JP4957196B2 - 成型用モールドの成形方法及びその成形装置、プラスチックレンズの製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、成型用モールドの成形方法及びその成形装置、プラスチックレンズの製造方法及びその製造装置に関する。

眼鏡等のプラスチックレンズを製造する装置として、レンズの凸面を成形する第１成形型とレンズの凹面を成形する第２成形型とを各々洗浄する洗浄装置と、この洗浄装置で洗浄された第１成形型及び第２成形型を所定間隔開けて対向配置し、これらの成形型の周面に粘着性のテープを巻き付ける成形用モールドの成形装置と、この成形装置で成形された成型用モールドのテープ、第１成形型及び第２成形型の間に形成されたキャビティに樹脂原料をノズルで注入する樹脂注入機構とを備えたものが知られている。

成型用モールドに樹脂原料を注入するために、ノズルを挿入でき、かつ、ノズルから樹脂原料を注入した際に成型用モールド内の空気が抜けるための注入口が必要である。
この注入口は、特許文献１で示される従来では、一対の成形型の周面に巻き付けられたテープに加熱圧縮空気を吹き付けることで形成されている。
特許文献１では加熱圧縮空気吐出管を一対の成形型の周面に巻き付けられたテープの所定位置に対向配置し、この加熱圧縮空気を突出口の先端開口からテープに吹き付けることで環状の注入口が形成される。

成型用モールドの成形装置でテープに注入口が形成されたら、樹脂注入機構を作動する。まず、注入口にノズルを挿入し、このノズルから樹脂原料をキャビティ内に充填する。キャビティ内に樹脂原料を充填したら、注入口から樹脂原料が漏れないようにするために注入口を塞ぐ必要がある。
注入口を塞ぐため、従来では、注入口に紫外線硬化型樹脂を塗布した後、紫外線光を照射し樹脂を硬化させることで行われる（特許文献２）。

特開平９−８５７５４号公報 特開平６−１５５４８１号公報

特許文献１で示される従来例では、一対の成形型の周面に巻き付けられたテープに加熱圧縮空気を吹き付けて注入口を穴開け加工するため、圧縮空気で吹き飛ばされたテープの基材や粘着剤等の異物がキャビティ内に入り込んでしまう。
異物がキャビティ内に入り込んだ状態でプラスチックレンズが製造されると、プラスチックレンズの外観が不良となってしまい、歩留りが低下するという課題がある。

この注入口を塞ぐため、特許文献２で示される従来例では、注入口の全体を紫外線硬化型樹脂で覆い、この樹脂に紫外線を照射して硬化させるが、注入口はノズルが挿入可能かつキャビティ内の空気抜きを可能とするために大きな円形あるいは楕円形の環状とされるため、高価な紫外線硬化型樹脂が大量に必要とされる。
そのため、特許文献２では、プラスチックレンズを製造するコストが高いものとなるという課題がある。

本発明の目的は、プラスチックレンズの外観不良をなくすとともに製造コストを低く抑えることができる成型用モールドの成形方法及びその成形装置、プラスチックレンズの製造方法及びその製造装置を提供することにある。

本発明の成型用モールドの成形方法は、第１成形型と第２成形型との周面へテープを巻き付けて成型用モールドを組み立てるとともに前記テープにプラスチックレンズ形成用樹脂原料を前記成型用モールドの内部へ注入するための注入口を形成する成型用モールドの成形方法であって、前記注入口は注入口本体と、この注入口本体を封止するタブとを備え、前記注入口本体を封止するための前記タブを前記テープの一部を非環状に切り欠いて形成するタブ形成工程と、前記タブ形成工程の後に前記第１成形型と前記第２成形型との周面へ前記テープを巻き付けるテープ巻付工程と、前記注入口本体が予め形成されたテープ状の注入口形成部を前記タブの上に重ねるテープ重合工程とを備え、このテープ重合工程は、前記タブの面積より小さく形成した前記注入口本体を前記タブの上に位置するように位置決めし、前記テープ巻付工程は、前記テープの両端部を重ねるとともに前記タブが露出するように前記テープを前記第１成形型と前記第２成形型との周面へ巻き付けることを特徴とする。
本発明の成型用モールドの成形装置は、第１成形型と第２成形型との周面へテープを巻き付けるテープ巻付機構及び前記テープにプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入するためにタブを形成するタブ成形機構を有する成型用モールドの成形装置であって、前記タブ成形機構は、前記テープの一部を非環状に切り欠いてタブを形成し、前記テープの他端側において前記タブの面積より小さく注入口本体を形成する注入口形成機構と、前記注入口本体を前記タブの上に位置するように前記テープの両端部を重ねるとともに前記テープを前記第１成形型と前記第２成形型との周面へ巻き付けるテープ巻付機構と、を備えたことを特徴とする。

この発明によれば、タブ成形機構で実行されるタブ形成工程において、テープの一部を切削等で非環状に切り欠いてタブを非環状に形成する。このタブは非環状に形成されているため、テープの他の部分と一体となっており、その接続部分を中心として折り曲げ可能である。このタブを押し込むことで大きな注入口が形成される。
本発明では、注入口は非環状のタブから形成されているので、注入口は環状に形成される従来例に比べて、注入口形成時に生じるテープの基材の加工屑等が極めて少ない。そのため、第１成形型と第２成形型との周面へテープを巻き付けて形成される成型用モールドの内部に基材の加工屑等が入ることが少ないので、この成型用モールドを用いてプラスチックレンズを製造しても、外観が不良となることがない。
そして、注入口を必要に応じて塞ぐ際には、注入口を塞ぐために使用される封止材はタブ周縁に設ければよいから、環状の注入口を全面に渡って封止する従来例に比べて、高価な封止材の使用量を少なくすることができるので、プラスチックレンズの製造コストを抑えることができる。
第１成形型と第２成形型との周面にテープを巻き付ける前に、このテープに注入口が形成されているから、注入口を形成する際に生じるテープの基材の加工屑等が成型用モールドの内部に入り込むことがない。
そのため、製造されるプラスチックレンズの外観がより向上することになる。
その上、タブ形成工程でタブが形成されたテープを、テープ巻付工程で両端部が互いに重なり、かつ、タブが露出するように第１成形型と第２成形型との周面に巻き付ける。そして、タブ形成工程によって、タブの上（成型用モールドの外側）に注入口本体を形成する。
このように形成された成型用モールドでは、タブが非環状に形成されているため、テープの他の部分と一体となっており、その接続部分を中心として折り曲げ可能である。このタブを押し込むことで注入口本体と連続した大きな開口が形成され、これらの空間を通ってプラスチックレンズ形成用樹脂原料が成型用モールドの内部に注入される。
成型用モールドの内部に注入される樹脂原料が上昇すると、タブも樹脂原料の上昇に伴って、さらには、タブの弾性力に伴って先端部分が上昇し、最終的にはタブで注入口本体が閉塞される。
本発明では、テープを第１成形型と第２成形型との周面に巻き付ける前に、テープにタブを形成し、かつ、テープ状の注入口形成部に注入口本体を形成することになるので、タブや注入口本体を形成する際に生じるテープの基材の加工屑等が成型用モールドの内部に入り込むことがない。
従って、この工程で製造された成型用モールドを用いてプラスチックレンズを製造しても、成型用モールド内部に異物をなくすことができる。そのため、製造されるプラスチックレンズに異物が混入することがないから、プラスチックレンズの外観が不良となることがない。
しかも、成型用モールドの内部に注入されるプラスチックレンズ形成用樹脂原料が上昇することで、最終的にタブによって注入口本体が閉塞されるから、注入口本体を塞ぐために、高価な封止材を使用することを要しないので、プラスチックレンズの製造コストを抑えることができる。

