CN109475438B - 吸收体的制造装置和吸收体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的吸收体(3)的制造装置(1)包括具有中高用凹部(23)的转筒(2)和以飞散状态供给成形体材料的管道(4)。在管道(4)的内部具有：刮取辊(42)，其与转筒(2)的外周面(21)相对配置且刮取积纤了的过剩量的该成形体材料；和刮取引导部(43)，其配置在与刮取辊(42)在转筒(2)的上游侧隔开间隔的位置，且将利用刮取辊(42)刮取到的飞散状态的成形体材料在转筒(2)的转筒宽度方向上分离。刮取引导部(43)具有从转筒(2)的外周面(21)的法线方向的外侧俯视时，向转筒(2)的旋转方向下游侧凸出的顶部(431)。

Description

吸收体的制造装置和吸收体的制造方法

技术领域

本发明涉及吸收体的制造装置和吸收体的制造方法。

背景技术

作为用于一次性尿布、经期卫生棉、失禁护垫等吸收性物品的吸收体，就穿着感的提升、防漏性的观点而言，有使用具有高度相对较高的高厚度部和高度相对较低的低厚度部的吸收体的情况，尤其是，有使用在中央部具有厚度增加的中高部分(高厚度部)的吸收体的情况。作为此种具有中高部分的吸收体的制造方法，例如，专利文献1～3中记载有使用包括在外周面在集聚用凹部内具有更深的中高部用凹部的转筒的积纤装置的方法。

在专利文献1中记载有如下积纤装置，即，使用管道将纤维材料以飞散状态供给至转筒的外周面，利用配置在下游侧的刮取辊刮取从转筒的集聚用凹部溢出的过剩部分，将所刮取的纤维材料经由与管道不同的其它输送路径再次供给至管道的上游侧。根据专利文献1所记载的积纤装置，能够对溢出的纤维材料的过剩部分进行再利用，因此，能够高效率地进行积纤。

此外，专利文献2中记载有如下积纤装置，即，在形成在积纤转筒的外周面的集聚用凹部的、宽度方向上的包含中高用凹部的区域(一般而言为中央区域)，遍及周向过剩地供给、堆积纸浆之后，利用设置在积纤转筒的旋转方向下游侧的刮取辊刮取过剩部分，进而在旋转方向下游侧，向集聚用凹部的宽度方向上的不包含中高用凹部的区域(一般而言为两侧部区域)再积纤。

根据专利文献2所记载的积纤装置，由于集聚用凹部中的中高用凹部的深度比其以外的凹部深，因此纸浆的过剩部分(中央区域)中，中高用凹部仅被略微刮取，能够稳定地成形所需的高度(克重)。另一方面，纸浆的过剩部分(中央区域)中，中高用凹部以外的凹部比中高用凹部更多地被刮取，能够消除过剩堆积状态。将所刮取的量向成处于过少堆积状态的两侧部区域再积纤，因此，中高部以外的周围部的高度(克重)大致均匀化。

此外，由于在中高用凹部的内侧(非纸浆堆积侧)没有配置调整体，因此吸引力也变强，在遍及包含中高用凹部的区域(中央区域)的周向过剩地供给、堆积纸浆时，能够将纸浆集中堆积在中高用凹部。因此，能够形成更高(更高克重)的中高部，且能够抑制用刮取辊刮取的纸浆量。由于它们带来的效果，能够不产生吸收体重量(克重)的偏差地形成所需的高度(克重)的中高部和周围部，并且无需如专利文献1那样经由其他输送路径再次供给过刮取辊刮取的纸浆等的复杂控制。

此外，在专利文献3中记载有如下2段的积纤装置，即，在积纤转筒的上游侧的位置，利用第一管道供给纤维材料，且通过刮取辊刮取积纤在集聚用凹部内的中高部用凹部的纤维材料以外的纤维材料，在积纤转筒的下游侧的位置，利用第二管道对积纤在中高部用凹部的纤维材料上供给纤维材料而使之积纤在集聚用凹部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2010-35701号公报

专利文献2：日本专利特开2015-126872号公报

专利文献3：日本专利特表2006-500155号公报

发明内容

本发明提供一种吸收体的制造装置，其包括在外周面具有集聚用凹部的转筒和向该转筒的外周面以飞散状态供给成形体材料的管道，且利用因来自所述转筒的内部的吸引而产生的空气流来使所述成形体材料积纤在所述集聚用凹部，而制造吸收体。所述集聚用凹部具有第一区域和深度比该第一区域深的第二区域，在所述管道的内部具有：刮取辊，其与所述转筒的外周面相对配置，刮取积纤了的过剩量的该成形体材料；和刮取引导部，其配置在与该刮取辊在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置，将用该刮取辊刮取的飞散状态的该成形体材料在所述转筒的转筒宽度方向上分离。所述刮取引导部具有从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，向所述转筒的旋转方向下游侧凸出的顶部。

此外，本发明提供一种吸收体的制造方法，其将成形体材料以飞散状态供给至在外周面具有集聚用凹部的转筒，使该成形体材料积纤在所述集聚用凹部而制造吸收体。该吸收体的制造方法包括：积纤步骤，向所述转筒的外周面以飞散状态供给所述成形体材料，使该成形体材料积纤在所述集聚用凹部；和再积纤步骤，在所述积纤步骤之后，使用与所述转筒的外周面相对配置的刮取辊来刮取过剩地积纤了的所述成形体材料，使所刮取的该成形体材料再积纤。所述再积纤步骤中，用配置在与该刮取辊在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置的刮取引导部，将用所述刮取辊刮取的飞散状态的所述成形体材料在所述转筒的转筒宽度方向上分离，并再积纤于所述集聚用凹部的两侧部。

附图说明

图1是表示本发明的吸收体的制造装置的一实施方式(本实施方式)的概略立体图。

图2是示意性地表示图1的II-II截面的截面图。

图3是将图1所示的制造装置中的与图2对应的区域的主要部分展开为平面状而表示的图。

图4是示意性地表示图1的IV-IV截面的截面图。

图5是将图1所示的制造装置中的转筒的外周部(集聚用凹部)展开为平面状而表示的图。

图6是图1所示的转筒的外周部的分解立体图。

图7是示意性地表示图4的一部分的截面图。

图8是示意性地表示使图1所示的制造装置运转的状态中的与图2对应的区域的主要部分的截面图。

图9是将使图1所示的制造装置运转的状态中的与图2对应的区域的主要部分展开为平面状而表示的图。

图10是表示从图1所示的制造装置中的转筒的集聚用凹部脱模的积纤物的立体图。

具体实施方式

然而，专利文献1所记载的积纤装置仅将用刮取辊刮取的纤维材料经由其他输送路径再次供给至管道的上游侧。此外，由于中高用凹部和其以外的集聚用凹部是相同的吸引力，因此纸浆的堆积厚度(积纤克重)在该集聚用凹部的各区域相同，因此，集聚用凹部中的与中高部用凹部对应的积纤部分的外表面相比于与中高部用凹部以外的集聚用凹部对应的积纤部分的外表面成为凹陷的状态。因此，为了达成所需的克重的中高部，必须在过剩地供给纸浆直至中高部成为所需的克重后，利用刮取辊刮取明显过剩地堆积在中高部以外的集聚用凹部的纸浆，再次重新进行供给。如此一来，再供给的纸浆量变得过多，再供给纸浆量的计测和预测再供给量而控制来自粉碎机的纸浆供给量(纸浆进料量)变得困难。其结果是存在吸收体重量变得不稳定的担忧的问题。

此外，在专利文献2所记载的积纤装置中，存在如下情况，即，在利用刮取辊刮取纸浆的过剩部分(中央区域)，且在集聚用凹部的宽度方向上，使其向不包含中高用凹部的区域(一般而言为两侧部区域)再积纤时，未必使所刮取的纸浆全部向不包含中高用凹部的区域(一般而言为两侧部区域)再积纤，一部分也向包含中高用凹部的区域(一般而言为中央区域)再积纤。在专利文献2中，为了尽可能使所刮取的纸浆向两侧部区域再积纤，在两侧部区域的内侧与中高用凹部的内侧同样地没有配置调整体而增强吸引力，但仅此处理效果并不充分。于是，存在被多次重复刮取的纸浆，有吸收体重量变得不稳定，周围部的克重变得不均匀，或再积纤区域内被重复刮取的纸浆充满而成为装置无法连续运转的状态等的担忧。进而，由于在刮取辊的宽度方向的整个面形成有用于刮取纸浆的突部，因此有将难得再积纤在不包含中高用凹部的区域(一般而言为两侧部区域)的纸浆再次刮取而效率降低的担忧。

此外，在专利文献3所记载的积纤装置中，存在如下问题：虽然想要在先使纤维材料积纤在中高部用凹部后，使纤维材料积纤在中高部用凹部以外的集聚用凹部内，但由于无纸浆供给的控制机构，而仅单纯地利用刮取辊等将积纤在中高用凹部以外的集聚用凹部内的纸浆去除，因此，纸浆逐渐积存在第一成形室内，而无法进行长时间的连续加工。此外，也存在如下问题：在利用刮取辊等将积纤在中高用凹部以外的集聚用凹部内的纸浆去除时，难以仅避开间隔性地配置在积纤转筒的周向的中高用凹部，而仅对其他部分进行去除。

因此，本发明提供一种能够消除上述现有技术所具有的缺点的吸收体的制造装置。

以下，参照附图并基于本发明的优选的实施方式对本发明进行说明。

图1中示出有作为本发明的吸收体的制造装置的优选的本实施方式的制造装置的概要情况。本实施方式的制造装置1是吸收体3的制造装置，其包括：在外周面21具有集聚用凹部22的转筒2；和朝向转筒2的外周面21以飞散状态供给成形体材料的管道4，通过因来自转筒2的内部的吸引而产生的空气流使成形体材料积纤在集聚用凹部22，从而制造吸收体3。集聚用凹部22具有第一区域和深度比该第一区域深的第二区域。集聚用凹部22的上述第二区域在制造装置1中如图2所示，由配置在集聚用凹部22的中央区域的比该集聚用凹部22深的中高用凹部23形成。集聚用凹部22的上述第一区域由除中央区域的中高用凹部23以外的集聚用凹部22形成。即，本实施方式的制造装置1包括：转筒2，其在外周面21具有集聚用凹部22，且在该集聚用凹部22中央区域具有比该集聚用凹部22深的中高用凹部23；和管道4，其向转筒2的外周面21以飞散状态供给成形体材料。

