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CN100412241C - 丙烯酸类收缩纤维及其制造方法 - Google Patents

丙烯酸类收缩纤维及其制造方法 Download PDF

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CN100412241C
CN100412241C CNB2004800376419A CN200480037641A CN100412241C CN 100412241 C CN100412241 C CN 100412241C CN B2004800376419 A CNB2004800376419 A CN B2004800376419A CN 200480037641 A CN200480037641 A CN 200480037641A CN 100412241 C CN100412241 C CN 100412241C
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Abstract

本发明的课题在于提供一种可以染色的丙烯酸类收缩纤维，该丙烯酸类收缩纤维在染色时的收缩小，即使在染色后也具有高收缩率，本发明通过纺丝不相溶的纺丝原液来解决上述课题，从而可以得到染色时的收缩小，即使在染色后也具有高收缩率的可以染色的丙烯酸类收缩纤维。

Description

丙烯酸类收缩纤维及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种即使在染色后也可以具有高收缩率的可染色的丙烯酸类高收缩纤维以及制造方法。
背景技术
以往，丙烯酸类纤维具有兽毛一样的手感，由于该特征而被用于玩具、衣料等毛绒商品中。其中，为了使之具有毛绒感、天然格调的外观，在外观上看，由收缩纤维构成绒毛部分、由非收缩纤维构成针毛部分的例子很多。在毛绒布帛中，由于要求外观特性，收缩纤维也要求各种各样的色调，但收缩纤维只存在仅限于在纺丝工序着色的色调的收缩纤维。
本发明的丙烯酸类收缩纤维经过染色工序后，在植绒加工(毛绒加工)的拉幅工序中被干热处理而收缩。此前，曾获得过由丙烯腈30～58重量％、偏氯乙烯和氯乙烯70～42重量％以及1种或1种以上的乙烯属不饱和单体0～10重量％构成的共聚物具有更高收缩性的丙烯腈类合成纤维(特开昭60-110911号公报)，但本发明人等的见解是，上述收缩纤维在70℃或70℃以上染色时收缩，在植绒加工时的毛绒背面附着粘接剂，不会因干燥的拉幅工序的热而产生大的收缩。另外，不足70℃的染色虽然可以抑制收缩，可以由拉幅工序的热而收缩，但不能得到充分的染色性。
为了提高低温染色性，通过在由丙烯腈(アクリロニトニル)40重量％或40重量％以上和偏氯乙烯以及含有磺酸的单体20～60重量％构成的聚合物(I)95～60重量份中混合由具有高染色性的丙烯腈30～75重量％和丙烯酸甲酯25～70重量％构成的聚合物(II)5～40重量份，得到可以染色的收缩纤维(专利2566890号公报)。该收缩纤维虽然可以通过提高低温下的染色性来抑制染色收缩率，从而得到在染色后收缩20％或20％以上的收缩纤维，但聚合物(I)和聚合物(II)相溶。本发明人等的见解是，聚合物(I)和聚合物(II)相溶时，由于在纤维中连续地存在具有使低温下的染色性提高的性质和降低耐热性的性质的聚合物(II)，因此，难以明确反映纤维的收缩行为，并且在低的染色温度下抑制染色收缩率。染色时收缩大时，染色后的收缩率变小，另外，如果在染色时收缩，染色机中的纤维的填充密度变小，从而产生分流(バイパス)，因此成为染斑(染め斑)的原因。另外，存在收缩时产生的卷曲在植绒加工时的上光工序中难以拉伸等缺点，从而不能得到具有期望的外观、手感的毛绒布帛。这些问题现在还没有解决，仍未获得染色时的收缩小、并且即使在染色后也具有高收缩率的可以染色的丙烯酸类收缩纤维。
