CN101243310B - 带有传感器的车轮用轴承 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种带有传感器的车轮用轴承。为了提供可紧凑地在车辆上设置荷载检测用的传感器，可以良好的灵敏度检测作用于车轮上的荷载的车轮用轴承，在外方部件(1)和内方部件(2)中的固定侧部件的周面或端面上，安装环状部件(22)。该环状部件(22)在中间部，具有不与固定侧部件接触的第1非接触环状部分(22b(22f、22i))，在一侧具有与固定侧部件接触的第1接触环状部分(22a(22g))，在另一侧具有下述的(A)或(B)。(A)指其壁厚大于第1非接触环状部分(22b)的第2非接触环状部分(22c(22d))；(B)指与固定侧部件接触的第2接触环状部分(22e(22h))；在(A)的场合，在第1非接触环状部分(22b)上，设置测定环状部件(22)的变形的传感器(23)，在(B)的场合，在壁厚以最小程度设定的第1非接触环状部分(22f)或第1接触环状部分(22g)上设置传感器(23)。

Description

带有传感器的车轮用轴承

技术领域

本发明涉及内置检测作用于车轮的轴承部的荷载的荷载传感器的带有传感器的车轮用轴承。

背景技术

在过去，为了汽车的安全行驶，在车轮用轴承上，设置检测各车轮的旋转速度的传感器。过去的普通的汽车的行驶安全性确保措施通过检测各部分的车轮的旋转速度而进行，但是，仅仅借助车轮的旋转速度，是不够的，要求可采用其它的传感器信号，进一步进行安全方面的控制。

于是，人们还考虑根据在车辆行驶时作用于各车轮上的荷载，谋求姿势控制。比如，在拐弯时，在外侧车轮上作用较大的荷载，另外，在左右倾斜面行驶时，在一侧车轮上，在制动的场合，荷载分别偏移到前轮上等，作用于各车轮上的荷载不均等。另外，同样在装货荷载不均等的场合，作用于各车轮上的荷载不均等。由此，如果能够随时检测作用于车轮上的荷载，则根据该检测结果，通过事先控制悬架等，可进行车辆行驶时的姿势控制(拐弯时的横摇防止、制动时的前轮下沉防止，装货荷载不均等造成的下沉防止等)。但是，没有检测作用于车轮上的荷载的传感器的适合的设置部位，难以实现荷载检测的姿势控制。

另外，如果在今后，导入前轮电子转向(steering by wire)，形成未以机械方式将车轴和操纵部(steering)连接的系统，则要求检 测车轴方向荷载，将路面信息传递给驾驶人员所持握的方向盘。

作为应对这样的需求的措施，人们提出有在车轮用轴承的外圈上贴变形仪，检测变形的车轮用轴承(比如，专利文献1)。

专利文献1：日本特表2003-530565号公报

车轮用轴承的外圈为具有滚动面，要求强度的部件，为经过塑性加工、车削加工、热处理、研磨加工等的复杂的工序而生产的轴承部件。为此，在像专利文献1那样，在外圈上贴变形仪的场合，具有生产性差，批量生产时的成本高的问题。另外，难以按照良好的灵敏度检测外圈的变形。

于是，人们尝试在外圈的周面上安装环状部件，在该环状部件上安装变形仪，谋求生产性的提高。但是，对于以良好的灵敏度检测外圈的变形的课题来说，尚未解决。

发明内容

本发明的目的在于提供一种带有传感器的车轮用轴承，其可紧凑地在车辆上设置荷载检测用的传感器，可以良好的灵敏度检测作用于车轮上的荷载，批量生产时的成本低。

本发明的带有传感器的车轮用轴承涉及一种车轮用轴承，其包括在内周形成多排滚动面的外方部件；形成与该外方部件的滚动面面对的滚动面的内方部件；介设于两滚动面之间的多排滚动体；将上述外方部件和内方部件之间的端部密封的密封机构，以可旋转的方式将车轮支承于车体上，环状部件安装于上述外方部件和内方部件中的固定侧部件的周面或端面上，该环状部件在中间部，具有不与固定侧部件接触的第1非接触环状部分，在一侧具有与固定侧部件接触的第1接触环状部分，在另一侧具有下述(A)和(B)中的任意一者。(A)指其壁厚大于上述第1非接触环状部 分的第2非接触环状部分；(B)指与固定侧部件接触的第2接触环状部分；在上述(A)的场合，在上述第1非接触环状部分，设置测定环状部件的变形的传感器，在上述(B)的场合，在壁厚以最小程度设定的第1非接触环状部分或第1接触环状部分，设置测定环状部件的变形的传感器。

如果伴随车辆行驶，荷载作用于旋转侧部件上，则通过滚动体，固定侧部件变形，该变形使环状部件变形。设置于环状部件上的传感器检测环状部件的变形。如果预先通过实验，模拟而计算变形与荷载之间的关系，则可根据传感器的输出，检测作用于车轮上的荷载等。即，可通过上述传感器的输出，推定作用于车轮用轴承上的外力，或轮胎与路面之间的作用力，或车轮用轴承的预压量。另外，可将该已检测的荷载等用于汽车的车辆控制。

在该带有传感器的车轮用轴承中，由于传感器安装于安装在固定侧部件的周面上的环状部件上，故可在车辆上紧凑地设置荷载传感器。由于环状部件为安装于固定侧部件上的简单的部件，故通过将传感器安装于其上，批量生产性优良，可谋求成本的降低。

测定设置于上述第1非接触环状部分上的环状部分的变形的传感器也可为测定上述环状部件的轴向的变形的传感器。在具有上述(A)的场合，由于第2非接触环状部分为其壁厚大于第1非接触环状部分的厚壁部，故刚性高而难以变形。于是，在该厚壁部和第1接触环状部分之间产生的变形为将固定侧部件的径向变形转移，并且将其放大而形成的变形。另外，在具有上述(B)的场合，第1接触环状部分和第2接触环状部分的壁厚大于第1非接触环状部分，其刚性高而难以变形，而第1非接触环状部分的刚性低而容易变形。于是，在第1非接触环状部分，产生轴向的变形， 但是，该变形为将固定侧部件的轴向变形转移，并且将其放大而形成的变形。由此，通过设置于第1非接触环状部分上的传感器，可以良好的灵敏度检测固定侧部件的变形，可提高检测精度。

上述第2非接触环状部分也可由沿与上述第1接触环状部分相反的径向突出的法兰部形成。由于第1和第2非接触环状部分中的，远离第1接触环状部分的第2非接触环状部分像这样，由法兰部形成，故该法兰部的刚性高而难以变形。于是，该法兰部与第1接触环状部分之间产生的变形为将固定侧部件的径向变形转移，并且将其放大而形成的变形。

由此，可以良好的灵敏度检测固定侧部件的变形，可提高检测精度。

测定设置于上述第1接触环状部分上的环状部分的变形的传感器也可为测定弯曲变形的传感器。壁厚薄的第1接触环状部分伴随固定侧部件的变形而变形，但是，第2接触环状部分和第1非接触环状部分的刚性高而难以变形。于是，壁厚薄的第1接触环状部分产生弯曲变形，但是，该变形为将固定侧部件的周面的轴向变形转移，并且将其放大而形成的变形。由此，可通过设置于壁厚薄的第1接触环状部分上的传感器，以良好的灵敏度检测固定侧部件的变形，提高检测精度。

最好，上述环状部件在向固定侧部件压配合时不发生塑性变形。特别是最好，即使在作用于车轮用轴承上的外力，或轮胎与路面之间的作用力的预计的最大值的情况下，上述环状部件仍不发生塑性变形，或在其与上述固定侧部件之间，没有间隙。

环状部件在压配合时等未发生塑性变形，另外，即使在作用于车轮用轴承的外力等的预计的各作用力的最大值的情况下，仍不产生塑性变形，如果在其与固定侧部件之间未产生间隙，则固 定侧部件的变形正确地传递给环状部件，可以良好的灵敏度检测固定侧部件的变形。

上述环状部件可为冲压加工件。通过采用冲压加工件，可谋求成本的降低。

在本发明中，最好，在上述环状部件上设置上述密封机构。像这样，由于在环状部件上设置密封机构，环状部件兼作密封机构的芯铁，由此，可使带有传感器的车轮用轴承沿轴向紧凑，并且可低价格地具有密封功能，谋求更进一步的成本的降低。

也可在上述第2非接触环状部分由沿与上述第1接触环状部分相反的径向突出的法兰部形成的场合，上述环状部件安装于上述固定侧部件的端面上，测定上述变形的传感器为测定上述环状部件的轴向的变形的变形传感器。

在本发明中，也可这样形成，即，上述环状部件安装于上述固定侧部件的端面上，测定上述变形的传感器安装于上述(A)场合的上述第1非接触环状部分上，该传感器为测定上述环状部件的轴向的变形的变形传感器。

在本发明中，还可这样形成，即，上述环状部件安装于上述固定侧部件的端面上，测定上述变形的传感器安装于上述(B)场合的上述第1非接触环状部分上，该传感器为测定上述环状部件的弯曲变形的变形传感器。

在本发明中，还可这样形成，即，上述环状部件安装于上述固定侧部件的端面上，测定上述变形的传感器安装于上述(B)场合的上述第1接触环状部分上，该传感器为测定上述环状部件的轴向的变形的变形传感器。