本発明では、前記注入口形成部は前記テープの端部と連続形成され、前記注入口本体の形成と前記タブ形成工程とを同時に行う構成が好ましい。
本発明によれば、注入口形成部は前記テープと連続形成されているため、同一テープによる加工が可能となり、加工効率が向上する。更に、テープを第１成形型と第２成形型との周面に巻き付ける前に、テープに注入口形成部を形成することになるので、テープの基材の加工屑等が成型用モールドの内部に入り込むことがない。

本発明のプラスチックレンズの製造方法は、前述の成型用モールドの成形方法で前記成型用モールドを成形した後、前記タブをノズルで押し込むとともに前記ノズルから前記プラスチックレンズ形成用樹脂原料を前記注入口から前記成型用モールドの内部に注入する樹脂注入工程を備えたことを特徴とする。
本発明のプラスチックレンズの製造装置は、前述の成型用モールドの成形装置と、前記タブを押し込むノズルを有しこのノズルから前記プラスチックレンズ形成用樹脂原料を前記注入口から前記成型用モールドの内部に注入する樹脂注入機構を備えたことを特徴とする。

この構成の発明では、樹脂注入工程によって、タブをノズルで成型用モールド内部に押し込む。タブが押し込まれることで注入口と連続した大きな空間が形成される。この際、ノズルは、その先端が成型用モールド内に位置することになり、この状態で、プラスチックレンズ形成用樹脂原料がノズル先端から成型用モールド内部に注入される。プラスチックレンズ形成用樹脂原料が成型用モールドの内部に注入されることで、成型用モールド内の空気は注入口とノズルとの間の空間を通って外部に排出される。
成型用モールドの内部に所定量のプラスチックレンズ形成用樹脂原料が注入されたら、ノズルを成型用モールド内から引き出す。
すると、折り曲げられているタブは、その弾性力や浮力によって元の位置（ノズルで押し込まれる前の位置）に向けて変位し、最終的には、タブで注入口が閉塞される。
従って、本発明では、前述の効果を達成することができるプラスチックレンズの製造方法を提供することができる。
しかも、プラスチックレンズ形成用樹脂原料を吐出するためのノズルを、タブ押し込み用の部材として使用するので、部品の共通化が図れる。

前述のプラスチックレンズの製造方法にかかる発明において、前記樹脂注入工程の後に前記ノズルで押し込まれた前記タブを元の位置に戻すタブ引き戻し工程を備えた構成が好ましい。
この構成の発明では、成型用モールドの内部にプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入した後、タブ引き戻し工程でタブを強制的に注入口を閉塞する位置まで戻す。
そのため、タブの弾性力の有無にかかわらず、タブを押し込まれる前の位置まで確実に復帰させることができるから、注入口の封止を確実に行えることで、プラスチックレンズを精度良く製造することができる。

前記タブ引き戻し工程は前記タブを吸引することで行う構成が好ましい。
また、前述のプラスチックレンズの製造装置にかかる発明において、前記ノズルで押し込まれた前記タブを元の位置に戻すために前記タブを吸引するタブ引戻装置を備えた構成が好ましい。
この構成の発明では、成型用モールドの内部にプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入した後、タブ引き戻し工程でタブを強制的に注入口を閉塞する位置まで戻す。
そのため、タブの弾性力の有無にかかわらず、タブを押し込まれる前の位置まで確実に復帰させることができるから、注入口の封止を確実に行えることで、プラスチックレンズを精度良く製造することができる。

プラスチックレンズの製造方法にかかる発明において、前記樹脂注入工程の後に前記注入口を封止する注入口封止工程を備えた構成が好ましい。
プラスチックレンズの製造装置にかかる発明において、前記注入口を封止する注入口封止装置を備えた構成が好ましい。
この構成の発明では、タブの周縁とテープとの間に隙間が形成されている場合において、この隙間を適宜な手段で封止することで、注入口からの樹脂の漏出を確実に防止することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。ここで、各実施形態の説明において、同一構成要素は同一符号を付して説明を省略もしくは簡略にする。
本発明の第１実施形態を図１〜図５に基づいて説明する。
第１実施形態にかかるプラスチックレンズの製造装置は成型用モールドの成形装置を備えている。
本実施形態にかかる成型用モールドの成形装置の概略構成が図１と図２に分けて示されている。
図１及び図２において、成型用モールド成形装置１０は、円形状に形成された第１成形型１の中心位置を位置決めする第１求芯機構１１Ａと、第２成形型２の中心位置を位置決めする第２求芯機構１１Ｂと、第２求芯機構１１Ｂで求芯された第２成形型２の型軸を検出する型軸検出機構１２と、第１求芯機構１１Ａで求芯された第１成形型１の寸法を計測する第１計測機構１３Ａと、型軸検出機構１２で型軸を検出された第２成形型２の寸法を計測する第２計測機構１３Ｂと、第１成形型１と第２成形型２とを所定寸法離して対向配置させる型位置決め機構１４と、テープ３に注入口を形成する注入口成形機構１５と、第１成形型１と第２成形型２との周面へテープ３を巻き付けるテープ巻付機構１６とを備えている。

