CN106622896A - 一种海绵涂胶工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种海绵涂胶工艺，属于涂胶技术领域领域，利用涂胶系统完成步骤如下：步骤一：离型纸放卷；步骤二：涂胶；步骤三：胶水加温固化；步骤四：海绵放卷；步骤五：离型纸与海绵辊压贴合；步骤六：产品收卷，采用本技术方案使得海绵涂胶工艺简单、生产成本低且海绵涂胶产品质量优良。

Description

一种海绵涂胶工艺

技术领域

本发明涉及涂胶技术领域，更具体地说，涉及一种海绵涂胶工艺。

背景技术

涂胶将胶浆(包括溶剂胶浆、胶乳和水胶浆)均匀地涂覆到织物表面上的工艺。涂胶方法有刮涂、辊涂、浸涂和喷涂四种, 制造很薄的胶布(0.15mm以内)，而又要求有较高耐透气性与耐水性时，适宜用涂胶法多次涂胶。若织物强度很小，经不起压延贴胶压力时，宜用涂胶法，织物先涂胶而后压延贴胶，可显著提高纤维与胶料的黏结力。

近年来，随着人们环保意识的增强，对汽车提出了新的要求。国际汽车界制定了一项简称为NVH的技术标准，即噪音(Noise)、震荡(Vibration)、平稳(Harshness)三项标准，通俗称为乘坐轿车的“舒适感”。

在整车NVH研究不断深入的同时，熔融海绵作为优良的吸音减震材料也就脱颖而出了。海绵大量应用于汽车顶棚、车门、发动机舱盖、仪表盘、行李箱盖等部位，在总成过程中，常常需要贴附于金属件或塑料件等表面，因此对海绵的粘贴性和方便装配等方面的性能都有很高的要求。

由于海绵本身的结构特性以及为减轻车身重量等因素，故在总成中海绵与金属或塑料件的结合方式并不是通过螺钉或焊接等方法，而是采用在海绵上手工贴附双面压敏胶带，然后再将其粘贴到其他配件的表面来完成，同时为方便整车厂的直接使用，会在双面胶的另一面贴一层剥离纸(一种表面涂覆硅油防止粘连的纸，也称离型纸或防粘纸)。车厂组装人员在使用时将剥离纸撕掉就可将吸音棉直接贴附到金属或塑料件上。

现有技术中海绵涂胶方法，存在以下问题：

1、现阶段技术方案均为作业人员纯手工完成，导致生产速度慢，人员需求量大，人工成本增加，生产效率不高；

2、由于柔性的吸音材料表面是不平整的，为保证海绵与双面压敏胶带之间有良好的粘贴效果，因此在将压敏胶带贴到吸音棉上后需要作业员再用力按压以保证效果。但是因为手工操作为追求速度，往往是将数十件产品摞在一起同时按压，导致其中有些产品受压不够使得粘合效果不好。整车厂在使用本产品时即从剥离纸上揭吸音棉时主要会遇到胶带与海绵脱离从而不能正常使用的情况；

3、双面压敏胶带的粘贴效果受气温影响较大，在夏天或冬天时会有粘贴不上的现象。

4、由于所涂布的胶水因固化不足，使得海绵与离型纸在贴合过程中，胶水在压力作用下会向海绵材料内扩散，并且导致涂胶区域的形成起伏状同时区域边缘出现溢胶，这些溢胶将给后续的制作工艺带来不必要的麻烦，并且也影响产品的美观度，同时海绵在涂胶过程中极易撕裂，影响海绵产品质量且海绵的涂胶过程复杂，海绵的涂胶质量差。

经检索，中国专利号为2011204387477，授权公告日为2012年12月21日，发明创造名称为：一种碳纤维在线涂胶生产线，该申请案涉及一种碳纤维在线涂胶生产线，包括锭子架、导开装置、展平装置、上胶膜涂胶机、上托膜离型纸导开装置、浸胶机组、贴合机组、上托膜离型纸卷取装置、上复合膜导开装置、分切装置、预浸料卷取装置、下复合膜导开装置、下托膜离型纸卷取装置、下托膜离型纸导开装置和下胶膜涂胶机，浸胶机组的浸胶机上设置有温控板。 该申请案的一种碳纤维在线涂胶生产线，将涂胶工艺与浸胶工艺集成到一个生产过程中，生产线整体结构合理、生产效率大大提高，为改善预浸料生产能力，扩大碳（ 玻璃） 纤维应用范围奠定了基础，但是该涂胶生产线结构复杂，投入普遍生产难度大。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于解决现有技术中在海绵涂胶过程中海绵极易撕裂、涂胶过程复杂，海绵的涂胶质量差等问题的不足，提供一种海绵涂胶工艺，采用本技术方案使得海绵涂胶工艺简单、生产成本低且海绵涂胶产品质量优良。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种海绵涂胶工艺，利用涂胶系统完成步骤如下：

