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CN108817093A - 一种异形环毛坯成型方法 - Google Patents

一种异形环毛坯成型方法 Download PDF

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CN108817093A CN201810390120.5A CN201810390120A CN108817093A CN 108817093 A CN108817093 A CN 108817093A CN 201810390120 A CN201810390120 A CN 201810390120A CN 108817093 A CN108817093 A CN 108817093A
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Abstract

本发明涉及异形环件加工制造领域，尤其涉及一种异形环毛坯成型方法。一种异形环毛坯成型方法，包括如下步骤：步骤1：将板材原料送入轧辊装置内，所述轧辊装置在板材的正反两端面上轧制形成轧制面，两侧的轧制面相对应；轧制面包括环体，以及处于环体内部的凹槽；步骤2：将步骤1中轧制完成的异形板材进行退火工序；步骤3：将经过退火的异形板材进行冲压工序，得到异形环毛坯。该异形环毛坯成型方法简化工艺步骤，提升生产效率。

Description

一种异形环毛坯成型方法
技术领域
本发明涉及异形环件加工制造领域，尤其涉及一种异形环毛坯成型方法。
背景技术
传统环形件毛坯制造一般是将钢锭用多架轧机轧制成圆棒料，然后依次经过热锻、球化退火和车制得到，其中环形件毛坯的结构由热锻工序实现。但上述传统工艺在锻造过程，生产效率低，工人的劳动强度大，环境恶劣，严重制约了环形件的加工制造。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种异形环毛坯成型方法，该异形环毛坯成型方法简化工艺步骤，提升生产效率。
为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：
一种异形环毛坯成型方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1：将板材原料送入轧辊装置内，所述轧辊装置在板材的正反两端面上轧制形成轧制面，两侧的轧制面相对应；轧制面包括环体，以及处于环体内部的凹槽；
步骤2：将步骤1中轧制完成的异形板材进行退火工序；
步骤3：将经过退火的异形板材进行冲压工序或激光切割工序或高压水切割工序，得到异形环毛坯。
作为优选，在步骤3的冲压工序中，异形板材上的环形毛坯由定位模定位，定位模的模腔与环形毛坯的外缘相适配；定位模上方的冲压头包括与环形毛坯的料心部相适配的第一冲压阶面，以及与环形毛坯的端面相适配的第二冲压阶面；所述冲压头的第一冲压阶面将环形毛坯的料心部冲切下，第二冲压阶面将环形毛坯由异形板材冲切下。
作为优选，所述轧辊装置包括第一轧辊和第二轧辊，第一轧辊和第二轧辊均包括辊颈，以及设置在辊颈上的的辊身；所述第一轧辊和第二轧辊的辊身外侧面沿其周向规则设有多个轧制单元，轧制单元是包括处于中心处的轧制柱体，以及沿轧制柱体外缘设置的轧制槽。
作为优选，所述轧制柱体的直径由其根部到顶部逐渐减小，轧制柱体的端面呈中部向外突出的弧面。
作为优选，所述第一轧辊和第二轧辊的辊身外侧面上设有定位槽，定位槽上插设定位柱，以使第一轧辊和第二轧辊上的轧制单元相对应。
本发明采用上述技术方案，该技术方案涉及一种异形环毛坯成型方法，该异形环毛坯成型方法采用轧制、退火和冲压三道工序，其中轧制工序中的轧辊装置直接在板材的正反两端面上轧制形成轧制面，两侧的轧制面构成异形环毛坯的主体结构；经退火后通过冲压即可得到异形环毛坯。该异形环毛坯成型方法具有以下有益效果：①生产效率高；②工人的劳动强度低；③工人的劳动环境有较大改善；④能够实现大批量生产；⑤易于实现自动化。
附图说明
图1为本发明的步骤流程示意图。
图2为本发明的轧辊装置示意图。
图3为本发明的轧制单元放大图。
图4为轧制后异形板结构示意图。
图5为图4的A-A剖视图。
图6为异形板冲压结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的优选实施方案作进一步详细的说明。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如图1～6所示的一种异形环毛坯成型方法，包括如下步骤：