像上述那样，在上述环状部件安装于上述固定侧部件的周面和端面中的端面上的场合，固定侧部件的端面的刚性因壁厚小而 小于固定侧部件的其它的部分，由此，出现较大变形。于是，固定部件的变形传递给环状部件或传感器安装部件，通过变形传感器，对其进行测定，由此，可以良好的灵敏度检测固定侧部件的变形。

另外，在固定侧部件的端面的周围，其它的部件少，具有较宽的空间。由此，环状部件或传感器安装部件的设计自由度高，这些部件可为适合于以良好的灵敏度检测固定侧部件的变形的形状。另外，其安装容易。

此外，通过在各安装部分，设置测定轴向的变形或弯曲变形的变形传感器，可以良好的灵敏度检测固定侧部件的径向变形。

在本发明中，也可在上述传感器中，在上述环状部件的表面上设置绝缘膜，在该绝缘膜上，通过表面处理形成测定上述环状部件的变形的电阻体。

在本发明中，也可这样形成，即，在测定上述变形的传感器中，在上述(A)场合的上述第1非接触环状部分的表面，设置绝缘膜，在该绝缘膜上，通过表面处理而形成测定上述环状部件的变形的电阻体，该传感器为测定上述环状部件的轴向的变形的变形传感器。

在上述第2非接触环状部分由沿与上述第1接触环状部分相反的径向突出的法兰部形成的场合，也可在测定上述变形的传感器中，在上述第1非接触环状部分的表面上，设置绝缘膜，在该绝缘膜上，通过表面处理而形成测定上述环状部件的变形的电阻体，该传感器为测定上述环状部件的轴向的变形的变形传感器。

在本发明中，也可在测定上述变形的传感器中，在上述(B)场合的上述第1非接触环状部分的表面上设置绝缘膜，在该绝缘膜上，通过表面处理而形成测定上述环状部件的变形的电阻体，该 传感器为测定上述环状部件的轴向的变形的变形传感器。

在本发明中，还可在测定上述变形的传感器中，在上述(B)场合的上述第1接触环状部分的表面上设置绝缘膜，在该绝缘膜上，通过表面处理而形成测定上述环状部件的变形的电阻体，该传感器为测定上述环状部件的弯曲变形的变形传感器。

像上述那样，在安装于固定侧部件上的传感器安装部件上，安装变形检测用的电阻体的场合，可紧凑地在车辆上设置荷载传感器。由于传感器安装部件为安装于固定侧部件上的简单的部件，故通过在其上安装电阻体，批量生产性优良，可谋求成本的降低。

另外，像上述那样，作为变形检测机构，不采用制成品的变形传感器，而在设于传感器安装部件的表面上的绝缘膜上设置变形检测用的电阻体，在其构成变形检测机构的场合，可低价格地制作传感器组件。如果通过覆盖膜覆盖电阻体表面和其周围，由于电阻体牢固地固定于传感器安装部件上，故电阻体不脱离，或不发生位置偏移，检测功能维持的可靠性高。

附图说明

根据参考附图的下面的优选实施例的说明，会更加清楚地理解本发明。但是，实施例和附图用于单纯的图示和说明，不应用于确定本发明的范围。本发明的范围由后附的权利要求的范围确定。在附图中，多个附图中的同一部件标号表示同一部分。

图1为按照将本发明的第1实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图和其检测系统的外观结构的方框图组合的方式表示的说明图；

图2为表示上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的部分剖面主视图；

图3(a)为上述传感器组件的横向剖视图，图3(b)为其主要部分的放大图；

图4为本发明的第2实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图5为表示上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的部分剖面主视图；

图6(a)为上述传感器组件的横向剖视图，图6(b)为其主要部分的放大图；

图7为按照将本发明的第3实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图和其检测系统的外观结构的方框图组合的方式表示的说明图；

图8为表示上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的部分剖面主视图；

图9(a)为上述传感器组件的横向剖视图，图9(b)为其主要部分的放大图；

图10为本发明的第4实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图11为表示上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的部分剖面主视图；

图12(a)为上述传感器组件的横向剖视图，图12(b)为其主要部分的放大图；

图13为按照将本发明的应用实例的带有传感器的车轮用轴承的剖视图和其检测系统的外观结构的方框图组合的方式表示的说明图；

图14为表示上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的部分剖面主视图；

图15(a)为上述传感器组件的横向剖视图，图15(b)为其主要部分的放大图；

图16为本发明的第5实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图17为本发明的第6实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图18为本发明的第7实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图19为本发明的第8实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图20为本发明的第9实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图21为从内侧观看上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的图；

图22(a)为上述传感器组件的横向剖视图，图22(b)为其主要部分的放大图；

图23为表示不同的传感器组件的安装方法的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图24为表示又一不同的传感器组件的安装方法的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图25为传感器组件的安装部位与第9实施方式不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图26为表示不同的传感器组件的安装方法的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图27为表示又一不同的传感器组件的安装方法的带有传感器的车轮用轴承的剖视图； 来说，指轴向的厚度。

图28为本发明的第10实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图29为从内侧观看上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的图；

图30(a)为上述传感器组件的横向剖视图，图30(b)为其主要部分的放大图；

图31为传感器组件的安装部位与第10实施方式不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图32为本发明的第11实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图33为从内侧观看上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件与传感器组件的图；

图34(a)为上述传感器组件的横向剖视图，图34(b)为其主要部分的放大图；

图35为传感器组件的安装部位与第11实施方式不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图36为本发明的第12实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图37为从内侧观看上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的图；

图38(a)为上述传感器组件的横向剖视图，图38(b)为其主要部分的放大图；

图39为传感器组件的安装部位与第12实施方式不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图40为本发明的第13实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图41为表示上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的部分剖面主视图；

图42(a)为上述传感器组件的主要部分的横向剖视图，图42(b)为其主要部分的放大图；

图43(a)为上述传感器组件的主要部分主视图，图43(b)为其底视图；

图44(a)为不同的传感器组件的主要部分的主视图，图44(b)为其底视图；

图45为传感器组件的安装部位与图40所示的带有传感器的车轮用轴承不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图46为传感器组件的安装部位与图40所示的带有传感器的车轮用轴承进一步不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图47为本发明的第14实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图48为表示上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的部分剖面主视图；

图49(a)为上述传感器组件的主要部分的横向剖视图，图49(b)为其主要部分的放大图；

图50为传感器组件的安装部位与图47所示的带有传感器的车轮用轴承不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图51为传感器组件的安装部位与图47所示的带有传感器的车轮用轴承进一步不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图52为本发明的第15实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图53为表示上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的部分剖面主视图；

图54(a)为上述传感器组件的主要部分的横向剖视图，图54(b)为其主要部分的放大图；

图55为传感器组件的安装部位与图52所示的带有传感器的车轮用轴承不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图56为传感器组件的安装部位与图52所示的带有传感器的车轮用轴承进一步不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图57为本发明的第16实施方式的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图58为表示上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的部分剖面主视图；

图59(a)为上述传感器组件的主要部分的横向剖视图，图59(b)为其主要部分的放大图；

图60为传感器组件的安装部位与图57所示的带有传感器的车轮用轴承不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图61为传感器组件的安装部位与图57所示的带有传感器的车轮用轴承进一步不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图62为本发明的应用实例的形式2的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图63为从内侧观看上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的图；

图64为上述传感器组件的横向剖视图；

图65为传感器组件的安装部位与应用实例的形式2不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图66为本发明的应用实例的形式3的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图67为从内侧观看上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件 和传感器组件的图；

图68(a)为上述传感器组件的主视图，图68(b)为其底视图；

图69为传感器组件的安装部位与应用实例的形式3不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图70为本发明的应用实例的形式4的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图71为表示上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件与传感器组件的主视图；

图72为传感器组件的安装部位与图70所示的带有传感器的车轮用轴承不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图73为传感器组件的安装部位与图70所示的带有传感器的车轮用轴承进一步不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图74为本发明的应用实例的形式5的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图75为表示上述带有传感器的车轮用轴承的外方部件和传感器组件的主视图；

图76(a)为上述传感器组件的主视图，图76(b)为其底视图；

图77为传感器组件的安装部位与图74所示的带有传感器的车轮用轴承不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图；

图78为传感器组件的安装部位与图74所示的带有传感器的车轮用轴承进一步不同的带有传感器的车轮用轴承的剖视图。

具体实施方式

根据图1～图3，对本发明的第1实施方式进行说明。本实施方式为第3代型的内圈旋转式，其适用于驱动轮支承用的车轮用轴承。另外，在本说明书中，将在安装于车辆上的状态，靠近车 辆的车宽方向的外侧的一侧称为外侧，将靠近车辆的中间的一侧称为内侧。

该带有传感器的车轮用轴承由外方部件1，内方部件2与多排滚动体5构成，在该外方部件1中，在内周，形成多排滚动面3，该内方部件2形成与各滚动面3面对的滚动面4，该多排滚动体5介设于外方部件1和内方部件2的滚动面3，4之间。该车轮用轴承为多排的角接触型球轴承，滚动体5由滚珠形成，各排通过护圈6保持。上述滚动面3、4的截面呈圆弧状，各滚动面3、4按照接触角向外的方式形成。外方部件1和内方部件2之间的轴承空间的两端分别通过密封机构7、8密封。