详细而言，如图1所示，制造装置1具有在箭头R2方向上被旋转驱动的转筒2、对转筒2的外周面21供给成形体材料的管道4、配置在转筒2的斜下方且在箭头R5方向上被旋转驱动的传输辊5、配置在传输辊5的下方的真空输送机6和切断装置7。在制造装置1中，进而，真空箱11设置在转筒2的周向上的管道4与传输辊5之间，网带13以通过真空箱11与转筒2之间和传输辊5与转筒2之间的方式配置，挡风板15接近于传输辊5的外周面而设置。另外，就使集聚用凹部22内的积纤物不变形而稳定地转移的观点而言，在制造装置1中设置有真空箱11和挡风板15，但也可以不设置。如图1所示，转筒2的旋转方向是相对于下述包芯片37的输送方向为反向的箭头R2方向的旋转方向，传输辊5的旋转方向是相对于包芯片37的输送方向为正向的箭头R5方向的旋转方向。

管道4在其内部具有：刮取辊42，其与转筒2的外周面21相对配置，刮取积纤了的过剩量的成形体材料；和刮取引导部43，其配置在从刮取辊42向转筒2的旋转方向(R2方向)上游侧隔开间隔(与刮取辊42在转筒2的旋转方向(R2方向)上游侧隔开间隔)的位置，使用刮取辊42刮取到的飞散状态的成形体材料在转筒2的转筒宽度方向(2Y方向)上分离。优选的是，管道4如图1所示，其一端侧位于转筒2的空间B上并覆盖遍及该空间B的区域全局的转筒2的外周面，且在未图示的另一端侧具有成形体材料导入装置(未图示)。成形体材料导入装置例如具有粉碎机，该粉碎机将片状的木材纸浆粉碎而制成解纤纸浆，且将该解纤纸浆(纤维材料)送入管道4内。也能够在管道4的中途设置导入吸水性聚合物的颗粒的吸水性聚合物导入部。

刮取辊42在管道4的内部如图1～图3所示，以与积纤在外周面21上的成形体材料接触的方式与转筒2的外周面21相对配置。而且，刮取辊42在管道4的内部以将积纤了的过剩量的成形体材料刮取，并使所刮取的该成形体材料再积纤的方式配置。在制造装置1中，刮取辊42具有圆柱状的辊主体421和立起设置在辊主体421的外周面的刮取用的多个突起422。刮取辊42在转筒宽度方向(2Y方向)上，其辊主体421遍及相对的外周面21的集聚用凹部22的全宽而配置。

多个突起422也可以遍及相对的集聚用凹部22的全宽而配置，但在制造装置1中，如图3所示仅配置在辊主体421的外周面中的、与积纤在构成转筒2的下述一对环板29、29彼此之间的区域的过剩量的成形体材料对应的区域。如此，在制造装置1中，构成刮取辊42的辊主体421具有：在旋转轴方向中央部配置有多个突起422的区域421T；和该区域421T以外的区域，即在旋转轴方向两端部没有配置突起422的区域。即，在旋转轴方向两端部没有配置突起422的区域，以比区域421T中的突起422彼此的旋转轴方向的间隔长的间隔不存在突起。作为突起422的形成材料，能够使用不锈钢、铝、铁等金属、或合成树脂等，在制造装置1中，使用作为不锈钢制的突起422的刷。

构成刮取辊42的突起422的高度能够根据所要刮取的成形体材料的量而适当设定，在制造装置1中，突起422的高度优选为从刮取辊42的辊主体421的周面起1mm～10mm左右的高度，特别优选为4mm～6mm左右的高度。

此外，构成刮取辊42的突起422的顶部与相对的外周面21的集聚用凹部22的间隙，能够根据要刮取的成形体材料的量而适当设定，在制造装置1中，如图2所示，在突起422的顶部到达形成转筒2的最外表面的下述环板29的外表面29a的位置设定间隙。关于间隙的调整，能够调整突起422的高度(从辊主体421起的突出量)，但可以移动辊主体421本身的位置而调整与转筒2的距离。

刮取辊42受到来自马达等原动机的动力而绕水平轴旋转。在制造装置1中，如图2、图3所示，刮取辊42在箭头R3方向上被旋转驱动，以与转筒2相对的面在与转筒2的旋转方向相反的方向移动的方式旋转。即，在制造装置1中，刮取辊42与转筒2的旋转方向相同。就刮取成形体材料的量与使所刮取到的成形体材料在附近再积纤的平衡的观点而言，刮取辊42的圆周速度优选为转筒2的圆周速度的2倍以上且10倍以下，进而优选为3倍以上且5倍以下。即，若如此使刮取辊42的圆周速度比转筒2的圆周速度快，则刮取辊42的突起422与在集聚用凹部22内以溢出的方式积纤的过剩量的成形体材料接触的次数增加，从而能够将除了中高用凹部23部分以外的集聚用凹部22中的过剩量的成形体材料均匀刮取。另外，刮取辊42的圆周速度是指辊主体421表面上的周速，转筒2的圆周速度是指在形成转筒2的外周面21的下述环板29表面的周速。

如图1～图3所示，刮取引导部43配置在管道4的内部。刮取引导部43具有从转筒2的外周面21的法线方向(与转筒2的旋转轴方向正交的方向)的外侧俯视时，向刮取辊42侧即转筒2的旋转方向下游侧凸出的顶部431。作为刮取引导部43的形成材料，能够使用合成树脂、或不锈钢、铝、铁等金属等，在制造装置1中使用不锈钢制的刮取引导部。

刮取引导部43在从转筒2的外周面21的法线方向的外侧俯视时，其宽度可以随着从转筒2的旋转方向(R2方向)上游侧向旋转方向下游侧(顶部431侧)去而阶段性地变短，但在制造装置1中，如图3所示逐渐减小。具体而言，形成刮取引导部43的顶部431的两侧壁43s、43s分别立起设置在转筒2的外周面21的法线方向，且两侧壁43s、43s的间隔从转筒2的旋转方向(R2方向)上游侧的上游部43f向旋转方向下游侧的顶部431侧去而逐渐减小。以下，在本说明书中，也将从转筒2的外周面的法线方向的外侧俯视刮取引导部43等对象物的情况称为平面观察刮取引导部43等对象物。

在制造装置1中，如图3所示，刮取引导部43在平面观察时其顶部431的位置与刮取辊42的辊主体421中的配置有多个突起422的区域421T的转筒2的旋转轴方向中央部一致。若如此使顶部431的位置与配置有突起422的区域421T的转筒宽度方向(2Y方向)中央部一致，则能够将由刮取辊42刮取的该成形体材料用刮取引导部43大致等分量地分离，从而能够再积纤在集聚用凹部22中的过剩地积纤了的部分的两侧部。

在制造装置1中，如图3所示，刮取引导部43在平面观察时，其上游部43f的宽度形成为与在集聚用凹部22内以溢出的方式积纤的过剩量的成形体材料的宽度相同的宽度。即，刮取引导部43的上游部43f的宽度形成为与集聚用凹部22中的下述一对分隔板41、41彼此之间的间隔相同的长度。此外，在制造装置1中，就在比中高用凹部23的宽度更宽的宽度区域使成形体材料过剩地积纤的观点而言，优选在平面观察时，在转筒宽度方向(2Y方向)上，在刮取引导部43与中高用凹部23(第二区域)重叠的位置配置刮取引导部43，且刮取引导部43的上游部43f的宽度与中高用凹部23的宽度相同或比中高用凹部23的宽度更宽。

在制造装置1中，如图2所示，刮取引导部43的与转筒2的外周面21相对的底面43d沿着转筒2的外周面21在旋转方向(R2方向)上延伸。优选刮取引导部43的底面43d的位置位于比刮取辊42的辊主体421旋转而最接近转筒2的外周面21的突起422的顶部的位置更靠外周面21的法线方向的外侧。进而优选刮取引导部43的底面43d与转筒2的外周面21隔开间隔而配置在不会与在集聚用凹部22内以溢出的方式积纤的过剩量的成形体材料的顶部接触的位置。

此外，在制造装置1中，如图1、图2所示，管道4在其内部具有从该管道4的顶面垂下的垂下板44。利用垂下板44将管道4的内部分隔为转筒2的旋转方向(R2方向)上游侧的积纤区域PT和旋转方向(R2方向)下游侧的再积纤区域RPT。在管道4的内部的再积纤区域RPT配置有刮取辊42和刮取引导部43。优选的是，在制造装置1中，如图3所示，从转筒2的外周面21的法线方向的外侧俯视时，在管道4的内部的再积纤区域RPT中的旋转方向(R2方向)下游侧配置刮取辊42，在旋转方向(R2方向)上游侧配置刮取引导部43，刮取辊42和刮取引导部43彼此隔开间隔地配置。此处，所谓管道4的内部的积纤区域PT是使飞散状态的成形体材料以从集聚用凹部22溢出的方式过剩地积纤的区域。此外，所谓管道4的内部的再积纤区域RPT是利用刮取辊42刮取积纤了的过剩量的成形体材料，使用刮取引导部43将所刮取的成形体材料再积纤在集聚用凹部22中的过剩地积纤了的部分的两侧部的区域。

在制造装置1中，如图1、图3所示，垂下板44形成为遍及管道4的全宽而从管道4的顶面向转筒2的周向(2X方向)的上游侧凸出的曲面状。垂下板44的前端垂下至不会与以溢出的方式积纤了的过剩量的成形体材料的顶部接触的位置。通过配置此种垂下板44，在管道4的内部，刮取辊42被隔开。

若配置有此种垂下板44，则积纤区域PT(解纤后的成形体材料积纤在转筒2的表面上的区域)与再积纤区域RPT(由刮取辊42刮取的成形体材料被再积纤的区域)被分隔开，在再积纤区域RPT由刮取辊42刮取的成形体材料仅在再积纤区域RPT被积纤。如此，在再积纤区域RPT被刮取的成形体材料不会到达积纤区域PT，因此，不易阻碍积纤区域PT中的成形体材料的积纤。

此外，若无该垂下板44，则所刮取的成形体材料再积纤在集聚用凹部22的位置会产生不均，偶而较多地再积纤的部分与没怎么再积纤的部分的克重容易产生不均，但通过设置形成为曲面状的垂下板44，由刮取辊42刮取的成形体材料沿着垂下板44的曲面流动，并再积纤在集聚用凹部22(集聚用凹部22中的过剩地积纤了的部分的两侧部)，因此，再积纤位置稳定，积纤在集聚用凹部22的两侧部的克重稳定。

在制造装置1中，如图1、图2所示，刮取引导部43固定于垂下板44。优选的是，在从刮取辊42向旋转方向(R2方向)上游侧隔开间隔的位置配置刮取引导部43，刮取引导部43的顶面43u形成为沿着垂下板44向转筒2的周向(2X方向)的上游侧凸出的曲面状。刮取引导部43的顶面43u侧固定在垂下板44的内表面。