步骤1：将板材原料送入轧辊装置内，所述轧辊装置在板材的正反两端面上轧制形成轧制面，两侧的轧制面相对应；轧制面包括环体13，以及处于环体内部的凹槽14；
步骤2：将步骤1中轧制完成的异形板材进行退火工序；
步骤3：将经过退火的异形板材进行冲压工序或激光切割工序或高压水切割工序，得到异形环毛坯。
作为优选，在步骤3的冲压工序中，异形板材1上的环形毛坯11由定位模 2定位，定位模2的模腔与环形毛坯11的外缘相适配；定位模2上方的冲压头 3包括与环形毛坯11的料心部12相适配的第一冲压阶面31，以及与环形毛坯 11的端面相适配的第二冲压阶面32；所述冲压头3的第一冲压阶面31将环形毛坯11的料心部12冲切下，第二冲压阶面32将环形毛坯11由异形板材1冲切下。所述激光切割工序或高压水切割工序即指通过激光或高压水对将环形毛坯11与异形板材1的连接处切断，将料心部12的边缘切断，从而得到环形毛坯11。
作为优选，步骤1中在异形板上的环形毛坯11可以轧制成单列或多列。所述轧辊装置包括第一轧辊41和第二轧辊42，第一轧辊41和第二轧辊42均包括辊颈43，以及设置在辊颈上的的辊身44。所述第一轧辊41和第二轧辊42的辊身外侧面上设有定位槽，定位槽上插设定位柱46，以使第一轧辊41和第二轧辊 42上的轧制单元47相对应。所述第一轧辊41和第二轧辊42的辊身外侧面沿其周向规则设有多个轧制单元47，轧制单元47是包括处于中心处的轧制柱体48，以及沿轧制柱体48外缘设置的轧制槽49。所述轧制柱体48的直径由其根部到顶部逐渐减小，轧制柱体48的端面呈中部向外突出的弧面48a。采用上述结构的轧制柱体48构成异形环毛坯，一方面，该轧制柱体48在轧制后很容易从模具中脱落出来；另一方面，该轧制柱体48在轧制过程可保证其轧制的饱满度。该轧辊装置的调机步骤如下：首先把新型轧辊安装到轧机上，安装时第一轧辊 41和第二轧辊42通过定位柱46对准，让第一轧辊41和第二轧辊42上的轧制单元47完全对应，错位误差不能超过0.1mm，第一轧辊41和第二轧辊42安装固定好后，去掉安装定位柱46；接着调整第一轧辊41和第二轧辊42的间距(根据需要的轧制异形板厚度调整)，接着安装好周围的相关配件。
本发明采用上述技术方案，该技术方案涉及一种异形环毛坯成型方法，该异形环毛坯成型方法采用轧制、退火和冲压三道工序，其中轧制工序中的轧辊装置直接在板材的正反两端面上轧制形成轧制面，两侧的轧制面构成异形环毛坯的主体结构；经退火后通过冲压即可得到异形环毛坯。该异形环毛坯成型方法用快速的方坯料异形轧制的方法替代了传统的效率低下的热锻造工艺，加工效率成百倍的增加。其具有以下有益效果：①生产效率高；②工人的劳动强度低；③工人的劳动环境有较大改善；④能够实现大批量生产；⑤易于实现自动化。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种异形环毛坯成型方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1：将板材原料送入轧辊装置内，所述轧辊装置在板材的正反两端面上轧制形成轧制面，两侧的轧制面相对应；轧制面包括环体，以及处于环体内部的凹槽；
步骤2：将步骤1中轧制完成的异形板材进行退火工序；
步骤3：将经过退火的异形板材进行冲压工序或激光切割工序或高压水切割工序，得到异形环毛坯。
2.根据权利要求1所述的一种异形环毛坯成型方法，其特征在于：
在步骤3的冲压工序中，异形板材上的环形毛坯由定位模定位，定位模的模腔与环形毛坯的外缘相适配；定位模上方的冲压头包括与环形毛坯的料心部相适配的第一冲压阶面，以及与环形毛坯的端面相适配的第二冲压阶面；所述冲压头的第一冲压阶面将环形毛坯的料心部冲切下，第二冲压阶面将环形毛坯由异形板材冲切下。
3.根据权利要求1或2所述的一种异形环毛坯成型方法，其特征在于：
所述轧辊装置包括第一轧辊和第二轧辊，第一轧辊和第二轧辊均包括辊颈，以及设置在辊颈上的的辊身；所述第一轧辊和第二轧辊的辊身外侧面沿其周向规则设有多个轧制单元，轧制单元是包括处于中心处的轧制柱体，以及沿轧制柱体外缘设置的轧制槽。
4.根据权利要求3所述的一种异形环毛坯成型方法，其特征在于：所述轧制柱体的直径由其根部到顶部逐渐减小，轧制柱体的端面呈中部向外突出的弧面。
5.根据权利要求3所述的一种异形环毛坯成型方法，其特征在于：所述第一轧辊和第二轧辊的辊身外侧面上设有定位槽，定位槽上插设定位柱，以使第一轧辊和第二轧辊上的轧制单元相对应。
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