CN107965537A - 一种散热型刹车毂及其刹车执行总成 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车刹车制动的技术领域，公开了一种散热型刹车毂及其刹车执行总成，所述刹车毂本体的侧壁上沿其圆周方向设有散热区，散热区内开设有若干个侧散热孔，侧散热孔在刹车毂本体的轴向方向上分布呈多个环形层且在周向方向分布呈多个倾斜列，散热区的两侧分别留有第一加强板区和第二加强板区，还包括与所述刹车毂本体相匹配的刹车片，所述刹车片上沿其宽度方向分布有多个刹车散热层，各个刹车散热层设有若干个刹车散热孔且各个刹车散热层分别与所述各个环形层相对应匹配；所述刹车毂本体的端口配设有防尘罩，防尘罩上开设有若干个防尘散热孔，达到改善现有的刹车执行总成的刹车制动性能，能够同时兼顾鼓式刹车和盘式刹车的优点的目的。

Description

一种散热型刹车毂及其刹车执行总成

技术领域

本发明涉及汽车刹车制动的技术领域，具体地，涉及一种散热型刹车毂及其刹车执行总成。

背景技术

刹车装置是由刹车片和轮鼓或碟盘之间产生摩擦，并在摩擦的过程中将汽车行驶时的动能转变成热能消耗掉，常见的刹车装置有“鼓式刹车”和“盘式刹车”二种型式，鼓式刹车是在车轮毂里面装设二个半圆型的刹车片，利用“杠杆原理”推动刹车片使刹车片与轮鼓内面接触而发生摩擦，而盘式刹车则是以刹车卡钳控制两片刹车片去夹住轮子上的刹车碟盘，在刹车片夹住碟盘时，其二者间会产生摩擦。

对于鼓式刹车：

在踩下刹车踏板时，脚的施力会使刹车总泵内的活塞将刹车油往前推去并在油路中产生压力。压力经由刹车油传送到每个车轮的刹车分泵活塞，刹车分泵的活塞再推动刹车片向外，使刹车片与刹车鼓的内面发生摩擦，并产生足够的摩擦力去降低车轮的转速，以达到刹车的目的。

其具有以下缺点：

(1)鼓式刹车的刹车鼓在受热后直径会增大，而造成踩下刹车踏板的行程加大，容易发生刹车反应不如预期的情况。因此在驾驶采用鼓式刹车的车辆时，要尽量避免连续刹车造成刹车片因高温而产生热衰退现象；

(2)刹车系统反应较慢，刹车的踩踏力道较不易控制，不利于做高频率的刹车动作；

(3)构造复杂零件多，刹车间隙须做调整，使得维修不易。

对于盘式刹车：

当踩下刹车踏板时，刹车总泵内的活塞会被推动，而在刹车油路中建立压力。压力经由刹车油传送到刹车卡钳上之刹车分泵的活塞，刹车分泵的活塞在受到压力后，会向外移动并推动刹车片去夹紧刹车盘，使得刹车片与刹车盘发生摩擦，以降低车轮转速，好让汽车减速或是停止。

其具有以下缺点：

(1)因为没有鼓式刹车的自动刹紧作用，使盘式刹车的刹车力较鼓式刹车为低；

(2)盘式刹车的刹车片与刹车盘之间的摩擦面积较鼓式刹车的小，使刹车的力量也比较小；

(3)为改善上述盘式刹车的缺点，因此需较大的踩踏力量或是油压；因而必须使用直径较大的刹车盘，或是提高刹车系统的油压，以提高刹车的力量；

(4)手刹车装置不易安装，有些后轮使用盘式刹车的车型为此而加设一组鼓式刹车的手刹车机构；

(5)刹车片的磨损较大，致其更换频率可能较高。

综上所述，目前在汽车在使用的鼓式刹车和盘式刹车的两种刹车形式均具有较多的缺点，对于改善汽车的刹车性能急需一种能够同时兼顾鼓式刹车和盘式刹车优点的刹车执行总成，对汽车的刹车性能改革具有重大的意义。

发明内容

为改善上述技术问题，本发明提供了一种散热型刹车毂及其刹车执行总成以达到改善现有的刹车执行总成的刹车制动性能，能够同时兼顾鼓式刹车和盘式刹车的优点的目的。

为了实现上述技术效果，本发明所提供的技术方案是：一种散热型刹车毂，包括刹车毂本体，所述刹车毂本体的侧壁上沿其圆周方向设有散热区，散热区内开设有若干个侧散热孔，侧散热孔在刹车毂本体的轴向方向上分布呈多个环形层，且侧散热孔沿刹车毂本体的周向方向分布呈多个倾斜列，位于各个倾斜列上的侧散热孔分别与各个环形层对应且沿同一倾斜方向分布于刹车毂本体的侧壁上；所述散热区的上侧边和刹车毂本体的侧壁上端之间留有第一加强板区，散热区的下侧边和刹车毂本体的侧壁下端之间留有第二加强板区；所述刹车毂本体的底部开设有若干个底散热孔且底散热孔分布于刹车毂本体的周向方向上。