此外，在制造装置1中，如图1、图4所示，管道4在其内部具有配置在从刮取引导部43向转筒2的旋转方向(R2方向)上游侧隔开间隔的位置且沿着转筒2的周向(2X方向)的两侧部配置的一对分隔板41、41。在制造装置1中，一对分隔板41、41配置在由垂下板44分隔出的管道4的内部的旋转方向(R2方向)上游侧的积纤区域PT。一对分隔板41、41使从管道4供给的飞散状态的成形体材料以从集聚用凹部22溢出的方式过剩地积纤在集聚用凹部22中的与一对分隔板41、41彼此之间对应的区域，以此方式空开一对分隔板41、41彼此的间隔而配置。

在制造装置1中，如图1所示，一对分隔板41、41沿着沿转筒2的周向(2X方向)的两侧部延伸。此外，一对分隔板41、41在管道4的内部，配置在转筒2与管道4的另一端侧的成形体材料导入装置(未图示)之间、且配置在形成转筒2的外周面21的下述一对环板29、29上，并且沿着环板29在周向(2X方向)上延伸。此外，各分隔板41在转筒宽度方向(2Y方向)上，在如图4所示截面观察时，从构成管道4的各侧壁40超过下述环板29而延伸至覆盖配置在转筒2的集聚用凹部22中的沿着周向(2X方向)的侧部的位置。进而详细地进行叙述，各分隔板41从构成管道4的各侧壁40超过下述环板29而延伸至配置在转筒2的集聚用凹部22中央区域的中高用凹部23中的沿着周向(2X方向)的侧缘附近。若一对分隔板41、41延伸至上述位置，则也可以为与转筒宽度方向(2Y方向)平行地延伸的板状的分隔板等，但优选具有以从管道4的另一端侧的成形体材料导入装置(未图示)侧向转筒2去而彼此的间隔逐渐变窄的方式倾斜的面。只要一对分隔板41、41为具有此种倾斜的面的方式，则成形体材料不易堆积在分隔板41上。

作为具有上述倾斜的面的结构，在制造装置1中，各分隔板41如图1、图4所示，成为具有大致直角三角形的截面、或上底与下底相比极窄的梯形的截面的四角锥台形状。此种四角锥台形状的一对分隔板41、41在转筒宽度方向(2Y方向)上相互隔开，且彼此的相对面从管道4的另一端侧的成形体材料导入装置(未图示)侧向转筒2以彼此的间隔逐渐变窄的方式倾斜，且一对分隔板41、41的转筒2侧的端部41a、41a彼此的间隔与集聚用凹部22中央区域的中高用凹部23的宽度一致。此外，如图4所示，一对分隔板41、41的最靠近转筒2的下端41d、41d，在转筒2的旋转轴方向截面观察时，从构成管道4的侧壁延伸至覆盖集聚用凹部22中的沿着周向(2X方向)的侧部的位置。即，各分隔板41与构成管道4的侧壁接触而形成。作为此种分隔板41的形成材料，能够使用金属或合成树脂、或将它们组合的材料等。

在制造装置1中，如图1所示，转筒2形成圆筒状，受到来自马达等原动机的动力而绕着水平轴旋转。如图5所示，在转筒2的外周面21具有供成形体材料积纤的集聚用凹部22，进而，具有配置在集聚用凹部22中的转筒2的转筒宽度方向(2Y方向)的中央区域、且比该集聚用凹部22深的中高用凹部23。中高用凹部23以规定的间隔在转筒2的周向(2X方向)上形成有多个。图5中，2X方向是转筒2的周向，2Y方向是转筒2的转筒宽度方向(与转筒2的旋转轴平行的方向)。

如图6所示，转筒2具有：圆筒状的转筒主体(未图示)，其是由金属制的刚体构成；吸引调整板24，其重叠在该转筒主体的外周部而被固定；中高用多孔性板25(多孔性部件)，其重叠在该吸引调整板24的外表面24a侧而被固定；空间板26，其重叠在该中高用多孔性板25的外表面25a侧而被固定；多孔性板27(多孔性部件)，其重叠在该空间板26的外表面26a侧而被固定；凹部划分板28，其重叠在该多孔性板27的外表面27a侧而被固定；和环板29，其重叠在该凹部划分板28的外表面28a侧而被固定。转筒2是将上述转筒主体和这些各板24～29通过螺栓或粘接剂等公知的固定手段相互固定而形成的。此处，如图5、图6所示，作为成形体材料的被积纤面的中高用凹部23的底面23a由具有多个(多数)吸引孔的中高用多孔性板25(多孔性部件)构成。此外，作为成形体材料的被积纤面的集聚用凹部22的底面22a，详细而言是除了中高用凹部23部分以外的集聚用凹部22的底面22a，由多孔性板27构成。

另外，在本说明书中，转筒2的各构成部件(吸引调整板24、中高用多孔性板25、空间板26、多孔性板27、凹部划分板28、环板29等)的外表面是该构成部件中的在积纤成形体材料时朝向该成形体材料的供给侧的面。此外，该各构成部件的内表面是该构成部件中的在积纤成形体材料时朝向与该成形体材料的供给侧相反的一侧(转筒的内侧)的面。由制造装置1制造的成形体为用于一次性尿布或经期卫生棉等吸收性物品的吸收体时，成形体材料是吸收体原料。

成形体材料包含纤维材料。作为吸收体原料的成形体材料能够无特别限制地使用先前用于经期卫生棉或卫生护垫、一次性尿布等吸收性物品的吸收体的各种成形体材料。例如，使用解纤纸浆等纸浆纤维、嫘萦纤维、棉纤维等纤维素类纤维的短纤维、聚乙烯等合成纤维的短纤维等。这些纤维材料能够单独使用1种或组合2种以上使用。此外，作为吸收体原料，也可以一并使用纤维材料和吸水性聚合物。此外，作为纤维状的原料能够单独使用纤维状的吸水性聚合物或与纤维材料一并使用。进而，也能够根据需要与纤维材料等一起使用除臭剂或抗菌剂等。

如图6所示，环板29是其外表面29a位于转筒2的最外侧、形成外周面21的一部分的部件，也是形成集聚用凹部22的外周面的部件。此处，所谓“集聚用凹部22的外周面”是指从转筒2的外周面21的法线方向的外侧俯视集聚用凹部22时的沿着集聚用凹部22的轮廓的外表面。在制造装置1中，平面观察集聚用凹部22时，集聚用凹部22具有在输送方向上较长的矩形状的轮廓，因此，1对环板29、29配置在转筒2的两侧部，各环板29遍及转筒2的全周以相同宽度延伸形成。此外，各环板29的厚度形成为一定值。

在以如上方式形成的环板29中，1对环板29、29彼此之间决定集聚用凹部22的宽度，环板29的厚度成为决定集聚用凹部22的深度的要素之一。1对环板29、29除它们之间的部分以外为不使空气透过的非透气性。此处，所谓“非透气性”包含“完全不使空气透过的非透气性”和“有微量的空气透过但实质上不使空气透过的难透气性”的两个意思，是指实质非透气性。作为环板29，例如能够使用对不锈钢或铝等金属或树脂制的板实施机械加工而形成有开口部(与凹部22内的立体形状对应的形状的空间部)的板、或使用模具而一体成形有该开口部的板、或经冲孔、蚀刻的板、将这些板重叠而得的板等。

如图6所示，凹部划分板28具有在厚度方向贯通的多个十字状的开口部281、划分形成各十字状的开口部281的十字状的开口部划分形成部件282、在厚度方向贯通的多个开口部283和划分形成各开口部283的开口部划分形成部284。十字状的开口部281在周向(2X方向)上间断地配置有多个。开口部划分形成部284在平面观察时除多个十字状的开口部281(十字状的开口部划分形成部件282)以外的区域，具有与输送方向平行地延伸的多根MD(Machine Direction，纵向)划分形成部件285和与转筒宽度方向(2Y方向)平行地延伸的(在与输送方向垂直的方向延伸的)多根CD(Cross Direction，横向)划分形成部件286。开口部划分形成部284中，多根MD划分形成部件285与多根CD划分形成部件286交叉而形成为格子状，各开口部283位于该格子状的开口部划分形成部284中的格子眼的部分，且形成为具有与各开口部划分形成部284相同的轮廓的形状。

十字状的开口部划分形成部件282与具有MD划分形成部件285和CD划分形成部件286的开口部划分形成部284具有不使空气透过的非透气性。此处所谓的“非透气性”与上述相同。作为非透气性的划分形成部件282、285、286的形成材料，能够使用不锈钢、铝、铁等金属、或树脂、或将它们组合的材料等。凹部划分板28所具有的多个十字状的开口部281和多个开口部283配置在由重叠在该凹部划分板28的外表面28a而被固定的1对环板29、29夹着的区域。构成凹部划分板28的十字状的开口部划分形成部件282和格子状的开口部划分形成部284的厚度形成为一定值。凹部划分板28的厚度也与环板29的厚度同样地成为决定集聚用凹部22的深度的要素之一。

如图6所示，多孔性板27具有多个十字状的开口部271。多孔性板27的十字状的开口部271配置在与重叠固定于多孔性板27的外表面27a的凹部划分板28的各十字状的开口部281相同的位置。多孔性板27的多个十字状的开口部271与凹部划分板28的多个十字状的开口部281一对一地对应，且存在平面观察的形状彼此相似的关系。在制造装置1中，多孔性板27的十字状的开口部271相对于对应的凹部划分板28的十字状的开口部281的相似比为1，开口部271与开口部281存在平面观察的形状彼此全等的关系。

多孔性板27是形成除中高用凹部23部分以外的集聚用凹部22的底面22a的部件。多孔性板27是如下的透气性的板，即，将通过来自制造装置1的内部侧(转筒2的内侧)的吸引而产生的空气流(真空气流)传递至覆盖转筒2的管道4内，将伴随该空气流而运送来的成形体材料以不透过的方式保持，仅使空气透过。在多孔性板27中，在除多个十字状的开口部271以外的区域，以均匀的分布形成有多个(多数)在厚度方向上贯通该板27的吸引孔(细孔)，在集聚用凹部22通过转筒2内的被维持为负压的空间上的期间，该吸引孔作为空气流的透过孔发挥功能。作为多孔性板27，例如能够使用金属或树脂制的网板、或通过对金属或树脂制的板进行蚀刻、冲孔而形成有多个(多数)细孔的结构等。

如图6所示，空间板26包括：环状划分形成部件261，其沿着重叠在空间板26的外表面26a而被固定的多孔性板27的各十字状的开口部271的轮廓形成；多根MD划分形成部件262，其与输送方向平行地延伸；和多根CD划分形成部件263，其与转筒宽度方向(2Y方向)平行地延伸(在与输送方向垂直的方向延伸)。MD划分形成部件262和CD划分形成部件263不仅相互交叉，也与环状划分形成部件261交叉，而形成格子形状。空间板26在由环状划分形成部件261包围的区域具有多个环状内开口部264，这些环状内开口部264位于MD划分形成部件262和CD划分形成部件263交叉而成的格子眼的部分，且在厚度方向上贯通。此外，空间板26在除环状划分形成部件261以外的区域具有多个开口部265，这些开口部265位于MD划分形成部件262和CD划分形成部件263交叉而成的格子眼的部分，且在厚度方向上贯通。

