CN101865061A

CN101865061A - 喷射器

Info

Publication number: CN101865061A
Application number: CN201010164793A
Authority: CN
Inventors: 近藤淳; 藤野友基; 各务周
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2009-04-20
Filing date: 2010-04-19
Publication date: 2010-10-20
Anticipated expiration: 2030-04-19
Also published as: US8474734B2; JP5262948B2; DE102010016420A1; CN101865061B; DE102010016420B4; JP2010249102A; US20100264239A1

Abstract

喷射器包括喷嘴本体(20)、主体(40)和燃料压力传感器(80)，所述主体包括在其外周面上的供应口(421a)和高压通道(421，422，51，23)，所述燃料压力传感器位于主体(40)的外周面，用来检测燃料压力。高压通道(421，422，51，23)具有从所述供应口(421a)沿着主体(40)的径向方向延伸的第一通道(421)和沿着喷嘴本体(20)的插入方向从第一通道(421)的燃料下游端向着喷射孔(22)延伸的第二通道(422)。所述供应口(421a)和传感器(80)在直径方向彼此相对。主体(40)包括传感器通道(46)，所述传感器通道从所述高压通道(421，422，51，23)分支，即从第一通道(421)的燃料下游端在第一通道(421)的假想延伸线上延伸，从而高压燃料通过所述传感器通道(46)流进传感器(80)。

Description

喷射器

技术领域

本发明涉及一种布置在内燃机中通过喷嘴孔来喷射燃烧所用的燃料的喷射器。

背景技术

为了精确地控制内燃机的输出力矩和喷射状态，精确地控制燃料喷射的状态是很重要的，比如喷射的起始时间和从喷射器喷射出去的燃料的喷射质量。因此，传统技术通常建议采用这样的技术，即通过检测随着喷射而变动的燃料压力来检测喷射的实际状态的技术。例如，通过检测喷射开始时燃料压力降低的起始时间来检测实际的喷射起始时间，通过检测喷射完成时燃料压力升高的终点时间来检测实际的喷射结束时间(如，与US2008/0228374A1相对应的JP-A-2008-144749；与US2009/0056676A1相对应的JP-A-2009-057926；与US2009/0063011A1相对应的JP-A-2009-057927)。

在检测这样的燃料压力波动时，由于喷射引起的燃料压力的波动在使用燃料压力传感器(共轨压力传感器)的共轨中被缓冲，所述压力传感器被直接布置在共轨中(压力积聚器)。因此，不能够检测到燃料压力的精确波动。为此，在JP-A-2008-144749、JP-A-2009-057926和JP-A-2009-057927中描述的发明旨在，于喷射引起的燃料压力波动被在共轨中缓冲之前，通过在喷射器中布置燃料压力传感器，检测燃料压力波动。

然而，尽管描述了喷射器中燃料压力传感器的部署，在上述JP-A-2008-144749、JP-A-2009-057926和JP-A-2009-057927发明的公开文本中都没有详细描述其布置位置的细节。因此，如图6所示，本发明的发明人已经研究了用于布置燃料压力传感器80X的喷射器的结构。

更具体地，所述喷射器的结构包括，主体40x和附连到主体40x的燃料压力传感器80x，主体40x在其缸体的外周面上具有高压燃料的供应口421ax。通过在主体40x内钻孔形成高压通道(第一通道421x和第二通道422x)和传感器通道46x，高压燃料从供应口421ax通过高压通道流向喷嘴孔(没有画出)，传感器通道46x从第一通道421x分支，引导高压燃料到达燃料压力传感器80x。

第一通道421x从供应口421ax伸向主体40x的中心部分，第二通道422x从第一通道421x的下游端伸向喷嘴孔。所述传感器通道46x从第一通道421x的半路分支。

然而，通过使用上述结构，其中传感器通道46x从第一通道421x的半路部分分支，因为对第一通道421x和第二通道422x增加了传感器通道46x，这些通道的工作工时增加。此外，因为传感器通道46x从第一通道421x的半路分支，所以分支部分(由图6中的数字y1和y2指示的区域)由于高压燃料引起的应力集中而增大，由此，主体40x内部对高压燃料的抗压能力降低。

