CN100549444C - 动压流体轴承及其制造方法、主轴电机及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够充分确保轴承流畅地工作所需的轴向的间隙的动压流体轴承及其制造方法、主轴电机。该轴承装置(101)至少具备轴(7)、相对于轴(7)以可相对旋转的状态安装的轴套(8)、固定在或一体形成在轴(7)上的第1凸缘部件(6)、固定在轴(7)上的第2凸缘部件(9)，该轴承装置(101)的制造方法至少具有：第1步骤，在轴(7)上套入轴套(8)，在轴(7)上插入第2凸缘部件(9)；第2步骤，推压第2凸缘部件(9)的轴向的上端面；第3步骤，维持该推压的状态，并且焊接轴(7)和第2凸缘部件(9)，将第2凸缘部件(9)固定在轴(7)上。

Description

动压流体轴承及其制造方法、主轴电机及其制造方法

技术领域

本发明涉及用于主轴电机等的动压流体轴承及其制造方法、主轴电机及其制造方法。

背景技术

近年来，搭载在硬盘驱动装置(以下，称为HDD)等盘驱动装置上的主轴电机，采用能通过非接触旋转实现低NRRO或低噪音的流体轴承电机。

关于该流体轴承电机的电机结构，以往的动压流体轴承(例如，参照专利文献1)，如图9所示，由轴103、锥形部分106、轴套112、锥形轴瓦瓦背108构成，螺旋固定轴103侧的部件。在此例中，在具有兼作径向轴承·推力轴承的锥形部分104的轴103上，嵌合具有同样的锥度的锥形部分106，用紧固盖114固定。此外，在轴套112上，嵌合锥形轴瓦瓦背108。然后，在轴103的锥形部分和锥形轴瓦瓦背108的之间充满润滑流体。

在制造如此的动压流体轴承时，通过采用压入或粘合剂等接合上述各部件间，具有必要的强度，同时能够实现小型化。作为具体的方法，采用利用热压嵌合的方法，或利用粘合剂的粘接组装法等。但是，所有方法，例如都存在因构成部件的尺寸变化或向部件内部流入粘合剂，最终降低轴承性能的问题。

因此，近年的动压流体轴承(例如，参照专利文献2)中，在轴7的一部分上一体地形成作为第1密封部件的大口径部(第1凸缘部件)6，在这里插入轴套8，一边保持规定的推力间隙，一边压入作为第2密封部件的第2凸缘部件9(例如，参照图2)。另外，图2是表示本发明的动压流体轴承的构成的图示，但这里为了方便用于说明以往的动压流体轴承的构成。但是，其在向轴7内压入第2凸缘部件9时，也存在发生压入形成的毛刺，该毛刺进入轴承部件内部，降低轴承性能的问题，尽管此问题的发生频度小，但也是内在的。因此，为了不发生毛刺，一般采用焊接安装法(例如，参照专利文献3)。

此外，在HDD中，谋求进一步的小型化·薄型化。为了使HDD小型化·薄型化，需要使驱动盘旋转的主轴电机小型化、薄型化。图13作为以往例表示主轴电机的剖面图(例如，参照专利文献4)。

在图13中，在壳体31的中央部设置轴套33，轴34可旋转地插入轴套33的轴承孔内。通过轴套33、轴34及推力板35，构成在该技术领域众所周知的动压流体轴承，轴34与轴套33非接触地旋转。在轴34上安装转子轴毂32。在转子轴毂32的内周部上安装磁铁36，在外周部安装磁盘39。轴34，具有螺孔43，在螺孔43内螺入用于固定紧固部件41的紧固螺丝42。紧固部件41，是用于保持磁盘39的部件。磁铁36，从固定在壳体31上的定子铁心37接受驱动力，使转子轴毂32及轴34旋转。

在上述主轴电机中，转子轴毂32需要牢固地安装在轴34上。在典型的安装方法中，将轴34压入转子轴毂32的孔内。但是，由于转子轴毂32的孔的内径及轴34的外径具有某种程度的制作误差，所以有时只通过压入不能进行可靠且牢固的安装。因此，在将轴34压入转子轴毂32的孔内的同时，也焊接两者，以实现更可靠且更牢固的安装。下面，参照图14说明上述转子轴毂32和轴34的安装方法。

图14(a)是表示转子轴毂32和轴34的第1安装方法的主要部位的放大剖面图。在轴34的上端的角部预先形成R(曲)部44或倒角部45。此外，在转子轴毂32的孔的上端的角部，预先形成倒角部45。转子轴毂32的孔的内径稍微小于轴34的外径，如果在转子轴毂32的孔内压入轴34就通过紧固配合固定两者。接着，对由R部44或倒角部45形成的V字形的凹部46照射激光，熔化凹部46附近的转子轴毂32和轴34，进行激光焊接。

图14(b)是表示转子轴毂32和轴34的第2安装方法的主要部位的放大剖面图。首先，在转子轴毂32的孔的周围，以轴34的上端部34a突出的方式形成凹部47。当在轴34上安装转子轴毂32时，在将轴34压入转子轴毂32的孔内后，对角部48照射激光，进行焊接。

在上述两种安装方法中，由于通过压入和激光焊接，将转子轴毂32固定在轴34上，所以可得到高的固定强度。

专利文献1：日本实用新型登录公报第2525216号

专利文献2：日本发明专利公开公报特开2002-070849号

专利文献3：日本发明专利公开公报特开2002-369438号

专利文献4：日本发明专利公报第3282945号

专利文献5：日本实用新型公开公报实开平6-21348号

但是，在上述以往的构成及方法中，还具有以下所示的问题。

即，通过焊接部件之间，产生伴随焊接固化的部件的收缩应力变化，不能确保规定的部件尺寸的问题。尤其，如专利文献3所公开，在焊接构成推力轴承部分的轴和凸缘的时候，凸缘因焊接而向轴线方向移动，另外因焊接时产生的热在上下方向翘曲。因此，存在不能充分确保推力轴承所需的轴向的间隙的问题。

此外，在第1安装方法中，在用激光束焊接凹部46附近的转子轴毂32和轴34时，在焊接部的表面发生长1～2μm、深1～1.5μm的裂纹即微小裂纹。在微小裂纹内进入用通常的清洗处理不能容易除去的微小的金属粒子。在主轴电机的工作中，因主轴电机的振动等，该微小的金属粒子从微小裂纹飞出，附着在磁盘的表面上，有时对利用磁头记录再生数据产生障碍。此外激光焊接时发生的焊接烟尘(焊接时从高温金属生成的氧化物的微粉末)进入螺孔43，在组装HDD时，成为污染物，成为污染装置的原因。