在制造装置1中，空间板26的多个环状划分形成部件261相对于对应的多孔性板27的十字状的开口部271的轮廓的相似比为1。因此，环状划分形成部件261不仅与多孔性板27的开口部271的轮廓存在平面观察的形状彼此全等的关系，与划分形成与多孔性板27的开口部271存在全等关系的凹部划分板28的十字状的开口部281的开口部划分形成部件282的轮廓也存在平面观察的形状彼此全等的关系。

此外，在制造装置1中，空间板26的开口部265相对于对应的凹部划分板28的开口部283的相似比为1，开口部265与开口部283存在平面观察的形状彼此全等的关系。构成空间板26的环状划分形成部件261、MD划分形成部件262和CD划分形成部件263的厚度形成为一定值。空间板26的厚度成为决定集聚用凹部22的中央区域的中高用凹部23的深度的要素之一。

空间板26的环状划分形成部件261、MD划分形成部件262和CD划分形成部件263具有不使空气透过的非透气性。此处所谓的“非透气性”如上。作为非透气性的环状划分形成部件261、MD划分形成部件262和CD划分形成部件263的形成材料，能够使用不锈钢、铝、铁等金属、或树脂、或将它们组合的材料等。

如图6所示，中高用多孔性板25配置有多个，且各形成为十字状的形状。各十字状的中高用多孔性板25配置在与重叠固定于中高用多孔性板25的外表面25a的空间板26的各环状划分形成部件261相同的位置。多个十字状的中高用多孔性板25的轮廓与空间板26的多个环状划分形成部件261一对一地对应，且存在平面观察的形状彼此相似的关系。在制造装置1中，十字状的中高用多孔性板25相对于对应的空间板26的环状划分形成部件261的相似比为1。因此，十字状的中高用多孔性板25不仅其轮廓与环状划分形成部件261存在全等的关系，其整体形状与多孔性板27的开口部271以及凹部划分板28的十字状的开口部281也存在平面观察的形状彼此全等的关系。

中高用多孔性板25是形成中高用凹部23的底面23a的部件。中高用多孔性板25与多孔性板27同样地是如下的透气性的板，即，将通过来自制造装置1的内部侧(转筒2的内侧)的吸引而产生的空气流(真空气流)传递至覆盖转筒2的管道4内，将伴随该空气流而运送来的成形体材料以不透过的方式保持，仅使空气透过。在中高用多孔性板25中，以均匀的分布形成有多个(多数)在厚度方向上贯通该板25的吸引孔(细孔)，在集聚用凹部22内的中高用凹部23通过转筒2内的被维持为负压的空间上的期间，该吸引孔作为空气流的透过孔发挥功能。作为中高用多孔性板25，例如能够使用金属或树脂制的网板、或通过对金属或树脂制的板进行蚀刻、冲孔而形成有多个(多数)细孔的结构等。

如图6所示，吸引调整板24具有：环状划分形成部件241，其沿着重叠在吸引调整板24的外表面24a而被固定的十字状的中高用多孔性板25的轮廓形成；多根MD划分形成部件242，其与输送方向平行地延伸；和多根CD划分形成部件243，其与转筒宽度方向(2Y方向)平行地延伸(在与输送方向垂直的方向延伸)。MD划分形成部件242和CD划分形成部件243不仅相互交叉，也与环状划分形成部件241交叉而形成格子形状。吸引调整板24在由环状划分形成部件241包围的区域具有多个环状内开口部244，该环状内开口部244位于MD划分形成部件242和CD划分形成部件243交叉而成的格子眼的部分，且在厚度方向上贯通。吸引调整板24的多个环状内开口部244与隔着中高用多孔性板25而被固定在吸引调整板24的外表面24a上的空间板26的多个环状内开口部264一对一地对应，且存在平面观察的形状彼此相似的关系。在制造装置1中，吸引调整板24的环状内开口部244相对于对应的空间板26的环状内开口部264的相似比为1，且环状内开口部244与环状内开口部264存在平面观察的形状彼此全等的关系。

如图6所示，吸引调整板24在除环状划分形成部件241以外的区域具有多个开口部245，该开口部245位于MD划分形成部件242和CD划分形成部件243交叉而成的格子眼的部分，且在厚度方向上贯通。吸引调整板24的多个开口部245与隔着中高用多孔性板25而被固定在吸引调整板24的外表面24a上的空间板26的多个开口部265一对一地对应，且存在平面观察的形状彼此相似的关系。在制造装置1中，吸引调整板24的开口部245相对于对应的空间板26的开口部265的相似比小于1，该相对比优选为0.05以上且0.5以下。即，吸引调整板24的开口部245的开口面积比空间板26的开口部265的开口面积小。吸引调整板24的开口部245的开口面积(S2)相对于空间板26的开口部265的开口面积(S1)的比率(S2/S1)优选为5％以上且50％以下，进而优选为7％以上且15％以下。

构成吸引调整板24的环状划分形成部件241、MD划分形成部件242和CD划分形成部件243的厚度形成为一定值。吸引调整板24的环状划分形成部件241、MD划分形成部件242和CD划分形成部件243具有不使空气透过的非透气性。此处所谓的“非透气性”如上。作为非透气性的环状划分形成部件241、MD划分形成部件242和CD划分形成部件243的形成材料，能够使用不锈钢、铝、铁等金属、或树脂、或将它们组合的材料等。

转筒2是将以如上方式构成的吸引调整板24、多个中高用多孔性板25、空间板26、多孔性板27、凹部划分板28和一对环板29通过公知的固定手段相互固定而形成的。在以此方式构成的本实施方式的制造装置1所具有的转筒2中，如图5所示，在集聚用凹部22的多孔性部件的内表面侧，调整吸引力的调整体20重叠在该多孔性部件的内表面而配置。调整体20具有在厚度方向贯通该调整体20的多个开口部，该开口部的一部分中，相对远离集聚用凹部22的多孔性部件的开口部与相对靠近集聚用凹部22的多孔性部件的开口部相比开口面积变小。在中高用凹部23的多孔性部件的内表面侧没有配置调整吸引力的调整体20，多孔性部件的吸引孔(细孔)的外表面侧的开口面积与内表面侧的开口面积相同。详细而言，配置在中高用凹部23的多孔性部件的外表面侧的开口部的开口面积与配置在该多孔性部件的内表面侧的开口部的开口面积相同。以下，具体地进行说明。

形成在转筒2的外周面21的集聚用凹部22的中高用凹部23如图5所示平面观察时，其轮廓与吸引调整板24的环状划分形成部件241、中高用多孔性板25的轮廓、空间板26的环状划分形成部件261、多孔性板27的开口部271的轮廓和凹部划分板28的开口部划分形成部件282的位置一致，形成为十字状。此外，集聚用凹部22的中高用凹部23的底面23a由中高用多孔性板25(多孔性部件)构成，且在中高用凹部23内的区域，如图5所示平面观察时，夹着中高用多孔性板25的吸引调整板24的多个环状内开口部244与空间板26的多个环状内开口部264的位置和形状一致。如此，在比构成中高用凹部23的底面23a的中高用多孔性板25(多孔性部件)靠转筒2的内侧的位置仅配置有吸引调整板24，配置在中高用多孔性板25的外表面侧的空间板26的环状内开口部264的开口面积与配置在中高用多孔性板25的内表面侧的吸引调整板24的环状内开口部244的开口面积相同。因此，在集聚用凹部22中的中高用凹部23的中高用多孔性板25的内表面侧没有配置调整吸引力的调整体20。此外，如图4所示，集聚用凹部22的中高用凹部23的深度由配置在中高用多孔性板25上的空间板26的厚度、凹部划分板28的厚度和环板29的厚度形成。

如图5所示平面观察时，形成在转筒2的外周面21的集聚用凹部22的轮廓由一对矩形的环板29、29夹着而形成为带状。此外，集聚用凹部22中除中高用凹部23以外的区域的底面22a由多孔性板27(多孔性部件)构成，且在除中高用凹部23以外的区域，如图5所示平面观察时，凹部划分板28的多个开口部283与空间板26的多个开口部265的位置和形状一致，且在靠这些开口部283、265的中心的位置配置有比这些开口部的开口面积小的吸引调整板24的开口部245。即，吸引调整板24的开口部245的开口面积比凹部划分板28的开口部283和空间板26的开口部265各者的开口面积小。如此，在比构成集聚用凹部22的除中高用凹部23以外的区域的底面22a的多孔性板27(多孔性部件)靠转筒2的内侧的位置，配置有空间板26和吸引调整板24，由于相对远离多孔性板27(多孔性部件)的吸引调整板24的开口部245与相对靠近多孔性板27(多孔性部件)的空间板26的开口部265相比开口面积小，因此在集聚用凹部22的除中高用凹部23以外的区域的多孔性板27(多孔性部件)的内表面侧配置调整吸引力的调整体20。此外，如图4所示，集聚用凹部22(除中高用凹部23以外)的深度由配置在多孔性板27上的凹部划分板28的厚度和环板29的厚度形成。

当在集聚用凹部22的除中高用凹部23以外的区域的多孔性板27(多孔性部件)的内表面侧配置有上述调整体20时，相比于像中高用凹部23的中高用多孔性板25(多孔性部件)的内表面侧那样没有配置调整体20的情况，会抑制通过来自装置内部侧的吸引而经由多孔性部件吸引成形体材料的空气流(真空气流)。即，如图7所示，从转筒2的外侧通过多孔性板27而向内侧流动的空气流(图7中箭头所示)，在凹部22的底部中的没有配置调整体20的区域中，以多孔性板27、空间板26的开口部265和吸引调整板24的开口部245的顺序，通过转筒2的各构成部件。此时，空气流中，因位于该空气流的下风向且实质上作为成形体材料的吸引部发挥功能的吸引调整板24的开口部245，与位于比该开口部245靠该空气流的上风向的空间板26的开口部265开口相比面积形成得较小，因此经由多孔性板27的透气性受到阻碍，而空气流的风量被抑制。

另外，在将伴随空气流而供给的成形体材料吸引至集聚用凹部22并使之积纤的积纤步骤中，成形体材料的克重依存于流经多孔性部件的风量。因此，通过将调整体20配置在多孔性部件的内表面侧的与欲使积纤的成形体材料的克重比其他部位小的部位对应的区域，能以简易的设备制造所需部位的克重减少的成形体。即，由于集聚用凹部22的除中高用凹部23以外的区域中，在内表面侧配置有调整体20，因此成为低克重积纤区域，由于在集聚用凹部22中的中高用凹部23，在内表面侧没有配置调整体20，因此成为高克重积纤区域。

