CN101543813A

CN101543813A - 一种复合涂层材料的制作方法

Info

Publication number: CN101543813A
Application number: CN200910039182A
Authority: CN
Inventors: 程明宗
Original assignee: FUZENG FOAM PLASTICS Co Ltd DONGGUAN
Current assignee: FUZENG FOAM PLASTICS Co Ltd DONGGUAN
Priority date: 2009-04-30
Filing date: 2009-04-30
Publication date: 2009-09-30
Anticipated expiration: 2029-04-30
Also published as: CN101543813B

Abstract

本发明公开了一种复合涂层材料的制作方法，属于材料制作加工技术领域，它主要包括a)配制涂层料，将40wt％－58wt％二苯基甲烷二乙氰酸酯、40wt％－58wt％聚醚多元醇以及1wt％－2wt％微量色料充分搅拌混和，将混和好的涂层料放入涂层料装置中；b)准备基材；c)准备离型纸；d)涂布涂层；e)上离型纸；f)热固化；g)冷却；h)得到复合涂层产品等步骤。本发明工艺方法简单，所制作的产品环保、防水耐磨性好。

Description

一种复合涂层材料的制作方法

技术领域：

本发明属于材料制作加工技术领域，尤其涉及一种复合涂层材料的制作方法。

背景技术：

泡棉、皮革等化学材料以其轻质、易成型等优点而被广泛应用于汽车、家具以及其它建筑材料的表面保护和装饰上，但因为单纯的泡棉或者皮革层防水效果及耐磨效果不佳，影响了其保护装饰效果和使用寿命；泡棉材料更是如此，其抗拉强度差。如何有效增加此类材料的防水耐磨效果，成为业内研究的热点，现有的主要做法是在泡棉、皮革等材料的表面粘贴一层防水耐磨层，以增加其表面保护和装饰效果，同时增加其抗拉强度；但这样方法不足之处有二：一是大量使用胶水，成本高且不环保；二是厚度大幅增加，在一定程度上影响其装饰效果。

发明内容：

本发明的目的旨在克服现有技术之不足，提供一种不但环保而且可以有效控制复合层材料厚度的复合涂层材料的制作方法。

本发明的目的是通过如下技术方案实现的：

一种复合涂层材料的制作方法，它包括如下步骤：

a)配制涂层料：将二苯基甲烷二乙氰酸酯、聚醚多元醇以及微量色料充分搅拌混和，将混和好的涂层料放入涂层料装置中，各物质含量如下：

二苯基甲烷二乙氰酸酯：40wt％-58wt％

聚醚多元醇：40wt％-58wt％

色料：1wt％-2wt％；

b)准备基材：将基材欲涂布涂层的一面清洁后成卷设置于第一放卷轮上；

c)准备离型纸：将成卷离型纸设置于第二放卷轮上；

d)涂布涂层：将步骤b)所述基材一端置于传动轮上，启动传动轮，传动轮带动基材展开，打开涂层材料装置出料阀，向基材上加上涂层料，用刮刀将涂层料均匀涂布在基材上形成涂层；

e)上离型纸：离型纸通过压辊压延贴于涂层上；

f)热固化：离型纸、涂层以及基材随传动轮带动一起进行烘箱，进行热固化；

g)冷却：经热固化后，冷却至室温；

h)得到复合涂层产品：将上层离型纸剥离，收卷于第一收卷轮上，将带有涂层的成品收卷于第二收卷轮上。

其中步骤b)所述的基材为泡棉或者皮革。

其中步骤f)所述的热固化温度为25℃-40℃。

其中步骤h)所述的涂层厚度为0.1-1mm.

本发明一种复合涂层材料的制作方法，在泡棉、皮革等基材上涂上一涂层，这种涂层的主要原料为二苯基甲烷二乙氰酸酯和聚醚多元醇以及少量色料，此涂层具有很好的防水耐磨效果，而且抗拉强度高，相对于现有技术的在泡棉、皮革等材料的表面粘贴一层防水耐磨层来说，无需用到大量胶水，不但成本降低，更为主要的是，用本发明所述方法产生的复合涂层材料更加环保；另外，本发明方法的生产的复合涂层材料的涂层厚度仅0.1-1mm，对装饰效果没有影响。

附图说明：

图1为本发明实施例的制作程序图；

图2为本发明所采用工艺设备示意图。

具体实施方式：

下面结合附图详细介绍本发明：

如图1、图2所示，一种复合涂层材料的制作方法，其具备操作方法与步骤如下：

配制涂层料：本发明将40wt％-58wt％二苯基甲烷二乙氰酸酯、40wt％-58wt％聚醚多元醇以及1wt％-2wt％色料在搅拌机13中充分搅拌混和，将混和好的涂层料放入涂层料装置2中；本发明涂层料中色料的量可以根据涂层着色需要来确定，要求着色深，加入涂层料中的色料自然多些，要求着色浅，加入涂层料中的色料就少。本发明所述的色料主要指各种颜料。

