CN101811349A - 制备多层模塑制品的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及制备多层模塑制品的方法。提出一种制备多层模塑制品的方法，从而可以在基底层上广泛地形成薄覆盖层。该方法具有将基底放置于在一对半模间形成的模腔内的第一步骤，和以200cm³/sec或更高的注射速率向在所述基底和面向该基底的模腔表面之间形成的空隙提供处于熔融状态的第二热塑性树脂材料的第二步骤，其中在所述第二步骤中，所述一对半模的合模力被设定为随着所述第二热塑性树脂材料的提供，使得模腔体积将由于模腔内压力增加而增大。该方法可用于制备具有优异外观品质的大尺寸塑料部件。

Description

制备多层模塑制品的方法

技术领域

本发明涉及制备多层模塑制品的方法，该制品具有第一热塑性树脂材料的基底层以及设置于该基底层上的第二热塑性树脂材料的覆盖层(cover layer)。

背景技术

通过注塑或者压塑制备的热塑性树脂模塑制品被应用于许多不同的领域，因为它们具有良好的经济性，轻质性，可成型性等等。这样的热塑性树脂模塑制品还被用作昂贵的工业产品的部件并且在这些应用中它们需要具有更高的品质。例如，将用于机动车外部构件等的热塑性树脂模塑制品除了涉及机械性能，例如抗冲击性和刚性的品质外，还需要具有高外观品质，例如不存在例如表面变形，光泽不均匀和表面上的熔合线的外观缺陷。

热塑性树脂模塑制品的机械性能和外观品质通常处于折衷关系并且一直期待以良好的平衡改善这两种性能的技术。JP 8-90593A，JP 2001-225348A，以及JP 2005-132016A涉及多层模塑制品，其具有基底层和设置于基底层之上的覆盖层。这些文献公开了使用不同的材料作为用于形成基底层和覆盖层的树脂材料的技术。

另一方面，下面所列的JP4-138233A披露了这样一个发明，其试图解决有效地获得具有良好外观和仅产生细微变形的模塑制品的问题。这一文献披露了在制备热塑性树脂的模塑制品的过程中在以规定的速度打开模具的时候提供熔融树脂到模腔中的技术。

最近，在保持优异机械性能的同时，日益需要更高的外观品质。然而，对于披露于JP 8-90593A，JP2001-225348A，以及JP2005-132016A中的常规技术来说完全满足这样的要求是困难的。特别地，当制备相对大的构件的时候，用具有优异外观品质的薄覆盖层广泛覆盖其表面是困难的。此外，对于常规技术来说，必然制备相对厚并且由此容易出现外观缺陷，例如表面变形，熔合线以及光泽不均匀的覆盖层。另外，披露于JP4-138233A中的方法是用于制备由单一树脂组合物制成的模塑制品的方法并且存在改进的空间以将其应用于制备多层模塑制品。

发明内容

本发明的目的在于提供制备多层模塑制品的方法，该方法能够在基底层上广泛形成薄覆盖层并且可用于制备具有优异外观品质的大尺寸塑料构件。

本发明涉及制备多层模塑制品的方法，该多层模塑制品包括第一热塑性树脂材料的基底层和设置于所述基底层之上的第二热塑性树脂材料的覆盖层，该方法包括将基底放置于在一对半模间形成的模腔内的第一步骤，和以200cm³/sec或更高的注射速率向在所述基底和面向该基底的半模的模腔表面之间形成的空间提供处于熔融状态的所述第二热塑性树脂材料的第二步骤，其中在所述第二步骤中，所述一对半模的合模力被设定为，随着所述第二热塑性树脂材料的提供，使得模腔体积将由于模腔中压力增加而增大。这里提及的注射速率是指每秒的注射体积。

根据本发明，能够在基底层上在大范围形成薄覆盖层并且变得能够制备具有良好外观品质的大塑料构件。

附图说明

图1是描述通过本发明方法制备的多层模塑制品的一个例子的示意性剖面图。

图2是描述应用于本发明方法的模具的一个例子的示意性剖面图。该模具包括一对半模。所述半模中的一个是定半模，包括顶部压紧板(top clampingplate)20，模腔托模板21，导销22，流道挡板(runner stopper plate)23，以及浇道套(sprue bush)25。另外一个是可移动半模，包括底部压紧板30，模芯保持板31，垫块32，支承板33，推顶销35，以及推顶板36。