外方部件1构成固定侧部件，在外周，具有安装于车体的悬架装置(图中未示出)中的转向节上的法兰1a，整体构成一体的部件。在法兰1a上的周向的多个部位，开设车体安装孔14。

内方部件2构成旋转侧部件，由轮毂9和内圈10构成，该轮毂9具有车辆安装用的轮毂法兰9a，该内圈10与该轮毂9的轴部9b的内侧端的外周嵌合。在该轮毂9和内圈10中，形成上述各排的滚动面4。在该轮毂9的内侧端的外周，设置具有台阶部而形成较小直径的内圈嵌合面12，内圈10与该内圈嵌合面12嵌合。在该轮毂9的中心，开设通孔11。在轮毂法兰9a中的周向的多个部位，开设轮毂螺栓(图中未示出)的压入孔15。在轮毂9的轮毂法兰9a的根部附近，在外侧突出有对轮和制动部件(图中未示出)进行导向的圆筒状的导向部13。

在外方部件1的外侧端的内周，设置传感器组件21。传感器组件21的轴向位置位于密封机构7和滚动面3之间。该传感器组件21由环状部件22与多个变形传感器23构成，该多个变形传感器23安装于该环状部件22上，测定环状部件22的变形。变形传 感器23均等地设置于环状部件22的圆周方向的多个部位，在本实例中，设置于与车轮用轴承的上下和左右相对应的4个部位。

在传感器组件21中，在外方部件1的内周，以压配合方式固定有环状部件22，该环状部件22为不因此时的压配合，而产生塑性变形的形状，材质。环状部件22的材质可不但采用钢材，而且可采用铜、黄铜、铝等的金属材料，环状部件22通过对这些金属材料的板材进行冲压加工而获得，或通过对这些金属材料进行切削加工而获得。

环状部件22的横截面形状像图3所示的那样，呈下述的形状，其包括分别与外方部件1的内周面接触、不接触的接触环状部分(第1接触环状部分)22a，与沿环状部件22的轴向延伸的非接触环状部分(第1非接触环状部分)22b，另外，具有厚壁部(第2非接触环状部分)22c，其与第1非接触环状部分22b邻接，在远离接触环部分22a一侧，其壁厚大于第1非接触环状部分22b和第1接触环状部分22a。

在上述接触环状部分22a和厚壁部22c之间的非接触环状部分22b的外周面(接触环状部分22a与厚壁部22c之间的凹槽形状部的底部)，即，在第1非接触环状部分22b，贴有测定该环状部件22的轴向变形的变形传感器23。

在图1中，设置作为对传感器组件21的输出进行处理的机构，外力计算机构31、路面作用力计算机构32、轴承预压量计算机构33、异常判断机构34。各机构31～34既可设置于安装于该车轮用轴承的外方部件1等上的电路基板等的电子电路装置(图中未示出)上，也可设置于汽车的电控制组件(ECU)上。

另外，内侧的密封机构8由密封件8a与抛油环8b构成，该密封件8a安装于外方部件1的内周面上，由带有芯铁的橡胶等的 弹性体形成，该抛油环8b安装于内圈10的外周面上，上述密封件8a与该抛油环8b接触，在该抛油环8b上，设置由沿圆周方向交替地具有磁极的多极磁铁形成的旋转检测用的磁性编码器16。按照与该磁性编码器16面对的方式，在外方部件1上安装磁性传感器(图中未示出)。

对上述方案的带有传感器的车轮用轴承的作用进行说明。如果在轮毂9上外加荷载，则通过滚动体5，外方部件1变形，该变形传递给安装于外方部件1的内周的环状部件22，环状部件22变形。通过变形传感器23，测定该环状部件22的变形。在此场合，由于环状部件22中的远离接触环状部分22a的第2非接触22c构成其壁厚大于其它的部位的厚壁部22c，故该部分的刚性高而难以变形。于是，在该厚壁部22c和接触环状部分22a之间产生的变形是转移外方部件1的径向变形，并且将其放大而产生的变形。由此，可通过变形传感器23，以良好的灵敏度检测外方部件1的变形，变形测定精度增加。

由于伴随荷载的方向、大小，变形的变化不同，故如果预先通过实验、模拟，计算变形和荷载之间的关系，则可计算作用于车轮用轴承的外力，或轮胎和路面之间的作用力。外力计算机构31和路面作用力计算机构32分别根据像这样，通过实验、模拟预先计算而设定的变形和荷载的关系，通过变形传感器23的输出，分别计算作用于车轮用轴承的外力和轮胎和路面之间的作用力。

异常判断机构34在判定像这样计算的作用于车轮用轴承的外力，或轮胎和路面之间的作用力超过已设定的允许值的场合，将异常信号输出给外部。可将该异常信号用于汽车的车辆控制。

另外，如果通过外力计算机构31和路面作用力计算机构32，实时地输出作用于车轮用轴承的外力，或轮胎和路面之间的作用 力，则可进行更加精细的车辆控制。

通过内圈10，对车轮用轴承进行预压，但是，还由于该预压，环状部件22变形。由此，如果预先通过实验、模拟，计算变形和预压的关系，则可知道车轮用轴承的预压的状态。轴承预压量计算机构33根据像上述那样，通过实验、模拟预先计算而设定的变形和预压的关系，通过变形传感器23的输出，输出轴承预压量。另外，通过采用从轴承预压量计算机构33输出的预压量，容易调整车轮用轴承的装配时的预压。

环状部件22即使在预计的最大的荷载外加于车轮用轴承上的情况下，仍不产生塑性变形，并且不在其与外方部件1的内周面的连接部，产生间隙。其原因在于：如果产生塑性变形，或在外方部件1的内周的连接部产生间隙，则外方部件1的变形不能正确地传递给环状部件22，对变形的测定造成影响。

由于与此相同的理由，在环状部件22和外方部件1的内周面的连接部，并不容易产生间隙或滑动，于是，也可在环状部件22和外方部件1的内周面的连接部，采用粘接剂，环状部件22和外方部件1的内周面的连接也可采用螺栓，虽然关于这一点在图中未示出。

图4～图6表示第2实施方式，构成传感器组件21的环状部件22的形状与上述第1实施方式不同。即，该实施方式的环状部件22的横截面形状与前述相同的方面在于具有与外方部件1的内周面分别接触，非接触的接触环状部分(第1接触环状部分)22a和沿环状部件22的轴向延伸的非接触环状部分(第1非接触环状部分)22b，但是，另外，不同之处在于设置与第1非接触环状部分22b邻接，在远离接触环状部分22a的一侧向内的法兰部(第2非接触环状部分)22d。在此场合，在接触环状部分22a和法兰部22d 之间的非接触环状部分22b的外周面(接触环状部分22a和法兰部22d之间的圆筒部外周面)，即在第1非接触环状部分22b上，贴有测定该环状部件22的轴向的变形的变形传感器23。

在本实施方式的场合，与上述相同，如果在轮毂9上外加荷载，则通过滚动体5，外方部件1变形，该变形传递给安装于外方部件1的内周上的环状部件22，环状部件22变形。在本实施方式的传感器组件21中，由于在非接触环状部分22b中的，远离接触环状部分22a的部位，设置内向法兰部22d，故该法兰部22d的刚性高而难以变形。于是，在该法兰部22d和接触环状部分22a之间产生的变形为转移外方部件1的径向变形，并且将其放大而产生的变形，期待与上述相同的高精度的变形测定。

另外，在变形传感器23中，设置与上述相同的外力计算机构31、路面作用力计算机构32、轴承预压量计算机构33、异常判断机构34，各机构31～34可构成对传感器组件21的输出进行处理的机构，虽然关于这一点在图4中未示出。由于其它的方案与上述相同，故共同部分采用同一标号，省略对其的说明。

下面通过图7～图9，对本发明的第3实施方式进行说明。在本实施方式中，与第1或第2实施方式共同的方面的说明省略。

像图7和图9所示的那样，环状部件22的横向剖面形状呈下述的槽形的形状，其包括分别与外方部件1的内周面接触、不接触的接触环状部分22a、22e(第1接触环状部分22a和第2接触环状部分22e)和非接触环状部分(第1非接触环状部分)22f，非接触环状部分22f构成其槽形形状的底壁部分，接触环状部分22a、22e构成上述槽状形状的两侧的侧壁部分。两侧的接触环状部分22a、22e的壁厚大于非接触环状部分22f。在这里所说的壁厚就非接触环状部分22f来说，指半径方向的厚度，就接触环状部分22a、22e 来说，指轴向的厚度。

在非接触环状部分22f的外周面，即，环状部件22的内底面，贴有测定该环状部件22的轴向的变形的变形传感器23。

对上述方案的带有传感器的车轮用轴承的作用进行说明。与上述第1和第2实施方式相同，如果在轮毂9上作用荷载，通过滚动体5，外方部件1变形，该变形传递给安装于外方部件1的内周的环状部件22，环状部件22变形。通过变形传感器23，测定该环状部件22的变形。在此场合，非接触环状部分22f伴随外方部件1的主要是轴向的变形而变形。另一方面，由于接触环状部分22a、22e的壁厚大于非接触环状部分22c，故该部分刚性高而难以变形。于是，在非接触环状部分22c，产生轴向的变形，但是，该变形为转移外方部件1的内周的轴向变形，并且将其放大而形成的变形，由此，传感器23的变形的测定精度增加。