鉴于上述问题，本发明的发明人已经检查了从第一通道421x的下游端朝向第二通道422x的相对侧的传感器通道460x的分支(见图6中交替的长短划线)。检查的结果是，传感器通道460x与第二通道422x一起同时在主体40x内被钻出，从而避免了工作工时的增加。此外，消除了应力集中区域y2，并且提高了主体40x内的抗压能力。

然而，另一方面，当同时形成第二通道422x和传感器通道460x时，形成的长度(见图6中的L1)变得很大。因此，很难精确地连接传感器通道460x的上端部分和连通通道461x，所述连通通道461x连通燃料压力传感器80x的预定部分和传感器通道460x。因此，需要高精确度来形成第二通道422x和传感器通道46x。

发明内容

本发明致力于解决上述缺点。因此，本发明的一个目的是提供具有燃料压力传感器的喷射器，该喷射器的结构能够避免增加工作工时，并能够在无需高制造精度的要求下限制主体内对高压燃料的抗压能力的降低。

为了实现本发明的目的，提供用于内燃机的喷射器，其包括喷嘴本体、主体和燃料压力传感器。所述喷嘴本体用于插在内燃机的气缸头内，并包括喷射孔，高压燃料从喷射孔喷出。所述主体具有圆柱形形状，所述圆柱形沿着气缸头内的喷嘴主体的插入方向延伸，主体包括供应口和高压通道。所述供应口形成在所述主体的外周面上。高压燃料通过供应口被供应进主体。高压燃料通过高压通道从供应口流向喷射孔，而且高压通道具有第一通道和第二通道。所述第一通道从供应口沿着主体的径向方向延伸。第二通道从第一通道的燃料下游端部分沿着喷嘴本体的插入方向向着喷射孔延伸。所述燃料压力传感器安装在主体的外周面上并且用以检测高压燃料的压力。供应口和传感器沿着直径方向彼此相对。主体还包括传感器通道，所述传感器通道从高压通道以如下的方式分支，即从第一通道的燃料下游端部在第一通道的假想延长线上延伸，从而高压燃料通过传感器通道流进传感器。

附图说明

从下述说明书、权利要求书和附图将最佳地理解本发明及其另外的目的、特征和优点，其中：

图1是按照本发明第一实施例的喷射器的整体截面图；

图2是图1的放大视图；

图3是沿图2中III-III线的截面图；

图4是描述将图2中的低压连接器连接到主体的图；

图5是按照本发明的第二实施例的喷射器的放大视图；和

图6是与本发明不相关的喷射器的主体结构的截面图。

具体实施方式

下面参照附图描述各个实施例，各个实施例中按照本发明的喷射器应用于安装在车辆上的柴油内燃机(内燃机)的共轨燃料喷射系统。各个图中使用同样的序号来指示下面各个实施例中同样的或者等同的部件，而且在后文解释具有相同序号的部件时，引用前文对同样序号的部件的说明。

(第一实施例)

喷射器10被插进并布置在内燃机的汽缸头E2内，用以喷射燃料，所述燃料被从共轨直接供应进内燃机的每个汽缸内的燃烧室E1。

首先，参照图1描述喷射器10的整体结构。喷射器10包括喷嘴本体20、喷针30、主体40、孔板50和电磁单元60。

喷嘴本体20和主体40的一部分被插进本体插孔E3内，所述插孔形成在内燃机的汽缸头E2内。与夹头K的一端相配合的配合部40a(加压表面)形成在主体40上，通过螺栓拧紧夹头K在汽缸头E2上的另一端，夹头K的所述一端将配合部分40a压向本体插孔E3。结果，喷射器10被固定到汽缸头E2，并被压靠着本体插孔E3的内侧。

喷嘴本体20通过夹持螺母11被固定到主体40的下侧(即喷嘴孔所在的一侧)，图1中主体40的下侧和喷嘴本体20之间是孔板50。比如导孔21(喷针容纳室)和喷嘴孔(喷射孔)22形成在喷嘴本体20内，所述导孔可滑动地容纳喷针30，当提起喷针30时，燃料从所述喷嘴孔喷射出去。后面将喷嘴本体20的喷嘴孔22一侧(即图1中的下侧)称为“下侧”或“向下”，喷嘴本体20中与喷嘴孔22相反的一侧(即图1中的上侧)称为“上侧”或“向上”。