图3是描述其中模具已经关闭的状态的示意性剖面图。

图4是描述其中基底已经被置于模具模腔内的状态的示意性剖面图。

图5是描述处于其中模具被打开并且多层模塑制品从模具中被取出的状态的模具的示意性剖面图。

图6是描述应用于本发明方法的模具的另一个例子的示意性剖面图。

具体实施方式

下面参考附图描述了本发明的实施方式。

<多层模塑制品>

图1所示的多层模塑制品10具有以平板形状形成的基底1的层以及覆盖层2，其被设置以使得其可以覆盖基底1的层的一个表面。基底1的层以及覆盖层2各自由热塑性树脂材料制成。基底的层在这里可以称为基底层。

基底层1构成多层模塑制品10的主体并具有高抗冲击性和刚性以保证良好的机械性能。所述热塑性树脂，其是构成基底层1的热塑性树脂材料(即第一热塑性树脂材料)的主要组分，可以基于该多层模塑制品10需要具有的机械性能适当地选择，并且不特别限制其种类。所述热塑性树脂的具体的例子包括烯烃基树脂，苯乙烯基树脂，丙烯酸类树脂，酰胺基树脂，热塑性酯基树脂，聚碳酸酯，以及热塑性弹性体。这样的树脂可以单独使用，或者两种或更多种这样的树脂可以结合使用。在这些热塑性树脂中，烯烃基树脂或者烯烃基树脂和热塑性弹性体的混合物是优选使用的。

烯烃基树脂为包含数量为50质量％或更多的衍生自烯烃的重复单元的树脂，并且其例子包括具有20或更少碳原子的α-烯烃，例如乙烯，丙烯，丁烯-1，戊烯-1，己烯-1，3-甲基丁烯-1和4-甲基戊烯-1的均聚物，通过至少两种选自这样的α-烯烃的单体的共聚获得的共聚物，以及这样的α-烯烃与可以和所述α-烯烃共聚的不饱和单体的共聚物。

所述不饱和单体的例子包括不饱和羧酸，例如丙烯酸和甲基丙烯酸；不饱和羧酸的烷基酯衍生物，例如(甲基)丙烯酸甲酯，丙烯酸2-乙基己酯，(甲基)丙烯酸乙酯，和(甲基)丙烯酸丁酯；不饱和二羧酸或酸酐，例如富马酸，马来酸，马来酸酐，和衣康酸；不饱和羧酸或不饱和二羧酸的衍生物，例如丙烯酰胺，N-(羟甲基)丙烯酰胺，(甲基)丙烯酸缩水甘油酯，丙烯腈，甲基丙烯腈，马来酸单乙酯或二乙酯，N-苯基马来酰亚胺，和N，N’-间亚苯基双马来酰亚胺。

优选使用丙烯基树脂做为所述烯烃基树脂。丙烯基树脂的例子包括丙烯均聚物，和丙烯与至少一种选自由乙烯和具有4至12个碳原子的α烯烃构成的组的成员的共聚物。这样的均聚物或共聚物的每一种可以单独使用或者它们中的两种或更多种可以组合使用。具有4至12个碳原子的α烯烃的例子包括1-丁烯，4-甲基-1-戊烯，1-己烯，和1-辛烯。

当使用丙烯与至少一种选自由乙烯和具有4至12个碳原子的α烯烃构成的组的成员的共聚物的时候，希望使用每100质量份的共聚物包含数量为至少50质量份的衍生自丙烯的重复单元的共聚物。当所述共聚物除丙烯单元之外包含衍生自两种或更多种单体的重复单元的时候，希望衍生自不同于丙烯的单体的重复单元的总量为35质量份或更小。共聚物的柔软度和抗冲击性可以通过控制共聚物中衍生自乙烯或具有4至12个碳原子的α烯烃的重复单元的量来控制。当所述丙烯基树脂是共聚物时，该共聚物可以是无规共聚物或嵌段共聚物。

对于所述烯烃基树脂，同样理想的是使用上述丙烯基树脂的共聚物和乙烯-α烯烃共聚物的混合物。该乙烯-α烯烃共聚物是乙烯和具有4至12个碳原子的α烯烃的共聚物，并且其例子包括乙烯和丁烯-1，己烯-1，辛烯-1，癸烯-1等的共聚物。优选的乙烯-α烯烃共聚物的例子包括乙烯-丁烯-1共聚物橡胶(EBR)，乙烯-己烯共聚物橡胶(EHR)，和乙烯-辛烯共聚物橡胶(EOR)。