在第2安装方法中，如果加深凹部47的深度，延长轴34的上端部34a的突出的长度L，就能够防止灰尘进入螺孔43。但是，如果限制主轴电机的厚度，轴34的上端部34a的突出的长度L(参照图14(b))过大，由于轴34和转子轴毂32的紧固力下降，不能满足耐冲击性能等，所以优选尽量缩短长度L。但是如果缩短长度L，焊接烟尘容易进入螺孔43。此外由于不能避免发生微小裂纹，所以具有与第1方法相同的问题。

发明内容

为此，本发明的目的在于，提供一种能解决上述问题的动压流体轴承及其制造方法、主轴电机及其制造方法。

第1发明的方法，是至少具备轴、轴套、第1凸缘部件、第2凸缘部件的动压流体轴承的制造方法，其中，具有：第1步骤，在轴上套入轴套，在该轴上套入第2凸缘部件；第2步骤，推压第2凸缘部件的轴向的上端面；第3步骤，维持推压的状态的同时焊接轴和第2凸缘部件，将第2凸缘部件固定在轴上。这里，轴套以相对于轴可相对旋转的状态安装。第1凸缘部件固定或一体形成在轴上。第2凸缘部件固定在轴上。

这里，表示在焊接第2凸缘部件和轴时，推压第2凸缘部件的轴向的上端面的动压流体轴承的制造方法。

通常，作为将第2凸缘部件固定在轴上的方法，采用激光焊接。激光焊接，是为解决采用压入或粘接剂等粘接部件的以往方法的缺陷而引入的方法，与以往的方法相比，具有不降低最终的动压流体轴承的轴承性能的优点。但是，由于在焊接时，第2凸缘部件向轴线方向移动，另外因焊接时赋予的热在上下方向翘曲变形，所以存在不能充分确保规定的轴向的间隙的问题。由于在轴向的间隙中注入润滑流体，以保证进行非接触旋转的动压流体轴承的流畅地工作，所以不能按规定的尺寸制造部件，进而降低动压流体轴承的性能。

为此，在本发明的动压流体轴承的制造方法中，在焊接时，推压第2凸缘部件的轴向的上端面。为固定第2凸缘部件，并且抑制变形，推压部位只要是第2凸缘部件的轴向的上端面就可以。尤其，如果考虑焊接部位的收缩应力，也可以是上述上端面的外周侧。

由此，由于能够防止第2凸缘部件的移动和变形，所以在采用焊接时，能够充分确保规定的轴向的间隙，同时能够高精度地制造动压流体轴承。因此，能够确保动压流体轴承的性能。

第2发明的方法，是第1发明所述的动压流体轴承的制造方法，其中还具有在焊接部分涂敷具有粘接性的树脂的第4步骤。

这里，表示在轴上固定第2凸缘部件后的工序。

在焊接的部分，产生裂纹(微小裂纹)，因从这里飞散金属微粒子，所以有时降低动压流体轴承的性能。

为此，在焊接后，通过在焊接部涂敷树脂，用树脂覆盖微小裂纹，来抑制金属微粒子的飞散。

由此，能够确保动压流体轴承的性能。

第3发明的方法，是第1或第2发明所述的动压流体轴承的制造方法，其中，在第2步骤中，在推压第2凸缘部件的轴向的上端面时还推压轴的轴向的上端面。

这里，表示在焊接第2凸缘部件和轴时，不仅推压第2凸缘部件，还推压轴的轴向的上端面的动压流体轴承的制造方法。

作为焊接时的另一问题，因受焊接部位的收缩应力的影响，还存在轴浮起的问题。由此也与上述同样，不能充分确保规定的轴向的间隙。因此，不能按规定的尺寸制造部件，进而降低动压流体轴承的性能。

因此，在焊接时也同时推压轴的轴向的上端面，固定轴。

由此，由于能够防止轴的浮起，所以在采用焊接时，能够充分确保规定的轴向的间隙，同时能够高精度地制造动压流体轴承。因此，能够更加确保动压流体轴承的性能。

第4发明的方法，是第3发明所述的动压流体轴承的制造方法，其中，轴在端面具有螺孔，在第2步骤，一边堵塞螺孔一边推压轴的轴向的上端面。

这里，表示在焊接第2凸缘部件和轴时，以堵塞轴具有的螺孔的状态，同时推压轴的上端面的动压流体轴承的制造方法。

通常，作为动压流体轴承的构成，以在轴向的上端面开口的形状，设计用于固定覆盖主轴电机的上面的盖的螺孔。在如此的构成的情况下，除上述的第2凸缘部件的移动、变形及轴的浮起外，还存在焊接时飞溅物等焊接烟尘飞散，进入螺孔的问题。因此，最终降低动压流体轴承的制造精度。

为此，在本发明的制造方法中，在推压轴的上端面时，堵塞轴的螺孔。由此，能够防止焊接烟尘的飞散，能够抑制动压流体轴承的制造精度的下降。

第5发明的方法，是第1～第4发明中任何一发明所述的动压流体轴承的制造方法，其中，在第2步骤，在轴的轴向的上端面的推压中，采用压靠件。

这里，表示推压轴的轴向的上端面的部件。

压靠件，只要是能将推压力均等地传递给轴的形状就可以。

由此，能够高精度地推压轴的上端面。

第6发明的方法，是第5发明所述的动压流体轴承的制造方法，其中，所述压靠件具有弹性。

这里，表示压靠件也可以是具有弹性的物体。

压靠件，例如，能够采用硬质的橡胶材料等。

由此，由于能够均等地提供推压力，所以能够高精度地推压轴的上端面。

第7发明的方法，是第5或第6发明所述的动压流体轴承的制造方法，其中，压靠件在前端具有球体形状。

这里，表示作为压靠件的形状的例子，其顶端形成球体形状。

压靠件的形状，优选是不损伤轴的轴向的上端面的形状。

为此，将与压靠件的顶端、即轴的轴向的上端面接触的部位形成球体形状。

由此，能够不损伤轴的上端面地高精度推压。

第8发明的方法，是第1～第7发明中任何一发明所述的动压流体轴承的制造方法，其中，第1凸缘部件通过焊接固定在轴上。

这里，表示在轴上固定第1凸缘部件时的方法。

第1凸缘部件，有时通过一体加工形成在轴上，有时固定在轴上。一般，作为固定时的方法，例如，有压入接合。但是，存在压入时产生毛刺，影响动压流体轴承的制造的问题。

因此，在采用固定方式的情况下，与在轴上焊接形成第1凸缘部件时一样，采用焊接。

由此，能够不发生毛刺地高精度制造动压流体轴承。

另外，焊接法，例如，只要是激光焊接就可以。

第9发明的方法，是第1～第8发明中任何一发明所述的动压流体轴承的制造方法，其中，第2凸缘部件在轴向的上端面的内周侧具有凹部，第3步骤中的轴及第2凸缘部件的焊接，在凹部和轴的边界部附近进行。