在喷嘴本体20中从它的上端表面向着它的前端部分钻出导孔21，在导孔21的内周面与喷针30的外周面之间的间隙充当将高压燃料引进喷嘴孔22内的高压通道23。燃料蓄积室24形成在所述导孔21的半路部分内，所述喷嘴本体20的内径在燃料蓄积室处变大。高压通道23的上游端(导孔21)在喷嘴本体20的上端表面上开口，因此高压通道23连接到在孔板50内形成的高压通道51。

圆锥形状的坐落表面221形成在高压通道23前端处喷嘴本体20的内周面的一部分上，与此坐落表面221配合的坐落表面331形成在喷针30的前端部分上。坐落表面331和坐落表面221配合的结果，喷针30封堵伸向喷嘴孔22的高压通道23。

具有圆柱形形状的圆筒25布置在导孔21内，在阀闭合方向(即图1的向下方向)压缩喷针30的弹簧26布置在圆筒25的下端表面与喷针30的上端表面之间。由圆筒25的内周面限定背压室27，背压室27施加高压燃料的压力给喷针30的上端表面作为喷针30的背压。通过此背压，驱使喷针30在阀闭合方向移动。另外，燃料蓄积室24内的高压燃料的压力促使喷针30向阀打开方向移动(即图1的向上方向)。

与高压管道(没有画出)连接的高压口44(高压管道接头)形成在通常为圆柱形的主体40的外周面，与低压管道(没有画出)连接的低压接头90(低压管道连接)安装在主体40的上端表面。从共轨通过高压管道供应进入高压口44的燃料，从圆柱形的主体40的外周面侧被输送进主体40内。供应的高压燃料的剩余部分从主体40的上端面侧通过低压接头90被排出。

高压通道421、422、容纳孔43、低压通道45、传感器通道46和引线插孔47比如都形成主体40内。高压通道421、422引导已经进入高压口44的高压燃料，通过孔板50内的高压通道51进入喷嘴主体20内的高压通道23。电磁单元60被插入布置在容纳孔43内。低压通道45引导来自背压室27的剩余燃料进入低压接头90。下面将更详细地描述传感器通道46和引线插孔47。

容纳孔43、低压通道45、引线插孔47和构成高压通道422的第二通道422(后面进行更详细地描述)都具有在喷射器10的轴向方向(即图1中的上下方向)延伸的形状。所述轴向方向指喷射器10的纵向方向，并且还指喷射器10的插入方向，喷射器被插入布置在汽缸头E2内。

在本实施例中，电磁单元60和高压通道(第二通道422)在垂直于主体40的轴向方向的方向(即图1中的左右方向)并排布置。

流入通道52和流出通道53形成在孔板50内，高压燃料通过流入通道从高压通道51进入背压室27，从背压室27流出的燃料通过流出通道进入低压侧。流入侧的孔为流入通道52设置，流出侧的孔为流出通道53设置。

电磁单元60包括具有磁性线圈62的定子63、与定子63相对并可移动的电枢64、和与电枢64整体移动以打开和闭合流出通道53的球阀(控制阀)65。

连接器70安装在主体40的上部，而且连接器70包括由树脂制成的连接器外壳71和被保持在连接器外壳71内的驱动连接器的端子72和传感器连接器的端子73。电磁单元60的磁性线圈62和驱动连接器的端子72由引线74电连接。

引线74被插入布置在主体40内形成的引线插孔47内，引线74由保持件74a夹持(见图2)。保持件74a由硬度比金属低的材料(例如树脂，比如尼龙)制成，用于防止引线74的涂层磨损。此外，比如保持件74a具有预定形状和厚度，从而保持件74a的刚性比引线74的高。

当激励磁性线圈62时，电枢64被引向定子63，发生位移。容纳在定子63的中心部分的弹簧66在球阀65封闭流出通道53的方向(即图1的向下方向)施加弹性力给电枢64。

