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CN108117192A - 一种焦化废水深度处理工艺 - Google Patents

一种焦化废水深度处理工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种焦化废水深度处理工艺，经生化处理后的焦化废水进入pH值调节池，用浓硫酸调pH值至3～4；调节pH后的焦化废水引入催化氧化池，投加催化剂硫酸亚铁及氧化剂双氧水；催化氧化至少1h后，混合液进入沉淀分离池或陶瓷过滤器；沉淀分离池出水或陶瓷过滤器出水用氢氧化钠将pH值调至7以上；本发明能够大幅度降低焦化废水中COD和易释放氰化物等各类污染物的含量，确保达到《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171‑2012表2所要求的14项水污染物排放极限指标，且处理过程连续稳定，并能降低系统运行成本。

Description

一种焦化废水深度处理工艺
技术领域
本发明涉及焦化废水处理技术领域，尤其涉及一种采用芬顿催化氧化法对焦化废水进行深度处理的工艺。
背景技术
现有芬顿催化氧化处理技术中少量指标是有波动的，特别是易释放氰化物指标，受来水易释放氰化物指标的影响较大，易释放氰化物有一点波动，就很难达到《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012所要求的标准，实际生产中，该指标达标率不到30％；另外现有芬顿催化氧化处理技术的另一不足点是污泥产量大。
发明内容
本发明提供了一种焦化废水深度处理工艺，能够大幅度降低焦化废水中COD和易释放氰化物等各类污染物的含量，确保达到《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012表2所要求的14项水污染物排放极限指标，且处理过程连续稳定，并能降低系统运行成本。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种焦化废水深度处理工艺，包括如下步骤：
经生化处理后的焦化废水水质为：CODcr≤180mg/L；挥发酚≤0.5mg/L；易释放氰化物≤0.5mg/L；油≤5mg/L；总氮≤20mg/L；SS≤70mg/L；pH值7～8；
经生化处理后的焦化废水进入pH值调节池，用浓硫酸调pH值至3～4；
调节pH后的焦化废水引入催化氧化池，投加催化剂硫酸亚铁及氧化剂双氧水；催化氧化至少1h后，混合液进入沉淀分离池或陶瓷过滤器；
沉淀分离池出水或陶瓷过滤器出水用氢氧化钠将pH值调至7以上；
经上述处理后的出水指标为：pH值6～9；悬浮物≤50mg/L；CODcr≤80mg/L；氨氮≤10mg/L；BOD5≤20mg/L；总氮≤20mg/L；总磷≤1.0mg/L；石油类≤2.5mg/L；挥发酚≤0.3mg/L；硫化物≤0.5mg/L；硫化物≤0.5mg/L；苯≤0.1mg/L；氰化物≤0.2mg/L；多环芳烃≤0.05mg/L；苯并a芘≤0.03μg/L。
上述处理过程中焦化废水的工作温度为18～30℃。
所述催化氧化池为芬顿催化氧化池，污泥浓度≤500mg/L。
所述沉淀分离池的表面负荷为0.4～0.6m3/m2·h。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)充分利用Fenton试剂能够氧化有机物，特别适用于难生物降解或一般化学氧化难以奏效的有机或无机污染物的氧化处理的特性，高效率去除废水中污染物，同时大大降低废水的色度；确保经处理后的焦化废水能够达到《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012表2要求的14项水污染物排放极限指标，且能够连续稳定达标；
2)减少干污泥产量1.2kg/吨水；
3)扣除最终氢氧化钠调pH值成本后，节省氢氧化钙药剂运行成本0.14元/吨水；
4)节省PAM脱水剂运行成本0.05元/吨水；
5)污泥饼送煤场节省煤气量0.75m3/吨水，降低运行成本0.45元/吨水；
6)降低工人劳动强度。
附图说明
图1是本发明所述一种焦化废水深度处理工艺的流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