这里，表示在第2凸缘部件的上端面上设置凹部的构成。

通常，在焊接第2凸缘部件和轴时，焊接部位是凸缘部件和轴的上部接点附近。但是，以前，焊接中焊接烟尘飞散，有时影响其它部件的制造精度。因此，最终导致动压流体轴承的制造精度下降。

为此，在第2凸缘部件上，在轴向的上端面的内周侧设置凹部，焊接凹部的底面和轴的边界部附近。此时产生的焊接烟尘，滞留在凹部内。

由此，由于能够防止焊接烟尘的飞散，所以能够抑制动压流体轴承的制造精度的下降。

第10发明的动压流体轴承，至少具备：轴、轴套、第1凸缘部件、第2凸缘部件。轴套，相对于轴以可相对旋转的状态安装。第1凸缘部件，固定或一体形成在轴上。第2凸缘部件固定在轴上。此外，为了固定轴及第2凸缘部件，在焊接的部分涂敷具有粘接性的树脂。

这里，表示本发明的动压流体轴承的一例基本构成。

在焊接轴及第2凸缘部件的部分涂敷树脂，以不从微小裂纹飞散金属微粒子。

由此，可得到抑制金属微粒子的飞散、工作精度高的动压流体轴承。

第11发明的动压流体轴承，是第10发明所述的动压流体轴承，其中，第2凸缘部件，在轴向的上端面的内周侧还具有凹部。焊接的部分，是凹部的底面和轴的边界部附近。

这里，表示本发明的动压流体轴承的基本构成、和对于其中的第2凸缘部件的形状，在其轴向的上端面的内周侧设置凹部的例子。

通常，在焊接第2凸缘部件和轴时，焊接部位，是凸缘部件和轴的上部接点附近。但是，如此，有时焊接中焊接烟尘等飞散，影响其它部件的精度。因此，最终导致降低动压流体轴承的工作精度。

所以，在第2凸缘部件上，在轴向的上端面的内周侧设置凹部，焊接凹部的底面和轴的边界部附近。于是，此时产生的焊接烟尘，滞留在凹部内。

此外，通过在焊接的边界部附近涂敷树脂，在微小裂纹上覆盖树脂，能够抑制金属微粒子的飞散。

由此，可得到工作精度高的动压流体轴承。

第12发明的动压流体轴承，是第11发明所述的动压流体轴承，其中，第2凸缘部件在轴向的下端面的内周侧还具有凹部。

这里，表示第2凸缘部件在其下端面还具有凹部。

通常，如果使动压流体轴承工作，就从注入到各部件的间隙中的润滑流体产生气泡，有时妨碍动压流体轴承的流畅地工作。

因此，在激光焊接时不使用的轴向的下端面的内周侧设置凹部，形成气泡排出部。

由此，通过使气泡流入凹部，可得到能够维持流畅地工作的动压流体轴承。

第13发明的动压流体轴承，至少具备轴、轴套、第1凸缘部件、第2凸缘部件。轴套，相对于轴以可相对旋转的状态安装。第1凸缘部件，固定在或一体形成在轴上。第2凸缘部件固定在轴上。此外，本发明的动压流体轴承，还具备第1密封部件和第2密封部件中的至少一方。第1密封部件，以覆盖第1凸缘部件的轴向的下端面的方式固定在轴套上。第2密封部件，以覆盖第2凸缘部件的轴向的上端面的方式固定在轴套上。

这里，表示设置覆盖凸缘部件的密封部件的构成。

在各凸缘部件和轴套的间隙中，注入润滑流体。关于该间隙，有时从轴向的下端面混入异物，或漏出润滑流体。此外，也有时从上端面混入异物。其结果，妨碍动压流体轴承的流畅地工作。

因此，以覆盖凸缘部件的形状，在轴上固定用于形成起到盖的作用的密封部件。另外，由于只要覆盖各凸缘部件和轴套的间隙就可以，所以密封部件至少架设在凸缘部件的轴向的面的外周侧。

由此，可得到能够防止异物的混入或润滑流体的漏出、能够维持流畅地工作的动压流体轴承。

第14发明的主轴电机，至少具备如权利要求10～13中任何一项所述的动压流体轴承、轴毂、磁铁、底板、定子铁心。轴毂固定在动压流体轴承上，能够旋转动压流体轴承。磁铁固定在轴毂上。底板用于固定动压流体轴承。定子铁心与磁铁对置地固定在底板上。

这里，表示采用本发明的动压流体轴承的主轴电机的基本构成。

通常，在主轴电机中采用动压流体轴承。动压流体轴承，由于能够通过非接触旋转实现低NRRO或低噪音，所以该轴承性能左右主轴电机的性能。因此，需要采用按规定的尺寸正确地制造的、并且精度高的动压流体轴承。

因此通过采用本发明的动压流体轴承，可得到稳定的轴承性能。该动压流体轴承，在第2凸缘部件上，在轴向的上端面的内周侧设置凹部。通过焊接该凹部的底面角和轴的接点附近，能够将焊接烟尘留在凹部内，可得到工作性能好的动压流体轴承。此外，该动压流体轴承，也可以在激光焊接时不使用的轴向的下端部的内周侧设置凹部，形成气泡排出部。

由此，由于通过使气泡流入凹部，可得到能够维持流畅地工作的动压流体轴承，所以可得到工作性能好的主轴电机。

第15发明的主轴电机，至少具备如权利要求10～13中任何一项所述的动压流体轴承、轴毂、磁铁、底板、定子铁心。轴毂固定在动压流体轴承上，能够旋转动压流体轴承。磁铁固定在轴毂上。底板用于固定所述动压流体轴承。定子铁心与磁铁对置地固定在底板上。另外，底板具有凹部，动压流体轴承上的第1凸缘部件及轴套的下端面，在与底板之间保持规定的间隙的同时插到凹部内。

这里，表示构成主轴电机的动压流体轴承和底板的结构关系。

在构成主轴电机时，为确保主轴电机的工作性能，优选形成不向动压流体轴承具有的间隙混入来自外部的异物的、并能防止向电机内部飞散润滑流体的构成。

因此，形成在组装动压流体轴承的底板上设置凹部，在该凹部内插入动压流体轴承的构成。

由此，与不设置凹部时相比，由于具有一定深度的凹部，而不易引起来自外部的异物的混入或润滑流体的飞散。因此，可得到工作性能更好的主轴电机。

第16发明的主轴电机，具备轴套、轴毂、树脂、转子磁铁。轴套可旋转地支撑轴。轴毂，含有压入轴的孔，在孔的端部区域，具有从表面按规定距离凹下的凹部及设在凹部的内周部的内倒角部，通过对内倒角部照射激光束，被焊接在压入孔的轴上。树脂具有粘接性，涂敷在焊接的部分上。转子磁铁，固定在轴毂上，与缠绕了线圈的定子铁心对置，该定子铁心安装在固定有轴套的壳体上。