步骤一：离型纸放卷；

步骤二：涂胶；

步骤三：胶水加温固化；

步骤四：海绵放卷；

步骤五：离型纸与海绵辊压贴合；

步骤六：产品收卷。

作为本发明更进一步改进，所述涂胶系统包括控制系统、涂层加温系统和运输系统，所述涂层加温系统和运输系统均由控制系统控制；

所述涂层加温系统包括第一传送辊、第二传送辊和加温室，所述第一传送辊设置在加温室的中部，所述加温室的长度方向上对称设有第二传送辊，所述第二传送辊与第一传送辊平行且第二传送辊的中轴线低于第一传送辊的中轴线；

所述运输系统包括放纸辊、涂胶辊、放料辊、收卷辊，所述涂胶辊包括上下平行设置的下涂胶辊、上涂胶辊，所述下涂胶辊上设有胶水槽，所述上涂胶辊上设有刮刀，所述放纸辊上卷设有离型纸，所述离型纸穿过下涂胶辊、上涂胶辊的辊缝并由第二传送辊、第一传送辊传送至定位辊与挤压辊辊缝之间；所述放料辊上卷设有海绵，所述海绵穿过挤压辊与定位辊辊缝并与离型纸贴合最终由收卷辊收卷。

作为本发明更进一步改进，所述第二传送辊与涂胶辊之间设有第一支撑辊、第二支撑辊，所述第一支撑辊、第二支撑辊均与第一传送辊平行，所述第二传送辊与定位辊之间设有第三支撑辊、第四支撑辊，所述第三支撑辊、第四支撑辊均与第一传送辊平行。

作为本发明更进一步改进，所述离型纸与海绵贴合后穿过过渡辊与定位辊的辊缝，最终由收卷辊收卷，所述离型纸为单面离型纸。

作为本发明更进一步改进，所述放料辊与挤压辊之间设有第一牵引辊，所述第一牵引辊为两个，所述第一牵引辊与放料辊平行，所述过渡辊与收卷辊之间设有第二牵引辊，所述第二牵引辊为两个，所述第二牵引辊与过渡辊平行。

作为本发明更进一步改进，步骤一中离型纸放卷速度、步骤四中海绵放卷速度、步骤六中产品收卷的速度均相等，其速度为50~60m/min。

作为本发明更进一步改进，步骤二中将步骤一中放卷的离型纸穿过下涂胶辊和上涂胶辊的辊缝，转动下涂胶辊将其上的胶水涂覆在离型纸具有硅油的表面上，并通过上涂胶辊上的刮刀控制离型纸表面胶水的厚度，所述胶水为防水解油性压敏胶。

作为本发明更进一步改进，步骤三中将经过涂胶后的离型纸送入上述涂层加温系统进行辐射式加热，加热温度为70-80℃，加热时间为1~2 min，在离型纸表面形成涂胶层，所述涂胶层的厚度为35~40μm，所述涂胶层的粘度不小于20钢球。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

（1）本发明的一种海绵涂胶工艺，离型纸送入涂层加温系统进行辐射式加热，加热温度为70-80℃，加热时间为1~2 min，且离型纸放卷速度、海绵放卷速度、产品收卷的速度均相等，其速度为50~60m/min，离型纸在涂层加温系统的加热温度、加热时间、运输速度三者的相互作用，使得离型纸上的胶水在固化后所形成涂胶层的粘度能够保持在20钢球以上，保证了离型纸与海绵之间的粘结性，如果加热温度为过高，加热时间过长，会使得涂胶层的粘度将不符合生产使用以及后期海绵产品的使用，如果加热温度过低，加热时间过小，会使得涂胶层的固化不足，使得海绵与离型纸在贴合过程中，胶水在压力作用下会向海绵内扩散，这将导致胶水涂布的区域以及其边缘出现胶水扩散，并且导致涂胶区域及边缘形成起伏状，即存在明显的溢胶现象，这些溢胶将给后续的制作工艺带来不必要的麻烦，同时海绵的涂胶质量差，致使海绵产品的美观度以及吸音、隔热、减震效果大大降低，本实施例申请人经过大量的生产实践，将离型纸送入涂层加温系统进行辐射式加热，加热温度为70-80℃，加热时间为1~2 min，且离型纸放卷速度、海绵放卷速度、产品收卷的速度均相等，其速度为50~60m/min，离型纸在涂层加温系统的加热温度、加热时间、运输速度三者的相互作用，从而解决了离型纸表面胶水固化不足和固化过度的难题。