在乙烯-α烯烃共聚物中衍生自乙烯的重复单元的含量为50％至90％质量，优选60％至90％质量。在乙烯-α烯烃共聚物中衍生自乙烯的重复单元的含量可以通过¹³C-NMR方法测定。乙烯和α烯烃的共聚物的密度通常为0.85至0.89g/cm³，优选0.86至0.88g/cm³。该密度是根据JIS K7112测定的值。

此外，通过在前述的烯烃基树脂中添加包含乙烯基芳族化合物的弹性体而得到的混合物可以用作所述热塑性树脂。包含乙烯基芳族化合物的弹性体的例子包括这样的嵌段共聚物，例如苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯橡胶(SEBS)，苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯橡胶(SEPS)，苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)，苯乙烯-丁二烯-苯乙烯橡胶(SBS)，和苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯橡胶(SIS)，和通过氢化这样的橡胶组分制备的嵌段共聚物。

此外，也可以适当地使用通过使乙烯基芳族化合物例如苯乙烯与烯烃基橡胶例如乙烯-丙烯-共轭二烯基橡胶(EPDM)反应而获得的橡胶。两种或更多种包含乙烯基芳族化合物的弹性体可以结合使用。包含乙烯基芳族化合物的弹性体是通过使用乙烯基芳族化合物作为单体通过实施聚合获得的弹性体，并且其例子包括由乙烯基芳族化合物聚合物嵌段与共轭二烯基聚合物嵌段构成的嵌段共聚物，和通过氢化前述的嵌段共聚物的共轭二烯部分的双键获得的嵌段共聚物。希望该嵌段共聚物的共轭二烯部分的双键的80％或更多被氢化。当包含乙烯基芳族化合物的弹性体的量为100质量％时，希望衍生自乙烯基芳族化合物单体的重复单元的含量为10％至20％质量。

基底层1可以含有填料。填料的例子包括滑石，云母，粘土，碳酸钙，氢氧化铝，氢氧化镁，硅灰石，硫酸钡，玻璃纤维，碳纤维，二氧化硅，硅酸钙，钛酸钾，金属纤维和涂覆金属的有机纤维。这些填料中的每一种可以单独使用或者它们中的两种或更多种可以结合使用。

覆盖层2被形成从而其将覆盖基底层1的表面以主要获得多层模塑制品10的优异外观品质。覆盖层2的厚度优选为0.6mm或更小，更优选0.5mm或更小，以及甚至更优选0.4mm或更小。通过调整覆盖层2的厚度至0.6mm或更小，可以更好的控制覆盖层2的外观缺陷，例如光泽不均匀，与厚度大于0.6mm的情况相比较。此外，可以减少所需要的用来形成覆盖层2的树脂材料的量，并且由此可以降低生产成本。另一方面，覆盖层2的厚度优选为0.01mm或更大，并且更优选0.05mm或更大。通过调整覆盖层2的厚度至0.01mm或更大，变得可以制备具有更好的外观品质的多层模塑制品10，相对于厚度小于0.01mm的情况来说。

尽管与用于基底层1的热塑性树脂相同的树脂可以用作是用于构成覆盖层2的热塑性树脂材料(即第二热塑性树脂材料)的主要组分的热塑性树脂，但优选使用结晶聚烯烃基树脂。该结晶聚烯烃基树脂可以容易地形成与非结晶树脂相比具有更好的机械性能并且更薄的覆盖层。因此，即使覆盖层2的厚度制成为薄至0.6mm或更小，仍可以获得覆盖层2的良好机械性能。

在这里提及的术语“结晶聚烯烃基树脂”是指具有晶体热(heat of crystals)的量大于1J/g的晶体熔融峰或者结晶热的量大于1J/g的结晶峰的聚烯烃基树脂，通过根据JIS K7122实施的差示扫描量热法在-100℃至300℃的范围内测定。从模塑制品的刚性和抗冲击性的角度出发，结晶聚丙烯基树脂尤其适合作为结晶聚烯烃基树脂。