准备基材：将基材10欲涂布涂层的一面清洁后成卷设置于第一放卷轮1上；因为基材10表面的清洁程度对涂布效果有较大的影响，如基材10表面灰尘杂质多，涂布效果较差，因为这些灰尘杂质将影响涂层与基材10表面的充分贴合；故一般在基材10涂布涂层前，先将基材10表面清洗或者通过其它方法处理干净；本发明所述基材10主要为泡棉或者皮革，当然本发明并不限于泡棉或者皮革，类似于泡棉或者皮革的其它也可以充当本发明所述的基材10，用于进行涂布加工。

准备离型纸：将成卷离型纸11设置于第二放卷轮5上，离型纸11的主要作用在于增加涂层表面的光洁度，使涂层表面光滑平整，便于装饰。

涂布涂层：将放于基材一端置于传动轮3上，启动传动轮3，传动轮3带动基材展开，打开涂层料装置2的出料阀，向基材10上加上涂层料，用刮刀4将涂层料均匀涂布在基材10表面形成涂层；

上离型纸：离型纸11通过压辊12压延贴于涂层上；

热固化：离型纸11、涂层以及基材10复合层随传动轮3带动一起进入烘箱6，进行热固化；热固化是本发明方法较为关键的一步，涂有涂层的基材10以及贴于涂层上的离型纸11通过传动轮的传动作用，一起进入烘箱6进行烘烤。在本发明方法中，热固化温度较底，一般控制在25℃-40℃，固为温度太高可能使涂层存在不同程度的胶化，有胶化的涂层，其韧性和弹性效果存在不同程度的降低，所以本发明方法几乎在常温下将涂层风干固化，使涂层达到最佳效果。.

冷却：经热固化后，冷却至室温；虽然本发明方法热固化温度仅在25℃-40℃之间，涂层料之间的混和会发生一定的反应，反应自然会有热量产生，所以需要一个冷却降温阶段；别外，塑胶材料均存在一定程度的热胀冷缩，只有冷却到室温状况下，产品才最终定型。

得到复合涂层产品：将离型纸11从涂层上剥离，收卷于第一收卷轮7上，将带有涂层的成品收卷于第二收卷轮8上；本发明所用离型纸11可以多次重复使用，节约环保。本发明基材10上的涂层，经热固化、冷却等工艺后，涂层厚度为0.1-1mm，涂层效果好，几乎没有增加基材10的厚度，却使基材10具有了较好的防水耐磨效果。

实施例1

将40Kg二苯基甲烷二乙氰酸酯，40Kg聚醚多元醇以及2Kg色料在搅拌机中充分混和，随后经过准备泡棉基材，准备离型纸，涂布涂层，上离型纸，热固化，冷却等步骤得到复合涂层产品。热固化温度为25℃，最后得到的复合涂层材料的涂层厚度为0.1mm。

实施例2

将50Kg二苯基甲烷二乙氰酸酯，49Kg聚醚多元醇以及1Kg色料在搅拌机中充分混和，随后经过准备泡棉基材，准备离型纸，涂布涂层，上离型纸，热固化，冷却等步骤得到复合涂层产品。热固化温度为30℃，最后得到的复合涂层材料的涂层厚度为0.5mm。

实施例3

将58Kg二苯基甲烷二乙氰酸酯，40Kg聚醚多元醇以及2Kg色料在搅拌机中充分混和，随后经过准备皮革基材，准备离型纸，涂布涂层，上离型纸，热固化，冷却等步骤得到复合涂层产品。热固化温度为40℃，最后得到的复合涂层材料的涂层厚度为1mm。

经本发明方法制作的复合涂层材料，其抗拉强度、防水耐磨性显著增强。

以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims

1、一种复合涂层材料的制作方法，其特征在于，它包括如下步骤：

二苯基甲烷二乙氰酸酯：40wt％-58wt％

聚醚多元醇：40wt％-58wt％

色料：1wt％-2wt％；

c)准备离型纸：将成卷离型纸设置于第二放卷轮上；

e)上离型纸：离型纸通过压辊压延贴于涂层上；

f)热固化：离型纸、涂层以及基材复合层随传动轮带动一起进行烘箱，进行热固化；

g)冷却：经热固化后，冷却至室温；

2、根据权利要求1所述的一种复合涂层材料的制作方法，其特征在于：步骤b)所述的基材为泡棉或者皮革。

3、根据权利要求1所述的一种复合涂层材料的制作方法，其特征在于：步骤f)所述的热固化温度为25℃-40℃。

4、根据权利要求1所述的一种复合涂层材料的制作方法，其特征在于：步骤h)所述的涂层厚度为0.1-1mm。