図１（Ａ）に示される通り、第１求芯機構１１Ａは第１成形型１をチャックする一対のアーム１１０と、チャックされた第１成形型１を求芯するとともに外径計測をするリニアゲージ１１１とを備えている。ここで、第１成形型１は、下面が凹状に形成されたガラスの上型である。
第２求芯機構１１Ｂは第２成形型２をチャックする一対のアーム１１０を備えている。ここで、第２成形型２は、上面が凹状に形成されたガラスの下型である。

図１（Ｂ）に示される通り、型軸検出機構１２は、オートレンズメータを備え、第２成形型２の乱視軸方向を検出するものである。
図１（Ｃ）に示される通り、第１計測機構１３Ａは、スピンドル１３１で吸着された第１成形型１の下面中心位置に当接するリニアゲージ１３３を備え、このリニアゲージ１３３でスピンドル１３１の吸着面と第１成形型１の下面中心位置との間の寸法を計測する。
第２計測機構１３Ｂは、スピンドル１３２で吸着された第２成形型２の上面中心位置に当接するリニアゲージ１３４を備え、このリニアゲージ１３４でスピンドル１３２の吸着面と第２成形型２の上面中心位置との間の寸法を計測する。

図１（Ｄ）に示される通り、型位置決め機構１４は、第１成形型１を保持するスピンドル１３１と、このスピンドル１３１の軸線上に配置され第２成形型２を保持するスピンドル１３２と、これらのスピンドル１３１，１３２の動作を制御する制御装置（図示せず）とを備え、第１成形型１と第２成形型２との中心間隔が予め設定された寸法（中心厚）になるようにスピンドル１３１，１３２の間の位置決めを行うものである。そして、型位置決め機構１４はスピンドル１３１，１３２の軸線と直交する平面内でレーザ式変位センサ（図示せず）を備え、後述するノズルを成型用モールドの内部に挿入する際の注入口位置を計算するために、レンズ側面の厚みに相当する部分の値が最大となる位置の計測をする。

図２（Ｅ）に示される通り、注入口成形機構１５は、第１成形型１と第２成形型２との周面に巻き付けられるテープ３の一部を略Ｃ字状に打ち抜いてタブ３Ａを形成するものであり、テープ３を挟んで対向配置される一対のプレス型１５１，１５２を備えている。このうち一方のプレス型１５１は略Ｃ字状の刃１５１Ａを有する雄型であり、他方のプレス型１５２は刃１５１Ａを受ける雌型である。テープ３はプラスチックから形成されるものであり、タブ３Ａを押し込むことで、テープ３に大きな環状の注入口３Ｂが形成される。
本実施形態では、注入口成形機構１５はテープ３を打ち抜いてタブ３Ａを形成するというプレス型の構造に限定されるものではなく、タブ３Ａを形成できるものであれば、その具体的な手段は問わない。例えば、レーザ光による切断方法、熱した型を押し当ててテープ３を溶かす方法、加熱圧縮空気を吹き付ける方法を例示することができる。
タブ３Ａの形状も略Ｃ字に限定されるものではなく、非環状であるのであれば、コ字形状、Ｖ字状、半円形状、その他の形状であってもよい。

図２（Ｆ）に示される通り、テープ巻付機構１６は、第１成形型１を保持したスピンドル１３１を回転駆動する図示しない回転駆動機構と、第２成形型２を保持したスピンドル１３２を回転駆動する図示しない回転駆動機構と、第１成形型１と第２成形型２との周面にテープ３を巻き付けるためにテープ３を第１成形型１と第２成形型２との周面に押し付けるガイドローラ１６０とを備えている。テープ３の第１成形型１と第２成形型２との周面側に対向する面には予め接着剤が塗布されているため、テープ３の端部が第１成形型１と第２成形型２との周面に接着された状態で回転駆動機構を作動すると、テープ３が第１成形型１と第２成形型２との全周面に沿って巻き付けられることになる。
第１成形型１と第２成形型２との全周面にテープ３が巻き付けられたら、図示しないカッタでテープ３の所定位置が切断され、成型用モールド４が成形される。

図３には成型用モールド成形装置１０以外のプラスチックレンズ製造装置の構成が示されている。
図３において、プラスチックレンズ製造装置は、成型用モールド４の内部にタブ３Ａを押し込んで形成された注入口３Ｂからプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入する樹脂注入機構２０と、タブ３Ａを元の位置に戻すタブ引戻装置３０と、注入口３Ｂを封止する注入口封止装置４０と、を備えている。

樹脂注入機構２０は、成型用モールド４をその軸線方向を略水平にして配置する図示しない載置部と、成型用モールド４の内部に樹脂原料を供給する供給部２１と、供給される樹脂原料の量を制御する制御部２２とを備えている。
供給部２１は、注入口３Ｂから成型用モールド４の内部に樹脂原料を注入するためのノズル２１１と、このノズル２１１の基端部に下端部が接続される樹脂原料流通管２１２と、この樹脂原料流通管２１２の上端に接続される原料貯蔵部２１３とを備えており、樹脂原料流通管２１２に設けられた注入制御バルブ２１４が開口量を制御することで、ノズル２１１から供給される樹脂原料の量が制御される。

ノズル２１１は、その先端が成型用モールド４のテープ３に形成されたタブ３Ａに対向するように配置され、かつ、図示しない進退機構によってタブ３Ａを成型用モールド４の内部に押し込み、あるいは、タブ３Ａから離反するように構成される。
制御部２２は、注入制御バルブ２１４を制御する流量調節部２２１と、成型用モールド４の内部に樹脂原料が所定位置まで注入されたことを検知するセンサ２２２及び樹脂原料の流量を切り換えるセンサ２２４と、これらのセンサ２２２，２２４からの信号を受けて流量調節部２２１を制御する制御部本体２２３とを備えている。
センサ２２２，２２４は成型用モールド４の注入口３Ｂ近傍に配置され、成型用モールド４の内部に注入される樹脂原料の量を光で検出する光センサである。