发明内容
因此，本发明在于解决上述现有技术的问题，从而获得染色时的收缩小、并且即使在染色后也具有高收缩率的可以染色的丙烯酸类收缩纤维。
本发明人等进行深入研究的结果发现，通过纺丝非相溶的纺丝原液，可以得到减小染色收缩、并且具有高的染色后的收缩率的可以染色的丙烯酸类收缩纤维。
即，本发明涉及一种丙烯酸类收缩纤维，该丙烯酸类收缩纤维是由纺丝原液制造的可以染色的丙烯酸类收缩纤维，所述纺丝原液包含在50～99重量份的聚合物(A)中混合了1～50重量份聚合物(B)的聚合组合物，并且聚合物(A)和聚合物(B)不相溶，其中，聚合物(A)由40～80重量％丙烯腈和20～60重量％含有卤素的单体以及0～5重量％含有磺酸的单体构成，聚合物(B)由5～70重量％丙烯腈和20～94重量％其他的可以共聚的单体以及1～40重量％含有磺酸的单体构成。
上述丙烯酸类收缩纤维中的其他的可以共聚的单体优选丙烯酸酯。
上述丙烯酸类收缩纤维中的纺丝原液优选相分离成0.1～30μm以上的粒子状。
在上述丙烯酸类收缩纤维中，优选80℃或80℃以下的染色收缩率为10％或10％以下以及染色后的收缩率为20％或20％以上。
在上述丙烯酸类收缩纤维中，优选60℃或60℃以上的相对饱和值为0.1或0.1以上，并且，70℃或70℃以上的相对饱和值为0.8或0.8以上。
在上述丙烯酸类收缩纤维的制造方法中，优选进行1～20％的松弛处理。
在制造本发明的丙烯酸类收缩纤维时使用的聚合物(A)是含有丙烯腈40～80重量％和含有卤素的单体20～60重量％以及含有磺酸的单体0～5重量％的聚合物。
在上述聚合物(A)中，优选使用40～80重量％的丙烯腈，但是丙烯腈的含量不足40重量％时，得到的纤维的耐热性变低。另外，丙烯腈的含量超过80重量％时，耐热性变高，不能得到充分的染色性、收缩率。
在本发明的聚合物(A)中，所说的含有卤素的单体，优选氯乙烯、偏氯乙烯、溴乙烯、偏溴乙烯等为代表的卤代乙烯以及偏卤代乙烯类等，可以单独使用或混合2种或2种以上使用。该含有卤素的单体在聚合物(A)中优选使用20～60重量％。超过60重量％时，疏水性变高，不能得到充分的染色性。另外，不足20重量％时，纤维变得粗涩(がきつき)，并且触感变差。
在本发明的聚合物(A)中，所说的含有磺酸的单体，优选烯丙基磺酸、甲代烯丙基磺酸、苯乙烯磺酸、异戊二烯磺酸、2-丙烯酰胺基-2-甲基丙烷磺酸或它们的金属盐类以及胺盐类等，可以单独使用或混合2种或2种以上使用。在本发明的聚合物(A)中，优选使用0～5重量％含量的含有磺酸的单体，超过5重量％时，在纤维中产生空隙或胶着，强度降低。
制造本发明的丙烯酸类收缩纤维时使用的聚合物(B)是含有5～70重量％的丙烯腈和20～94重量％其他可以共聚的单体以及1～40重量％含有磺酸的单体的聚合物。
在上述聚合物(B)中，优选使用5～70重量％的丙烯腈。超过70重量％时，耐热性变高，不能得到充分的染色性、收缩率。