这里，表示本发明的另一主轴电机的基本构成、和有关其中的轴毂的形状。

通常，激光焊接时发生的烟尘进入螺孔，在组装HDD时，成为污染物，成为污染装置的原因。

因此，在轴毂的孔的端部区域，形成从表面凹下规定距离的凹部及设在凹部的内周部的内倒角部。如果对该内倒角部的V字形的底部照射激光束，焊接轴毂和轴，由于焊接时发生的焊接烟尘难进入到轴的螺孔内，并且即使在内倒角部熔化的金属溢出也留在凹部内，所以不会流到轴毂的表面。

由此，可得到能够防止焊接烟尘朝轴的螺孔方向的飞散的、工作性能好的主轴电机。

第17发明的主轴电机，是第16发明所述的主轴电机，其中，还具有形成在轴和轴毂的嵌合部上的、用于防止润滑流体的渗出的环状槽。

这里，表示主轴电机的另一构成。

通常，在采用激光焊接制造主轴电机时，只利用压入的方式嵌合轴和转子轴毂。这是因为，例如，如果进行压入粘接，焊接时粘合剂燃烧，成为污染物的原因。但是，如果只压入，存在动压流体轴承所具有的润滑流体渗出的问题。

因此，在轴和轴毂的嵌合部，形成防止润滑流体的渗出的环状槽，使渗出的润滑流体留在环状槽内。另外，环状槽也可以形成在轴侧或轴毂侧的任何一侧。

由此，可得到工作性能好的主轴电机。

第18发明的主轴电机的制造方法，具有在端面具有螺孔的圆柱状的轴、可旋转地支撑轴的轴套、具有压入轴的带螺孔的端部的孔并在孔的端部区域具有从表面按规定距离凹下的凹部及设在凹部的内周部的内倒角部的轴毂、固定在轴毂上的与安装在固定轴套的壳体上的缠绕了线圈的定子铁心对置的转子磁铁，其中，具有以下步骤：将具有螺孔的端部压入孔内的步骤；利用密封件，暂时堵塞轴的螺孔的端部的步骤；对内倒角部照射激光束，焊接轴毂和轴的步骤；在焊接后，在焊接的部分涂敷具有粘接性的树脂的步骤。

这里，表示能够防止焊接烟尘的飞散的主轴电机的制造方法。

通常，激光焊接时发生的焊接烟尘进入螺孔，在组装HDD时，成为污染物，成为污染装置的原因。此外，有时因从微小裂纹飞散金属微粒子，而降低主轴电机的性能。

因此，在焊接轴和轴毂时，通过利用密封件暂时堵塞轴的螺孔，来防止焊接烟尘的飞散。另外，由于焊接后通过在焊接部上涂敷树脂，用树脂覆盖微小裂纹，所以能够抑制金属微粒子的飞散。

由此，能够高精度地制造主轴电机。

第19发明的主轴电机的制造方法，是第18发明所述的主轴电机的制造方法，其中，只在涂敷树脂的步骤，用密封件堵塞螺孔。

这里，表示在涂敷树脂时堵塞螺孔的主轴电机的制造方法。

在涂敷树脂时，有时多余的树脂进入螺孔，而使主轴电机的性能降低。

因此，通过在涂敷树脂时堵塞螺孔，可防止树脂的进入。

由此，能够高精度地制造主轴电机。

第20发明的主轴电机的制造方法，该主轴电机具有：在端面具有螺孔的圆柱状的轴、可旋转地支撑轴的轴套、具有压入具有轴的端面的端部的孔的并在孔的端部区域具有从表面按规定距离凹下的凹部及设在凹部的内周部的内倒角部的轴毂、固定在轴毂上的与安装在固定轴套的壳体上的缠绕了线圈的定子铁心对置的转子磁铁，其中，具有以下步骤：将轴的具有螺孔的端部压入孔的步骤；对内倒角部照射激光束，焊接轴毂和轴的步骤；在焊接后，一边用密封件堵塞螺孔、一边在焊接的部分涂敷具有粘接性的树脂的步骤。

这里，表示在涂敷树脂时堵塞螺孔的主轴电机的制造方法。

在涂敷树脂时，有时多余的树脂进入螺孔，降低主轴电机的性能。

因此，通过在涂敷树脂时堵塞螺孔，可防止树脂的进入。

由此，能够高精度地制造主轴电机。

附图说明

图1是表示具有本发明的实施方式的动压流体轴承的主轴电机的构成的图示。

图2是表示本发明的一实施方式中的动压流体轴承的构成的图示。

图3是表示本发明的一实施方式中的动压流体轴承的制造方法的图示。

图4是表示本发明的一实施方式中的动压流体轴承的焊接部位的图示。

图5是表示本发明的一实施方式中的动压流体轴承的疏油剂涂敷位置的图示。

图6(a)是表示本发明的另一实施方式的动压流体轴承的主轴电动机的构成及焊接部位的图示。图6(b)是表示又一实施方式中的动压流体轴承的构成的局部放大图。

图7是表示本发明的另一实施方式的主轴电机的构成的图示。

图8是表示本发明的另一实施方式的主轴电机的构成的图示。

图9是表示以往的动压流体轴承的构成的图示。

图10是本发明的又一实施方式的主轴电机的剖面图。

图11是主轴电机的轴和轴毂的安装部的主要部位的放大剖面图。

图12是主轴电机的轴和轴毂焊接时的主要部位的放大剖面图。

图13是以往的主轴电机的剖面图。

图14是表示主轴电机的轴和轴毂的安装部的主要部位的放大剖面图。

图15是表示激光焊接时的情况的概要图。

图16是表示本发明的另一主轴电机的一例构成的图示。

图中：1-底板，2-定子铁心，3、59-缠绕了线圈的定子铁心，4-绝缘管，5-凹部，6-第1凸缘部件，7、34、53、103、353-轴，8、33、52、112-轴套，9-第2凸缘部件，10-球状件(压靠件)，11、43、61-螺孔，12、32、57、357-轴毂(转子轴毂)，13-后磁轭，14-气密封，15、36、67-磁铁(转子磁铁)，16-圆筒壁部，17-第2密封部件，18-第1密封部件，19-连通路，20-托架，21-气泡排出部，22-通气孔，31-壳体，39-磁盘，46、47-凹部，57c-内倒角部，62-密封件，63-树脂，100、100’、200、300-主轴电机，101、101’、102、302-轴承装置(动压流体轴承)，104、106-锥形部分，108-锥形轴瓦瓦背，114-紧固盖，116-润滑流体，320-环状槽。