在喷嘴本体20和主体40内的高压燃料的压力随着从喷嘴孔22喷射燃料发生变动。用于检测该压力变动的燃料压力传感器80安装在主体40的外周面上。

通过检测在由燃料压力传感器80检测的压力波动波形中，随着从喷嘴孔22的喷射的开始，燃料压力降低的起始时间，检测到实际的喷射起始时间。通过检测随着喷射完成燃料压力升高的起始时间，检测实际的喷射完成时间。除了检测喷射起始时间和喷射完成时间外，通过检测由喷射引起的燃料压力降低的最大值，检测喷射的量。

接着，下面参照图2描述燃料压力传感器80的结构。

燃料压力传感器80包括杆81(弯曲元件)和应变计82(传感器元件)，所述杆在传感器通道46(后面进行详细描述)内的高压燃料对燃料压力传感器80的压力作用下会发生弹性变形，所述应变计将所述杆81内产生的弯曲幅度转换为电信号，输出作为压力检测值的信号。

所述杆81包括圆柱形的圆柱部分81b和盘形的膜片部分81c。入口81a形成在圆柱形部分81b的一端，高压燃料通过入口81a被引入到杆81内，所述膜片部分81c覆盖圆柱形部分81b的另一端。通过入口81a流进圆柱形部分81b的高压燃料的压力被施加给圆柱形部分81b的内周面和膜片部分81c上，由此整个杆81发生弹性变形。

所述杆81由金属制成，因为非常高的压力作用在杆81上，所以制造杆81的材料需要具有高的强度和高的硬度，而且在热膨胀下，需要制造杆81的材料具有很小的变形(即，小的热膨胀系数)，从而对应变计82的影响很小。更具体地，所述制造杆81的材料主要包含铁(Fe)、镍(Ni)和钴(Co)或者包含Fe和Ni，作为析出强化材料，可以添加钛(Ti)、铌(Nb)和铝(Al)，或者添加Ti和Nb。所述杆81由这些材料比如通过压力加工、切割加工或者冷锻作业来制成。可选地，可以选择其中添加了比如碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)或硫(S)的材料。

其中插入所述杆81的圆柱形部分81b的安装孔40b形成在主体40的侧表面。通过将外螺纹部分81d，其形成在圆柱形部分81b的外周面上，拧进安装孔40b的内周面上形成的内螺纹部分，将燃料压力传感器80安装到主体40。

传感器侧密封面81e形成在圆柱形部分81b中围绕入口81a的端面上，本体侧密封面40c形成在安装孔40b的底面上。两个密封面81e、40c都是垂直于杆81的轴向方向(即图2中的左右方向)扩展的表面，而且都具有围绕入口81a环形扩展的形状。

通过用表面81e压在表面40c上的方式将传感器侧密封面81e紧紧地安装在本体侧密封面40c上，主体40和杆81之间的间隙被金属接触式地密封(金属对金属地密封)。通过将杆81拧到主体40上，产生压缩密封面81e、40c的力(轴向力)。换句话说，同时实现杆81到主体40的安装以及轴向力的产生。

应变计82被安装到膜片部分81c。因此，当杆81被流进圆柱形部分81b的高压燃料的压力弹性变形而放大时，应变计82检测膜片部分81c内产生的弯曲的幅度(弹性变形量)。

模制集成电路(IC)84安装到主体40的上部，后面描述所述集成电路。模制集成电路84由树脂模制的电子部件84a和电极84b、84c构成。通过引线键合将电极84b电连接到应变计82，电子部件84a连接到应变计82。电极84c分别被电连接到传感器连接器的端子73。

电子部件84a比如包括用于放大应变计82输出的检测信号的放大电路、用于去除与检测信号重叠的噪音的过滤电路和用于给应变计82供给电压的电路。

从电压施加电路对其施加电压的应变计82包括桥接电路，该桥接电路的电阻值随着膜片部分81c内产生的弯曲幅度发生变化。结果，桥接电路的输出电压随着膜片部分81c的弯曲发生变化，所述输出电压作为高压燃料的压力检测值被输出给电子部件84a的放大电路。所述放大电路把从应变计82(桥接电路)输出的压力检测值放大，被放大的信号从传感器连接器端子73经过电极84c被输出。