在本发明的聚合物(B)中，作为其它可以共聚的单体，优选丙烯酸或甲基丙烯酸以及它们的低级烷基酯、N或N，N-烷基取代的氨基烷基酯或缩水甘油酯、丙烯酰胺或甲基丙烯酰胺以及它们的N或N，N-烷基取代物、丙烯酸、甲基丙烯酸或衣康酸等为代表的含有羧基的乙烯基单体以及它们的钠、钾或铵盐等阴离子性乙烯基单体、以丙烯酸或甲基丙烯酸的季铵烷基酯(4級化アミノアルキルエステル)为首的阳离子性乙烯基单体、或者含有乙烯基的低级烷基醚、醋酸乙烯为代表的含有乙烯基的低级羧酸酯、氯乙烯、偏氯乙烯、溴乙烯、偏溴乙烯等为代表的卤代乙烯以及卤代偏乙烯类，更加优选苯乙烯等，这些单体可以单独使用或混合2种或2种以上使用。其他可以共聚的单体优选20～94重量％。不足20重量％时，耐热性变高，不能得到充分的染色性。特别是，在染色性这点上，作为其它可以共聚的单体，优选使用丙烯酸酯。作为丙烯酸酯，优选丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯等，这些单体可以单独使用或者混合2种或2种以上使用。
在聚合物(B)中，所说的含有磺酸的单体，优选烯丙基磺酸、甲代烯丙基磺酸、苯乙烯磺酸、异戊二烯磺酸、2-丙烯酰胺基-2-甲基丙烷磺酸或它们的金属盐类以及胺盐类等，可以单独使用或混合2种或2种以上使用。在本发明的聚合物(B)中，含有磺酸的单体优选1～40重量％，超过40重量％时，在纤维中产生空隙或胶着，强度降低。
为了使染色性提高，本发明的丙烯酸类收缩纤维的纤维中含有的聚合物(A)和聚合物(B)中的含有磺酸基的单体的总含量优选聚合物(A)和聚合物(B)的单体总量的0.1～10重量份，更加优选0.2～5重量份。不足0.1重量份时，不能得到充分的染色性，超过10重量份时，在纤维中产生空隙或胶着，强度降低，因此不优选。另外，通过含有聚合物(B)的含有磺酸的单体为10重量％或10重量％以上，聚合物(A)和聚合物(B)有不相溶的倾向。
本发明的聚合物(A)、聚合物(B)可以使用已知的化合物，例如过氧化物类化合物、偶氮类化合物、或各种氧化还原类化合物作为引发剂，通过乳液聚合、悬浮聚合、溶液聚合等通常的乙烯基聚合方法而得到。
本发明的聚合物(A)、聚合物(B)溶解在有机溶剂，例如丙酮、乙腈、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、二甲亚砜或无机溶剂，例如氯化锌、硝酸、硫氰酸盐中制成纺丝原液。只要不对纺丝带来障碍，还可以在该纺丝原液中使用氧化钛或用于着色的颜料等无机和/或有机颜料、对防锈、着色纺丝、耐候性等有效的稳定剂等。
本发明的聚合物(A)和聚合物(B)的混合比例，当聚合物(B)不足1重量％时，不能得到充分的染色性，超过50重量％时，在纤维中产生空隙或胶着，强度、染色性降低，因此不优选。
本发明的所谓不相溶，优选纺丝原液相分离成0.1～30μm的粒状的状态，更加优选相分离成6～12μm的粒状的状态。不足0.1μm的相分离状态，聚合物(B)的性质被反映，染色时的收缩率变高，超过30μm的相分离状态，在纤维中产生空隙或胶着，强度、染色性降低，因此不优选。
本发明的丙烯酸类收缩纤维由于由聚合物(A)和聚合物(B)不相溶的纺丝原液构成，可以认为采取纤维中存在比率高的聚合物(A)为海、存在比率低的聚合物(B)为岛的海岛结构。因此，由于聚合物(B)不在纤维中连续地存在。虽然具有耐热性低的性质，但对收缩行为没有大的影响。因此，由不相溶的纺丝原液构成的纤维与由相溶的纺丝原液构成的纤维相比，可以降低染色收缩率。另外，由于收缩纤维的收缩率由树脂组成和纺丝方法决定，因此，在染色工序中收缩大时，在其后的植绒加工工序中的收缩率变小。因此，通过减小染色收缩率，可以更加加大染色后的收缩率。