图10～图12表示第4实施方式，构成传感器组件21的环状部件22的形状和传感器23的安装位置与上述第3实施方式不同。该实施方式的环状部件22的横向剖面形状呈下述槽状，其包括分别与外方部件1的内周面接触，不接触的接触环状部分22g、22h(第1接触环状部分22g和第2接触环状部分22h)和非接触环状部分(第1非接触环状部分)22i，在此方面，与上述实施方式相同。但是，在该实施方式的环状部件22中，两侧的接触环状部分22g、22h中的一个接触环状部分22h的壁厚大于另一接触环状部分22g，并且非接触环状部分22i的壁厚更进一步大于这些部分的壁厚。

在上述壁厚小的接触环状部分22g的内面，即，与接触环状部分22h面对一侧的面上，贴有测定该环状部件22的弯曲方向的变形的变形传感器23。

如果采用本实施方式，与上述第1～第3实施方式相同，如果在轮毂9上作用荷载，则通过滚动体5，外方部件1变形，该变形传递给安装于外方部件1的内周的环状部件22，环状部件22变形。在该实施方式的传感器组件21中，贴有变形传感器23的接触环状部分22g伴随外方部件1的主要是轴向的变形而变形，但是，由于一个接触环状部分22h和非接触环状部分22i的壁厚厚，故刚性高而难以变形，较薄的接触环状部分22g产生弯曲变形。该变形为转移外方部件1的内周的轴向变形，并且将其放大而形成的变形。由此，与上述第3实施方式相同，期待高精度的变形测定。

另外，在变形传感器23中，设置与图7的实例相同的外力计算机构31、路面作用力计算机构32、轴承预压量计算机构33、异常判断机构34，各机构31～34可形成对传感器组件21的输出进行处理的机构，虽然关于这一点的图示在图10中省略。但是，在本实施方式和第3实施方式中，由于荷载的方向、大小引起的变形的变化不同，故预先通过实验、模拟计算本实施方式的场合的变形和荷载之间的关系，设定上述各计算机构31～33、判断机构34的计算公式、常数等。因其它的方案与上述相同，共同的部分采用同一标号，省略对其的说明。

此外，在上述各实施方式中，环状部件22安装于外方部件1的内周，但是，环状部件22也可安装于外方部件1的外周。

下面根据图13～图15，对不是以本发明的基本方案为前提的应用实例进行说明。在该应用实例中，与第1～第4实施方式中的任意者共同的方面的说明省略。

在外方部件1的外侧端的内周，在与外侧的密封机构7成一体的状态，设置传感器组件21。

外侧的密封机构7为接触密封件，其具有与轮毂9的外周滑 动接触的多个密封凸缘，由橡胶等形成，与环状部件22粘接成一体。即，环状部件22兼作该接触密封件的芯铁。

环状部件22的横向剖面形状基本呈方形，在其内周面，贴有测定环状部件22的轴向的变形的4个变形传感器23。图15(a)，(b)仅仅表示环状部件22和变形传感器23，但是，在环状部件22的侧面上，构成外侧密封机构7的接触密封件粘接成一体。

在该环状部件22上，构成外侧密封机构7的接触密封件粘接成一体，这一点在后面给出的实施方式中也相同。

在该带有传感器的车轮用轴承中，由于在环状部件22上设置密封机构7，故环状部件22兼作密封机构7的芯铁。由此，可沿轴向使带有传感器的车轮用轴承紧凑，并且可低价格地具有密封功能，谋求更进一步的成本的降低。

图16表示第5实施方式。在该第5实施方式中，与上述应用实例相同，密封机构7与环状部件22成一体，另外，与图3所示的上述第1实施方式相同，环状部件22的横向剖面形状呈下述的形状，其具有分别与外方部件1的内周面接触，不接触的接触环状部分(第1接触环状部分)22a和沿环状部件22的1个轴向延伸的非接触环状部分(第1非接触环状部分)22b，另外具有厚壁部(第2非接触环状部分)22c，其与第1非接触环状部分22b邻接，在远离接触环状部分22a的一侧，其壁厚大于第1非接触环状部分22b，在上述接触环状部分22a和厚壁部22c之间的非接触环状部分22b的外周面(接触环状部分22a和厚壁部22c之间的凹槽形状部的底部)，贴有测定该环状部件22的轴向的变形的变形传感器23。

另外，在变形传感器23中，设置与上述相同的外力计算机构31、路面作用力计算机构32、轴承预压量计算机构33、异常判断机构34，各机构31～34可形成对传感器组件21的输出进行处理的 机构，虽然关于这一点在图16中未示出。由于其它的方案与上述第1实施和上述应用实例相同，故共同的部分采用同一标号，省略对其的说明。

图17表示第6实施方式。在本第6实施方式中，与上述应用实例相同，密封机构7与环状部件22形成一体，另外，与图6所示的上述第2实施方式相同，环状部件22的横向剖面形状具有分别与外方部件1的内周面接触，非接触的接触环状部分(第1接触环状部分)22a和沿环状部件22的轴向延伸的非接触环状部分(第1非接触环状部分)22b，这一点与第2实施方式相同，但是，还设置有与第1非接触环状部分22b邻接，在远离接触环状部分22a一侧向内的法兰部(第2非接触环状部分)22d，变形传感器23贴于接触环状部分22a和法兰部22d之间的非接触环状部分22b的外周面(接触环状部分22a和法兰部22d之间的圆筒部外周面)，测定该环状部件22的轴向的变形。

由于其它的方案与上述第2实施方式和上述应用实例相同，同样在这里，共同的部分采用同一标号，其说明省略。

图18表示第7实施方式。在该第7实施方式中，与上述应用实例相同，密封机构7与环状部件22成一体，另外，与图9所示的上述第3实施方式相同，环状部件22的横向剖面形状包括分别与外方部件1的内周面接触，非接触的接触环状部分22a、22e和非接触环状部分22f，接触环状部分22a、22e的壁厚大于非接触环状部分22f，另外，在两个接触环状部分22a、22e之间的非接触环状部分22f的外周面(接触环状部分22a、22e之间的凹槽形状部的底部)，贴有测定该环状部件22的轴向的变形的变形传感器23。

由于其它方案与上述第3实施方式和上述应用实例相同，故 共同的部分采用同一标号，同样在这里，省略对其的说明。

图19表示第8实施方式。在该第8实施方式中，与上述应用实例相同，密封机构7与环状部件22形成一体，另外，与图12所示的上述第4实施方式相同，环状部件22的横向剖面形状具有分别与外方部件1的内周面接触，非接触的接触环状部分22g、22h和非接触环状部分22i，接触环状部分22g、22h中的，其中一个接触环状部分22g的壁厚大于另一接触环状部分22h，非接触环状部分22i的壁厚比它们更大，另外，变形传感器23贴于接触环状部分22h的内面(与接触环状部分22g面对的一侧的面)上，测定该环状部件22的弯曲方向的变形。

由于其它的方案与上述第4实施方式和上述应用实例相同，故共同的部分采用同一标号，省略对其的说明。

另外，在上述各实施方式中，对外方部件1为固定侧部件的场合进行了说明，但是，本发明也可应用于内方部件为固定侧部件的带有传感器的车轮用轴承，在此场合，上述环状部件安装于构成内方部件的外周或内周的周面上。

还有，在上述实施方式中，对传感器组件21与外侧的密封机构7形成一体的场合进行了说明，也可与内侧的密封机构8形成一体。在此场合，安装于外方部件(固定侧部件)1上的密封件8a与环状部件22粘接成一体，环状部件22兼作密封件8a的芯铁。

此外，在上述各实施方式中，对适用于第3代型的车轮用轴承的场合进行了说明，但是，本发明也可适用于轴承部分和轮毂相互独立的部件的第1或第2代型的车轮用轴承，内方部件的一部分由均速联轴节的外圈构成的第4代型的车轮用轴承。另外，该带有传感器的车轮用轴承还可适用于从动轮用的车轮用轴承，此外，也可适用于各代型的圆锥滚子型的车轮用轴承。

根据图20～图22，对本发明的第9实施方式进行说明。本实施方式为第3代型的内圈旋转式，适用于驱动轮支承用的车轮用轴承。另外，在本说明书中，将在安装于车辆的状态靠近车辆的车宽方向的外侧的一侧称为外侧，靠近车辆的中间的一侧称为内侧。

该带有传感器的车轮用轴承由外方部件1，内方部件2与多排滚动体5构成，在该外方部件1中，在内周，形成多排滚动面3，该内方部件2形成与各滚动面3面对的滚动面4，该多排滚动体5介设于外方部件1和内方部件2的滚动面3，4之间。该车轮用轴承为多排的角接触球轴承型，滚动体5由滚珠形成，各排通过护圈6保持。上述滚动面3、4的截面呈圆弧状，各滚动面3、4按照接触角向外的方式形成。外方部件1和内方部件2之间的轴承空间的两端通过密封机构7、8分别密封。

在外方部件1的内侧的端面上，设置传感器组件21。该传感器组件21由环状部件22，与贴于该环状部件22上、测定环状部件22的变形的多个变形传感器23构成。变形传感器23均等地设置于环状部件22的圆周方向的多个部位，在本实例中，设置于与车轮用轴承的上下和左右相对应的4个部位。