进一步对本实施方式的制造装置1进行说明，如图1所示，在转筒2的内侧(旋转轴侧)形成有在转筒2的周向(2X方向)上相互间被隔开的空间B、C和D。在空间B连接有吸气风扇等公知的排气装置(未图示)，通过使该排气装置动作，能够将该空间B维持为负压。在空间C，通过来自下述真空箱1 1侧的吸引而流入外部的空气，在空间D，通过来自传输辊5侧的吸引而流入外部的空气。为了良好地进行空间C上的转移(集聚用凹部22内的积纤物向传输辊5等的转移)，空间C与成为转移后的区域的空间D被隔开。转筒2也可在与集聚用凹部22内的积纤物向传输辊5的转移位置对应的空间(空间C)内具有从该转筒2的内部向多孔性板27吹气的气流(空气流)的产生机构。此时，通过使用该产生机构从空间C向真空箱11积极地进行吹气，能够促进积纤物从集聚用凹部22的脱模。另外，转筒2的旋转轴的轴长方向的一端被与转筒2一体地旋转的板封闭，另一端被不旋转的板气密地封闭。此外，上述空间B～D彼此间由从转筒2的旋转轴侧向转筒2的内表面去而设置的板隔开。

另外，图1所示的空间C通常设定为比空间B弱的负压或压力零(大气压)。在将集聚用凹部22内的积纤物转移至传输辊5之前，就该积纤物的输送性的观点而言，优选将空间C设为弱负压，而使该积纤物吸引保持在集聚用凹部22内，但若输送性无特别问题而考虑转移性，则空间C优选为零压力。此外，空间D是集聚用凹部22内的积纤物转移至传输辊5上后供该集聚用凹部22通过的区域，因此，优选为压力零或正压。

以如上方式构成的具有转筒2和管道4的本实施方式的图1所示的制造装置1是如下装置，即，在积纤区域PT中，通过一对分隔板41、41而使飞散状态的成形体材料以溢出的方式过剩地积纤在集聚用凹部22中的与一对分隔板41、41彼此之间对应的区域，并在再积纤区域RPT，利用刮取辊42刮取积纤了的过剩量的该成形体材料，并利用刮取引导部43将所刮取的该成形体材料在转筒宽度方向(2Y方向)上大致等分量地分离，使其再积纤在集聚用凹部22中的已过剩地积纤了的部分的两侧部。以下，对在制造装置1除转筒2和管道4以外所具有的传输辊5、真空输送机6、切断装置7等进行说明。

如图1所示，传输辊5包含具有通气性的圆筒状的外周部，且受到来自马达等原动机的动力，其外周部绕着水平轴旋转。在传输辊5的内侧(旋转轴侧)的非旋转部分形成有内部能够减压的空间E。在空间E连接有吸气风扇等公知的排气装置(未图示)，且通过使该排气装置动作能够将该空间E内维持为负压。

在传输辊5的外周面形成有多个(多数)将内外连通的吸引孔。这些吸引孔在通过被维持为负压的空间E上的期间，将空气从外部吸入至内部，通过其吸引力，集聚用凹部22内的积纤物从转筒2上向传输辊5上顺利地移行。

如图1所示，真空输送机6具有架设在驱动辊61和从动辊62、62的环状的透气性带63和隔着透气性皮带63配置在与传输辊5相对的位置的输送机用真空箱64。

网带13侧的真空箱11呈具有上下面、左右的两侧面和背面的箱状的形状，且具有向转筒2方向开口的开口部。真空箱11经由未图示的排气管等连接有吸气风扇等公知的排气装置(未图示)，通过该排气装置的动作，能够将真空箱11内维持为负压。

如图1所示，网带13是将具有网眼的带状的透气性带连结为环状而成的，且被多个自由辊14和传输辊5引导而在规定的路径连续地移动。网带13通过传输辊5的旋转而被驱动。如图1所示，网带13以如下方式配置，即，在管道4的配置有刮取辊42侧的端部附近网带13被导入至转筒2的外周面上之后，依序通过真空箱11与转筒2之间和传输辊5与转筒2之间。网带13在通过真空箱11的开口部之前的期间与转筒2的外周面接触，且在传输辊5与转筒2的最接近部附近离开转筒2的外周面而向传输辊5上移行。网带13具有比传输辊5的上述吸引孔小的细孔，伴随着来自传输辊5的吸引孔的吸引，也进行自与该吸引孔重叠的网带13的细孔的吸引。

如图1所示，挡风板15隔着传输辊5的外周面的宽度方向上的形成有上述吸引孔的区域而在该区域的两侧设置有一对，防止或减轻风从侧方的流入，从而防止从集聚用凹部22脱模的积纤物的变形等。挡风板15的材质并无特别限制，但就使其具有能够抵抗风的刚性的观点而言，优选为金属或合成树脂制，且具有0.5～10mm左右的厚度。

作为切断装置7，例如能够无特别限制地使用在经期卫生棉、尿布等吸收性物品的制造中现有技术用于吸收体连续体的切断的装置等。图1所示的切断装置7包括周面具有切断刀71的切刀辊72和承受切断刀的周面平滑的砧辊73。

接着，对使用上述图1所示的制造装置1连续地制造吸收体的方法、即本发明的吸收体的制造方法的一实施形式进行说明。

本实施形式的制造方法对在外周面21具有集聚用凹部22的转筒2以飞散状态供给成形体材料，使该成形体材料积纤在集聚用凹部22而制造吸收体。具体而言，本实施方式的制造方法包括：积纤步骤，其向转筒2的外周面21以飞散状态供给成形体材料，使该成形体材料积纤在集聚用凹部22；和再积纤步骤，其在积纤步骤之后，使用与上述转筒的上述外周面相对配置的刮取辊42刮取过剩地积纤了的成形体材料，使所刮取的成形体材料再积纤。

在实施上述积纤步骤之前，首先使分别连接于转筒2内的空间B、传输辊5内的空间E和真空箱11内的排气装置动作而成为负压。通过将空间B内设为负压，而在管道4内产生将吸收体原料输送至转筒2的外周面21的空气流(真空气流)。此外，使转筒2和传输辊5旋转，使真空输送机6动作。

当使上述成形体材料导入装置(未图示)动作而将作为吸收体原料的成形体材料供给至管道4内时，该成形体材料伴随在管道4内流动的空气流成为飞散状态而向转筒2的外周面21被供给，积纤在集聚用凹部22(积纤步骤)。优选的是，转筒2的集聚用凹部22在通过被维持为负压的空间B上的期间，经由构成集聚用凹部22的底面22a、23a的多孔性板27和中高用多孔性板25而进行自吸引部的吸引。通过来自各集聚用凹部22的多孔性材料的细孔的吸引，使管道4内产生将吸收体的原料输送至转筒2的外周面的空气流，使伴随该空气流而输送来的原料堆积在各集聚用凹部22内。

在积纤步骤中，在管道4的内部的积纤区域PT，使用一对分隔板41、41将飞散状态的成形体材料以溢出的方式过剩地积纤在集聚用凹部22中的与一对分隔板41、41彼此间对应的区域。具体而言，如图1、图2、图4所示，在管道4的内部，在沿着转筒2的周向(2X方向)的两侧部设置有一对分隔板41、41，因此，使飞散状态的成形体材料集中地集聚在集聚用凹部22中的与一对分隔板41、41彼此之间对应的区域。在制造装置1中，在配置在集聚用凹部22的中央区域的中高用凹部23的中高用多孔性板25的内表面没有配置调整体20。而且，在配置在除中高用多孔性板25以外的集聚用凹部22的区域的多孔性板27的内表面配置有调整体20。因此，经由中高用多孔性板25吸引成形体材料的空气流没有被抑制，经由多孔性板27吸引成形体材料的空气流被抑制。因此，在本实施方式中，能够更集中地使飞散状态的成形体材料集聚在一对分隔板41、41彼此之间的中高用凹部23所处的区域上。

进而，在制造装置1中，一对分隔板41、41的彼此的相对面从管道4的另一端侧的成形体材料导入装置(未图示)侧向转筒2以彼此的间隔逐渐变窄的方式倾斜，一对分隔板41、41的转筒2侧的端部41a、41a彼此的间隔与集聚用凹部22中央区域的中高用凹部23的宽度一致。因此，在本实施方式的积纤步骤中，能够进一步集中地使飞散状态的成形体材料集聚在一对分隔板41、41彼此之间的中高用凹部23所处的区域上。此处，当配合中高用凹部23的宽度(要形成的吸收体3的中高部的宽度)设定一对分隔板41、41的端部41a、41a的间隔时，能够加工克重比高的吸收体。例如，在加工下述图10所示的吸收体时，能够通过使高厚度部(中高部)33的在宽度方向较细的部分的宽度与分隔板的端部41a、41a一致而加工克重比更高的吸收体3。

另外，在中高用凹部23所处的区域，在转筒2的周向(2X方向)间隔性地配置有中高用凹部23，因此，配置有中高用凹部23的部分比除中高用凹部23以外的集聚用凹部22深。因此，如图2所示，在与一对分隔板41、41彼此之间对应的区域上，在转筒2的周向(2X方向)上，积纤在与配置有中高用凹部23的部分对应的区域的成形体材料的高度比积纤在与除中高用凹部23以外的部分对应的区域的成形体材料的高度低。

接着，在上述积纤步骤之后，刮取过剩地积纤了的成形体材料，将所刮取的该成形体材料再积纤在集聚用凹部22中的过剩地积纤了的部分的两侧部(再积纤步骤)。详细而言，在管道4的内部的从分隔板41起至下游侧的再积纤区域RPT，如图1、图2所示具有：刮取辊42，其刮取积纤了的过剩量的成形体材料；和刮取引导部43，其配置在从刮取辊42向转筒2的旋转方向(R2方向)上游侧隔开间隔的位置且将利用刮取辊42刮取到的飞散状态的成形体材料在转筒宽度方向(2Y方向)上分离。因此，在再积纤步骤中，如图8所示，首先，使用刮取辊42刮取过剩地积纤了的成形体材料。如上所述，在本实施方式中，在与一对分隔板41、41彼此之间对应的区域，在转筒2的周向(2X方向)上，积纤在与配置有中高用凹部23的部分对应的区域的成形体材料的高度比积纤在与除中高用凹部23以外的部分对应的区域的成形体材料的高度低，因此使用刮取辊42刮取在与一对分隔板41、41彼此之间对应的区域中的、积纤了的成形体材料的高度相对较高且与除中高用凹部23以外的部分对应的区域中过剩地积纤了的成形体材料。即，积纤在与一对分隔板41、41彼此之间对应的区域中的、积纤了的成形体材料的高度相对较低且与配置有中高用凹部23的部分对应的区域的成形体材料，不易被刮取辊42刮取。