另外，在本发明中，通过在聚合物(A)中含有氯乙烯，聚合物(A)和聚合物(B)的相溶性降低，由此，可以促进不相溶化。
本发明中所说的染色收缩率，是纤维在染色时产生多大的收缩的指标，可以如下所述求得。测定将长度Lo的纤维在任意温度的水浴中处理60分钟后的纤维的长度L，并按照下述式求得。
染色收缩率(％)＝((Lo-L)/Lo)×100
本发明中所说的染色后的收缩率，是染色后的纤维在拉幅工序中产生多大的收缩的指标，可以如下所述求得。使用均热烘箱将染色后的长度Ldo的纤维在130℃下处理5分钟后，测定纤维的长度Ld，并按照下述式求得。
染色后的收缩率(％)＝((Ldo-Ld)/Ldo)×100
本发明的丙烯酸类收缩纤维的制造方法是，用通常的湿式或干式纺丝法从喷嘴纺出，进行拉伸、干燥。另外，视需要也可以进一步进行拉伸、热处理。另外，可以将得到的纤维在70～140℃下拉伸1.3～4.0倍，得到收缩纤维。
本发明的丙烯酸类收缩纤维的染色收缩率大时，为了抑制收缩，优选在纤维制造工序中进行1％或1％以上的松弛处理。松弛处理优选在湿热或干热的70℃～140℃下进行。虽然可以通过提高处理温度、增大缓和率来抑制染色收缩率，但由于过剩条件下的松弛处理也可以抑制染色后的收缩率，因此，优选在110℃左右的温度下进行20％或20％以下の松弛处理。
本发明的丙烯酸类收缩纤维在植绒加工的拉幅工序中收缩。拉幅工序优选干热110～150℃，由于通常是130℃左右，因此，染色后的收缩率在干热130℃、5分钟的条件下测定。
本发明的丙烯酸类收缩纤维如果染色温度变高，则染色收缩率变高。因此，染色温度超过90℃时，由于染色收缩率变大，故不优选。另外，如果在染色时收缩大，残存的收缩率变小，因此，难以使染色后的收缩率为20％或20％以上。另外，染色收缩率超过10％时，染色机中的纤维的填充密度变小，从而产生旁路，因此容易成为染斑的原因。另外，存在收缩时产生的卷曲在植绒加工时的上光工序中难以拉伸等缺点，从而不能得到具有期望的外观、手感的毛绒布帛。
本发明的丙烯酸类收缩纤维的染色后的收缩率不足20％时，在加工成毛绒布帛时，由于与非收缩原棉的长短差异变小，因此，不能突出长短差异，从而不能得到具有天然格调或创意性的外观特性的毛绒布帛。
本发明中所说的相对饱和值是纤维的染色能力的指标，使用过饱和量的Malachite Green在任意的温度下染色纤维60分钟，求出饱和染色量，并由饱和染色量求出相对饱和值。饱和染色量、相对饱和值由下述的式子求出。
饱和染色量＝((Ao-A)/Ao)×2.5)
A：染色后的染液的吸光度(618nm)
Ao：染色前的染液的吸光度(618nm)
相对饱和值＝饱和染色量×400/463
本发明的丙烯酸类收缩纤维可以在相对饱和值为0.1或0.1以上时染色淡色。
另外，由于相对饱和值为0.8或0.8以上时，可以染色成淡色到浓色，甚至黑色，因此，相对饱和值优选0.8或0.8以上。
以下，在叙述实施例之前，对供试验的纤维的性能评价方法等进行详细叙述。
(1)相分离状态
相分离状态是使用相位差显微镜(アリオテクノ株式会社制造ANS30)观察以任意的比例混合基础胶浆和混合聚合物的纺丝原液，随机地测定10处分离成粒状的混合聚合物的粒系，用其平均值进行评价。
(2)长毛绒试制