如图1所示，本发明所述一种焦化废水深度处理工艺，包括如下步骤：
经生化处理后的焦化废水水质为：CODcr≤180mg/L；挥发酚≤0.5mg/L；易释放氰化物≤0.5mg/L；油≤5mg/L；总氮≤20mg/L；SS≤70mg/L；pH值7～8；
经生化处理后的焦化废水进入pH值调节池，用浓硫酸调pH值至3～4；
调节pH后的焦化废水引入催化氧化池，投加催化剂硫酸亚铁及氧化剂双氧水；催化氧化至少1h后，混合液进入沉淀分离池或陶瓷过滤器；
沉淀分离池出水或陶瓷过滤器出水用氢氧化钠将pH值调至7以上；
经上述处理后的出水指标为：pH值6～9；悬浮物≤50mg/L；CODcr≤80mg/L；氨氮≤10mg/L；BOD5≤20mg/L；总氮≤20mg/L；总磷≤1.0mg/L；石油类≤2.5mg/L；挥发酚≤0.3mg/L；硫化物≤0.5mg/L；硫化物≤0.5mg/L；苯≤0.1mg/L；氰化物≤0.2mg/L；多环芳烃≤0.05mg/L；苯并a芘≤0.03μg/L。
上述处理过程中焦化废水的工作温度为18～30℃。
所述催化氧化池为芬顿催化氧化池，污泥浓度≤500mg/L。
所述沉淀分离池的表面负荷为0.4～0.6m3/m2·h。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例】
本实施例中，年产焦炭150万吨规模的焦化厂产生焦化废水76m3/h，循环水及排污水52m3/h，即总处理水量为128m3/h，以下统称焦化废水。
生化处理系统采用两级A/O内循环生物脱氮处理技术。
出生化系统的焦化废水水质主要指标CODcr≤180mg/L、挥发酚≤0.5mg/L、油≤5mg/L、易释放氰化物≤0.5mg/L、总氮≤20mg/L、SS≤70mg/L、pH 7～8。
焦化废水首先进入pH值调节池，在此用浓硫酸调pH值在3～4范围内，然后焦化废水自流到芬顿催化氧化池，依次投加适量的催化剂硫酸亚铁和氧化剂双氧水，反应1小时后，出水进入沉淀分离池(或陶瓷过滤器)，沉淀分离或过滤后的出水进入中和池，用氢氧化钠中和到pH值7以上。
经上述处理后的出水水质指标均达到《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012表2要求的水污染物排放极限指标。达标处理后的出水送达标排放水池，沉淀分离池或陶瓷过滤器沉淀分离、过滤出的污泥送污泥处理单元。
本实施例所述技术方案实施后，一年少产生干污泥量1345.5吨，节省运行成本56万元。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种焦化废水深度处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：
经生化处理后的焦化废水水质为：CODcr≤180mg/L；挥发酚≤0.5mg/L；易释放氰化物≤0.5mg/L；油≤5mg/L；总氮≤20mg/L；SS≤70mg/L；pH值7～8；
经生化处理后的焦化废水进入pH值调节池，用浓硫酸调pH值至3～4；
调节pH后的焦化废水引入催化氧化池，投加催化剂硫酸亚铁及氧化剂双氧水；催化氧化至少1h后，混合液进入沉淀分离池或陶瓷过滤器；
沉淀分离池出水或陶瓷过滤器出水用氢氧化钠将pH值调至7以上；
经上述处理后的出水指标为：pH值6～9；悬浮物≤50mg/L；CODcr≤80mg/L；氨氮≤10mg/L；BOD5≤20mg/L；总氮≤20mg/L；总磷≤1.0mg/L；石油类≤2.5mg/L；挥发酚≤0.3mg/L；硫化物≤0.5mg/L；硫化物≤0.5mg/L；苯≤0.1mg/L；氰化物≤0.2mg/L；多环芳烃≤0.05mg/L；苯并a芘≤0.03μg/L。
2.根据权利要求1所述的一种焦化废水深度处理工艺，其特征在于：上述处理过程中焦化废水的工作温度为18～30℃。
3.根据权利要求1所述的一种焦化废水深度处理工艺，其特征在于：所述催化氧化池为芬顿催化氧化池，污泥浓度≤500mg/L。
4.根据权利要求1所述的一种焦化废水深度处理工艺，其特征在于，所述沉淀分离池的表面负荷为0.4～0.6m3/m2·h。
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