（2）本发明的一种海绵涂胶工艺，其中，离型纸与海绵贴合后穿过过渡辊与定位辊12的辊缝，最终由收卷辊收卷，此过渡辊的作用使得离型纸与海绵贴合后能够在过渡辊与定位辊的辊缝之间进一步的辊压，同时保证了产品在收卷前有一定的缓冲过渡，有效的提高了离型纸与海绵贴合的质量同时避免了在产品收卷过程中造成海绵撕裂。

（3）本发明的一种海绵涂胶工艺，其中，沿加温室的长度方向上对称设有多对第二传送辊，第一传送辊与其两侧的多对第二传送辊的排列呈弧形，此种设置使得涂有胶水的离型纸在进入涂层加温系统时，由于第一传送辊与其两侧的多对第二传送辊的排列呈弧形，使得离型纸在加温运输过程中保持具有张力，有效地避免了由于离型纸在运输中由于张力不足而使其前后粘结，影响离型纸表面的胶水固化。

附图说明

图1为本发明的一种海绵涂胶系统的结构示意图。

示意图中的标号说明：

1、控制系统；2、放纸辊；31、下涂胶辊；32、上涂胶辊；4、第一支撑辊；5、第二支撑辊；6、涂层加温系统；61、第一传送辊；62、第二传送辊；7、第三支撑辊；8、第四支撑辊；9、放料辊；10、第一牵引辊；11、挤压辊；12、定位辊；13、过渡辊；14、第二牵引辊；15、收卷辊；16、离型纸；17、海绵。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，下面结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

本实施例的一种海绵涂胶工艺，利用涂胶系统完成，如图1所示，本实施例的一种海绵涂胶工艺所利用的涂胶系统包括控制系统1、涂层加温系统6和运输系统，涂层加温系统6和运输系统均由控制系统1控制。

涂层加温系统6包括第一传送辊61、第二传送辊62和加温室，加温室上设有抽气系统、，第一传送辊61设置在加温室的中部，加温室的长度方向上对称设有第二传送辊62，第二传送辊62与第一传送辊61平行且第二传送辊62的中轴线低于第一传送辊61的中轴线；本实施例的加温室上还设有抽气系统、进气系统，此种设置可以良好的控制加温室内的温度，譬如，当加温室室内的温度过高时，不仅会影响离型纸16表面胶水的固化质量，还会给加温室的工作环境带来安全隐患，此时可以将加温室内的高温气体抽出供其他生产线的热量需求，已达到合理利用能源的目的。

本实施例的沿加温室的长度方向上对称设有多对第二传送辊62，第一传送辊61与其两侧的多对第二传送辊62的排列呈弧形，此种设置使得涂有胶水的离型纸16在进入涂层加温系统6时，由于第一传送辊61与其两侧的多对第二传送辊62的排列呈弧形，使得离型纸16在加温运输过程中保持具有张力，有效地避免了由于离型纸16在运输中由于张力不足而使其前后粘结，影响离型纸16表面的胶水固化。

运输系统包括放纸辊2、涂胶辊、放料辊9、收卷辊15，涂胶辊包括上下平行设置的下涂胶辊31、上涂胶辊32，下涂胶辊31上设有胶水槽，上涂胶辊32上设有刮刀，放纸辊2上卷设有离型纸16，离型纸16穿过下涂胶辊31、上涂胶辊32的辊缝并由第二传送辊62、第一传送辊61传送至定位辊12与挤压辊11辊缝之间；放料辊9上卷设有海绵17，海绵17穿过挤压辊11与定位辊12辊缝并与离型纸16贴合最终由收卷辊15收卷。