将收缩性纤维以及非收缩性纤维混棉·调湿后，经过开棉机、梳棉机制成梳毛机毛条。接着，用长毛绒编织机进行纱条编织，用剪毛机将毛绒剪断并使毛绒长度整齐为一定长度后，用丙烯酸酯类粘接剂将毛绒的背面进行背面涂布。接着，在130℃下干燥粘接剂5分钟，同时使收缩性纤维收缩。然后，进行上光加工和剪毛，制成长毛绒。
(3)长毛绒的外观评价
对于如(2)中制作的长短差异毛绒布帛，从视觉和感官的观点，按照以下的4个等级评价对长毛绒部分和短毛绒部分的长短差异的外观特性的明显程度进行官能的评价，按照以下的基准进行评价。
◎：在长短差异的毛绒布帛中，具有长毛绒部分和短毛绒部分的长短差异非常明显的外观特性。
○：在长短差异的毛绒布帛中，具有长毛绒部分和短毛绒部分的长短差异明显的外观特性。
△：在长短差异的毛绒布帛中，长毛绒部分和短毛绒部分的长短差异不太明显。
×：在长短差异的毛绒布帛中，几乎没有发现长毛绒部分和短毛绒部分的长短差异。
以下，叙述实施例，只要没有特别说明，实施例中的份是重量份的意思。
实施例
(制造例1)
在内容积20L的耐压聚合反应装置中投入200份离子交换水、0.9份十二烷基硫酸钠、0.43份亚硫酸、0.22份亚硫酸氢钠、0.001份硫酸铁、4.9份丙烯腈(以下记为AN)、52.5份氯乙烯(以下记为VC)，进行氮置换。将聚合机内温调整为50℃，投入0.035份过硫酸铵作为引发剂，引发聚合。中途，一边追加42.1份AN、0.5份苯乙烯磺酸钠(以下记为3S)、0.23份过硫酸铵，一边聚合5小时10分钟。然后，回收未反应的VC，从聚合机取出胶乳，盐析、热处理、过滤、水洗、脱水、干燥，得到聚合物1。
接着，在内容积5L的耐压聚合反应装置中投入187份丙酮、47份水、40份AN、45份丙烯酸甲酯(以下记为MA)、15份2-丙烯酰胺基-2-甲基丙烷磺酸钠(以下记为SAM)，进行氮置换。将聚合机内温调整为65℃，投入0.5份2，2’-偶氮双(2，4-二甲基戊腈)作为引发剂，引发聚合。中途，边追加1.0份偶氮双(アゾビス)边聚合2小时，然后升温到70℃，聚合2小时，得到聚合物浓度为30重量％的聚合物2的溶液。加入丙酮并使聚合物1为30重量％，在溶解的聚合物1的溶液中，混合聚合物2的溶液并使聚合物的重量比为聚合物1∶聚合物2＝9∶1的比例，将得到的溶液作为纺丝原液。将得到的纺丝原液通过0.08mmφ、8500孔的喷丝头，喷至25℃、30重量％的丙酮水溶液中，再在25℃、20重量％丙酮水溶液中拉伸成2.0倍后，在60℃下水洗。接着，在130℃下干燥，再在105℃下拉伸成1.8倍，得到4.4dtex的拉伸丝。
接着，对得到的收缩纤维赋予卷曲并切成32mm后，使用Maxilon RedGRL(チバ·スペシヤルテイ一·ケミカルズ株式会社制造)0.2％omf的染料和ウルトラMT#100(ミテジマ化学株式会社制造)0.5g/L的染色助剂，在60℃、70℃、80℃下染色60分钟。将70重量％染色的纤维和30重量％作为非收缩原棉的“カネカロン(注册商标)”RCL12.2dtex、44mm(钟渊化学工业株式会社制造)混棉，制造长毛绒。此时，在纱条编织后的剪毛时，将毛绒长度切成15mm，将上光加工后的毛绒长度切成18mm，得到长毛绒。
(制造例2)
对制造例1得到的拉伸丝在110℃下进行5％的松弛处理。
另外，使用与制造例1同样的方法将进行了松弛处理的纤维作成长毛绒。
(制造例3)