具体实施方式

以下，说明本发明的实施方式。

(实施方式1)

以下，参照图1～图5，说明采用本实施方式的动压流体轴承即轴承装置101的主轴电机100。

[主轴电机100的构成]

主轴电机100，大致分主要由静止部件和旋转部件构成。

所谓静止部件，例如，如图1所示，为底板1、定子铁心2、线圈3、绝缘管4、第1凸缘部件6、轴7、第2凸缘部件9、圆筒壁部16。底板1由铝合金等构成。定子铁心2采用硅钢板等，通过缠绕由铜系金属等构成的线圈3，形成定子铁心组装件。定子铁心组装件，通过压入接合等固定在底板1上。绝缘管4，其一方的端部插入线圈引线，其另一方的端部向装置外部引出。另外，关于绝缘管4，多采用由聚烯烃系树脂等构成的热收缩管。各凸缘部件6、9是动压发生部，由不锈钢等构成。轴7，起到确保后述的轴承装置101进而主轴电机100的稳定性的支柱的作用。另外，轴7，由不锈钢等构成，压入接合在底板1中。圆筒壁部16，在底板1上形成凹部。

所谓旋转部件，例如，如图1所示，是轴套8、后磁轭13、气密封14、磁铁15。关于轴套，采用在铜合金进行无电解镀镍处理的轴套。由铝合金等构成的轴毂12，保持未图示的记录介质等，固定在轴套8上，一体地旋转。后磁轭13，由对铁系金属实施无电解镀镍处理的磁性材料等构成，通过压入等固定在轴毂12中。磁铁15，在粘接固定在后磁轭13上后，被加热硬化。另外，关于磁铁15，通常采用Ne-Fe-Bo系的树脂磁铁。气密封14，主要遮断保持记录介质的空间和具有定子铁心组装件的空间。磁铁15，与定子铁心组装件对置地配置，成为旋转部件的旋转的原动力。将第1凸缘部件和轴套8的下端插入该凹部，形成所谓的迷宫式密封结构。这里，轴套8外周和圆筒壁部16内周的间隙L3，例如只要在0.25mm以下就可以。

此外，在底板1和第1凸缘部件6的下端面的之间形成规定的间隙L4。间隙L4，在将轴7压入底板1时，用于调整轴7的高度位置。同时，为了在底板1和第1凸缘部件6的下端面涂敷疏油剂24(详细情况后述)，需要以该部分的间隙设置。通常，间隙L4只要大约在0.2mm就可以。

在上述各部件中，轴7、凸缘部件6、9、轴套8、润滑流体116，构成动压流体轴承即轴承装置101。另外，下面叙述轴承装置101的详细构成。

[轴承装置101的构成]

以下，参照图2说明轴承装置101的一例构成。

轴承装置101，如图2所示，通过组合轴7、凸缘部件6、9、轴套8、润滑流体116而构成。

轴7，位于轴承装置101的中心，其下端插入底板1(参照图1)。此外，轴7，在其上端面上具有螺孔11，用于固定未图示的盖，该盖覆盖主轴电机100(参照图1)的上面。在轴7的外周面或轴套8的内周面，形成径向动压发生槽。第1凸缘部件6也可以固定在或一体形成在轴7上。在第1凸缘部件6的轴套8侧的对置面、或轴套8的第1凸缘部件6侧的对置面，形成推力动压发生槽。第2凸缘部件9固定在轴7上。在第2凸缘部件9的轴套8侧的对置面、或轴套8的第2凸缘部件9侧的对置面，形成推力动压发生槽。在形成这些动压发生槽的空间即轴承间隙中注入润滑流体116。

在轴套8上，形成连通上述2个推力动压发生槽的连通路19，进行轴承内部的压力均衡。连通路19，也可以通过对轴套8实施孔加工而成，或将轴套8分成外轴套和内轴套，将内轴套外周的一部分呈D型均等切削，再嵌合组装它们来形成。

[轴承装置101的制造方法]

接着，参照图3说明轴承装置101的制造方法的一例。

首先，如图3所示，在研磨了表面的托架20内，插入形成有第1凸缘部件6的轴7的下端侧。托架20，是用于稳定地并且水平地固定轴承装置101的基座。接着，以形成相对于轴7可旋转的状态的方式，通过使轴套8靠自重落下，将轴套8套在轴7上。

第1凸缘部件6与托架接触的面(A面)、和轴套8与托架20接触的面(B面)，位于托架20的同一面上。但是，A面和B面也可以根据第1凸缘部件6和轴套8的形状·尺寸，位于托架20上的不同的面上。

这里，将从B面到轴套8侧的动压面的距离设定为L1，将从A面到第1凸缘部件6侧的动压面的距离设定为L2。此时，设为L1＞L2。假设L1-L2＝Gs，Gs是第1凸缘部件6和轴套8的间隙的距离，即推力轴承的间隙。

这里，如果Gs宽，轴向的动压不平衡，推力刚性下降，电机性能降低。相反，如果Gs窄，润滑流体的阻力增大，轴承损失增加，电机的电流值增高。因此，如果考虑组装的作业性和组装后的推力刚性及电机的消耗电流，Gs只要是15～25μm之间的距离就可以。更优选限制在20μm。

在将第2凸缘部件9焊接在轴7上时，推压第2凸缘部件9的上端面。因此，第2凸缘部件9，优选紧靠着与第2凸缘部件9对置的轴套8的轴向的面地固定。第2凸缘部件9和轴套8的轴向的间隙，只要通过焊接后相对于轴7朝轴向下方相对移动轴套8形成就可以。

如此，以控制Gs的距离的状态，插入第2凸缘部件9。

下面，一边推压第2凸缘部件9的轴向的上端面的外周部，一边将压靠件即球状件10放置在轴7的上端面。该球状件10也可以是密封部件。因此，球状件10一边密封螺孔11，一边推压轴7的轴向的上端面，激光焊接轴7和第2凸缘部件9的边界部附近的全周或多处。该激光只要采用YAG激光器等就可以。激光焊接部位如图4所示。另外，球状件10，由于只要能够以不损伤轴7的螺孔11的方式密封，并且均等地推压轴7就可以，所以与轴7的接触面只要是球状就可以。

然后，如图5所示，在轴承装置101的上端侧，在第2凸缘部件9的上端面外周部及轴套8的轴承装置101开口部附近的内周面，涂敷疏油剂24。此外，在轴承装置101的下端侧，在第1凸缘部件6的下端面外周部及轴套8的下端面的内周部或全部区域涂敷疏油剂24。通常，作为疏油剂24，采用氟系疏油剂。