包含于覆盖层2内的结晶聚烯烃基树脂的熔体流动速率(MFR)优选为5至400g/10分钟，并且更优选为10至200g/10分钟。当MFR为5g/10分钟或更大的时候，与MFR小于5g/10分钟的情况相比，在树脂填充过程中发生的压力增加可以进一步减小。另一方面，当MFR为400g/10分钟或更小的时候，与MFR大于400g/10分钟的情况相比，可以形成抗冲击性更高的覆盖层2。这里提及的熔体流动速率(MFR)是指在230℃的温度根据JIS K6758测定的值。

覆盖层2可以包含填料。填料的例子包括滑石，云母，粘土，碳酸钙，氢氧化铝，氢氧化镁，硅灰石，硫酸钡，玻璃纤维，碳纤维，二氧化硅，硅酸钙，钛酸钾，金属纤维和涂覆金属的有机纤维。这些填料的每一种可以单独使用或它们中的两种或更多种可以结合使用。填料的含量优选为5至50质量份，并且更优选10至40质量份，每100质量份第二热塑性树脂材料。通过调整填料的含量至5质量份或更大，变得能够改善覆盖层2的机械性能或外观品质。另一方面，通过调整填料的含量至50质量份或更小，可以充分控制缺陷，例如覆盖层2的分层或者多层模塑制品10的表面中熔合线的形成。

构成基底层1和覆盖层2的热塑性树脂材料可以分别进一步包含抗氧化剂，热稳定剂，UV吸收剂，抗静电剂，分散剂，供氯剂，润滑剂，分解剂，金属钝化剂，阻燃剂，有机颜料，无机颜料，有机填料，无机抗菌剂，有机抗菌剂，成核剂，等等。

<模具>

关于图2和图3描述了用于制备多层模塑制品的模具的一个例子。模具100被用来在描述于图1的基底层1的表面上形成覆盖层2，以制备多层模塑制品10。模具100具有被配置从而可以彼此面对的顶部压紧板20以及底部压紧板30。顶部压紧板20被固定在注射熔融态树脂材料的注射单元一侧。底部压紧板30可通过未示出的模具开启/闭合机构的作用在图2和图3所示的X轴方向往复移动。

模腔托模板21以及模芯保持板31设置在顶部压紧板20和底部压紧板30之间以使得板21和板31相互面对。模腔托模板21被构造为使得其能够在X轴方向上移动并且其通过从顶部压紧板20的内表面突出的四个导销22导向。模芯保持板31被固定至底部压紧板30，垫块32和支承板33位于它们之间，并且模芯保持板31随着底部压紧板30的移动而在X轴方向上往复运动。

模腔托模板21以及模芯保持板31随着底部压紧板30的往复运动在开启状态(其中模腔托模板21和模芯保持板31分离)(见图2)和闭合状态(其中模腔托模板21和模芯保持板31接触)(见图3)之间前后移动。模腔托模板21和模芯保持板31在闭合状态在内部形成具有矩形板状形状的模腔V。模腔表面由模腔托模板21的表面21a和模芯保持板31的表面31a形成。在这一实施方式中，基底1被放置以使得其能够与模芯保持板31的表面31a接触，从而如后面所述将在基底1和模腔托模板21的表面21a之间形成空隙C。

模具100被构造为使得合模力可以在规定的范围内自由地确定。由于这样的构造，可以控制随着树脂材料的注射模腔V内压力的增加。也就是说，模具100被构造为使得，例如，在注射树脂材料之前合模力可以设置为相对低或者使得仅仅底部压紧板30、模芯保持板31等的自身重量就可以工作。由此，当模腔V内的压力超过规定值的时候，底部压紧板30被所述压力推动而移动，使得可以增加模腔体积。

模腔表面优选由具有0.05-10W/m·K的热导率的材料形成。当模腔表面由具有0.05-10W/m·K的热导率的材料形成时，能够防止模腔V中温度的快速变化，即使熔融树脂是被高速率注射，并因此容易保持模腔V内部处在所需的温度。结果，能够以足够高的产率制备具有优异外观品质的多层模塑制品。具有这种低热导率的材料的例子包括聚酰亚胺类，聚四氟乙烯，酚基树脂，和陶瓷，例如氧化锆陶瓷。形成模腔表面的材料的热导率更优选为0.05-9W/m·K，并且甚至更优选为0.05-8.5W/m·K。在这一实施方式中，理想的是至少模腔托模板21的表面21a是由具有上述范围内的热导率的材料形成。