传感器连接器的端子73包括用于输出燃料压力传感器80的检测信号的端子，用于供应电源的端子和用于接地的端子。被连接到外部装置(没有画出)比如内燃机电子控制单元(ECU)的外联导线的接头被连接到连接器70。相应地，从电子部件84a输出的压力检测信号经过外联导线输入到内燃机ECU。

电子部件84a和应变计82被覆盖在金属屏蔽盖85，86内。结果，屏蔽盖85，86将外在噪音挡住，从而保护了电子部件84a和应变计82。

燃料压力传感器80、模制IC84和屏蔽盖85、86与连接器端子72一起由树脂材料71m模制而成，结果，他们由主体40保持。树脂材料71m的一部分构成了连接器壳体71。

设置在所述主体40内的传感器通道46、高压通道421，422、杆81(安装孔40b)等的布置设计将参照图2和3在下面进行详细说明。图3表示与其它部件分开的主体40。

高压通道421，422分别包括通过钻孔单独形成的第一通道421和第二通道422。第一通道421的形状是从供应口421a沿着主体40的汽缸的径向方向延伸，所述供应口在主体40的外周面(高压口44)开口。第二通道422的形状是从第一通道421的下游端沿着主体40的轴向方向延伸至主体40的下端表面40R(见图1)。

第一通道421包括大直径部分421b和小直径部分421c，过滤器48插入布置在大直径部分内，所述小直径部分421c与大直径部分421b的下游侧相连通并且具有比大直径部分421b更小的直径。第二通道422连接到小直径部分421c。结果，第一通道421和第二通道422垂直连接。

其中插入布置有杆81的安装孔40b布置在主体40的圆筒中与供应口421a相反的侧表面上。传感器通道46从第一通道421的下游端沿着第一通道421的延长线延伸，而且其具有从小直径部分421c的下游端沿着主体40的径向方向延伸的形状。

小直径部分421c和传感器通道46同轴布置并且直径相等。因此，当钻小直径部分421c时，通过从部分421c的长度延长小直径部分421c的钻孔长度，同时形成小直径部分421c和传感器通道46，从而部分421c穿过主体40。

另外，在将杆81安装到安装孔40b的状态下，杆81的圆柱形部分81b内的内通道81f(见图2)与传感器通道46同轴放置。

如图3所示，使第一通道421的与第二通道422相连的部分(即小直径部分421c)的直径d1大于第二通道422的与第一通道421相连的部分(即上端)的直径d2。

引线插孔47和容纳孔43同轴设置，它们都是在主体40的轴向方向从主体的下端表面40R向上钻孔形成。引线插孔47的上端开口47a(见图2)位于传感器通道46的下侧。

在主体40的轴向方向从其下端表面40R在主体40内钻孔形成低压通道45，从而所述通道45在轴向方向穿过主体40。安装口45a(排放口)形成在主体40的上端表面40S(见图2)的位于低压通道45上端的一部分上。

如图4所示，低压连接器90通过O环91(密封材料)插入布置在主体40的安装口45a内。低压管道(没有画出)连接到低压连接器90，从而在低压连接器90的上端形成的开口92与低压管道连通。

高压口44从主体40的外周面径向延伸。另一方面，低压连接器90沿着轴向方向从主体40的上端表面40S延伸。杆81从主体40的外周面径向延伸，与高压口44同轴。

下面描述喷射器10的操作。

当停止给磁性线圈62通电时，球阀65封闭流出通道53。因此，促使喷针30在阀封闭方向的力(即，背压室27内的燃料压力与弹簧26的推力的总和)大于在阀打开方向向上压喷针30的力(即，在燃料蓄积室24内的燃料压力产生的提升力)。结果，喷针30的坐落表面331与密封表面221相配合，以关闭高压通道23和喷嘴孔22之间的连通。由此，不再喷射燃料。