在内容积20L的耐压聚合反应装置中投入200份离子交换水、1.1份十二烷基硫酸钠、0.13份亚硫酸、0.17份硫酸氢钠、0.002份硫酸铁、10.7份丙烯腈、4.4份偏氯乙烯，进行氮置换。将聚合机内温调整为55℃，投入0.012份过硫酸铵作为引发剂，开始聚合。中途，一边追加42.7份丙烯腈、41.0份偏氯乙烯、1.2份苯乙烯磺酸钠、0.135份过硫酸铵，一边聚合6小时10分钟。然后，从聚合机取出胶乳，盐析、热处理、过滤、水洗、脱水、干燥，得到聚合物3。加入丙酮并使聚合物3为30重量％，在溶解的聚合物3的溶液中，混合制造例1制作的聚合物2的溶液并使聚合物的重量比为聚合物3∶聚合物2＝9∶1的比例，将得到的溶液作为纺丝原液。将得到的纺丝原液通过0.08mmφ、8500孔的喷丝头，喷至25℃、30重量％的丙酮水溶液中，再在25℃、20重量％丙酮水溶液中拉伸成2.0倍后，在60℃下水洗。接着，在130℃下干燥，再在105℃下拉伸成1.8倍，并将得到的4.4dtex的拉伸丝在110℃下进行5％的松弛处理。再使用与制造例1同样的方法将进行了松弛处理的纤维作成长毛绒。
(制造例4)
在内容积5L的耐压聚合反应装置中投入187份丙酮、47份水、40份AN、55份MA、5份SAM，并采用与制造例1的聚合物2同样的方法进行聚合，得到聚合物4的溶液。加入丙酮使制造例1得到的聚合物1为30重量％，在溶解的聚合物1的溶液中，混合聚合物4的溶液并使聚合物的重量比为聚合物1∶聚合物4＝7∶3的比例，将得到的溶液作为纺丝原液。使用与制造例1同样的方法纺丝得到的纺丝原液，得到拉伸丝。使用与制造例1同样的方法将得到的拉伸丝作成长毛绒。
(制造例5)
将制造例4得到的拉伸丝在110℃下进行5％的松弛处理。另外，使用与制造例1同样的方法将进行了松弛处理的纤维作成长毛绒。
(制造例6)
加入丙酮使制造例3制作的聚合物3为30重量％，在溶解的聚合物3的溶液中混合制造例4制作的聚合物4的溶液，并使聚合物的重量比为聚合物3∶聚合物4＝7∶3的比例，将得到的溶液作为纺丝原液。使用与制造例3同样的方法将得到的纺丝原液制作成进行了松弛处理的纤维。接着，使用与制造例1同样的方法使用进行了松弛处理的纤维作成长毛绒。
(制造例7)
在内容积5L的耐压聚合反应装置中投入187份丙酮、47份水、30份AN、55份MA、15份SAM，并采用与制造例1的聚合物2同样的方法进行聚合，得到聚合物5的溶液。加入丙酮使制造例1得到的聚合物1为30重量％，在溶解的聚合物1的溶液中，混合聚合物5的溶液并使聚合物的重量比为聚合物1∶聚合物5＝9∶1的比例，将得到的溶液作为纺丝原液。使用与制造例1同样的方法纺丝得到的纺丝原液，得到拉伸丝。使用与制造例1同样的方法将得到的拉伸丝作成长毛绒。
(制造例8)
对制造例7得到的拉伸丝在110℃下进行5％的松弛处理。
另外，使用与制造例1同样的方法将进行了松弛处理的纤维作成长毛绒。
(制造例9)
在内容积5L的耐压聚合反应装置中投入187份丙酮、47份水、60份AN、25份MA、15份SAM，并采用与制造例1的聚合物2同样的方法进行聚合，得到聚合物6的溶液。加入丙酮使制造例1得到的聚合物1为30重量％，在溶解的聚合物1的溶液中，混合聚合物6的溶液并使聚合物的重量比为聚合物1∶聚合物6＝9∶1的比例，将得到的溶液作为纺丝原液。使用与制造例1同样的方法纺丝得到的纺丝原液，得到拉伸丝。使用与制造例1同样的方法将得到的拉伸丝作成长毛绒。
(制造例10)
对制造例9得到的拉伸丝在110℃下进行5％的松弛处理。
另外，使用与制造例1同样的方法将进行了松弛处理的纤维作成长毛绒。
(制造例11)