将利用上述方法组装的轴承装置101放入未图示的真空室，以放置在通过抽真空形成的低压环境下的状态，向轴承的间隙滴下润滑流体116。在轴承的间隙全部充满润滑流体116后，将真空室返回到大气压，以此状态放置一定时间。另外，所谓润滑流体，例如，只要是润滑油就可以。

然后，也可以适宜在第1凸缘部件6的上端面通过粘接固定设置未图示的顶盖。

利用以上的方法，即使在采用激光焊接时，也能够正确保持各凸缘部件6、9和轴套8的间隙，能够高精度地制造轴承装置101。

[本制造方法的特征]

(1)

用本实施方式制造的轴承装置101的构成要件，包括轴7、相对于轴7以可相对旋转的状态安装的轴套8、固定在或一体形成在轴7上的第1凸缘部件6、固定在轴7上的第2凸缘部件9等。该轴承装置101的制造工序，包括以下工序：①在将轴套8插入轴7后，插入第2凸缘部件9；②推压第2凸缘部件9的轴向的上端面；③一边维持该推压的状态，一边焊接轴7及第2凸缘部件9，将第2凸缘部件9固定在轴7上。

由此，能够避免因在焊接时第2凸缘部件向轴线方向移动，另外因焊接时产生的热而在上下方向翘曲变形，不能充分确保规定的轴向的间隙的问题。

因此，能够充分确保规定的轴向的间隙，同时能够高精度地制造动压流体轴承。

(2)

本实施方式的轴承装置101的制造方法，在上述第2步骤中，在推压第2凸缘部件9的轴向的上端面时，也推压轴7的轴向的上端面。

在焊接轴7和第2凸缘部件时，受焊接部位的收缩应力的影响，就连轴也浮起，因而存在不能充分确保规定的轴向的间隙的问题。

因此，为了焊接时固定轴7，只要也推压轴7的轴向的上端面就可以。

由此，能够充分确保规定的轴向的间隙，同时能够高精度地制造动压流体轴承。

(3)

本实施方式的轴承装置101的轴7，在端面具有螺孔11，本实施方式的轴承装置101的制造方法，在上述第2步骤中，一边堵塞螺孔11，一边推压轴7的轴向的上端面。

由此，在焊接时，能够避免焊接烟尘等飞散，进入螺孔的问题。

因此，能够抑制动压流体轴承的制造精度的下降。

(4)

本实施方式的轴承装置101的制造方法，在轴的轴向的上端面的推压中，采用压靠件。

由此，能够高精度地推压轴7的上端面。

(5)

在本实施方式的轴承装置101的制造方法中，上述压靠件具有弹性。

由此，能够对轴7的上端面均等地施加推压力。

因此，能够高精度地推压轴7的上端面。

(6)

在本实施方式的轴承装置101的制造方法中，上述压靠件在顶端具有球体形状。

由此，能够不损伤轴7的上端面地高精度推压。

(7)

在本实施方式的轴承装置101的制造方法中，第2凸缘部件9，通过焊接固定在轴7上。

作为部件的固定方法，一般有压入接合等方法，但在本发明中，该方法不适当。这是因为，需要在轴7的外周面上，在与邻接部件之间设置间隙，以避免因压入接合等而产生的毛刺等异物的混入。

此外，如上所述，轴承装置101的制造方法，能够避免焊接中的问题。

因此，通过采用焊接，能够高精度地制造轴承装置101。

(实施方式2)

参照图10～图12，说明本实施方式的主轴电机200。

图10是主轴电机200的剖面图。

在图10中，壳体51，在中央部具有圆筒部51a，在圆筒部51a上安装轴套52。在轴套52的轴承孔52a内可旋转地插入轴53。在轴53的下端安装凸缘55。轴套52的下端的开口通过推力板54被密封。在轴53和轴套52的之间，及在推力板54和凸缘55的之间，充填油等流体，构成在该技术领域众所周知的动压流体轴承。

在本实施方式中，关于壳体51，采用铝铸件或铁材料。关于轴套52，采用在黄铜材(铜合金)上镀镍的轴套。关于轴53，采用不锈钢材(例如，SUS420J2)，关于凸缘55，采用不锈钢材(例如，SUS304)。关于推力板54，采用不锈钢材(例如，SUS420J2)，关于轴毂57，采用不锈钢材(例如，DHS1)或铝材。

在轴53的上端部上，按后面详细说明的方法安装轴毂57。

在轴53的中央部，设置与轴53的轴向并行的螺孔61。在螺孔61内，通过采用拧入紧固部件固定未图示的螺丝，保持安装在轴毂57的外周部的盘接受面57g上的磁盘等。在轴毂57的内侧，设置转子磁铁67。缠绕了线圈的定子铁心59，与转子磁铁67对置地安装在壳体51上。

下面，说明轴53和轴毂57的安装方法。

图11是轴53和轴毂57的安装部的放大剖面图。当在轴53上安装轴毂57时，首先将轴53压入轴毂57的孔57b内。轴53的外径比孔57b的内径大4～11μm，压入的冲压强度大约为10kgf。压入后的轴53的上端面53a和轴毂57的上端面57a，大致为相同的高度。在轴53的外周的角部，形成半径大约0.1mm的曲面(以下，称为R面)。在轴毂57的安装孔57b的内周的角部，进行大约0.05mm的内倒角加工，形成内倒角部57c。与内倒角部57c连接的平面部57d，是距上端面57a的深度大约为0.1mm的凹部57f的底面。凹部57f的大约0.1mm的深度，只要是小型的主轴电机，不管尺寸如何，优选大致是相同的深度(大约0.1mm)。由于凹部57f的0.1mm的深度很微小，所以对主轴电机的小型化、薄型化无大的影响。在平面部57d和上面部57a的之间，形成斜面部57e。

接着，利用采用YAG激光器等激光焊接装置，焊接轴53和轴毂57。在焊接之前，如图12所示，将在顶端设置直径比螺孔61的直径稍大的金属球体或圆锥体的密封件62与螺孔61接触，堵塞螺孔61。通过用密封件62堵塞螺孔，即使在焊接时发生焊接烟尘，也能够防止焊接烟尘进入螺孔61内。但是，在有其它的焊接烟尘除去手段时，有时也不使用密封件62。

在焊接工序中，朝由轴53的外周面和内倒角部57c形成的谷状凹部的底部60照射激光束。激光焊接，如图15所示，一边同时照射3个激光焊头，一边旋转轴毂57。轴毂57的旋转速度设定在200～300r/min之间。激光输出为1～2kW，以20～30pulse/sec照射。激光束的强度及照射时间，设定在底部60附近的轴53及轴毂57的金属材料熔化，且熔化金属埋没包括内倒角部57c的谷状凹部的程度。即使有时熔化金属从谷状凹部溢出，由于设置凹部57f，所以熔化金属流入凹部57f。因此，能够防止熔化金属超过轴毂57的上端面57a溢出。