当给磁性线圈62通电时，将电枢64吸向磁化后的定子63，从而电枢64被抵抗弹簧66的推力移向定子63。结果，在背压室27内燃料压力施加给球阀65时，球阀65打开流出通道53。为此，背压室27内的高压燃料通过流出通道53释放到低压侧，从而降低背压室27内的燃料压力。结果，在将喷针30压向阀打开方向的力变得大于将喷针30推向阀闭合方向的力时，喷针30被提起。由此，从共轨被供应到喷射器10的高压燃料通过主体40的高压通道421，422、孔板50的高压通道51和喷嘴本体20内的高压通道23，从喷嘴孔22喷射出去。

结果，按照本实施例，产生下述有益效果。

传感器通道46与第一通道421(高压通道)同轴形成，其形成在主体40内。因此，传感器通道46与第一通道421一次形成(如钻孔)，从而避免了增加工时。

传感器通道46与第一通道421同轴形成。因此，避免了应力集中区域的数量的增加(见图6的序号y1，y2)，由此提高了主体40内部对高压燃料的抗压能力。

因为传感器通道46与第一通道421同轴形成，所以与图6的形成长度L1相比，第二通道422的形成长度(图1的L2)更短。因此，第二通道422的上端部分容易精确地放置在第一通道421的确定位置，从而避免了对第二通道422的高制造精度的需求。

在喷射器10插进汽缸头E2的插入方向延伸的第二通道422的通道长度比第一通道421和传感器通道46的长。因此，存在第二通道422的端部从第一通道421和传感器通道46转换的顾虑。

为了减少上述顾虑，要使第一通道421的连接第二通道422的小直径部分421c的直径d1大于第二通道422的直径d2。由此，可以允许第二通道422的上端沿着主体40的径向方向的移动。因此，降低对第二通道422的钻孔所需的精度。

其中安装有低压连接器90的安装口45a(排放口)形成在主体40的上端表面40S上。因此，低压通道45形成为沿着主体40的轴向方向成直线延伸。因此，当钻低压通道45时，与在主体40的圆筒的侧表面上制造安装口45a相比，减少了通道45的制造工时。

与本实施例相反，如果所述排放口形成在主体40的侧表面上，安装口45a的旋转位置会随着主体40绕其轴向方向的旋转位置发生很大的变动。由此，损害了将低压管道安装到低压连接器90(其被安装到安装口45a)的操作效率。另一方面，在本实施例中，安装口45a形成在主体40的上端表面40S，避免了安装口45a的旋转位置的重大变动，由此提高了安装低压管道的工作效率。

与本实施例相反，如果排放口45a形成在主体40的圆筒的侧表面上，当在主体40内钻排放通道(低压通道)时，该通道引导多余的燃料(低压燃料)进入排放口45a，第一低压通道需要沿着轴向方向从主体40的圆筒的端面延伸形成，那么第二低压通道，其连通第一低压通道的端部和排放口45a，需要在径向方向延伸形成。为此，需要通过分别钻第一和第二低压通道来形成低压通道。另一方面，在本实施例中，在与喷嘴孔22相反的一侧，于主体40的圆筒的端面上形成排放口45a。因此，消除了径向延伸的第二低压通道，并由此容易地形成低压通道。

与本实施例相反，如果高压口44形成在主体40的上端面40S上，喷射器10在轴向方向的尺寸变大。此外，即使为高压管道采用将燃料的流动方向弯曲90度的弯头，所述高压管道连接到高压口44，所述弯头的曲率半径不能做的足够小，因为弯头中的燃料流具有很高的压力。为此，对喷射器10以及内燃机的内燃机盖内的高压管道的布置空间由于弯头的高度而在轴向方向变大。

在本实施例中，另一方面，通过在主体40的外周面上形成高压口44，从主体40的外周面侧供应高压燃料。因此，避免了增加喷射器10和高压管道在轴向上所需的的布置空间。

在本实施例中，与主体40分开地形成杆81。由此，产生下述效果。

当由主体40的热胀冷缩产生的主体40的内应力传递给杆81时，应力的传递损失变大。因此，通过与主体40分离而单独地提供杆81，主体40的弯曲对杆81的影响变小。在本实施例中，应变计82被安装到与主体40相分离的杆81上，与应变计82直接安装到主体40上相比，在主体40内产生的弯曲对应变计82的影响受到限制。结果，提高了通过燃料压力传感器80检测燃料压力的准确度。