在内容积5L的耐压聚合反应装置中投入140份丙酮、94份水、10份AN、60份丙烯酸甲酯(以下，记为MA)、30份SAM，并采用与制造例1的聚合物2同样的方法进行聚合，得到聚合物8的溶液。加入丙酮使制造例1得到的聚合物1为30重量％，在溶解的聚合物1的溶液中，混合聚合物7的溶液并使聚合物的重量比为聚合物1∶聚合物7＝96∶4的比例，将得到的溶液作为纺丝原液。使用与制造例1同样的方法纺丝得到的纺丝原液，得到拉伸丝。使用与制造例1同样的方法将得到的拉伸丝作成长毛绒。
(制造例12)
对制造例11得到的拉伸丝在110℃下进行5％的松弛处理。
另外，使用与制造例1同样的方法将进行了松弛处理的纤维作成长毛绒。
(制造例13)
在内容积5L的耐压聚合反应装置中投入187份丙酮、47份水、50份AN、35份丙烯酸乙酯(以下，记为EA)、15份SAM，并采用与制造例1的聚合物2同样的方法进行聚合，得到聚合物8的溶液。加入丙酮使制造例1得到的聚合物1为30重量％，在溶解的聚合物1的溶液中，混合聚合物8的溶液并使聚合物的重量比为聚合物1∶聚合物8＝9∶1的比例，将得到的溶液作为纺丝原液。使用与制造例1同样的方法纺丝得到的纺丝原液，得到拉伸丝。使用与制造例1同样的方法将得到的拉伸丝作成长毛绒。
(制造例14)
对制造例13得到的拉伸丝在110℃下进行5％的松弛处理。
另外，使用与制造例1同样的方法将进行了松弛处理的纤维作成长毛绒。
(制造例15)
在内容积5L的耐压聚合反应装置中投入187份丙酮、47份水、50份AN、35份甲基丙烯酸甲酯(以下，记为MMA)、15份SAM，并采用与制造例1的聚合物2同样的方法进行聚合，得到聚合物9的溶液。加入丙酮使制造例1得到的聚合物1为30重量％，在溶解的聚合物1的溶液中，混合聚合物9的溶液并使聚合物的重量比为聚合物1∶聚合物9＝9∶1的比例，将得到的溶液作为纺丝原液。使用与制造例1同样的方法纺丝得到的纺丝原液，得到拉伸丝。使用与制造例1同样的方法将得到的拉伸丝作成长毛绒。
(制造例16)
对制造例15得到的拉伸丝在110℃下进行5％的松弛处理。
另外，使用与制造例1同样的方法将进行了松弛处理的纤维作成长毛绒。
(制造例17)
在内容积5L的耐压聚合反应装置中投入187份丙酮、47份水、50份AN、25份MA、10份偏氯乙烯(以下记为VD)、15份SAM，并采用与制造例1的聚合物2同样的方法进行聚合，得到聚合物10的溶液。加入丙酮使制造例1得到的聚合物1为30重量％，在溶解的聚合物1的溶液中，混合聚合物10的溶液并使聚合物的重量比为聚合物1∶聚合物10＝9∶1的比例，将得到的溶液作为纺丝原液。使用与制造例1同样的方法纺丝得到的纺丝原液，得到拉伸丝。使用与制造例1同样的方法将得到的拉伸丝作成长毛绒。
(制造例18)
对制造例17得到的拉伸丝在110℃下进行5％的松弛处理。
另外，使用与制造例1同样的方法将进行了松弛处理的纤维作成长毛绒。
将制造例1～18得到的纤维的制造方法示于表1。
Figure C20048003764100151
(实施例1～16)
将制造例1、2、4、5、7～18得到的收缩纤维在60℃、70℃、80℃下染色60分钟。此时的相对饱和值、染色收缩率、染色后的收缩率的值示于表2。纺丝原液不相溶时，在60～80℃的染色时，染色收缩率为10％或10％以下，染色后的收缩率为20％或20％以上，60℃或60℃以上的染色，相对饱和值为0.1或0.1以上，并且70℃或70℃以上的温度下的相对饱和值为0.8或0.8以上。
另外，进行了制造例1、2、4、5、7～18中得到的长毛绒的外观评价。其结果示于表2。染色后的收缩率只要为20％或20％以上，则可以得到具有长毛绒部分和短毛绒部分的长短差异明显的外观特性的长毛绒。