环状部件22的横向剖面形状像图22所示的那样，包括与外方部件1的端面分别接触，非接触的接触环状部分(第1接触环状部分)22a和非接触环状部分22b，在非接触环状部分22b中的，远离接触环状部分22a的部位，设置向内的法兰部22d。另外，接触环状部分22a和法兰部22d之间的非接触环状部分22b的外周面(接触环状部分22a和厚壁部22c之间的圆筒部外周面)，贴有测定该环状部件22的轴向的变形的变形传感器23。

传感器组件21通过粘接剂，粘接环状部件22的接触环状部 分22a的外侧面和外方部件1的内侧的端面，由此，固定于外方部件1上。传感器组件21采用粘接剂固定，此外也可像下述这样固定。

图23所示的车轮用轴承在外方部件1的端面，形成轴向深度的圆周槽40，在该圆周槽40中嵌合与接触环状部分22a成一体形成的圆周凸部41，传感器组件21固定于外方部件1上。图24所示的车轮用轴承借助螺栓42，将接触环状部分22a固定于外方部件1的端面上，由此，将传感器组件21固定于外方部件1上。在这些固定方法中，也可同时采用粘接剂。

另外，也可像图25～图27所示的那样，将传感器组件21安装于外方部件1的外侧的端面上。同样在此场合，传感器组件21的固定方法可采用使用粘接剂的方法(图25)、将圆周槽40和圆周凸部41嵌合的方法(图26)，与采用螺栓42的方法(图27)中的任意者。

对上述方案的带有传感器的车轮用轴承的作用进行说明。如果在轮毂9上作用荷载，则通过滚动体5，外方部件1变形，其变形传递给安装于外方部件1的端面上的环状部件22，环状部件22变形。通过变形传感器23，测定该环状部件22的变形。在本实施方式的传感器组件21中，由于在非接触环状部分22b中的，远离接触环状部分22a的部位，设置内向法兰部22d，故该法兰部22d的刚性高而难以变形。于是，该法兰部22d和接触环状部分22a之间产生的变形为将外方部件1的径向变形转移，并且将其放大而形成的变形。由此，可通过变形传感器23，以良好的灵敏度，检测外方部件1的变形，变形测定精度提高。

图28～图30表示第10实施形式。本实施形式中的构成传感器组件21的环状部件22的形状与第9实施方式不同，而其它的方 案与第9实施方式相同，由此，共同的部分采用同一标号，省略对其的说明。

本实施方式的环状部件22的横向剖面形状像图30所示的那样，具有分别与外方部件1的端面接触，非接触的接触环状部分22a和非接触环状部分22b，这一点与第9实施方式相同，而不同点在于非接触环状部分22b中的，远离接触环状部分22a的部位构成壁厚大于其它的部位的厚壁部22c。在此场合，在上述接触环状部分22a和厚壁部22c之间的非接触环状部分22b的外周面(接触环状部分22a和厚壁部22c之间的凹槽形状部的底部)，贴有测定该环状部件22的轴向的变形的变形传感器23。

同样在本实施方式的场合，与上述相同，如果在轮毂9上作用荷载，则通过滚动体5，外方部件1变形，该变形传递给安装于外方部件1的端面上的环状部件22，环状部件22变形。通过变形传感器23，测定该环状部件22的变形。在本实施方式的传感器组件21中，环状部件22中的远离接触环状部分22a的部位的非接触环状部分22b构成壁厚大于其它的部位的厚壁部22c，由此，该部分的刚性高而难以变形。于是，在该厚壁部22c和接触环状部分22a之间产生的变形为将外方部件1的径向变形转移，并且将其放大而形成的变形。由此，可通过变形传感器23，以良好的灵敏度检测外方部件1的变形，变形测定精度增加。

同样在本实施方式中，可通过图1所示的荷载检测系统，与上述相同，对变形传感器23的输出进行处理。

另外，也可像图31所示的那样，将具有上述形状的环状部件22的传感器组件21安装于外方部件1的外侧的端面上。

图32～图34表示第11实施方式。同样在本实施方式中，构成传感器组件21的环状部件22的形状与第9、第10实施方式不同， 但是，其它的方案与第9、第10实施方式相同，由此，共同的部分采用同一标号，其说明省略。

像图34所示的那样，本实施方式的环状部件22的横向剖面形状呈下述的槽形的形状，其包括分别与外方部件1的端面接触，非接触的接触环状部分(第1接触环状部分)22a、22e和非接触环状部分22f，非接触环状部分22f构成该槽形形状的底壁部分，接触环状部分22a、22e构成上述槽形形状的两侧的侧壁部分。两侧的接触环状部分22a、22e的壁厚大于非接触环状部分22f。在这里所说的壁厚就非接触环状部分22f来说，为轴向的厚度，针对接触环状部分22a、22e来说，指径向的厚度。

在非接触环状部分22f的外周面，即，环状部件22的内底面，贴有测定该环状部件22的弯曲变形的变形传感器23。

同样在本实施方式的场合，如果在轮毂9上作用荷载，则通过滚动体5，外方部件1变形，该变形传递给安装于外方部件1的端面上的环状部件22，环状部件22变形。通过变形传感器23，测定该环状部件22的变形。在此场合，非接触环状部分22f伴随外方部件1的主要轴向的变形而变形。另一方面，由于接触环状部分22a、22e的壁厚大于非接触环状部分22f，故该部分的刚性高而难以变形。于是，在非接触环状部分22f，产生弯曲变形，但是，该变形为将外方部件1的端面的轴向变形转移，并且将其放大而形成的变形，由此，传感器23的变形的测定精度增加。

同样在本实施方式中，可通过图1所示的荷载检测系统，与上述相同，对变形传感器23的输出进行处理。

另外，也可像图35所示的那样，具有上述形状的环状部件22的传感器组件21安装于外方部件1的外侧的端面上。

图36～图38表示第12实施方式。同样在本实施方式中，除了 构成传感器组件21的环状部件22以外，其它的方面与第9～第11实施方式相同，共同的部分采用同一标号，其说明省略。

本实施方式的环状部件22的横向剖面形状像图38所示的那样，呈槽形，其包括分别与外方部件1的端面接触，非接触的接触环状部分22g、22h和非接触环状部分22i，这一点与第11实施方式相同。但是，在该实施方式的环状部件22中，两侧的接触环状部分22g、22h中的，一个接触环状部分22h的壁厚大于另一接触环状部分22g，并且非接触环状部分22i的壁厚进一步大于这些部分。

在上述壁厚小的接触环状部分22g的内面上，即，在与接触环状部分22h面对的一侧的面上，贴有测定该环状部件22的轴向的变形的变形传感器23。

同样在本实施方式中，如果在轮毂9上作用荷载，通过滚动体5，外方部件1变形，该变形传递给安装于外方部件1的端面上的环状部件22，环状部件22变形。在本实施方式的传感器组件21中，贴有变形传感器23的接触环状部分22g伴随外方部件1中的主要是轴向的变形而变形，但是，由于其中一个接触环状部分22h和非接触环状部分22i的壁厚厚，故刚性高而难以变形，在较薄的接触环状部分22g，产生轴向的变形。该变形为将外方部件1的端面的径向变形转移，并且将其放大而形成的变形。由此，与第3实施方式相同，期待高精度的变形测定。

同样在本实施方式中，可通过图1所示的荷载检测系统，与上述相同，对变形传感器23的输出进行处理。

另外，也可像图39所示的那样，将具有上述形状的环状部件22的传感器组件21安装于外方部件1的外侧的端面上。

在第9～第12实施方式中，为了以放大方式将外方部件1的变 形传递给环状部件22的变形传感器23的安装部位，环状部件22为复杂的横向剖面形状，但是，也可像图62～图64所示的，不以本发明的基本方案为前提的应用实例那样，形成单纯的横向剖面形状的环状部件22。同样在此场合，在外方部件1的端面上，设置传感器组件21。在该应用实例的场合，环状部件22的横向剖面形状为长方形，在其内周面的多个部位，贴有变形传感器23。在本实例中，设置于与车轮用轴承的上下和左右相对应的4个部位。

此外，也可像图65所示的那样，将具有上述形状的环状部件22的传感器组件21安装于外方部件1的外侧的端面上。

图66～图68表示不是以本发明的基本方案为前提的另一应用实例。在该实施方式中，传感器组件21的方案与第1～第5实施方式不同，传感器组件21由安装于外方部件1的端面的圆周方向的一部分上的传感器安装部件24，与贴于该传感器安装部件24上，测定传感器安装部件24的变形的变形传感器23构成。除此以外的方面与第1～第5实施方式相同，共同的部分采用同一标号，其说明省略。

像图68所示的那样，上述传感器安装部件24的正面形状呈与外方部件1的内侧的端面形状一致的圆弧状的带状，在其中间部，形成开口于圆弧的外周侧的缺口部24c。另外，在两端部，形成在内面侧伸出的接触固定部24a、24b。另外，在位于该缺口部24c的背面的传感器安装部件24的内周侧的面上贴有变形传感器23。传感器安装部件24的剖面形状呈比如，矩形，但是，可为其它的各种形状。