タブ引戻装置３０は、ノズル２１１で押し込まれたタブ３Ａを元の位置に戻すものであって、タブ３Ａを吸引する吸引パイプ３０１と、この吸引パイプ３０１の基端部に接続された図示しない真空吸引機構とを備え、この真空吸引機構は制御部本体２２３で制御される。
吸引パイプ３０１は３次元で移動可能であり、樹脂注入機構２０あるいは注入口封止装置４０が作動する際は、これらの装置との干渉を避ける位置に退避し、タブ引戻装置３０が作動する際にはタブ３Ａの近傍まで移動する。

注入口封止装置４０は、元の位置に引き戻されたタブ３Ａの周縁部を封止するものであり、タブ３Ａの周縁部に紫外線硬化型樹脂５（図４参照）を供給する封止用樹脂供給機構（図示せず）と、タブ３Ａの上面に覆われた紫外線硬化型樹脂５に紫外線光を供給する紫外線供給機構４０１とを備えている。
この紫外線供給機構４０１は制御部本体２２３で制御される。

次に、プラスチックレンズの製造方法について説明する。
［成型用モールド組立工程］
まず、図１（Ａ）で示される通り、第１成形型１を第１求芯機構１１Ａでチャックし、第２成形型２を第２求芯機構１１Ｂでチャックして、それぞれの型の求芯及び外径測定を行う。
その後、図１（Ｂ）で示される通り、型軸検出機構１２を用いて第２成形型２の乱視軸方向を検出するとともに乱視屈折力も計測する。
図１（Ｃ）に示される通り、第１計測機構１３Ａ及び第２計測機構１３Ｂによって、各成形型１，２をスピンドル１３１，１３２で吸着保持し、スピンドル１３１と第１成形型１との寸法、並びに、スピンドル１３２と第２成形型２との寸法を計測する。

図１（Ｄ）で示される通り、型位置決め機構１４によって、第１成形型１及び第２成形型２の中心の間隔が、予め設定された距離（中心厚）になるように、スピンドル１３１，１３２と成形型１，２との寸法及び中心厚データを用いて、スピンドル１３１，１３２の間隔方向の位置決めを行う。そして、プラスチックレンズ樹脂原料を成型用モールド内に注入する際に、ノズル２１１を挿入しやすくするために、プラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値が最大となる位置が注入位置となるようにスピンドルの回転方向の位置決めをする。つまり、プラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値が最大となる位置は型軸検出機構１２で計測した第２成形型２の乱視軸方向で決定する。さらに、注入位置における第２成形型２の側面の厚み及びプラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値を計測し、第２成形型２の側面の厚み及びプラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値から、成形型１，２のコバ厚方向における、第２成形型２の下面を基準とした注入口位置を計算する。そして、成形型１，２の外径から、成形型１，２の外周値を計算する。

図２（Ｅ）で示される通り、注入口成形機構１５によってテープ３の一部を非環状に切り欠いてタブ３Ａを形成する注入口形成工程を実行する。
テープ３にタブ３Ａを形成する位置は、高さ方向（テープ３における幅方向の位置）については、前述の工程で求めた第２成形型２の下面を基準とした注入口位置の計算値を用いる。左右方向（テープ３の長手方向位置）については、タブ３Ａが、位置決めしたプラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値が最大となる位置と合致するようにテープ巻き始め位置を制御する。
その後、図２（Ｆ）で示される通り、テープ巻付機構１６によって、予めタブ３Ａが形成されたテープ３を第１成形型１と第２成形型２との外周面へ巻き付ける。
第１成形型１及び第２成形型２をスピンドル１３１，１３２で同期回転させ、第１成形型１と第２成形型２との外周面にテープ３を巻き付ける。成形型１，２の外周にテープ３を巻き付ける際は、第２成形型２の下面とテープ３の下面が同一高さとなるようにする（図４（Ａ）参照）。
第１成形型１と第２成形型２の全周にテープ３を巻き付け、テープ３同士が重なり合うようになったらテープ３を切断する。これにより、成型用モールド４が組み立てられたことになる。

［樹脂注入工程］
樹脂注入機構２０によって成型用モールド４の内部にプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入する。
まず、成型用モールド４を、タブ３Ａが最も高い位置にくるように位置決めする。その後、ノズル２１１を下降させて、その下端部でタブ３Ａを押し込む（図５（Ａ）参照）。タブ３Ａは、その弾性力に抗して湾曲変形する。タブ３Ａが変形することで、折り曲げられた部分とタブ３Ａで欠損された部分とから環状の注入口３Ｂがテープ３に形成される。
そして、この注入口３Ｂからノズル２１１を通してプラスチックレンズ形成用樹脂原料が成型用モールド４の内部に注入される。ここで、注入の開始及び終了、並びに注入流量切り換えは制御部２２で行われる。
プラスチックレンズ形成用樹脂原料の液面が注入口３Ｂの付近に達してきたことをセンサ２２４で検出し、注入流量を徐々に下げる。
成型用モールド４の内部にプラスチックレンズ形成用樹脂原料が満たされたことをセンサ２２２で検出したら、センサ２２２の信号が制御部２２に送られ、プラスチックレンズ形成用樹脂原料の注入がストップする。

［タブ引き戻し工程］
成型用モールド４の内部に所定量の樹脂原料が注入されたら、ノズル２１１を上昇させる。これに伴って、ノズル２１１の先端部で押し込まれたタブ３Ａは、その弾性力や樹脂原料の上昇に伴って元の位置に近い位置まで復帰する（図５（Ａ）の想像線参照）。
そして、タブ引戻装置３０を作動させる。つまり、タブ３Ａの近傍に吸引パイプ３０１を移動させ、真空吸引機構を作動して吸引パイプ３０１でタブ３Ａを吸い上げて注入口３Ｂを閉塞する。
［注入口封止工程］
樹脂注入工程の後に注入口封止装置４０を作動して注入口３Ｂを封止する。つまり、紫外線硬化型樹脂５をテープ３のタブ３Ａのみ塗布し（図５（Ｂ）参照）、この紫外線硬化型樹脂５に紫外線供給機構４０１から紫外線を照射して硬化させる。なお、図５では、タブ３Ａの形状をわかりやすくするため、タブ３Ａを形成するための切り込み部分の幅寸法を大きく描いている。
［加熱工程等］
注入口３Ｂが封止されたら、成型用モールド４を炉に入れ、加熱硬化する。
炉から取り出された成型用モールド４は、テープ３が剥がされ、その後、第１成形型１と第２成形型２とが剥離されてプラスチックレンズの基材が形成される。この基材は必要に応じ研磨や表面処理等の工程を経て、プラスチックレンズとなる。