第二传送辊62与涂胶辊之间设有第一支撑辊4、第二支撑辊5，第一支撑辊4、第二支撑辊5均与第一传送辊61平行，第二传送辊62与定位辊12之间设有第三支撑辊7、第四支撑辊8，第三支撑辊7、第四支撑辊8均与第一传送辊61平行，本实施例在第二传送辊62与涂胶辊之间设有第一支撑辊4、第二支撑辊5，以及第二传送辊62与定位辊12之间设有第三支撑辊7、第四支撑辊8，使得离型纸16在进入涂层加温系统6以及离开涂层加温系统6过程中能够保持平衡以及其在运输中的的平整度，一方面以有利于离型纸16与海绵17的贴合，提高海绵17的涂胶质量，另一方面避免了离型纸16在运输中粘贴在其他物件上或产生缠绕，影响生产过程及离型纸16的涂胶质量。

离型纸16与海绵17贴合后穿过过渡辊13与定位辊12的辊缝，最终由收卷辊15收卷，离型纸16为单面离型纸，离型纸16与海绵17贴合后收卷的过程中极易造成海绵17的撕裂，本实施例中离型纸16与海绵17贴合后穿过过渡辊13与定位辊12的辊缝，最终由收卷辊15收卷，此过渡辊13的作用使得离型纸16与海绵17贴合后能够在过渡辊13与定位辊12的辊缝之间进一步的辊压，同时保证了产品在收卷前有一定的缓冲过渡，有效的提高了离型纸16与海绵17贴合的质量同时避免了在产品收卷过程中造成海绵17撕裂。

放料辊9与挤压辊11之间设有第一牵引辊10，第一牵引辊10为两个，第一牵引辊10与放料辊9平行，本实施例中第一牵引辊10的设置，一方面保证了海绵17能够在受到适当张力情况下以抚平的状态快速、顺利的进入挤压辊11与定位辊12辊缝之间；另一方面使得海绵17能够有效的与离型纸1对齐后辊压，提高海绵17与离型纸16的贴合成型质量。过渡辊13与收卷辊15之间设有第二牵引辊14，第二牵引辊14为两个，第二牵引辊14与过渡辊13平行。

本实施例的一种海绵涂胶工艺，步骤如下：

步骤一：离型纸16放卷；

步骤二：涂胶；

步骤三：胶水加温固化；

步骤四：海绵17放卷；

步骤五：离型纸16与海绵17辊压贴合；

步骤六：产品收卷。

本实施例中步骤一中离型纸16放卷速度、步骤四中海绵17放卷速度、步骤六中产品收卷的速度均相等，其速度为50~60m/min。

本实施例中步骤二中将步骤一中放卷的离型纸16穿过下涂胶辊31和上涂胶辊32的辊缝，转动下涂胶辊31将其上的胶水涂覆在离型纸16具有硅油的表面上，并通过上涂胶辊32上的刮刀控制离型纸16表面胶水的厚度，胶水为防水解油性压敏胶。

步骤三中将经过涂胶后的离型纸16送入涂层加温系统6进行辐射式加热，加热温度为70-80℃，加热时间为1~2 min，在本实施例中离型纸16送入涂层加温系统6进行辐射式加热，加热温度为70-80℃，加热时间为1~2 min，且离型纸16放卷速度、海绵17放卷速度、产品收卷的速度均相等，其速度为50~60m/min，离型纸16在涂层加温系统6的加热温度、加热时间、运输速度三者的相互作用，使得离型纸16上的胶水在固化后所形成涂胶层的粘度能够保持在20钢球以上，保证了离型纸16与海绵17之间的粘结性，如果加热温度为过高，加热时间过长，会使得涂胶层的粘度将不符合生产使用以及后期海绵17产品的使用，如果加热温度过低，加热时间过小，会使得涂胶层的固化不足，使得海绵17与离型纸16在贴合过程中，胶水在压力作用下会向海绵17内扩散，这将导致胶水涂布的区域以及其边缘出现胶水扩散，并且导致涂胶区域及边缘形成起伏状，即存在明显的溢胶现象，这些溢胶将给后续的制作工艺带来不必要的麻烦，同时海绵17的涂胶质量差，致使海绵17产品的美观度以及吸音、隔热、减震效果大大降低，本实施例申请人经过大量的生产实践，将离型纸16送入涂层加温系统6进行辐射式加热，加热温度为70-80℃，加热时间为1~2 min，且离型纸16放卷速度、海绵17放卷速度、产品收卷的速度均相等，其速度为50~60m/min，离型纸16在涂层加温系统6的加热温度、加热时间、运输速度三者的相互作用，从而解决了离型纸16表面胶水固化不足和固化过度的难题。