(比较例1、2)
将制造例3、6得到的收缩纤维在60℃、70℃、80℃下染色60分钟。此时的相对饱和值、染色收缩率、染色后的收缩率的值示于表2。
纺丝原液相溶时，70～80℃的染色，难以使染色收缩率为10％或10％以下。
另外，进行了制造例3、6得到的长毛绒的外观评价。其结果示于表2。染色后的收缩率为20％或20％以下时，几乎没有发现长毛绒部分和短毛绒部分的长短差异。
Figure C20048003764100171
工业实用性
本发明的丙烯酸类收缩纤维，染色时的收缩小，即使在染色后也具有高的收缩率，其结果，可以在衣料、玩具(布制玩偶等)以及室内装饰用等宽的领域内，设计出新的商品。

Claims (14)

1. 一种丙烯酸类收缩纤维，该丙烯酸类收缩纤维是由纺丝原液制造的可以染色的丙烯酸类收缩纤维，所述纺丝原液包含50～99重量份的聚合物(A)中混合1～50重量份聚合物(B)而成的聚合组合物，并且聚合物(A)和聚合物(B)不相溶，其中，聚合物(A)由40～80重量％丙烯腈和20～60重量％含有卤素的单体以及0～5重量％含有磺酸的单体构成，聚合物(B)由5～70重量％丙烯腈和20～94重量％其他的可以共聚的单体以及1～40重量％含有磺酸的单体构成。
2. 按照权利要求1所述的丙烯酸类收缩纤维，其中，聚合物(A)以及聚合物(B)中的含有磺酸基的单体的总含量为聚合物(A)和聚合物(B)的单体总量的0.1～10重量份。
3. 按照权利要求1所述的丙烯酸类收缩纤维，其中，在上述聚合物(B)中，其他的可以共聚的单体为丙烯酸酯。
4. 按照权利要求2所述的丙烯酸类收缩纤维，其中，在上述聚合物(B)中，其他的可以共聚的单体为丙烯酸酯。
5. 按照权利要求1所述的丙烯酸类收缩纤维，其特征在于，上述纺丝原液相分离成0.1～30μm的粒子状。
6. 按照权利要求2所述的丙烯酸类收缩纤维，其特征在于，上述纺丝原液相分离成0.1～30μm的粒子状。
7. 按照权利要求3所述的丙烯酸类收缩纤维，其特征在于，上述纺丝原液相分离成0.1～30μm的粒子状。
8. 按照权利要求1～7中任一项所述的丙烯酸类收缩纤维，其特征在于，80℃或80℃以下的染色收缩率为10％或10％以下。
9. 按照权利要求1～7中任一项所述的丙烯酸类收缩纤维，其特征在于，在80℃或80℃以下染色后，在130℃下进行5分钟的干热处理后的收缩率为20％或20％以上。
10. 按照权利要求8所述的丙烯酸类收缩纤维，其特征在于，在80℃或80℃以下染色后，在130℃下进行5分钟的干热处理后的收缩率为20％或20％以上。
11. 按照权利要求1～7中任一项所述的丙烯酸类收缩纤维，其特征在于，在60℃或60℃以上染色时，相对饱和值为0.1或0.1以上，并且70℃或70℃以上的相对饱和值为0.8或0.8以上。
12. 按照权利要求8所述的丙烯酸类收缩纤维，其特征在于，在60℃或60℃以上染色时，相对饱和值为0.1或0.1以上，并且70℃或70℃以上的相对饱和值为0.8或0.8以上。
13. 按照权利要求9所述的丙烯酸类收缩纤维，其特征在于，在60℃或60℃以上染色时，相对饱和值为0.1或0.1以上，并且70℃或70℃以上的相对饱和值为0.8或0.8以上。
14. 制造权利要求1～13中任一项所述的丙烯酸类收缩纤维的方法，其特征在于，进行1～20％的松弛处理。
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