除了杆81与主体40分离的构造外，选择其热膨胀系数比主体40的小的材料作为杆81的制作材料。由此，由于杆81本身的热膨胀和收缩导致的弯曲得到限制。此外，与整个主体40由具有小的热膨胀系数的材料制成的构造相比，仅仅杆81需要由热膨胀系数小的材料制成。结果，降低了材料成本。

最后，因为杆81与主体40分开设置，在将已经带有应变计82的杆81安装到主体之前，检测应变计82的输出值是否正常。因此，提高了检测的工作效率。

(第二实施例)

不同于上述第一实施例中杆81与主体40分开设置的情况，图5所示的实施例中，没有杆81，而且应变计82被直接安装在主体40上。

更具体地，在本实施例中，当与第一通道421一起钻传感器通道46时，从供应口421a钻主体40而没有穿过主体40，以留出薄壁部分810c，该部分对应杆81的膜片部分81c。然后，应变计82(传感器元件)安装到薄壁部分810c的外表面。因此，通过检测传感器通道46内高压燃料的压力作用在薄壁部分810c上产生的弯曲的大小，应变计82检测高压燃料的压力。

在本实施例中，也产生与第一实施例的第一到第七个效果相类似的有益效果。因为没有杆81，在第一实施例所必需的密封表面81e，40c的结构变得没有必要。

下面描述上述实施例的改变。本发明不限于上述实施例中的描述，可以体现为下述的改变方式。此外，在各个实施例中的特征性结构可以任意组合。

在第一实施例中，采用包括定子63和电枢64的电磁单元60作为打开和闭合喷针30的电磁致动器。可选地，可以采用压电致动器，其由通过堆叠许多压电元件获得的层状本体(压电堆)构成。

在各个实施例中，同轴设置的第一通道421和传感器通道46垂直于主体40的轴向方向延伸形成。可选地，它们可以相对于该轴向方向倾斜形成。

在各个实施例中，第二通道422平行于主体40的轴向方向延伸形成。可选地，所述通道422可以相对于该轴向方向倾斜形成。

在各个实施例中，本发明应用于柴油内燃机的喷射器。可选地，本发明可以应用于汽油内燃机，特别是直系汽油喷射内燃机，其将燃料直接喷射进燃烧室E1。

对于本领域的技术人员而言，其它的优点和改进是很容易获得的。因此更广范围的本发明不限于特定的细节、代表性装置和图示所述的示意性例子。

Claims

1.一种用于内燃机的喷射器，包括：

喷嘴本体(20)，其插入布置在内燃机的汽缸头(E2)内，并具有从中喷射高压燃料的喷射孔(22)；

主体(40)，其具有在喷嘴本体(20)插入汽缸头(E2)内的插入方向延伸的圆柱形形状，而且包括：

在所述主体(40)的外周面上形成的供应口(421a)，其中将高压燃料通过所述供应口(421a)供应进主体(40)内；和

高压通道(421，422，51，23)，高压燃料从供应口(421a)通过所述高压通道流向喷射孔(22)，而且该高压通道具有：

在主体(40)的径向方向从供应口(421a)延伸的第一通道(421)；和

在喷嘴本体(20)的插入方向从第一通道(421)的燃料下游端向着喷射孔(22)延伸的第二通道(422)；和

燃料压力传感器(80)，其安装到主体(40)的外周面并用于检测高压燃料的压力，其中：

所述供应口(421a)和传感器(80)在直径方向彼此相对；和

所述主体(40)还包括传感器通道(46)，所述传感器通道从所述高压通道(421，422，51，23)以这样的方式分支，即从第一通道(421)的燃料下游端在第一通道(421)的假想延伸线上延伸，从而高压燃料通过所述传感器通道(46)流进传感器(80)。

2.如权利要求1所述的喷射器，其中第一通道(421)的连接到第二通道(422)的一部分(421c)具有的直径(d1)大于第二通道(422)的直径(d2)。

3.如权利要求1所述的喷射器，其中主体(40)的沿着主体(40)的轴向方向与所述喷射孔(22)相反的一侧上的主体(40)的端面(40S)包括排放口(45a)，高压燃料的剩余部分从该排放口排出。