従って、第１実施形態では、次の効果を奏することができる。
(１)第１成形型１と第２成形型２との周面へテープ３を巻き付けて組み立てられる成型用モールド４のテープ３に樹脂原料を注入するための注入口３Ｂを形成するにあたり、このテープ３の一部を非環状に切り欠いてタブ３Ａを形成した。そのため、注入口３Ｂが非環状のタブ３Ａから形成されているので、注入口３Ｂは環状に形成される従来例に比べて、成型用モールド４の内部にテープ基材の加工屑等の異物が入ることが少なく、この成型用モールド４を用いてプラスチックレンズを製造しても、外観が不良となることがない。
しかも、注入口３Ｂを塞ぐ紫外線硬化型樹脂５はタブ周縁に設ければよいから、環状の注入口を全面に渡って封止する従来例に比べて、高価な紫外線硬化型樹脂５の使用量を少なくすることができるので、プラスチックレンズの製造コストを抑えることができる。

（２）注入口３Ｂを形成した後に第１成形型１と第２成形型２との周面へテープ３を巻き付けることにした。そのため、注入口３Ｂを形成する際に生じるテープ３の基材の加工屑や異物が成型用モールド４の内部に入り込むことがないので、プラスチックレンズの外観がより向上する。

（３）プラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入するノズル２１１でタブ３Ａを押し込んで大きな注入口３Ｂを形成した。プラスチックレンズ形成用樹脂原料が成型用モールド４の内部に注入されることで、成型用モールド内の空気は注入口３Ｂとノズル２１１との間の空間を通って外部に排出されるので、製造されるプラスチックレンズの内部に気泡が混在することがなく、レンズの品質を高いものにできる

（４）樹脂原料を成型用モールド４の内部に注入した後であって、注入口３Ｂを封止する前に、吸引パイプ３０１により、ノズル２１１で押し込まれたタブ３Ａを元の位置に戻すようにした。そのため、タブ３Ａの弾性力の有無にかかわらず、タブ３Ａを押し込まれる前の位置まで確実に復帰させることで、注入口３Ｂの封止を確実に行え、よって、プラスチックレンズを精度良く製造することができる。

（５）タブ３Ａを引き戻すためにタブ３Ａを真空で吸引する手段を採用したから、その後で行われる注入口３Ｂの封止を確実なものにできる。
（６）紫外線硬化型樹脂５をタブ３Ａの周縁に沿って円弧状に配置するのではなくタブ３Ａの上面から矩形状に配置したから、タブ３Ａの周縁形状にかかわらず、注入口３Ｂを十分に閉塞することができる。

次に、本発明の第２実施形態を図６〜図１１に基づいて説明する。第２実施形態は第１実施形態に比べて注入口の構成並びに注入口を形成する装置が異なるもので、他の構成は第１実施形態と同じである。
第２実施形態にかかる成型用モールドの成形装置の概略構成が図６と図７に分けて示されている。
図６及び図７において、成型用モールド成形装置５１０は、第１実施形態の第１求芯機構１１Ａ、第２求芯機構１１Ｂ、型軸検出機構１２、第１計測機構１３Ａ、第２計測機構１３Ｂ、型位置決め機構１４及びタブ形成機構１５と、テープ３に注入口を形成する注入口形成機構５１６と、第１成形型１と第２成形型２との周面へテープ３を巻き付けるテープ巻付機構５１７とを備えている。

図６（Ａ）〜図６（Ｄ）に示される通り、第１求芯機構１１Ａ、第２求芯機構１１Ｂ、型軸検出機構１２、第１計測機構１３Ａ、第２計測機構１３Ｂ及び型位置決め機構１４は第１実施形態と同じ構成である。
図７（Ｅ）に示される通り、タブ形成機構１５は、第１実施形態と同じ構成であり、第１成形型１と第２成形型２との周面に巻き付けられるテープ３の一部を略Ｃ字状に打ち抜いてタブ５３Ａを形成するものである、
注入口形成機構５１６は、テープ３のタブ５３Ａが形成された位置から長手方向に長さＬだけ離れた位置において円形の注入口本体５３Ｂを形成するものであり、テープ３を挟んで対向配置される一対のプレス型１６１，１６２を備えている。このうち一方のプレス型１６１は円形の刃１６１Ａを有する雄型であり、他方のプレス型１６２は刃１６１Ａを受ける雌型である。なお、本実施形態ではテープ３の注入口本体５３Ｂが形成される部位が注入口形成部５３Ｃを構成する。つまり、この注入口形成部５３Ｃはテープ３と連続形成されている。なお、第２実施形態では、タブ５３Ａと注入口本体５３Ｂとから注入口が構成される。

注入口形成機構５１６はタブ形成機構１５と同様に、注入口本体５３Ｂを形成するための具体的な手段は問わず、例えば、レーザ光による切断方法、熱した型を押し当てる方法、加熱圧縮空気を吹き付ける方法を例示することができる。注入口本体５３Ｂの形状も円形に限定されるものではなく、矩形状、三角形状、楕円形状、その他の形状であってもよい。
ここで、後述するように、テープ３が第１成形型１と第２成形型２との周面に巻き付けられて両端部が重なった際にタブ５３Ａの上に注入口本体５３Ｂが位置するように寸法Ｌが設定されている（図９参照）。つまり、寸法Ｌは第１成形型１及び第２成形型２の外周寸法と略等しい。さらに、タブ５３Ａの面積は注入口本体５３Ｂの面積より大きく形成される（図１１（Ｂ）参照）。

図７（Ｆ）に示される通り、テープ巻付機構５１７は、第１成形型１を保持したスピンドル１３１を回転駆動する図示しない回転駆動機構と、第２成形型２を保持したスピンドル１３２を回転駆動する図示しない回転駆動機構と、第１成形型１と第２成形型２との周面にテープ３を巻き付けるためにテープ３を第１成形型１と第２成形型２との周面に押し付けるガイドローラ１７０とを備えている。テープ３の第１成形型１と第２成形型２との周面側に対向する面には予め接着剤が塗布されているため、テープ３の端部が第１成形型１と第２成形型２との周面に接着された状態で回転駆動機構を作動すると、テープ３が第１成形型１と第２成形型２との全周面に沿って巻き付けられることになる。
第１成形型１と第２成形型２との全周面にテープ３が巻き付けられたら、図示しないカッタでテープ３の所定位置が切断され、成型用モールド４が成形される。