在激光焊接结束后，采用清洗用溶剂及刷子清洗包括平面部57d在内的焊接部。在完全蒸发清洗用溶剂后，在包括平面部57d的凹部57f上涂敷树脂63。该工序，称为“涂敷工序”。通过用树脂63涂敷，能够覆盖因激光焊接而发生的微小裂纹。因此，能够防止在主轴电机工作中从微小裂纹飞出金属微粒子。作为树脂63的材料，优选是在涂敷后在短时间硬化，在硬化后不放出气体的材料。作为如此的树脂，容易得到且廉价的树脂为热硬化性的环氧系粘合剂。例如，也可以采用双组份的环氧粘合剂。树脂63的涂敷量，在轴直径2mm的主轴电机中，大约为0.1mg左右。

即使在涂敷工序中，只要采用密封件62，在树脂63的涂敷时堵塞螺孔61，就能够防止多余的树脂进入螺孔61内。

在按以上的方法制造的主轴电机中，激光焊接后的轴53和轴毂57的冲击强度大约为80kgf，得到了足够的强度。由于在焊接时用密封件62堵塞螺孔61，所以焊接烟尘不会进入螺孔61。此外，即使在焊接后的涂敷工序中，只要采用密封件62堵塞螺孔61，也能够防止多余的树脂进入螺孔61。

如上所述，根据本发明的制造方法，能够大幅度提高主轴电机的制造成品率，能够提高采用主轴电机的HDD等的可靠性和寿命。

(其它实施方式)

(A)

在上述实施方式1中，以图4为例，说明了为了在轴7上固定第2凸缘部件9，而激光焊接轴7和第2凸缘部件9的边界线附近的例子。此时，第2凸缘部件9的形状也不局限于此。例如，如图6(a)所示，第2凸缘部件，也可以在轴向的上端面的内周侧具有凹部，激光焊接也可以在该凹部5的底面和轴7的边界部附近进行。

作为凹部5的效果，有防止焊接形成的第2凸缘部件9翘曲和防止异物飞散的效果。

如果按图4所示的构成焊接，就朝将第2凸缘部件9的上端面引入内周侧的方向施加负荷。因此，第2凸缘部件9，有时形成向轴向上方向翘曲的状态(外周部高于内周部的状态)。

在上述实施方式中，为了将该翘曲抑制在规定的范围内，推压第2凸缘部件9的轴向的上端面的外周侧。除此以外，如果设置图6(a)所示的凹部5，则施加因熔化而引入到内周侧的负荷的为凹部5的底面附近，能够抑制对上端面的影响。因此，能够缓和第2凸缘部件9的翘曲。

此外，在焊接中，通常，有时焊接烟尘或焊接产生的焊渣等异物飞散，影响其它制品的制造精度。因此，优选在激光焊接后，通过擦拭或空气吸引等清除这些异物，但就连此时异物也飞散。

因此，如图6(a)所示，通过在第2凸缘部件9的内周侧设置凹部5，能够抑制异物的飞散。

由此，能够提供性能更高的轴承装置101。

(B)

在上述实施方式1及上述(A)中，说明了采用激光焊接将第2凸缘部件9固定在轴7上的例子。其后，也可以另外用具有粘接性的树脂(粘合剂)等涂敷激光焊接部位。

这是为了防止从激光焊接部位产生的细小的裂纹(微小裂纹)脱落·飞散的异物(污染物)，污损轴承装置101或主轴电机100的内部。

由此，能够提供性能更高的轴承装置101。

(C)

在上述实施方式1及上述(A)中，说明了第2凸缘部件9的形状。但是，其形状也不局限于此。例如，第2凸缘部件9，如图6(b)所示，也可以在轴向的上端面的内周侧还具有凹部即气泡排出部21。

如果在制造后使轴承装置101工作，有时从注入到各部件的间隙中的润滑流体116产生气泡，妨碍轴承装置101流畅地工作。假设从径向轴承区域向推力轴承区域移动的气泡，滞留在该边界部。这是因为，轴承在工作中对润滑流体作用离心力，比重大的润滑流体向径向轴承外方移动，相反比重小的气泡向径向轴承内方移动。此外，在径向轴承区域发生的气泡，与上述同样，向径向轴承内方移动。

因此，在第2凸缘部件9的轴向的下端面的内周侧，作为气泡排出部21设置凹部。在该凹部内流入、堆积气泡，以不妨碍轴承装置101的流畅地工作。

由此，能够维持轴承装置101的流畅地工作。

另外，关于凹部5及气泡排出部21的尺寸，例如，如果将轴7的直径设定在φ3.5～φ4.5mm、将第2凸缘部件9的厚度设定在大约2～4mm，凹部5的内径就大约为φ5.5mm(轴径的1.5～2倍)，深度大约为1mm(第2凸缘部件9的厚度的1/3以下)，气泡排出部21的内径大约为φ3.7mm(轴套内径以上并且推力轴承槽部的最内的内径以下)，深度大约为1mm(推力间隙以上并且第2凸缘部件9的厚度的1/3以下)。

另外，气泡排出部21的位置也不局限于此。例如，气泡排出部21，也可以形成在固定在轴7上的第1凸缘部件6上。

(D)

在上述实施方式1及上述(A)～(C)中，说明了本发明的轴承装置101。但是，本发明也不局限于此。例如，具备主轴电机100′的轴承装置101′，也可以是如图7所示的构成。即，轴承装置101′，至少具备轴7、相对于轴7以可相对旋转的状态安装的轴套8、固定在或一体形成在轴7上的第1凸缘部件6、固定在轴7上的第2凸缘部件9，同时也可以还至少具有以覆盖第1凸缘部件6的轴向的下端面的方式固定在轴套8上的第1密封部件18、和以覆盖第2凸缘部件9的轴向的上端面的方式固定在轴套8上的第2密封部件17中的至少任何一方。

在各凸缘部件6、9和轴套8的间隙中，注入润滑流体116。关于该间隙，有时从轴向的下端面混入异物，或漏出润滑流体116。此外，也有时从上端面混入异物。其结果，妨碍轴承装置101流畅地工作。

此外，通常，接近底板1地配置轴套8及第1凸缘部件6，在与底板1的之间设置规定的间隙。该间隙的距离，为了防止异物从轴向的下端面的混入，及润滑流体116的漏出，为微小的间隙。因此，在制造主轴电机时要求高精度，也限制主轴电机的设计的自由度。