如图8、图9所示，利用刮取辊42刮取的成形体材料在管道4内的再积纤区域RPT中以飞散状态返回至上游侧，利用配置在从刮取辊42向转筒2的旋转方向上游侧离开的位置的刮取引导部43将飞散状态的成形体材料在转筒2的转筒宽度方向(2Y方向)上分离，再积纤在集聚用凹部22中的过剩地积纤了的部分的两侧部。在刮取辊42的上游侧的集聚用凹部22中，成为过剩量的成形体材料尚未被刮取辊42刮取的状态。因此，相比于过剩地积纤了的部分，在过剩地积纤了的部分的沿转筒2的周向(2X方向)的两侧部，积纤了的成形体材料的量较少，不易因积纤了的成形体材料而阻碍吸引力。因此，相比于集聚用凹部22中的已过剩地积纤的部分，更易将由刮取引导部43分离的成形体材料再积纤在集聚用凹部22中的过剩地积纤了的部分的两侧部。另外，此时，如图4所示，通过将与集聚用凹部22的两侧部对应的吸引调整板24的开口部245设为比其以外的开口部245大，集聚用凹部22的两侧部进一步抑制成形体材料对吸引力的阻碍，由刮取引导部43分离的成形体材料更易于再积纤在集聚用凹部22的两侧部。

在制造装置1中，如图9所示，刮取引导部43具有平面观察时朝向转筒2的旋转方向下游侧(刮取辊42侧)凸出的顶部431。因此，能够利用刮取引导部43将由刮取辊42刮取到的成形体材料分离，从而能够再积纤在附近的集聚用凹部22中的上述两侧部，因此，不会产生吸收体重量(克重)的偏差、刮取至再积纤区域的成形体材料不会溢出，从而能够稳定地制造具有所需高度的高厚度部(中高部)和低厚度部(中高部的周围部)的吸收体。另外，由于由刮取辊42刮取的成形体材料的一部分与刮取引导部43的顶部431碰撞后，向刮取引导部43的两侧壁被分离，因此，就防止纸浆钩挂在顶部431的观点而言，顶部431优选为锐角或曲率半径为10mm以下的微小曲面。进而优选为如下构造，即，在顶部431以与刮取辊42相对的朝向设置微细的空气喷射口，对准由刮取辊42刮取并向顶部431飞散的成形体材料喷射空气。由此，能够可靠地防止成形体材料钩挂在顶部431。

此外，在制造装置1中，如图9所示，刮取引导部43在平面观察时其宽度从转筒2的旋转方向(R2方向)上游侧向下游侧(顶部431侧)去逐渐减小。因此，能够将由刮取辊42刮取的成形体材料利用顶部431分离之后，可靠地引导至很近的集聚用凹部22中的上述两侧部而再积纤，因此，能够不产生吸收体重量(克重)的偏差、已刮取至再积纤区域的纸浆不会溢出，而更稳定地制造具有所需高度的高厚度部和低厚度部的吸收体。

此外，在制造装置1中，如图8所示，在管道4的内部具有从该管道4的顶面垂下的垂下板44。而且，在由垂下板44分隔开的管道4的内部的再积纤区域RPT配置有刮取辊42和刮取引导部43。因此，由刮取辊42刮取并以飞散状态返回至上游侧然后由刮取引导部43分离的成形体材料，利用垂下板44而返回至上游侧的邻接的附近位置。如此，相比于集聚用凹部22中的已过剩地积纤的部分，所刮取的成形体材料更易于再积纤在集聚用凹部22中的过剩地积纤了的部分的两侧部。尤其是，在本实施方式中，如图8所示，垂下板44从管道4的顶面向转筒2的旋转方向(R2方向)上游侧形成为圆弧状的R形状，因此，所刮取的成形体材料更容易被垂下板44引导而稳定地再积纤。

此外，在制造装置1中，如图8所示，刮取引导部43固定在垂下板44。因此，容易将由刮取引导部43分离的成形体材料沿着垂下板44的曲面和刮取引导部43的逐渐减小的侧壁43s可靠且稳定地再积纤在上游侧的邻接的集聚用凹部22中的上述两侧部。

此外，在制造装置1中，如图9所示，构成刮取辊42的多个突起422仅配置在辊主体421的外周面中的与积纤在一对环板29、29彼此之间的区域的过剩量的成形体材料对应的区域。具体而言，刮取辊42在平面观察时，配置有多个突起422的区域421T配置于在转筒宽度方向(2Y方向)上与集聚用凹部22中的中高用凹部23(第二区域)重叠的位置，没有配置突起422的区域配置于在转筒宽度方向(2Y方向)上与集聚用凹部22中的中高用凹部23以外的区域(第一区域)重叠的位置。因此，能够仅集中地刮取在配置有中高用凹部23的集聚用凹部22的中央区域过剩地积纤有成形体材料的部分，且不会刮取再积纤在集聚用凹部22中的上述两侧部的成形体材料。即，制造装置1的刮取辊42成为不会刮取必要部分以外的成形体材料的结构。例如，在再积纤前的状态下，积纤在集聚用凹部22的两侧部的成形体材料为过少的状态，相应地，集聚用凹部22的中央区域的中高部以外的部分成为过剩地积纤了的状态。刮取辊42刮取该过剩量并再积纤在过少状态的集聚用凹部22的两侧部，再积纤的该两侧部的成形体材料不会被刮取。尤其是，再积纤的成形体材料由于基本没有在堆积在集聚用凹部22后向集聚用凹部22内被吸引压缩的时间，因此，相比于从积纤区域PT起始终被吸引压缩至集聚用凹部22内的成形体材料更容易膨出，而成为容易被刮取的状态，但根据上述结构，被再积纤在再积纤区域RPT的堆积在集聚用凹部22的两侧部的成形体材料不会被刮取辊42刮取。由此，能够不产生吸收体重量(克重)的偏差、已刮取至再积纤区域的纸浆不会溢出，而更稳定地制造具有所需高度的高厚度部和低厚度部的吸收体。

如此，在再积纤步骤中，仅成形体材料过剩地积纤在集聚用凹部22的中央区域的部分被刮取辊42刮取，所刮取的成形体材料再积纤在位于转筒2的旋转方向上游侧的过少地积纤的集聚用凹部22的两侧部，由此，能够将成形体材料的高度调整为一定的高度。在制造装置1中，通过刮取辊42刮取积纤在集聚用凹部22的成形体材料，将所刮取的成形体材料调整为至刮取辊42的突起422的高度、即在本实施方式中调整为环板29的外表面29a的高度。此时，若改变突起422的高度(例如摩损余隙(scuffing clearance))，则能够调整为任意的中高部的高度(克重)，但在此时，中高部以外的部分(例如，周向上的中高部以外的部分)的高度也变化。因此，例如在仅欲调整中高部的高度(克重)的情况下，只要使中高部的凹部的深度更深或使中高部以外的集聚用凹部更浅即可。

如此，如图1所示，使成形体材料积纤在集聚用凹部22内而获得积纤物32后，进而使转筒2旋转。然后，当集聚用凹部22内的积纤物32来到真空箱11的相对位置时，通过来自真空箱11的吸引，成为吸附在网带13的状态，在该状态下，被输送至传输辊5与转筒2的最接近部或其附近。然后，吸附在网带13的状态的积纤物32通过来自传输辊5侧的吸引而从集聚用凹部22脱模，与网带13一同被转移至传输辊5上。

在图10示出有刚从本实施方式的集聚用凹部22脱模后的积纤物32。积纤物32如图10所示，与集聚用凹部22的中央区域的深度较深的中高用凹部23(第二区域)对应的部分成为高度较高的高厚度部33，与除中高用凹部23以外的集聚用凹部22对应的部分(第一区域)成为高度较低的低厚度部34。具体而言，高厚度部33的高度由配置在中高用多孔性板25上的空间板26的厚度、凹部划分板28的厚度和环板29的厚度形成。此外，低厚度部34由配置在多孔性板27上的凹部划分板28的厚度和环板29的厚度形成。

更详细地进行叙述，如图10所示，高厚度部33被在由配置在中高用多孔性板25上的空间板26的环状划分形成部件261包围的区域呈格子状交叉的MD划分形成部件262和CD划分形成部件263分割(参照图6)，具有分割高厚度部331。此外，低厚度部34被在配置在多孔性板27上的凹部划分板28的除十字状的开口部281以外的开口部划分形成部284呈格子状交叉的MD划分形成部件285和CD划分形成部件286分割(参照图6)，具有分割低厚度部341。

另外，在制造装置1中，在配置在集聚用凹部22的中央区域的中高用凹部23的中高用多孔性板25的内表面没有配置调整体20，而且，在配置在除中高用多孔性板25以外的集聚用凹部22的区域的多孔性板27的内表面配置有调整体20。除此以外，在积纤区域，通过一对分隔板41、41对集聚用凹部22内的包含中高用凹部23的周向集中供给成形体材料。因此，使用制造装置1获得的图10所示的积纤物32的高厚度部33成为吸收体原料的积纤量相对较多的高克重部，低厚度部34成为吸收体原料的积纤量相对较少的低克重部。此外，积纤物32的底面的全局利用刮取辊42而变得大致平坦。

如图1所示，转移至传输辊5上的积纤物32一边受到来自传输辊5侧的吸引一边被输送，向导入至配置在传输辊5的下方的真空输送机6上的包括棉纸或透液性的无纺布等的包芯片37上被传送。其后，如图1所示，将包芯片37的沿着输送方向的两侧部回折，积纤物32的上下两面被包芯片37包覆。然后，被包芯片37包覆的状态的积纤物32与包芯片37一起利用切断装置7的切刀辊72在相邻的高厚度部33、33彼此之间的中间位置被切断。如此，获得被包芯片37包覆的吸收体3。

使用图1所示的制造装置1获得的吸收体3是包含高厚度部33和低厚度部34且作为吸收体原料的成形体材料的高度局部不同的吸收体。使用制造装置1获得的吸收体3的积纤不均极少，此种吸收体3成为作为用于一次性尿布、经期卫生棉、失禁护垫等吸收性物品的吸收体优选的高品质的产品。如此，根据本实施方式的制造装置1和使用它的制造方法，能够稳定地制造具有所需高度的高厚度部和低厚度部的吸收体。此外，通过上述调整体20的作用，高厚度部33成为相对较高的克重，低厚度部34成为相对较低的克重。如此，根据本实施方式的制造装置1和使用其的制造方法，能够稳定地制造具有所需克重的高厚度部和低厚度部的吸收体。

本发明并不受上述实施方式和上述实施形式限制而能够适当地进行变更。

例如，在上述制造装置1中，如图1所示，在管道4的内部具有一对分隔板41、41，但也可不具有一对分隔板41、41。

此外，在上述制造装置1中，如图1所示，在管道4的内部具有从该管道4的顶面垂下的垂下板44，但也可不具有该垂下板44。在像这样在管道4的内部不具有垂下板44时，刮取辊42与刮取引导部43配置在管道4的内部，刮取引导部43配置在从刮取辊42向转筒2的旋转方向(R2方向)上游侧隔开间隔的位置即可。