図８には成型用モールド成形装置１０以外のプラスチックレンズ製造装置の構成が示されている。
図８において、プラスチックレンズ製造装置は、成型用モールド４の内部に注入口本体５３Ｂからプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入する樹脂注入機構２０と、タブ５３Ａを元の位置に戻すタブ引戻装置３０とを備えている。

樹脂注入機構２０は、成型用モールド４をその軸線方向を略水平にして配置する図示しない載置部と、成型用モールド４の内部に樹脂原料を供給する供給部２１と、供給される樹脂原料の量を制御する制御部２２とを備えている。
供給部２１は、注入口３Ｂから成型用モールド４の内部に樹脂原料を注入するためのノズル２１１と、このノズル２１１の基端部に下端部が接続される樹脂原料流通管２１２と、この樹脂原料流通管２１２の上端に接続される原料貯蔵部２１３とを備えており、樹脂原料流通管２１２に設けられた注入制御バルブ２１４が開口量を制御することで、ノズル２１１から供給される樹脂原料の量が制御される。

ノズル２１１は、その先端が成型用モールド４のテープ３に形成された注入口本体５３Ｂ及びタブ５３Ａに対向するように配置され、かつ、図示しない進退機構によって注入口本体５３Ｂを挿通してタブ５３Ａを成型用モールド４の内部に押し込み、あるいは、注入口本体５３Ｂ及びタブ５３Ａから離反するように構成される。
制御部２２は、注入制御バルブ２１４を制御する流量調節部２２１と、成型用モールド４の内部に樹脂原料が所定位置まで注入されたことを検知するセンサ２２２及び樹脂原料の流量を切り換えるセンサ２２４と、これらのセンサ２２２，２２４からの信号を受けて流量調節部２２１を制御する制御部本体２２３とを備えている。
センサ２２２，２２４は成型用モールド４の注入口本体５３Ｂ近傍に配置され、成型用モールド４の内部に注入される樹脂原料の量を光で検出する光センサである。

タブ引戻装置３０は、ノズル２１１で押し込まれたタブ５３Ａを元の位置に戻すものであって、タブ５３Ａを吸引する吸引パイプ３０１と、この吸引パイプ３０１の基端部に接続された図示しない真空吸引機構とを備え、この真空吸引機構は制御部本体２２３で制御される。
吸引パイプ３０１は３次元で移動可能であり、樹脂注入機構２０が作動する際は、この装置との干渉を避ける位置に退避し、タブ引戻装置３０が作動する際にはタブ５３Ａの近傍まで移動する。

次に、プラスチックレンズの製造方法について説明する。
［成型用モールド組立工程］
まず、図６（Ａ）で示される通り、第１成形型１を第１求芯機構１１Ａでチャックし、第２成形型２を第２求芯機構１１Ｂでチャックして、それぞれの型の求芯及び外径測定を行う。
その後、図６（Ｂ）で示される通り、型軸検出機構１２を用いて第２成形型２の乱視軸方向を検出するとともに乱視屈折力も計測する。
図６（Ｃ）に示される通り、第１計測機構１３Ａ及び第２計測機構１３Ｂによって、各成形型１，２をスピンドル１３１，１３２で吸着保持し、スピンドル１３１と第１成形型１との寸法、並びに、スピンドル１３２と第２成形型２との寸法を計測する。

図６（Ｄ）で示される通り、型位置決め機構１４によって、第１成形型１及び第２成形型２の中心の間隔が、予め設定された距離（中心厚）になるように、スピンドル１３１，１３２と成形型１，２との寸法及び中心厚データを用いて、スピンドル１３１，１３２の間隔方向の位置決めを行う。そして、プラスチックレンズ樹脂原料を成型用モールド内に注入する際に、ノズル２１１を挿入しやすくするために、プラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値が最大となる位置が注入位置となるようにスピンドルの回転方向の位置決めをする。つまり、プラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値が最大となる位置は型軸検出機構１２で計測した第２成形型２の乱視軸方向で決定する。さらに、注入位置における第２成形型２の側面の厚み及びプラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値を計測し、第２成形型２の側面の厚み及びプラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値から、成形型１，２のコバ厚方向における、第２成形型２の下面を基準とした注入口位置を計算する。そして、成形型１，２の外径から、成形型１，２の外周値を計算する。

図７（Ｅ）で示される通り、タブ形成機構１５によってテープ３の一端部側の一部を非環状に切り欠いてタブ５３Ａを形成するタブ形成工程を実行する。
テープ３にタブ５３Ａを形成する位置は、高さ方向（テープ３における幅方向の位置）については、前述の工程で求めた第２成形型２の下面を基準とした注入口位置の計算値を用いる。左右方向（テープ３の長手方向の位置）については、タブ５３Ａが、位置決めしたプラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値が最大となる位置と合致するようにテープ巻き始め位置を制御する。
その後、テープ３が矢印Ｆ方向に引き出され、タブ５３Ａから寸法Ｌだけ離れた位置に、注入口形成機構５１６によってテープ３の他端部側に注入口本体５３Ｂを形成する。寸法Ｌは、前述の工程で求めた成形型の外周値を用いる。高さ方向（テープ３における幅方向の位置）については、タブ５３Ａを形成した位置と同一とする。

さらに、図７（Ｆ）で示される通り、テープ巻付機構５１７によって、予めタブ５３Ａが形成されたテープ３を第１成形型１と第２成形型２との外周面へ巻き付ける。
第１成形型１及び第２成形型２をスピンドル１３１，１３２で同期回転させ、第１成形型１と第２成形型２との外周面にテープ３を巻き付ける。成形型１，２の外周にテープ３を巻き付ける際は、第２成形型２の下面とテープ３の下面が同一高さとなるようにする（図１０（Ａ）参照）。
ここで、図９及び図１０に示される通り、第１成形型１と第２成形型２の全周へのテープ３の巻き付けは、テープ３の両端部同士が重なり合うとともに、注入口本体５３Ｂをタブ５３Ａの上に位置するように位置決めして行う。注入口形成工程はテープ巻付工程と同時に行われる。
第１成形型１と第２成形型２の全周へのテープ３の巻き付けが終了したら、テープ３を切断する。これにより、成型用モールド４が組み立てられたことになる。