因此，为了密封各凸缘部件6、9和轴套8的间隙，以覆盖各凸缘部件6、9的各个轴向的面的方式配置各密封部件17、18，固定在轴套8上。只要能够密封上述间隙，也可以以至少架设在各凸缘部件6、9的各个轴向的面的外周侧的方式配置各密封部件17、18。另外，此时，各密封部件17、18，只要通过粘接等固定在轴套8上就可以。

通过如此构成，不仅能够抑制异物的混入或润滑流体116的漏出，而且也不一定需要接近底板1地配置轴承装置101’，另外还能够提高设计的自由度。

由此，可得到工作性能好的轴承装置101′。

(E)

在上述实施方式1中，举例说明了采用球状件10直接推压轴7的方法。但是，本发明并不局限于此方法。例如，也可以通过硬质橡胶等其它部件推压。

由此，也能够高精度地制造轴承装置101。

(F)

在上述实施方式1及上述(A)～(E)中，举例说明了轴7是静止部件的例子。但是，本发明也不局限于该构成。例如，如图8所示，也适用于如轴7′是旋转部件、轴套8′是静止部件这样构成的所谓轴旋转型的轴承装置102。

在轴承装置102中，轴毂12′固定在轴7′上，与轴7′一体旋转。轴套8′压入接合在底板1的凹部，固定在底板1上。另外，此时，优选在底板1和轴套8′的之间形成图8所示的通气孔22。通气孔22，起到通过密封轴承装置102和底板1的间隙，用无排放口的空气防止润滑流体漏出的作用。此外，其它部件，采用与上述实施方式1或上述(A)～(E)中的任何一个相同的构成。

由此，也能够得到与上述实施方式1及上述(A)～(E)相同的效果。

(G)

另外，关于本发明的主轴电机，也可以是还具有用于防止润滑流体的渗出的环状槽的构成。具体是，如图16所示，在主轴电机300中，在轴353和轴毂357的嵌合部的轴353侧，形成环状槽320。

通常，在采用激光焊接制造主轴电机300时，只通过压入嵌合轴353和轴毂357，但如此存在轴承装置302具有的未图示的润滑流体渗出的问题。

因此，在轴353和轴毂357的嵌合部，形成用于防止润滑流体渗出的环形槽320，使渗出的润滑流体留在环形槽320内。

由此，能够高精度制造主轴电机300。

另外，环形槽320，也可以形成在轴毂357侧。

本发明，能够用于具有动压流体轴承的电机，例如主轴电机。另外，也能够适用于具有多张盘的记录介质控制装置所用的两端开放轴固定型主轴电机。

Claims (10)

1.一种动压流体轴承，

其具备：

轴、

以相对于所述轴可相对旋转的状态安装在该轴上的轴套、

固定或一体形成在所述轴上的第1凸缘部件、

固定在所述轴上的第2凸缘部件，

其中，在为了固定所述轴及所述第2凸缘部件而进行了焊接的部分涂敷有具有粘接性的树脂。

2.如权利要求1所述的动压流体轴承，其中：

所述第2凸缘部件在轴向的上端面的内周侧还具有凹部；

所述焊接的部分在所述凹部的底面和所述轴的边界部附近。

3.如权利要求2所述的动压流体轴承，其中：

所述第2凸缘部件在轴向的下端面的内周侧还具有凹部。

4.一种主轴电机，其具备：

权利要求1～3中任何一项所述的动压流体轴承；

轴毂，其固定在所述动压流体轴承上，用于使所述动压流体轴承能够旋转；

固定在所述轴毂上的磁铁；

固定所述动压流体轴承的底板；

定子铁心，其与所述磁铁对置地固定在所述底板上。

5.一种主轴电机，具备，

权利要求1～3中任何一项所述的动压流体轴承；

轴毂，其固定在所述动压流体轴承上，用于使所述动压流体轴承能够旋转；

固定在所述轴毂上的磁铁；

固定所述动压流体轴承的底板；

定子铁心，其与所述磁铁对置地固定在所述底板上，

其中，所述底板具有凹部，

所述动压流体轴承上的所述第1凸缘部件及所述轴套的下端面，在与所述底板之间保持规定的间隙的同时、插入到所述凹部内。

6.一种主轴电机，具备：

支撑轴并使该轴能够旋转的轴套；

轴毂，其具有用于压入所述轴的孔，在所述孔的端部区域具有从表面凹下规定距离的凹部及设在所述凹部的内周部的内倒角部，通过对所述内倒角部照射激光束，而将该轴毂焊接在压入所述孔中的所述轴上；

具有粘接性的树脂，涂敷在所述进行焊接的部分上；

转子磁铁，固定在所述轴毂上，与缠绕了线圈的定子铁心对置，且该定子铁心安装在壳体上，在该壳体上固定有所述轴套。

7.如权利要求6所述的主轴电机，其中：还具有形成于所述轴和所述轴毂的嵌合部的用于防止润滑流体渗出的环状槽。

8.一种主轴电机的制造方法，

该主轴电机具有：

圆柱状的轴，在其端面具有螺孔；

支撑所述轴并使该轴能够旋转的轴套；

轴毂，其具有孔，在所述孔的端部区域具有从表面凹下规定距离的凹部及设在所述凹部的内周部的内倒角部，且所述孔用于压入所述轴的具有所述螺孔的端部；

转子磁铁，其固定在所述轴毂上，与缠绕了线圈的定子铁心对置，该定子铁心安装在壳体上，在该壳体上固定有所述轴套，

其中，该主轴电机的制造方法具有：

将所述轴的具有所述螺孔的端部压入所述孔中的步骤；

利用密封件暂时堵塞所述轴的所述螺孔的端面的步骤；

对所述内倒角部照射激光束，而焊接所述轴毂和所述轴的步骤；

在所述焊接后，在所述进行了焊接的部分涂敷具有粘接性的树脂的步骤。

9.如权利要求8所述的主轴电机的制造方法，其中：

只在涂敷所述树脂的步骤中，利用所述密封件堵塞所述螺孔。

10.一种主轴电机的制造方法，

该主轴电机具有：

圆柱状的轴，在其端面具有螺孔；

支撑轴并使该轴能够旋转的轴套；

轴毂，其具有孔，在所述孔的端部区域具有从表面凹下规定距离的凹部及设在所述凹部的内周部的内倒角部，所述孔用于压入所述轴的具有所述螺孔的端部；

转子磁铁，其固定在所述轴毂上，与缠绕了线圈的定子铁心对置，该定子铁心安装在壳体上，在该壳体上固定有所述轴套，

其中，该主轴电机的制造方法具有：

将所述轴的具有所述螺孔的端部压入所述孔中的步骤；

对所述内倒角部照射激光束，而焊接所述轴毂和所述轴的步骤；

在所述焊接后，一边用密封件堵塞所述螺孔、一边在所述进行了焊接的部分涂敷具有粘接性的树脂的步骤。

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