此外，在上述制造装置1中，如图3所示，构成刮取辊42的多个突起422仅配置在辊主体421的外周面中的与积纤在一对环板29、29彼此间的区域的过剩量的成形体材料对应的区域，但就调整所获得的吸收体的厚度等的观点而言，也可调整辊主体421的外周面中的突起422的位置，调整配置有突起422的区域421T。具体而言，若转筒2的内部的吸引平衡较差，则应形成在转筒宽度方向(2Y方向)的中央的过剩积纤区域有可能在转筒宽度方向(2Y方向)上偏倚地分布。此时，优选在转筒宽度方向(2Y方向)上调整配置有突起422的区域421T的位置。此时，为了使所刮取的成形体材料等分量地分离，优选使配置有突起422的区域421T的中央部的位置与刮取引导部43的顶部432的位置一致，但为了使成形体材料不均等地分离，也可使配置有突起422的区域421T的中央部的位置与刮取引导部43的顶部431的位置在转筒宽度方向(2Y方向)上错开配置。

此外，在上述制造装置1中，刮取引导部43如图3所示，在平面观察时，顶部431的位置与刮取辊42的配置有多个突起422的区域421T的转筒2的旋转轴方向中央部一致，但就调整所获得的吸收体的厚度等的观点而言，也可调整刮取引导部43的转筒2的旋转轴方向的位置，调整顶部431的位置。

此外，在上述制造装置1中，如图2所示，在集聚用凹部22中的除中高用凹部23以外的多孔性板27(多孔性部件)的转筒2的内表面侧配置有调整吸引力的调整体20，但也可不将调整吸引力的调整体20配置在任何区域。使用此种转筒2制造的积纤物32成为具有高度较高的高厚度部33和高度较低的低厚度部34的偏倚分布积纤物。该偏倚分布积纤物中的高厚度部成为克重相对较高的高克重部，低厚度部成为克重相对较低的低克重部。

此外，所制造的积纤物32的形状并不限定于上述形状，也可通过吸引调整板24、中高用多孔性板25、空间板26、多孔性板27、凹部划分板28、一对环板29的更换等而灵活地变更集聚用凹部22的配置、形状、中高用凹部23的配置、形状。此外，集聚用凹部22中的形成深度比第一区域深的第二区域的中高用凹部23也可配置在集聚用凹部22的中央区域以外的区域。

此外，如图6所示，转筒2使用包含吸引调整板24、中高用多孔性板25、空间板26、多孔性板27、凹部划分板28和一对环板29的板，但也可代替该板而使用例如欲形成高克重部的部分较深地凹陷的一体结构的板。另外，通过具有包含吸引调整板24、中高用多孔性板25、空间板26、多孔性板27、凹部划分板28和一对环板29的板，能够高精度地制造克重比高的吸收体。

在本发明中制造的吸收体优选用作吸收性物品的吸收体。吸收性物品主要用于吸收保持尿、经血等从身体排泄的体液。吸收性物品例如包含一次性尿布、经期卫生棉、失禁护垫、卫生护垫等，但并不限定于这些，而广泛包含用于吸收从人体排出的液体的物品。

关于上述实施方式，进而公开以下吸收体的制造装置。

＜1＞

一种吸收体的制造装置，其包括在外周面具有集聚用凹部的转筒和向该转筒的外周面以飞散状态供给成形体材料的管道，且利用因来自所述转筒的内部的吸引而产生的空气流来使所述成形体材料积纤在所述集聚用凹部，而制造吸收体，该吸收体的制造装置中，所述集聚用凹部具有第一区域和深度比该第一区域深的第二区域，在所述管道的内部具有：刮取辊，其与所述转筒的外周面相对配置，刮取积纤了的过剩量的该成形体材料；和刮取引导部，其配置在与该刮取辊在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置，将用该刮取辊刮取的飞散状态的该成形体材料在所述转筒的转筒宽度方向上分离；所述刮取引导部具有从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，向所述转筒的旋转方向下游侧凸出的顶部。

＜2＞

如上述＜1＞记载的吸收体的制造装置，其中，所述刮取引导部在从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，从所述转筒的旋转方向上游侧向所述旋转方向下游侧去其宽度逐渐减小。

＜3＞

如上述＜1＞或＜2＞记载的吸收体的制造装置，其中，在所述管道的内部具有从该管道的顶面垂下的垂下板，用所述垂下板将所述管道的内部分隔为旋转方向上游侧的积纤区域和旋转方向下游侧的再积纤区域，所述刮取辊和所述刮取引导部配置在所述管道的内部的所述再积纤区域。

＜4＞

如上述＜3＞记载的吸收体的制造装置，其中，所述刮取引导部固定于所述垂下板。

＜5＞

如上述＜1＞至＜4＞中任一项记载的吸收体的制造装置，其中，所述刮取辊具有圆柱状的辊主体和立起设置在该辊主体的外周面的多个突起，所述辊主体具有：在该辊主体的旋转轴方向中央部配置有多个所述突起的区域；和在该辊主体的旋转轴方向两端部没有配置所述突起的区域。

＜6＞

如上述＜5＞记载的吸收体的制造装置，其中，所述刮取辊在从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，配置有所述突起的所述区域配置于在所述转筒的转筒宽度方向上与所述集聚用凹部中的所述第二区域重叠的位置，没有配置所述突起的所述区域配置于在所述转筒的转筒宽度方向上与所述集聚用凹部中的所述第一区域重叠的位置。

＜7＞

如上述＜5＞或＜6＞记载的吸收体的制造装置，其中，从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，所述刮取引导部的所述顶部的位置与所述刮取辊的所述辊主体中的配置有多个所述突起的所述区域的旋转轴方向中央部一致。

＜8＞

如上述＜1＞至＜4＞中任一项记载的吸收体的制造装置，其中，在所述管道的内部，具有配置在与所述刮取引导部在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置且配置在沿着所述转筒的周向的两侧部的一对分隔板，所述一对分隔板按照使飞散状态的所述成形体材料以从所述集聚用凹部溢出的方式过剩地积纤在所述集聚用凹部中的与该一对分隔板彼此之间对应的区域的方式，空开该一对分隔板彼此的间隔地配置，所述刮取辊具有圆柱状的辊主体和立起设置在该辊主体的外周面的刮取用的多个突起，所述突起仅配置在所述辊主体的外周面中的、与积纤在与所述一对分隔板彼此之间对应的区域的过剩量的所述成形体材料对应的区域。

＜9＞

如上述＜1＞至＜8＞中任一项记载的吸收体的制造装置，其中，所述刮取辊具有圆柱状的辊主体和立起设置在该辊主体的外周面的多个突起，

所述突起的高度优选为从上述辊主体的周面起1mm以上且10mm以下的高度，特别优选为从上述辊主体的周面起4mm以上且6mm以下的高度。

＜10＞

如上述＜1＞至＜9＞中任一项记载的吸收体的制造装置，其中，在从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，在所述转筒的转筒宽度方向上所述刮取引导部与所述第二区域重叠的位置配置该刮取引导部。

＜11＞

如上述＜1＞至＜10＞中任一项记载的吸收体的制造装置，其中，在所述顶部设置有空气喷射口。

＜12＞

如上述＜1＞至＜11＞中任一项记载的吸收体的制造装置，其中，所述管道的内部的积纤区域是使飞散状态的成形体材料以从所述集聚用凹部溢出的方式过剩地积纤的区域，该管道的内部的再积纤区域是用所述刮取辊刮取积纤了的过剩量的成形体材料，用所述刮取引导部使所刮取的成形体材料再积纤在所述集聚用凹部中的过剩地积纤了的部分的两侧部的区域。

＜13＞

如上述＜1＞至＜12＞中任一项记载的吸收体的制造装置，其中，在所述管道的内部具有从该管道的顶面垂下的垂下板，该垂下板形成为从所述管道的顶面向所述转筒的周向的上游侧凸出的曲面状。

＜14＞

如上述＜1＞至＜13＞中任一项记载的吸收体的制造装置，其中，在所述管道的内部具有从该管道的顶面垂下的垂下板，和配置在与所述刮取引导部在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置且配置在沿着所述转筒的周向的两侧部的一对分隔板，该一对分隔板配置在由所述垂下板分隔出的所述管道的内部的旋转方向上游侧的积纤区域。

＜15＞

一种吸收体的制造方法，其将成形体材料以飞散状态供给至在外周面具有集聚用凹部的转筒，使该成形体材料积纤在所述集聚用凹部而制造吸收体，该吸收体的制造方法包括：积纤步骤，向所述转筒的外周面以飞散状态供给所述成形体材料，使该成形体材料积纤在所述集聚用凹部；和再积纤步骤，在所述积纤步骤之后，使用与所述转筒的外周面相对配置的刮取辊来刮取过剩地积纤了的所述成形体材料，使所刮取的该成形体材料再积纤，在所述再积纤步骤中，用配置在与该刮取辊在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置的刮取引导部，将用所述刮取辊刮取的飞散状态的所述成形体材料在所述转筒的转筒宽度方向上分离，并再积纤于所述集聚用凹部的两侧部。

＜16＞

如上述＜15＞记载的吸收体的制造方法，其中，所述刮取引导部具有从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，向所述转筒的旋转方向下游侧凸出的顶部。

＜17＞

如上述＜15＞或＜16＞记载的吸收体的制造方法，其中，所述刮取引导部在从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，从所述转筒的旋转方向上游侧向所述转筒的旋转方向下游侧去其宽度逐渐减小。

＜18＞

如上述＜15＞至＜17＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，将所述成形体材料经由管道向所述转筒供给，在所述管道的内部具有从该管道的顶面垂下的垂下板，用所述垂下板将所述管道的内部分隔为旋转方向上游侧的积纤区域和旋转方向下游侧的再积纤区域，所述刮取辊和所述刮取引导部配置在所述管道的内部的所述再积纤区域。

＜19＞

如上述＜15＞至＜18＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，在所述管道的内部具有从该管道的顶面垂下的垂下板，所述刮取引导部固定于所述垂下板。

＜20＞

如上述＜15＞至＜19＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，所述刮取辊具有圆柱状的辊主体和立起设置在该辊主体的外周面的多个突起，所述辊主体具有：在该辊主体的旋转轴方向中央部配置有多个所述突起的区域；和在该辊主体的旋转轴方向两端部没有配置所述突起的区域。

＜21＞

如上述＜20＞记载的吸收体的制造方法，其中，所述刮取辊在从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，配置有所述突起的所述区域配置于在所述转筒的转筒宽度方向上与所述集聚用凹部中的所述第二区域重叠的位置，没有配置所述突起的所述区域配置于在所述转筒的转筒宽度方向上与所述集聚用凹部中的所述第一区域重叠的位置。