［樹脂注入工程］
樹脂注入機構２０によって成型用モールド４の内部にプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入する。
まず、成型用モールド４を、タブ５３Ａが最も高い位置にくるように位置決めする。その後、ノズル２１１を下降させて、その下端部でタブ５３Ａを押し込む（図１１（Ａ）参照）。タブ５３Ａは、その弾性力に抗して湾曲変形する。タブ５３Ａが変形することで、折り曲げられた部分とタブ５３Ａで欠損された部分とから注入口本体５３Ｂと連続した空間がテープ３に形成される。
そして、この注入口本体５３Ｂからノズル２１１を通してプラスチックレンズ形成用樹脂原料が成型用モールド４の内部に注入される。ここで、注入の開始及び終了、並びに注入流量切り換えは制御部２２で行われる。

プラスチックレンズ形成用樹脂原料の液面が注入口本体５３Ｂの付近に達してきたことをセンサ２２４で検出し、注入流量を徐々に下げる。そして、液面が所定位置まできたら、ノズル２１１を上昇させながら、樹脂原料の注入操作を行う。
ここで、図１１（Ｂ）に示される通り、成型用モールド４の内部に注入された樹脂原料は、その液面Ｐが徐々に上昇することになり、この液面Ｐがタブ５３Ａの位置まで達し、かつ、ノズル２１１が上昇したなら、このタブ５３Ａは、その先端部が液面Ｐの上昇とともに上昇する。
成型用モールド４の内部にプラスチックレンズ形成用樹脂原料が満たされたことをセンサ２２２で検出したら、センサ２２２の信号が制御部２２に送られ、プラスチックレンズ形成用樹脂原料の注入がストップする。

［タブ引き戻し工程］
成型用モールド４の内部に所定量の樹脂原料が注入されたら、ノズル２１１を注入口本体５３Ｂから離れた位置まで退避させる。これに伴って、ノズル２１１の先端部で押し込まれたタブ５３Ａは、その弾性力並びに浮力によって元の位置に近い位置まで復帰する。
そして、タブ引戻装置３０を作動させる。つまり、タブ５３Ａの近傍に吸引パイプ３０１を移動させ、真空吸引機構を作動して吸引パイプ３０１でタブ５３Ａを吸い上げて注入口本体５３Ｂを完全に閉塞する。これにより、注入口本体５３Ｂが封止されたことになる。
［加熱工程等］
注入口本体５３Ｂが封止されたら、成型用モールド４を炉に入れ、加熱硬化する。
炉から取り出された成型用モールド４は、テープ３が剥がされ、その後、第１成形型１と第２成形型２とが剥離されてプラスチックレンズの基材が形成される。この基材は必要に応じ研磨や表面処理等の工程を経て、プラスチックレンズとなる。

従って、第２実施形態では、次の効果を奏することができる。
(７)第１成形型１と第２成形型２との周面へテープ３を巻き付けて組み立てられる成型用モールド４のテープ３に樹脂原料を注入するための注入口本体５３Ｂを形成するにあたり、テープ３の一部を非環状に切り欠いてタブ５３Ａを形成し、テープ３の両端部を重ねるとともにタブ５３Ａが露出するようにテープ３を第１成形型１と第２成形型２との周面へ巻き付け、注入口本体５３Ｂが予め形成されたテープ状の注入口形成部５３Ｃをタブ５３Ａの上に重ねた。そして、注入口本体５３Ｂはタブ５３Ａの面積より小さく形成し、かつ、注入口本体５３Ｂをタブ５３Ａの上に位置するように位置決めした。また、テープ３を第１成形型１と第２成形型２との周面に巻き付ける前に、テープ３にタブ５３Ａを形成し、かつ、注入口形成部５３Ｃに注入口本体５３Ｂを形成するようにした。そのため、注入口を構成するタブ５３Ａと注入口本体５３Ｂとを形成する際に生じるテープ３の基材の加工屑等が成型用モールド４の内部に入り込むことがなく、製造されるプラスチックレンズに異物が混入することがないから、プラスチックレンズの外観の不良をなくすことができる。しかも、成型用モールド４の内部に注入されるプラスチックレンズ形成用樹脂原料が上昇することに伴ってタブ５３Ａが上昇し、最終的にタブ５３Ａによって注入口本体５３Ｂが閉塞される。そのため、注入口本体５３Ｂを塞ぐために、高価な紫外線硬化型樹脂を使用することを要しないので、プラスチックレンズの製造コストを抑えることができる。

（８）第２実施形態の成型用モールドの成形装置は、テープ３の一端部側においてタブ５３Ａを形成するタブ形成機構１５と、テープ３の他端側においてタブ５３Ａの面積より小さく注入口本体５３Ｂを形成する注入口形成機構５１６と、注入口本体５３Ｂをタブ５３Ａの上に位置するようにテープ３の両端部を重ねるとともにテープ３を第１成形型１と第２成形型２との周面へ巻き付けるテープ巻付機構５１７とを備え、注入口形成工程をテープ巻付工程と略同時に行う構成としたから、テープ３を第１成形型１と第２成形型２との周面に巻き付けるだけで、テープ巻き付けと注入口の形成とが連続して行われる。そのため、成型用モールドを効率よく成形することができる。

（９）タブ５３Ａの形状を略Ｃ字形とし、注入口本体５３Ｂの形状を円形とした。双方とも輪郭外形が円弧状であるため、タブ５３Ａの中心位置と注入口本体５３Ｂの中心位置とを設定しやすくなり、タブ５３Ａの上に注入口本体５３Ｂを容易に位置決めすることができる。そのため、ノズル２１１を注入口本体５３Ｂに挿入すると、タブ５３Ａを確実に押し込むことができるので、プラスチックレンズ形成用樹脂原料を成型用モールド４の内部に注入することができ、プラスチックレンズを精度良く製造することができる。

なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記実施形態では、タブ３Ａ，５３Ａの加工はテープ３を第１成形型１と第２成形型２との周面に巻き付けた後に行ってもよい。
また、ノズル２１１でタブ３Ａ，５３Ａを押し込む構成としたが、ノズル２１１以外の部材を新たに設け、この部材でタブ３Ａ，５３Ａを押し込むものとしてもよい。

本発明では、必ずしも、タブ３Ａ，５３Ａを引き戻す手段を採用することを要しない。テープ３の弾性力が大きければ、ノズル２１１を上昇させた後にタブ３Ａ，５３Ａが自然に元の位置に戻ることになる。
さらに、タブ３Ａ，５３Ａは、テープ３の長手方向に沿って複数を近接配置し、これらの複数のタブ３Ａ，５３Ａにそれぞれノズル２１１を挿入して樹脂を成型用モールド４の内部に注入するものでもよい。
また、第２実施形態の注入口本体５３Ｂに代えてタブ５３Ａを形成するものでもよい。この場合、互いに重なり合うタブ５３Ａを１本のノズル２１１で押し下げて成型用モールド４の内部にノズル２１１の先端部を挿通させるものであってもよい。

本発明は、眼鏡、望遠鏡、カメラレンズ等のプラスチックレンズを製造する装置に利用することができる。

本発明の第１実施形態にかかる成型用モールドの成形装置の一部を示す概略構成図。 第１実施形態の残りの一部を示す概略構成図。 第１実施形態にかかるプラスチックレンズ製造装置の成型用モールドの成形装置以外の装置を示す概略構成図。 （Ａ）は成型用モールドの側面図であり、（Ｂ）は成型用モールドの要部を拡大して示す側面図。 （Ａ）はノズルでプラスチックレンズ形成用樹脂原料を成形型用モールドに注入する状態を示す断面図、（Ｂ）は成型用モールドの注入口を封止する状態を示す断面図。 本発明の第２実施形態にかかる成型用モールドの成形装置の一部を示す概略構成図。 第２実施形態の残りの一部を示す概略構成図。 第２実施形態にかかるプラスチックレンズ製造装置の成型用モールドの成形装置以外の装置を示す概略構成図。 テープの両端部が重ねられる状態を示す斜視図。 （Ａ）は成型用モールドの側面図であり、（Ｂ）は成型用モールドの要部を拡大して示す側面図。 （Ａ）はノズルでプラスチックレンズ形成用樹脂原料を成形型用モールドに注入する状態を示す断面図、（Ｂ）は成型用モールドの注入口を封止する状態を示す断面図。

符号の説明

１…第１成形型、２…第２成形型、３…テープ、３Ａ，５３Ａ…タブ、３Ｂ…注入口、４…成型用モールド、１０、５１０…成型用モールドの成形装置、１５，５１６…注入口形成機構、１６、５１７…テープ巻付機構、３０…タブ引戻装置、４０…注入口封止装置、２１１…ノズル、５３Ｂ…注入口本体

Claims (10)

1. 第１成形型と第２成形型との周面へテープを巻き付けて成型用モールドを組み立てるとともに前記テープにプラスチックレンズ形成用樹脂原料を前記成型用モールドの内部へ注入するための注入口を形成する成型用モールドの成形方法であって、
   前記注入口は注入口本体と、この注入口本体を封止するタブとを備え、
   前記注入口本体を封止するための前記タブを前記テープの一部を非環状に切り欠いて形成するタブ形成工程と、前記タブ形成工程の後に前記第１成形型と前記第２成形型との周面へ前記テープを巻き付けるテープ巻付工程と、前記注入口本体が予め形成されたテープ状の注入口形成部を前記タブの上に重ねるテープ重合工程とを備え、
   このテープ重合工程は、前記タブの面積より小さく形成した前記注入口本体を前記タブの上に位置するように位置決めし、
   前記テープ巻付工程は、前記テープの両端部を重ねるとともに前記タブが露出するように前記テープを前記第１成形型と前記第２成形型との周面へ巻き付ける
   ことを特徴とする成型用モールドの成形方法。
2. 請求項１に記載された成型用モールドの成形方法において、
   前記注入口形成部は前記テープの端部と連続形成され、前記注入口本体の形成と前記タブ形成工程とを同時に行うことを特徴とする成型用モールドの成形方法。
3. 請求項１に記載された成型用モールドの成形方法で前記成型用モールドを成形した後、前記タブをノズルで押し込むとともに前記ノズルから前記プラスチックレンズ形成用樹脂原料を前記注入口から前記成型用モールドの内部に注入する樹脂注入工程を備えたことを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
4. 請求項３に記載されたプラスチックレンズの製造方法において、
   前記樹脂注入工程の後に前記ノズルで押し込まれた前記タブを元の位置に戻すタブ引き戻し工程を備えたことを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
5. 請求項４に記載されたプラスチックレンズの製造方法において、
   前記タブ引き戻し工程は前記タブを吸引することで行うことを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
6. 請求項３に記載されたプラスチックレンズの製造方法において、
   前記樹脂注入工程の後に前記注入口を封止する注入口封止工程を備えたことを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
7. 第１成形型と第２成形型との周面へテープを巻き付けるテープ巻付機構及び前記テープにプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入するためにタブを形成するタブ成形機構を有する成型用モールドの成形装置であって、
   前記タブ成形機構は、前記テープの一部を非環状に切り欠いてタブを形成し、
   前記テープの他端側において前記タブの面積より小さく注入口本体を形成する注入口形成機構と、前記注入口本体を前記タブの上に位置するように前記テープの両端部を重ねるとともに前記テープを前記第１成形型と前記第２成形型との周面へ巻き付けるテープ巻付機構と、を備えた
   ことを特徴とする成型用モールドの成形装置。
8. 請求項７に記載された成型用モールドの成形装置と、前記タブを押し込むノズルを有しこのノズルから前記プラスチックレンズ形成用樹脂原料を前記注入口から前記成型用モールドの内部に注入する樹脂注入機構を備えたことを特徴とするプラスチックレンズの製造装置。
9. 請求項８に記載されたプラスチックレンズの製造装置において、
   前記注入口を封止する注入口封止装置を備えたことを特徴とするプラスチックレンズの製造装置。
10. 請求項９に記載されたプラスチックレンズの製造装置において、
    前記ノズルで押し込まれた前記タブを元の位置に戻すために前記タブを吸引するタブ引戻装置を備えたことを特徴とするプラスチックレンズの製造装置。

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