该传感器组件21通过传感器安装部件24的接触固定部24a、24b，固定于外方部件1的端面上。在传感器安装部件24的接触固定部24a、24b以外的部位，在与外方部件1的端面之间，产生间隙。作为接触固定部24a、24b中的任意一个的第1接触固定部24a在因作用于外方部件1上的荷载而使外方部件1沿径向最大地变形的端面部位，固定于外方部件1上。第2接触固定部24b固定于相对上述固定部位，径向的变形少的部位。

在该应用实例的场合，如果在轮毂9上作用荷载，则通过滚动体5，外方部件1变形，该变形传递给安装于外方部件1的端面上的传感器安装部件24，传感器安装部件24变形。通过变形传感器23，测定该传感器安装部件24的变形。此时，传感器安装部件24伴随外方部件1的传感器安装部件24的固定部位的径向的变形而变形，但是，在外方部件1上，设置缺口部24c，在该缺口部24c的部位，刚性降低，由此，大于外方部件1的变形的变形呈现于传感器安装部件24的变形传感器安装部位。由此，还可通过变形传感器23，正确地检测外方部件1的微小变形。

同样在本实例方式中，可通过图1所示的荷载检测系统，与上述相同，对变形传感器23的输出进行处理。

另外，也可像图69所示的那样，将具有上述形状的环状部件22的传感器组件21安装于外方部件1的外侧的端面上。

图40～图42表示第13实施方式。本实施方式与第1实施方式的不同点在于构成传感器组件21的，用作变形传感器机能的变形检测机构23a的形式，其它的方案与第1实施方式相同，由此，共同的部分采用同一标号，其说明省略。

本实施方式的环状部件22的横向剖面形状像图42所示的那样，呈下述的形状，其包括与外方部件1的内周面分别接触，非接触的接触环状部分22a和非接触环状部分22b，形成非接触环状部分22b中的，远离接触环状部分22a的部位的壁厚大于其它的部位的厚壁部22c。

在上述接触环状部分22a和厚壁部22c之间的非接触环状部分22b的外周面(接触环状部分22a与厚壁部22c之间的凹槽形状部的底部)的4个部位，设置测定该环状部件22的轴向的变形的变形检测机构23a。

在上述变形检测机构23a中，像图43所示的那样，在环状部件22的表面上设置绝缘膜44，在该绝缘膜44上，通过表面处理，形成变形检测用的电阻体25。按照覆盖绝缘膜44和电阻体25的表面与周边的方式形成保护膜26。由此，电阻体25牢固地固定在环状部件22上，并且由设置有传感器组件21的轴承空间隔断。

也可代替在环状部件22的表面上设置绝缘膜44的方式，而通过绝缘性材料，形成环状部件22本身。图44表示其1个实例，在该实例的环状部件22中，在作为芯材的钢材22a的表面上，形成硅覆盖膜的绝缘层22b。如果像这样，环状部件22本身为绝缘性材料，则绝缘膜44是不需要的。

同样在本实施方式的场合，如果与上述相同，在轮毂9上作用荷载，则通过滚动体5，外方部件1变形，该变形传递给安装于外方部件1的内周的环状部件22上，环状部件22变形。通过变形检测机构23a的电阻体25，测定该环状部件22的变形。在本实施方式的传感器组件21中，由于环状部件22中的远离接触环状部分22a的部位的非接触环状部分22b形成其壁厚大于其它的部位的厚壁部22c，故该部分的刚性高而难以变形。于是，在该厚璧部22c和接触环状部分22a之间产生的变形为将外方部件1的径向变形转移，并且将其放大而形成的变形。由此，可通过电阻体25，以良好的灵敏度，检测外方部件1的变形，变形测定精度增加。

同样在本实施方式中，可通过图1所示的传感器信号处理电 路，与上述方式相同，对电阻体25的输出进行处理。

在该带有传感器的车轮用轴承中，由于在安装于固定侧部件的传感器安装部件上安装变形检测用的电阻体，故可紧凑地将荷载传感器设置于车辆上。由于传感器安装部件为安装于固定侧部件的简单的部件，故通过将电阻体安装于其上，批量生产性优良，可谋求成本的降低。

另外，带有该传感器的车轮用轴承不采用作为变形检测机构的制成品的变形传感器，而在设于传感器安装部件的表面上的绝缘膜上设置变形检测用的电阻体，将其作为变形检测机构，由此，可低价格地制作传感器组件。如果通过覆盖膜，覆盖电阻体的表面和其周围，由于电阻体牢固地固定于传感器安装部件上，故没有电阻体脱离，位置偏移的情况，检测功能维持的可靠性高。

在上述实施方式中，传感器组件21设置于作为固定侧部件的外方部件1的内周面上，但是，传感器组件也可设置于外方部件1的端面上。图45表示传感器组件21设置于外方部件1的外侧的端面上的实例，图46表示传感器组件21设置于外方部件1的外侧的端面上的实例。

图47～图49表示第14实施方式。该实施方式与第13实施方式的不同点在于构成传感器组件21的环状部件22的形状，其它的方案与第13实施方式相同，由此，共同的部分采用同一标号，其说明省略。

本实施方式的环状部件22的横向剖面形状像图49所示的那样，包括分别与外方部件1的内周面接触，不接触的接触环状部分22a和非接触环状部分22b，这一点与第13实施方式相同，但是，其不同之处在于非接触环状部分22b中的，远离接触环状部分22a的部位，设置向内的法兰部22d。在此场合，在接触环状部分22a和法兰部22d之间的非接触环状部分22b的外周面(接触环状部分22a和厚壁部22c之间的圆筒部外周面)，设置测定该环状部件22的轴向的变形的变形检测机构23a。

同样在本实施方式的场合，如果在轮毂9上作用荷载，通过滚动体5，外方部件1变形，其变形传递给安装于外方部件1的内周的环状部件22，环状部件22变形。在本实施方式的传感器组件21中，非接触环状部分22b中的，远离接触环状部分22a的部位，设置内向法兰部22d，由此，该法兰部22d的刚性高而难以变形。于是，在该法兰部22d和接触环状部分22a之间产生的变形为将外方部件1的径向变形转移，并且将其放大而形成的变形，期待与上述相同的高精度的变形测定。

同样在本实施方式中，通过图1所示的传感器信号处理电路，可与上述相同，对电阻体25的输出进行处理。

在上述实施方式中，传感器组件21设置于作为固定侧部件的外方部件1的内周面上，但是传感器组件也可设置于外方部件1的端面上。图50表示传感器组件21设置于外方部件1的内侧的端面的实例，图51表示传感器组件21设置于外方部件1的外侧的端面上的实例。

图52～图54表示第15实施方式。同样在本实施方式中，除了构成传感器组件21的环状部件22以外，其它的方面与第13或第14实施方式相同，共同的部分采用同一标号，其说明省略。

像图54所示的那样，该实施方式的环状部件22的横向剖面形状呈下述的槽状的形状，其包括分别与外方部件1的内周面接触，非接触的接触环状部分22a、22e和非接触环状部分22f，非接触环状部分22f构成该槽形形状的底壁部分，接触环状部分22a、22e构成上述槽形形状的两侧的侧壁部分。两侧的接触环状部分22a、22e的壁厚大于非接触环状部分22f。在这里所说的壁厚针对非接触环状部分22f，指半径方向的厚度，针对接触环状部分22a、22e，指轴向的厚度。

在非接触环状部分22f的外周面，即，环状部件22的内底面上，设置测定该环状部件22的轴向的变形的变形检测机构23a。

同样本实施方式的场合，如果在轮毂9上作用荷载，则通过滚动体5，外方部件1变形，其变形传递给安装于外方部件1的内周的环状部件22，环状部件22变形。通过电阻体25测定该环状部件22的变形。在该场合，非接触环状部分22f伴随外方部件1的主要是轴向的变形而变形。另一方面，由于接触环状部分22a、22e的壁厚大于非接触环状部分22f，故该部分的刚性高而难以变形。于是，在非接触环状部分22f，产生轴向的变形，但是，该变形为将外方部件1的内周的轴向变形转移，并且将其放大而形成的变形，由此，电阻体25的变形的测定精度增加。

同样在本实施方式中，通过图1所示的传感器信号处理电路，与上述相同，对电阻体25的输出进行处理。

上述实施方式中，传感器组件21设置于作为固定侧部件的外方部件1的内周面上，但是，传感器组件也可设置于外方部件1的端面上。图55表示传感器组件21设置于外方部件1的内侧的端面上的实例，图56表示传感器组件21设置于外方部件1的外侧的端面上的实例。

图57～图59表示第16实施方式。同样在本实施方式中，除了构成传感器组件21的环状部件22以外，其它的方面与第13～第15实施方式相同，共同的部分采用同一标号，其说明省略。

本实施方式的环状部件22的横向剖面形状像图59所示的那样，呈槽状，其包括分别与外方部件1的内周面接触，非接触的 接触环状部分22g、22h和非接触环状部分22i，此方面与第15实施方式相同。但是，在该实施方式的环状部件22中，两侧的接触环状部分22g、22h中的一个接触环状部分22h的壁厚大于另一接触环状部分22g，并且非接触环状部分22i的壁厚进一步大于这些部分。