在顶部压紧板20的中心设置大约漏斗状的浇道套25，注射单元(未示出)的喷嘴的末端将插入其中。被导销22穿过的流道挡板23被置于顶部压紧板20和模腔托模板21之间，并且流道挡板23和模腔托模板21形成流道模制部分26，其形成熔融状态的树脂材料流动通过的通道(见图3)。流道模制部分26连接到浇道套25的出口侧，并在其与浇道套25的连接处附近沿着Y轴方向延伸。

在模腔托模板21中形成沿着X轴方向穿过模腔托模板21的浇道模制部分27。该浇道模制部分27形成于Y轴方向流道模制部分26的末端附近。在模腔托模板21和模芯保持板31之间形成构成模腔V的入口的浇口部分28。浇口部分28以及流道模制部分26通过浇道模制部分27相互连接。

支承板33在与模腔V相反的一侧被固定至模芯保持板31的表面。在支承板33与底部压紧板30之间设置推顶板36，其支撑四个用于移除模腔V内形成的多层模塑制品10的推顶销35。在支承板33和底部压紧板30之间，于在X轴方向移动的推顶板36的两侧设置垫块32。

在这一实施方式中，可以使用例如装备有串联型螺杆(in-line type screw)的注射单元。该注射单元具有机筒，可以在机筒内旋转并可以在其轴方向前后移动的螺杆，加料漏斗(通过其树脂材料被送进机筒内)，以及电动机，其控制螺杆的前进、后退和旋转。

<制备多层模塑制品的方法>

对于多层模塑制品10的制备，首先制备加工为规定形状的基底1。对于成型基底1的方法没有特别的限制，并且基底1可以通过注塑，压塑等制备。

如图4所示，基底1被置于模腔V中以使得模芯保持板31的表面31a以及基底1的第一面可以相互接触(第一步骤)。由此，空隙C在基底1的第二面与模腔托模板21的表面21a(该表面面向基底的第二面)之间形成。通过用热塑性树脂材料填充空隙C形成覆盖层2。通过设置空隙C的宽度至0.6mm或更小，覆盖层2的厚度可制造为0.6mm或更小。如上所述确定空隙C使得可以防止覆盖层2变得厚度大于所需厚度，使形成覆盖层2的树脂材料平滑流动，并且防止表面缺陷例如光泽不均匀的产生。尽管在该实施方式中提供了基底1的一面被覆盖层2完全覆盖的例子，但另一个可能的实施方式为模腔表面和基底1的表面部分地接触并且覆盖层2仅在剩下的部分上形成。

在第一步骤中，基底1可通过以下方式被置于模腔V中：在模腔托模板21和模芯保持板31之间插入预先制得的基底，或者通过在模具中通过用于制备多层模塑制品的常规方法例如模芯后退方法、模芯旋转方法、挡板方法、模芯滑移方法和模腔滑移方法来制备基底。

由注射单元提供的处于熔融状态的热塑性树脂材料注射通过浇口部分28的浇口28a并填充到空隙C中(第二步骤)。热塑性树脂材料的注射速率为200cm³/秒或更大，并且优选为300cm³/秒或更大。调整注射速率至200cm³/秒或更大使得能够高度降低树脂材料的粘度并且在整个空隙C充分分布熔融状态的树脂材料。由此，能够在基底上广泛形成具有优异表面外观的覆盖层。另一方面，如果注射速率小于200cm³/秒，则热塑性树脂材料的粘度降低不充分，从而覆盖层2的外观缺陷很容易产生。通常，如果将要注射的热塑性树脂材料包含填料，则熔合线容易在模塑制品的表面中形成。然而通过增加注射速率以及降低覆盖层2的厚度，能够充分抑制熔合线的形成。

虽然注射速率的增加产生上述的优点，但是其还可以导致模腔V内压力增大，这可能导致树脂材料填充效率的不足。因此，在第二步骤中确定模具的合模力使得半模可以被模腔V中的压力推动以相对移动并且由此模腔体积可以增大。合模力的这种确定使得能够防止模腔V中的压力过度增加和很好地将模腔表面的形状传递给覆盖层。结果，其变得能够防止光泽不均匀的发生以及防止获得的模塑制品具有劣化的外观品质。要设定的合模力可以合适地根据使用的树脂材料的种类以及应用的模具的规格来确定。