在加温后的离型纸16表面形成涂胶层，涂胶层的粘度不小于20钢球，在试验中可用钢球来表示胶带的粘度，即测试胶带初始粘住被粘物的能力的大小，大致方法是用国标的钢球在倾斜成45度角的胶带上自然滚下，依次增大钢球的大小，其能黏住的钢球越大，初粘就越大。本实施例中涂胶层的厚度为35~40μm，涂胶层的粘度不小于20钢球，此涂胶层以及其粘度一方面保证了离型纸16与海绵17的较高的粘结性，另一方保证了海绵17产品在实际使用中去除离型纸16后其也具有良好的粘结性，同时降低了海绵17产品在生产过程的生产成本。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种海绵涂胶工艺，其特征在于，利用涂胶系统完成步骤如下：

步骤一：离型纸（16）放卷；

步骤二：涂胶；

步骤三：胶水加温固化；

步骤四：海绵（17）放卷；

步骤五：离型纸（16）与海绵（17）辊压贴合；

步骤六：产品收卷。

2.根据权利要求1所述的一种海绵涂胶工艺，其特征在于：所述涂胶系统包括控制系统（1）、涂层加温系统（6）和运输系统，所述涂层加温系统（6）和运输系统均由控制系统（1）控制；

所述涂层加温系统（6）包括第一传送辊（61）、第二传送辊（62）和加温室，所述第一传送辊（61）设置在加温室的中部，所述加温室的长度方向上对称设有第二传送辊（62），所述第二传送辊（62）与第一传送辊（61）平行且第二传送辊（62）的中轴线低于第一传送辊（61）的中轴线；

所述运输系统包括放纸辊（2）、涂胶辊、放料辊（9）、收卷辊（15），所述涂胶辊包括上下平行设置的下涂胶辊（31）、上涂胶辊（32），所述下涂胶辊（31）上设有胶水槽，所述上涂胶辊（32）上设有刮刀，所述放纸辊（2）上卷设有离型纸（16），所述离型纸（16）穿过下涂胶辊（31）、上涂胶辊（32）的辊缝并由第二传送辊（62）、第一传送辊（61）传送至定位辊（12）与挤压辊（11）辊缝之间；所述放料辊（9）上卷设有海绵（17），所述海绵（17）穿过挤压辊（11）与定位辊（12）辊缝并与离型纸（16）贴合最终由收卷辊（15）收卷。

3.根据权利要求2所述的一种海绵涂胶工艺，其特征在于：所述第二传送辊（62）与涂胶辊之间设有第一支撑辊（4）、第二支撑辊（5），所述第一支撑辊（4）、第二支撑辊（5）均与第一传送辊（61）平行，所述第二传送辊（62）与定位辊（12）之间设有第三支撑辊（7）、第四支撑辊（8），所述第三支撑辊（7）、第四支撑辊（8）均与第一传送辊（61）平行。

4.根据权利要求3所述的一种海绵涂胶工艺，其特征在于：所述离型纸（16）与海绵（17）贴合后穿过过渡辊（13）与定位辊（12）的辊缝，最终由收卷辊（15）收卷，所述离型纸（16）为单面离型纸。

5.根据权利要求4所述的一种海绵涂胶工艺，其特征在于：所述放料辊（9）与挤压辊（11）之间设有第一牵引辊（10），所述第一牵引辊（10）为两个，所述第一牵引辊（10）与放料辊（9）平行，所述过渡辊（13）与收卷辊（15）之间设有第二牵引辊（14），所述第二牵引辊（14）为两个，所述第二牵引辊（14）与过渡辊（13）平行。

6.根据权利要求1所述的一种海绵涂胶工艺，其特征在于：步骤一中离型纸（16）放卷速度、步骤四中海绵（17）放卷速度、步骤六中产品收卷的速度均相等，其速度为50~60m/min。

7.根据权利要求5所述的一种海绵涂胶工艺，其特征在于：步骤二中将步骤一中放卷的离型纸（16）穿过下涂胶辊（31）和上涂胶辊（32）的辊缝，转动下涂胶辊（31）将其上的胶水涂覆在离型纸（16）具有硅油的表面上，并通过上涂胶辊（32）上的刮刀控制离型纸（16）表面胶水的厚度，所述胶水为防水解油性压敏胶。

8.根据权利要求7所述的一种海绵涂胶工艺，其特征在于：步骤三中将经过涂胶后的离型纸（16）送入上述涂层加温系统（6）进行辐射式加热，加热温度为70-80℃，加热时间为1~2min，随后在离型纸（16）表面形成涂胶层，所述涂胶层的厚度为35~40μm，所述涂胶层的粘度不小于20钢球。