在上述壁厚小的接触环状部分22g的内面，即，与接触环状部分22h面对的一侧的面上，设置测定该环状部件22的弯曲方向的变形的变形检测机构23。

同样在本实施方式中，如果在轮毂9上作用荷载，则通过滚动体5，外方部件1变形，该变形传递给安装于外方部件1的内周的环状部件22，环状部件22变形。在本实施方式的传感器组件21中，设置有变形检测机构23a的接触环状部分22g伴随外方部件1中的主要是轴向的变形而变形，但是，由于一个接触环状部分22h和非接触环状部分22i的壁厚厚，故刚性高而难以变形，在较薄的接触环状部分22g中，产生弯曲变形。该变形为将外方部件1的内周的轴向变形转移，并且将其放大而形成的变形。由此，与第4实施方式相同，期待高精度的变形测定。

同样在本实施方式中，通过图1所示的传感器信号处理电路，与上述相同，可对电阻体25的输出进行处理。

在上述实施方式中，传感器组件21设置于固定侧部件的外方部件1的内周面上，但是，传感器组件也可设置于外方部件1的端面上。图60表示传感器组件21设置于外方部件1的内侧的端面上的实例，图61表示传感器组件21设置于外方部件1的外侧的端面上的实例。

在第13～第16实施方式中，为了以放大方式将外方部件1的变形传递给环状部件22的变形传感器23的安装部位，环状部件 22为复杂的横向剖面形状，也可像图70和图71所示的，不以本发明的基本方案为前提的应用实例那样，为单纯的横向剖面形状的环状部件22。同样在此场合，在外方部件1的内周面上，设置传感器组件21。在该应用实例的场合，环状部件22的横向剖面形状呈长方形状，在其内周面的多个部位，贴有变形传感器23。在本实例中，设置于与车轮用轴承的上下和左右相对应的4个部位。

在上述应用实例中，传感器组件21设置于作为固定侧部件的外方部件1的内周面上，但是该应用实例的传感器组件也可设置于外方部件1的端面上。图72表示传感器组件21设置于外方部件1的内侧的端面上的实例，图73表示传感器组件21设置于外方部件1的外侧的端面上的实例。

图74～图76表示不以本发明的基本方案为前提的又一应用实例。该实施方式与第13～第16实施方式不同，传感器组件21的传感器安装部件28安装于外方部件1的圆周方向的一部分上。除此以外的方面与第13～第16的实施方式相同，共同的部分采用同一标号，其说明省略。

像图76所示的那样，上述传感器安装部件28呈顺着沿外方部件1的内周面的周向细长的基本圆弧状，在其两端部，形成在圆弧的外周侧伸出的接触固定部28a、28b，另外在中间部，形成在圆弧的外周侧开口的缺口部28c。另外，在位于缺口部28c的背面的圆弧的内周侧的面上，设置变形检测机构23。该变形检测机构23也为下述的形式，其中，在传感器安装部件28的表面上设置绝缘膜44，在该绝缘膜44上通过表面处理而形成变形检测用的电阻体25，按照覆盖绝缘膜44和电阻体25的表面与周边的方式，形成保护膜26。传感器安装部件28的剖面形状比如，呈矩形状，但是，可为其它的各种形状。

在该传感器组件21中，按照传感器安装部件28的纵向朝向外方部件1的周向的方式，通过传感器安装部件28的接触固定部28a、28b，固定于外方部件1的内周。这些接触固定部28a、28b相对外方部件1的固定通过螺栓的固定，粘接剂的粘接等方式实现。在传感器安装部件28的接触固定部28a、28b以外的部位，在其与外方部件1的内周面之间产生间隙。接触固定部28a、28b中的任意一个的第1接触固定部28a在因作用于外方部件1上的荷载，外方部件1在沿径向最大变形的周向部位，固定于外方部件1上。第2接触固定部28b固定于其径向的变形小于上述固定部位的部位。

在应用实例的场合，如果在轮毂9上作用荷载，则通过滚动体5，外方部件1变形，该变形传递给安装于外方部件1的内周的传感器安装部件28，传感器安装部件28变形。通过电阻体25，测定该传感器安装部件28的变形。此时，传感器安装部件28伴随外方部件1的传感器安装部件28的固定部位的径向的变形而变形，但是，与外方部件1相比较，传感器安装部件28呈圆弧状，并且设置缺口部28c，在该缺口部28c的部位，刚性降低，由此，大于外方部件1的变形的变形呈现于传感器安装部件28的电阻体安装部位。由此，可通过电阻体25，正确地检测外方部件1的微小变形。

同样在该应用实例，可通过图1所示的传感器信号处理电路，与上述相同，对电阻体25的输出进行处理。

在上述应用实例中，传感器组件21设置于作为固定侧部件的外方部件1的内周面上，但是，传感器组件也可设置于外方部件1的端面上。图77表示传感器组件21设置于外方部件1的内侧的端面上的实例，图78表示传感器组件21设置于外方部件1的外 侧的端面上的实例。

另外，在上述各实施方式中，对外方部件为固定侧部件的场合进行了说明，但是，本发明也可适用于内方部件为固定侧部件的车轮用轴承，在此场合，传感器组件21设置于内方部件的周面或端面上。

此外，在上述各实施方式中，对适用于第3代型的车轮用轴承的场合进行了说明，但是，本发明也可适用于轴承部分和轮毂相互独立的部件的第1或第2代型的车轮用支承，内方部件的一部分由均速联轴节的外圈构成的第4代型的车轮用轴承。另外，该车轮用轴承还可适用于从动轮用的车轮用轴承，此外，也可适用于各代型的圆锥滚子型的车轮用轴承。

构成以上说明的本发明的基本方案的车轮用轴承装置涉及下述的车轮用轴承，其包括在内周形成多排滚动面的外方部件；形成与该外方部件的滚动面面对的滚动面的内方部件；介设于两滚动面之间的多排滚动体；将上述外方部件和内方部件之间的端部密封的密封机构，以可旋转的方式将车轮支承于车体上，环状部件安装于上述外方部件和内方部件中的固定侧部件的周面或端面上，该环状部件在中间部，具有不与固定侧部件接触的第1非接触环状部分，在一侧具有与固定侧部件接触的第1接触环状部分，在另一侧具有下述(A)和(B)中的任意一者，(A)指其壁厚大于上述第1非接触环状部分的第2非接触环状部分；(B)指与固定侧部件接触的第2接触环状部分；在上述(A)的场合，在上述第1非接触环状部分，设置测定环状部件的变形的传感器，在上述(B)的场合，在壁厚以最小程度设定的第1非接触环状部分或第1接触环状部分，设置测定环状部分的变形的传感器。

作为不以上述基本方案为前提的应用实例的形式，包括下述 的类型。

(形式1)

本发明的应用实例的形式1的带有传感器的车轮用轴承涉及下述的车轮用轴承，其在内周形成多排滚动面的外方部件；形成与该外方部件的滚动面面对的滚动面的内方部件；介设于两滚动面之间的多排滚动体；将上述外方部件和内方部件之间的端部密封的密封机构，以可旋转的方式将车轮支承于车体上，其特征在于环状部件安装于上述外方部件和内方部件中的固定侧部件的周面上，在该环状部件上安装测定该环状部件的变形的多个变形传感器，在该环状部件上设置上述密封机构。比如，在外方部件为固定侧部件，内方部件为旋转侧部件的场合，在外方部件上安装上述环状部件。

如果伴随车辆行驶，在旋转侧部件上作用荷载，则通过滚动体，固定侧部件变形，该变形使环状部件发生变形。设置于环状部件上的变形传感器检测环状部件的变形。如果预先通过实验，模拟而计算变形与荷载之间的关系，则可根据变形传感器的输出，检测作用于车轮上的荷载等。即，通过上述变形传感器的输出，可推定作用于车轮用轴承的外力，或轮胎和路面之间的作用力，或车轮用轴承的预压量。另外，可将该已检测的荷载等用于汽车的车辆控制。

在该带有传感器的车轮用轴承中，由于在安装于固定侧部件的周面上的环状部件上安装变形传感器，故可紧凑地将荷载传感器设置于车辆上。由于环状部件为安装于固定侧部件上的简单的部件，故可通过在其上安装变形传感器，批量生产性优良，可谋求成本的降低。

另外，由于在该环状部件上设置密封机构，环状部件兼作密 封机构的芯铁，由此，可使带有传感器的车轮用轴承沿轴向紧凑，并且可低价格地具有密封功能，谋求成本的更进一步的降低。

(形式2)

图62～图65所示的，本发明的应用实例的形式2的带有传感器的车轮用轴承涉及下述的车轮用轴承，其包括在内周形成多排滚动面的外方部件；形成与该外方部件的滚动面面对的滚动面的内方部件；介设于两滚动面之间的多排滚动体，以可旋转的方式将车轮支承于车体上，其特征在于环状部件安装于上述外方部件和内方部件中的固定侧部件的端面上，检测该环状部件的变形的多个变形传感器安装于上述环状部件上。

在形式2中，如果伴随车轮行驶，在旋转侧部件上作用荷载，则通过滚动体，固定侧部件变形，该变形使环状部件或传感器安装部件产生变形。设置于环状部件或传感器安装部件上的变形传感器检测环状部件或传感器安装部件的变形。如果预先通过实验或模拟，计算变形与荷载之间的关系，则可根据变形传感器的输出，检测作用于车轮上的荷载等。即，可通过上述变形传感器的输出，推定作用于车轮用轴承的外力，或轮胎与路面之间的作用力，或车轮用轴承的预压量。另外，可将已检测的荷载等用于汽车的车辆控制。