如图4所示，具有在垂直于底部压紧板30的运动方向(X轴方向)的方向(Y轴方向)铺展的模腔表面(表面21a，31a)的半模的使用允许模腔V中的压力在底部压紧板30轻微移动的时候充分降低。在这一实施方式中，能够制备具有高尺寸精确性的多层模塑制品10，因为通过在模腔体积增大的方向上移动底部压紧板30大约0.1mm就能够防止模腔V中的压力过度增加。底部压紧板移动的距离可以通过使用显示安装到注塑机上的可移动板(未示出)的位置的监视器来测量。

根据这一实施方式的方法具有以下优点：与传统方法相比能够使树脂材料的流动距离更长，因为能够使第二热塑性树脂材料平滑流动并且有效地将其填充到模腔中。从有效使用所述优点的观点来看，优选使浇口28a到通过浇口28a进料的流动末端(flow end)部分(示于图4中的点P1)的距离为100mm或更大，更优选为150mm或更大，甚至更优选200mm或更大，并且仍更优选为300mm或更大。通过使该距离为100mm或更大，能够使向模具提供的浇口数相对少，甚至是当生产大多层模塑制品的时候也是如此，并且变得能够降低外观缺陷，例如多层模塑制品表面的熔合线。此外，通过使该距离为150mm或更大(更优选200mm或更大)，变得更容易有效生产大多层模塑制品。

尽管第二步骤中模腔表面的温度合适地是根据所使用的热塑性树脂来确定，但是其优选为80℃或更高，更优选为90℃或更高。另一方面，该温度优选是不高于第二热塑性树脂材料的结晶温度的温度，并且更优选是比该结晶温度高至少10℃的温度。如果模腔表面的温度为80℃或更高，相对于低于80℃的情况，能够更好地保证熔融树脂的流动性。另一方面，如果模腔表面的温度等于或低于树脂的结晶温度，相对于超过结晶温度的情况，能够使冷却所需的时间更短。热塑性树脂材料的结晶温度可以根据JIS K7122通过使用差示扫描量热器来测量。

在这一实施方式中，优选在第二步骤之后进一步实施增加模具100的合模力的第三步骤。通过这样做并由此向模腔V内的树脂材料添加压制力，能够防止外观劣化，例如表面变形和光泽不均匀，并从而获得外观品质更好的多层模塑制品。由于这一处理被施加于具有足够高温度的树脂材料，所以理想的是在第二步骤之后立即执行第三步骤。通过增加施加于模具100的合模力并由此给底部压紧板30施加压力，可以向位于模腔V中的树脂材料添加压制力从而使模腔体积降低。尽管在第三步骤中施加的合模力可以合适地根据所要制备的模塑制品的尺寸来确定，但是施加比在第二步骤中所施加的合模力大的合模力。在第三步骤中底部压紧板的移动速率优选为10mm/秒或更大，并且更优选为50mm/秒或更大。执行第三步骤使得能够增加用于形成覆盖层2的树脂材料的流动距离并降低将要形成的覆盖层2的厚度。通过在模腔V中形成覆盖层2并然后向所得模塑制品添加压制力，能够获得外观品质更好的多层模塑制品10。

在模塑制品冷却1至60秒的冷却时间后，移动底部压紧板30，并且使模腔托模板21和模芯保持板31处于开启状态。该多层模塑制品10通过使用推顶销35从模芯保持板31移除(见图5)。然后，实施移除不需要的部分10a，10b的处理，从而作为产品完成多层模塑制品10。

通过根据这一实施方式的方法获得的多层模塑制品10在机械性能和表面外观方面都足够优异。由此，其可以广泛用于汽车内部构件或外部构件，摩托车构件，家具或电子装置部件，建筑材料等等，并且尤其可用作汽车外部部件。此外，通过根据这一实施方式的方法能够有效生产具有优异外观品质的大尺寸塑料部件。

上文已经详细描述了本发明的一个优选实施方式，但是本发明并不限于这一实施方式。例如，在上述的实施方式中提供了多层模塑制品10具有图1所示的形状的情况，但是多层模塑制品的形状不限于此。

此外，尽管在上述实施方式中提供了使用具有一个浇道模制部分27和一个浇口部分28的装置并且通过一个浇口28a将树脂材料注射进模腔V的情况，但该树脂材料可以通过两个或更多个浇口进行注射。在这种情况中，从每个浇口到通过该浇口进料的树脂材料流动末端的距离是基于每单位时间通过该浇口注射的树脂的量、空隙的横截面积等来计算的。