＜22＞

如上述＜20＞或＜21＞记载的吸收体的制造方法，其中，从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，所述刮取引导部的所述顶部的位置与所述刮取辊的所述辊主体中的配置有多个所述突起的所述区域的旋转轴方向中央部一致。

＜23＞

如上述＜15＞至＜19＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，在所述管道的内部，具有配置在与所述刮取引导部在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置且配置在沿着所述转筒的周向的两侧部的一对分隔板，所述一对分隔板按照使飞散状态的所述成形体材料以从所述集聚用凹部溢出的方式过剩地积纤在所述集聚用凹部中的与该一对分隔板彼此之间对应的区域的方式，空开该一对分隔板彼此的间隔地配置，所述刮取辊具有圆柱状的辊主体和立起设置在该辊主体的外周面的刮取用的多个突起，所述突起仅配置在所述辊主体的外周面中的、与积纤在与所述一对分隔板彼此之间对应的区域的过剩量的所述成形体材料对应的区域。

＜24＞

如上述＜15＞至＜23＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，在从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，在所述转筒的转筒宽度方向上所述刮取引导部与所述第二区域重叠的位置配置该刮取引导部。

＜25＞

如上述＜15＞至＜24＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，所述管道的内部的积纤区域是使飞散状态的成形体材料以从所述集聚用凹部溢出的方式过剩地积纤的区域，该管道的内部的再积纤区域是用所述刮取辊刮取积纤了的过剩量的成形体材料，用所述刮取引导部使所刮取的成形体材料再积纤在所述集聚用凹部中的过剩地积纤了的部分的两侧部的区域。

＜26＞

如上述＜15＞至＜25＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，在所述管道的内部具有从该管道的顶面垂下的垂下板，且该垂下板形成为从所述管道的顶面向所述转筒的周向的上游侧凸出的曲面状。

＜27＞

如上述＜15＞至＜26＞中任一项记载的吸收体的制造方法，其中，在所述管道的内部，具有从该管道的顶面垂下的垂下板，和配置在与所述刮取引导部在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置且配置在沿着所述转筒的周向的两侧部的一对分隔板，该一对分隔板配置在由所述垂下板分隔出的所述管道的内部的旋转方向上游侧的积纤区域。

[产业上的可利用性]

根据本发明，能够稳定地制造具有所需高度的高厚度部和低厚度部的吸收体。

Claims (26)

1.一种吸收体的制造装置，其包括在外周面具有集聚用凹部的转筒和向该转筒的外周面以飞散状态供给成形体材料的管道，且利用因来自所述转筒的内部的吸引而产生的空气流来使所述成形体材料积纤在所述集聚用凹部，而制造吸收体，该吸收体的制造装置的特征在于：

所述集聚用凹部具有第一区域和深度比该第一区域深的第二区域，

在所述管道的内部具有：刮取辊，其与所述转筒的外周面相对配置，刮取积纤了的过剩量的该成形体材料；和刮取引导部，其配置在与该刮取辊在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置，将用该刮取辊刮取的飞散状态的该成形体材料在所述转筒的转筒宽度方向上分离；

所述刮取引导部具有从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，向所述转筒的旋转方向下游侧凸出的顶部。

2.如权利要求1所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

所述刮取引导部在从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，从所述转筒的旋转方向上游侧向旋转方向下游侧去其宽度逐渐减小。

3.如权利要求1或2所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

在从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，在该转筒的转筒宽度方向上所述刮取引导部与所述第二区域重叠的位置配置该刮取引导部。

4.如权利要求1或2所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

在所述顶部设置有空气喷射口。

5.如权利要求1或2所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

在所述管道的内部具有从该管道的顶面垂下的垂下板，

用所述垂下板将所述管道的内部分隔为旋转方向上游侧的积纤区域和旋转方向下游侧的再积纤区域，

所述刮取辊和所述刮取引导部配置在所述管道的内部的所述再积纤区域。

6.如权利要求5所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

所述刮取引导部固定于所述垂下板。

7.如权利要求5所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

所述垂下板形成为从所述管道的顶面向所述转筒的周向的上游侧凸出的曲面状。

8.如权利要求5所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

所述积纤区域是使飞散状态的成形体材料以从所述集聚用凹部溢出的方式过剩地积纤的区域，

所述再积纤区域是用所述刮取辊刮取积纤了的过剩量的成形体材料，用所述刮取引导部使所刮取的成形体材料再积纤在所述集聚用凹部中的过剩地积纤了的部分的两侧部的区域。

9.如权利要求1或2所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

所述刮取辊具有圆柱状的辊主体和立起设置在该辊主体的外周面的多个突起，

所述辊主体具有：在该辊主体的旋转轴方向中央部配置有多个所述突起的区域；和在该辊主体的旋转轴方向两端部没有配置所述突起的区域。

10.如权利要求9所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

所述刮取辊在从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，配置有所述突起的所述区域配置于在所述转筒的转筒宽度方向上与所述集聚用凹部中的所述第二区域重叠的位置，没有配置所述突起的所述区域配置于在所述转筒的转筒宽度方向上与所述集聚用凹部中的所述第一区域重叠的位置。

11.如权利要求9所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，所述刮取引导部的所述顶部的位置与所述刮取辊的所述辊主体中的配置有多个所述突起的所述区域的旋转轴方向中央部一致。

12.如权利要求9所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

所述突起的高度是从所述辊主体的周面起的1mm以上且10mm以下的高度。

13.如权利要求1或2所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

在所述管道的内部，具有配置在与所述刮取引导部在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置且配置在沿着所述转筒的周向的两侧部的一对分隔板，

所述一对分隔板按照使飞散状态的所述成形体材料以从所述集聚用凹部溢出的方式过剩地积纤在所述集聚用凹部中的与该一对分隔板彼此之间对应的区域的方式，空开该一对分隔板彼此的间隔地配置，

所述刮取辊具有圆柱状的辊主体和立起设置在该辊主体的外周面的刮取用的多个突起，

所述突起仅配置在所述辊主体的外周面中的、与积纤在与所述一对分隔板彼此之间对应的区域的过剩量的所述成形体材料对应的区域。

14.如权利要求1或2所述的吸收体的制造装置，其特征在于：

在所述管道的内部具有从该管道的顶面垂下的垂下板，和配置在与所述刮取引导部在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置且配置在沿着所述转筒的周向的两侧部的一对分隔板，

该一对分隔板配置在由所述垂下板分隔出的所述管道的内部的旋转方向上游侧的积纤区域。

15.一种吸收体的制造方法，其将成形体材料以飞散状态供给至在外周面具有集聚用凹部的转筒，使该成形体材料积纤在所述集聚用凹部而制造吸收体，该吸收体的制造方法的特征在于，包括：

积纤步骤，向所述转筒的外周面以飞散状态供给所述成形体材料，使该成形体材料积纤在所述集聚用凹部；和

再积纤步骤，在所述积纤步骤之后，使用与所述转筒的外周面相对配置的刮取辊来刮取过剩地积纤了的所述成形体材料，使所刮取的该成形体材料再积纤，

在所述再积纤步骤中，用配置在与该刮取辊在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置的刮取引导部，将用所述刮取辊刮取的飞散状态的所述成形体材料在所述转筒的转筒宽度方向上分离，并再积纤于所述集聚用凹部的两侧部。

16.如权利要求15所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

所述刮取引导部在从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，从所述转筒的旋转方向上游侧向所述转筒的旋转方向下游侧去其宽度逐渐减小。

17.如权利要求15或16所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

所述集聚用凹部具有第一区域和深度比该第一区域深的第二区域，

在从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，在所述转筒的转筒宽度方向上所述刮取引导部与所述第二区域重叠的位置配置该刮取引导部。

18.如权利要求15或16所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在向所述转筒的外周面以飞散状态供给成形体材料的管道的内部，具有从该管道的顶面垂下的垂下板，

用所述垂下板将所述管道的内部分隔为旋转方向上游侧的积纤区域和旋转方向下游侧的再积纤区域，

所述刮取辊和所述刮取引导部配置在所述管道的内部的所述再积纤区域。

19.如权利要求18所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

所述刮取引导部固定于所述垂下板。

20.如权利要求18所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

所述垂下板形成为从所述管道的顶面向所述转筒的周向的上游侧凸出的曲面状。

21.如权利要求18所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

所述积纤区域是使飞散状态的成形体材料以从所述集聚用凹部溢出的方式过剩地积纤的区域，

所述再积纤区域是用所述刮取辊刮取积纤了的过剩量的成形体材料，用所述刮取引导部使所刮取的成形体材料再积纤在所述集聚用凹部中的过剩地积纤了的部分的两侧部的区域。

22.如权利要求15或16所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

所述刮取辊具有圆柱状的辊主体和立起设置在该辊主体的外周面的多个突起，

所述辊主体具有：在该辊主体的旋转轴方向中央部配置有多个所述突起的区域；和在该辊主体的旋转轴方向两端部没有配置所述突起的区域。

23.如权利要求22所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

所述集聚用凹部具有第一区域和深度比该第一区域深的第二区域，

所述刮取辊在从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，配置有所述突起的所述区域配置于在所述转筒的转筒宽度方向上与所述集聚用凹部中的所述第二区域重叠的位置，没有配置所述突起的所述区域配置于在所述转筒的转筒宽度方向上与所述集聚用凹部中的所述第一区域重叠的位置。

24.如权利要求22所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

所述刮取引导部具有从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，向所述转筒的旋转方向下游侧凸出的顶部，

从所述转筒的外周面的法线方向的外侧俯视时，所述刮取引导部的所述顶部的位置与所述刮取辊的所述辊主体中的配置有多个所述突起的所述区域的旋转轴方向中央部一致。

25.如权利要求15或16所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在向所述转筒的外周面以飞散状态供给成形体材料的管道的内部，具有配置在与所述刮取引导部在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置且配置在沿着所述转筒的周向的两侧部的一对分隔板，

所述一对分隔板按照使飞散状态的所述成形体材料以从所述集聚用凹部溢出的方式过剩地积纤在所述集聚用凹部中的与该一对分隔板彼此之间对应的区域的方式，空开该一对分隔板彼此的间隔地配置，

所述刮取辊具有圆柱状的辊主体和立起设置在该辊主体的外周面的刮取用的多个突起，所述突起仅配置在所述辊主体的外周面中的、与积纤在与所述一对分隔板彼此之间对应的区域的过剩量的所述成形体材料对应的区域。

26.如权利要求15或16所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

在向所述转筒的外周面以飞散状态供给成形体材料的管道的内部，具有从该管道的顶面垂下的垂下板，和配置在与所述刮取引导部在所述转筒的旋转方向上游侧隔开间隔的位置且配置在沿着所述转筒的周向的两侧部的一对分隔板，

该一对分隔板配置在由所述垂下板分隔出的所述管道的内部的旋转方向上游侧的积纤区域。

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