在该带有传感器的车轮用轴承中，由于在安装于固定侧部件的环状部件或传感器安装部件上安装变形传感器，故可在车辆上紧凑地设置荷载传感器。由于环状部件和传感器安装部件均为安装于固定侧部件的简单的部件，故通过将变形传感器安装于其上，批量生产性优良，可谋求成本的降低。

另外，在形式2中，环状部件或传感器安装部件安装于固定侧部件的端面上。由于固定侧部件的端面的刚性因壁厚小而小于 固定侧部件的其它的部分，故变形较大地呈现。由此，固定部件的变形传递给环状部件或传感器安装部件，通过变形传感器，测定它，由此，可以良好的灵敏度检测固定侧部件的变形。

此外，在固定侧部件的端面的周围，其它的部件少，具有较宽的空间。由此，环状部件或传感器安装部件的设计自由度高，这些部件可为呈适合于良好的灵敏度检测固定侧部件的变形的形状。另外，其安装容易。

(形式3)

图66～图69所示的，本发明的应用实例的形式3的发明的带有传感器的车轮用轴承涉及下述的车轮用轴承，其包括在内周形成多排滚动面的外方部件；形成与该外方部件的滚动面面对的滚动面的内方部件；介设于两滚动面之间的多排滚动体，以可旋转的方式将车轮支承于车体上，其特征在于传感器组件安装于上述外方部件和内方部件中的固定侧部件的端面上，该传感器组件由传感器安装部件和安装于该传感器安装部件上的变形传感器形成，上述传感器安装部件包括相对上述固定侧部件，至少两个部位的接触固定部，在邻接接触固定部之间，在至少1个部位，具有缺口部，在该缺口部，设置上述变形传感器。

在形式3中，由于传感器安装部件具有相对固定侧部件，至少两个部位的接触固定部，在邻接的接触固定部之间，在至少1个部位具有缺口部，在该缺口部，设置变形传感器，故传感器安装部件的变形传感器的设置部位因其刚性的降低，产生大于固定侧部件的变形，可以良好的灵敏度检测固定侧部件的变形。

(形式4)

图70～图73所示的，本发明的应用实例的形式4的发明的带有传感器的车轮用轴承涉及下述的车轮用轴承，其包括在内周形 成多排滚动面的外方部件；形成与该外方部件的滚动面面对的滚动面的内方部件；介设于两滚动面之间的多排滚动体，以可旋转的方式将车轮支承于车体上，其特征在于环状的传感器安装部件安装于上述外方部件和内方部件中的固定侧部件的周面或端面上，在该传感器安装部件的表面上，设置绝缘膜，在该绝缘膜上，通过表面处理形成测定上述传感器安装部件的变形的电阻体。

在该带有传感器的车轮用轴承中，由于在安装于固定侧部件上的传感器安装部件上安装变形检测用的电阻体，故可将荷载传感器紧凑地设置于车辆上。由于传感器安装部件为安装于固定侧部件上的简单的部件，故通过将电阻体安装于其上，批量生产性优良，可谋求成本的降低。

另外，在该带有传感器的车轮用轴承中，作为变形检测机构，不采用制成品的变形传感器，而在设于传感器安装部件的表面上的绝缘膜上设置变形检测用的电阻体，将其作为变形检测机构，由此，可低价格地制作传感器组件。如果通过覆盖膜，覆盖电阻体的表面和其周围，由于电阻体牢固地固定于传感器安装部件上，故没有电阻体脱落，发生位置偏移的情况，检测功能维持的可靠性高。

(形式5)

图74～图78所示的，本发明的应用实例的形式5的带有传感器的车轮用轴承涉及下述的车轮用轴承，其包括在内周形成多排滚动面的外方部件；形成与该外方部件的滚动面面对的滚动面的内方部件；介设于两滚动面之间的多排滚动体，以可旋转的方式将车轮支承于车体上，其特征在于传感器安装部件安装于上述外方部件和内方部件中的固定侧部件的周面或端面上，上述传感器安装部件包括相对上述固定侧部件，至少两个部位的接触固定部， 在邻接的接触固定部之间，在至少1个部位具有缺口部，在该缺口部的表面上设置绝缘膜，在该绝缘膜上，通过表面处理，形成测定上述传感器安装部件的变形的电阻体。

在形式5中，由于传感器安装部件包括相对固定侧部件，至少两个部位的接触固定部，在邻接的接触固定部之间，在至少1个部位，具有缺口部，在该缺口部，设置变形检测用电阻体，故传感器安装部件的电阻体的设置部位因刚性的降低，产生大于固定侧部件的变形，可以良好的灵敏度检测固定侧部件的变形。

另外，在形式4或形式5中，上述传感器安装部件可由绝缘性材料形成。绝缘性材料最好为比如，硅钢片。

如果通过绝缘性材料，形成传感器安装部件，由于绝缘膜是不需要的，故传感器组件的结构简单，制作容易。

Claims (18)

1.一种带有传感器的车轮用轴承，以可旋转的方式将车轮支承于车体上，其包括：在内周形成多排滚动面的外方部件；形成与该外方部件的滚动面面对的滚动面的内方部件；介设于两滚动面之间的多排滚动体；将上述外方部件和内方部件之间的端部密封的密封机构；

环状部件安装于上述外方部件和内方部件中的固定侧部件的周面或端面上，该环状部件在中间部具有不与固定侧部件接触的第1非接触环状部分，在一侧具有与固定侧部件接触的第1接触环状部分，在另一侧具有下述(A)和(B)中的任意一者；

(A)壁厚大于上述第1非接触环状部分的第2非接触环状部分；

(B)与固定侧部件接触的第2接触环状部分；

在上述(A)的场合，在上述第1非接触环状部分，设置测定环状部件的变形的传感器，在上述(B)的场合，在上述第1非接触环状部分、第1接触环状部分、第2接触环状部中，将第1非接触环状部分或第1接触环状部分的壁厚设定为比其它部分小，在壁厚设定为比其它部分小的第1非接触环状部分或第1接触环状部分上设置测定环状部件的变形的传感器。

2.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于设置于上述第1非接触环状部分上的传感器为测定上述环状部件的轴向的变形的传感器。

3.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于上述第2非接触环状部分由突出的法兰部形成，所述法兰部的形成方向与上述第1接触环状部分的方向在径向上相反。

4.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于设置于上述第1接触环状部分上的传感器为测定弯曲变形的传感器。

5.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于上述固定侧部件为外方部件。

6.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于上述环状部件在向上述固定侧部件压配合时未发生塑性变形。

7.根据权利要求6所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于在作用于车轮用轴承上的外力，或轮胎与路面之间的作用力的预计的最大值的场合，上述环状部件未塑性变形，或不与上述固定侧部件之间产生间隙。

8.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于上述环状部件为冲压加工件。

9.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于在上述环状部件上设置上述密封机构。

10.根据权利要求3所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于上述环状部件安装于上述固定侧部件的端面上，测定上述变形的传感器为测定上述环状部件的轴向的变形的变形传感器。

11.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于上述环状部件安装于上述固定侧部件的端面上，测定上述变形的传感器安装于上述(A)场合的上述第1非接触环状部分，该传感器为测定上述环状部件的轴向的变形的变形传感器。

12.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于上述环状部件安装于上述固定侧部件的端面上，测定上述变形的传感器安装于上述(B)场合的上述第1非接触环状部分上，该传感器为测定上述环状部件的弯曲变形的变形传感器。

13.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于上述环状部件安装于上述固定侧部件的端面上，测定上述变形的传感器安装于上述(B)场合的上述第1接触环状部分上，该传感器为测定上述环状部件的轴向变形的变形传感器。

14.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于在上述传感器中，在上述环状部件的表面上设置绝缘膜，在该绝缘膜上，通过表面处理形成测定上述环状部件的变形的电阻体。

15.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于在测定上述变形的传感器中，在上述(A)场合的上述第1非接触环状部分的表面上，设置绝缘膜，在该绝缘膜上，通过表面处理而形成测定上述环状部件的变形的电阻体，该传感器为测定上述环状部件的轴向的变形的变形传感器。

16.根据权利要求3所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于在测定上述变形的传感器中，在上述第1非接触环状部分的表面上，设置绝缘膜，在该绝缘膜上，通过表面处理而形成测定上述环状部件的变形的电阻体，该传感器为测定上述环状部件的轴向的变形的变形传感器。

17.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于在测定上述变形的传感器中，在上述(B)场合的上述第1非接触环状部分的表面上设置绝缘膜，在该绝缘膜上，通过表面处理而形成测定上述环状部件的变形的电阻体，该传感器为测定上述环状部件的轴向的变形的变形传感器。

18.根据权利要求1所述的带有传感器的车轮用轴承，其特征在于在测定上述变形的传感器中，在上述(B)场合的上述第1接触环状部分的表面上设置绝缘膜，在该绝缘膜上，通过表面处理而形成测定上述环状部件的变形的电阻体，该传感器为测定上述环状部件的弯曲变形的变形传感器。

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