描述于图6的模具200被构造为具有两个浇道模制部分27和两个浇口部分28并且能够通过两个浇口28a同时注射树脂材料进入模腔V内。该两个浇口部分28被形成为使得模腔V可以在Y轴方向位于它们之间。浇口部分28和流道模制部分26通过各自相应的浇道模制部分27相互连接。当在模腔V的两端分别提供两个浇口28a，以及树脂材料以每单位时间相同的量通过浇口28a注射时，流动末端在Y轴方向达到模腔V的中心(即图6中示出的点P2)。

实施例

(实施例1)

结晶聚丙烯、滑石和橡胶的混合物用作用来形成覆盖层的热塑性树脂材料。配混量在表1中提供。所使用的混合物的结晶温度为120℃，其通过DSC以10℃/min的降温速率根据JIS K7122测量。使用具有与图2中所示的装置相同构造的装置，即在模腔表面具有一个浇口。热塑性树脂材料通过该浇口被注入模腔中，并且形成覆盖层，从而其可以完全覆盖由热塑性树脂材料制成的基底(2.5mm厚)的一侧。由此，制备了多层模塑制品。覆盖层的形成是在表2中实施例1一列中提供的条件下进行的。机筒温度为250℃并且模具温度为100℃。在面对基底1的模腔表面上贴覆有300μm厚的聚四氟乙烯片。所使用的聚四氟乙烯片的热导率为0.18W/m·K。应用于第三步骤中的模具闭合速率为70mm/sec。

(对比例1，2)

以与实施例1相同的方式制备多层模塑制品，除了针对表2的对比例1和2中示出的项目改变条件并形成各自的覆盖层。

(评价测试)

对于如上所述制备的实施例1和对比例1和2的多层模塑制品，进行以下评价。结果列于表2中。

(1)形成覆盖层的树脂材料的流动距离

对于在基底层上形成的覆盖层，通过测量从模具的用于树脂注入的浇口到流动末端的距离来测定流动距离。

(2)多层模塑制品的外观品质

(2-1)视觉观察多层模塑制品的表面，并且对于位于用于树脂进料的浇口附近的部分判断光泽不均匀性的存在。

(2-2)对于多层模塑制品整体，视觉观察表面变形的存在并且基于下面的标准来评价外观品质的好坏。在荧光下观察模塑制品的表面，如果在表面上反射的荧光的图象看起来被扭曲，就确定已产生表面变形。

A：未检测到表面变形产生。

B：检测到表面变形产生。表1

表2

Claims (7)

1.制备多层模塑制品的方法，该多层模塑制品包括第一热塑性树脂材料的基底层和设置于所述基底层上的第二热塑性树脂材料的覆盖层，该方法包括将基底放置于在一对半模之间形成的模腔内的第一步骤，和以200cm³/sec或更高的注射速率向在所述基底和面向该基底的半模的模腔表面之间形成的空间提供处于熔融状态的所述第二热塑性树脂材料的第二步骤，其中在所述第二步骤中，所述一对半模的合模力经设定使得，随着所述第二热塑性树脂材料的提供，模腔体积将由于模腔中压力增加而增大。

2.根据权利要求1的制备多层模塑制品的方法，其中从浇口，通过所述浇口处于熔融状态的所述第二热塑性树脂材料被提供到所述模腔中，到通过该浇口提供的所述第二热塑性树脂材料的流动末端的距离为150mm或更大。

3.根据权利要求1或2的制备多层模塑制品的方法，其中所述覆盖层的厚度为0.6mm或更小。

4.根据权利要求1至3任意一项的制备多层模塑制品的方法，该方法进一步包括在所述第二步骤之后增加所述一对半模的合模力的第三步骤。

5.根据权利要求1至4任意一项的制备多层模塑制品的方法，其中模腔表面由具有0.05至10W/m·K的热导率的材料形成。

6.根据权利要求1至5任意一项的制备多层模塑制品的方法，其中在所述第二步骤中模腔表面的温度为80℃或更高并且不高于所述第二热塑性树脂材料的结晶温度。

7.根据权利要求1至6任意一项的制备多层模塑制品的方法，其中所述第一和第二热塑性对脂材料中的至少之一包含结晶聚烯烃基树脂。

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