进一步地，所述侧散热孔和底散热孔的直径大小均为6mm-12mm。

进一步地，所述第一加强板区的轴向宽度和第二加强板区的轴向宽度相等。

进一步地，所述轴向宽度设为5mm-8mm。

进一步地，所述多个环形层的相邻两环形层之间的轴向间距相等。

进一步地，所述多个倾斜列的相邻两倾斜列之间的周向间距相等。

本发明还提供了一种刹车执行总成，包括上述的任意一种所述的刹车毂本体、与所述刹车毂本体相匹配的刹车片，所述刹车片上沿其宽度方向分布有多个刹车散热层，各个刹车散热层设有若干个刹车散热孔且各个刹车散热层分别与所述各个环形层相对应匹配；所述刹车毂本体的端口配设有防尘罩，防尘罩上开设有若干个防尘散热孔。

进一步地，还包括鼓风机，所述鼓风机的出风口通过送风管与所述防尘罩连通。

相比于现有技术，本发明的有益效果是：

1.采用发明所提供的散热型刹车毂，由于刹车毂本体的侧壁上开设有若干个侧散热孔，当刹车片在制动轮缸的推动作用下，刹车片的表面抵紧在刹车毂的内侧壁上进行摩擦制动，制动过程中产生大量的热量从侧散热孔排放至大气中，达到快速散热的效果，由于侧散热孔在刹车毂本体的周向方向上呈倾斜列，倾斜列的排布方式，一方面，可实现在刹车毂本体的侧壁上加工侧散热孔时，防止应力集中导致影响刹车毂本体的强度，另一方面，在刹车毂本体进行刹车制动的过程中，倾斜的排布方式有利于热空气在旋转过程中排放；

2.由于在刹车毂本体上散热区的上、下两侧分别设有第一加强板区和第二加强板区，对于刹车毂本体的强度作进一步的加强，防止在刹车毂本体上开设有侧散热孔和底散热孔之后，刹车毂本体的整体强度有所下降；

3.采用本发明提供的刹车执行总成，由于在刹车片上开设有刹车散热孔，刹车散热孔的排布与刹车毂本体上的侧散热孔是相对应的，当刹车毂本体进入水和泥浆能够被及时排出刹车毂外，并及时恢复正常刹车，达到碟刹的性能，防止传统的鼓式刹车中有水和泥浆进入后，会引起刹车鼓的刹车失灵、零部件锈死以及刹车整体性能降低的问题，在进行刹车制动过程中，刹车散热孔、侧散热孔、底散热孔以及防尘散热孔相当于空气吸管，在旋转的时候，能够将刹车执行总成内部的热空气和热量吸出来，达到快速散热的效果；

4.通过鼓风机源源不断的向刹车毂本体的内部空间内吹入空气，有利于加速其内部的空气流通，能够配合刹车散热孔、侧散热孔、底散热孔以及防尘散热孔加速刹车制动过程中的快速散热，可不再依赖现有的刹车毂通过加装淋水散热装置进行散热的方式。

附图说明

图1是本发明提供的散热型刹车毂的整体结构示意图；

图2是本发明提供的散热型刹车毂的侧面结构示意图；

图3是本发明提供的刹车执行总成中刹车片的结构示意图；

图4是本发明提供的刹车执行总成的整体结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细介绍，以下文字的目的在于说明本发明，而非限制本发明的保护范围。

如图1、图2、图3及图4所示，本发明可按照如下方式实施，一种散热型刹车毂，包括刹车毂本体1，所述刹车毂本体1的侧壁上沿其圆周方向设有散热区，散热区内开设有若干个侧散热孔2，侧散热孔2在刹车毂本体1的轴向方向上分布呈多个环形层，即在刹车毂本体1的轴向方向上侧散热孔2排布呈环形圈状的形式，且侧散热孔2沿刹车毂本体1的周向方向分布呈多个倾斜列，位于各个倾斜列上的侧散热孔2分别与各个环形层对应且沿同一倾斜方向分布于刹车毂本体1的侧壁上，即在刹车毂本体1的侧壁上加工侧散热孔2之后，从刹车毂本体1的轴向方向若干个侧散热孔2呈环形层的方式排布，从刹车毂本体1的周向方向若干个侧散热孔2呈倾斜列的方式排布；所述散热区的上侧边和刹车毂本体1的侧壁上端之间留有第一加强板区11，散热区的下侧边和刹车毂本体1的侧壁下端之间留有第二加强板区12，第一加强板区11和第二加强板区12均是用于提升刹车毂本体1的整体强度，防止由于加工侧散热孔2之后，刹车毂本体1的整体强度下降从而影响到刹车性能；所述刹车毂本体1的底部开设有若干个底散热孔3且底散热孔3分布于刹车毂本体1的周向方向上，刹车毂本体1的底部还开设有多个用于对其安装的螺栓孔9，各个螺栓孔9之间分布有所述底散热孔3。

所述侧散热孔2和底散热孔3的直径大小均为6mm-12mm，侧散热孔2的孔径不能够过大，过大的孔径在刹车片进行刹车的过程中会产生较大的切屑力，易损坏刹车毂本体1的内壁表面，在实际生产过程中，侧散热孔2和底散热孔3的直径大小根据刹车毂本体1的形状大小进行适应性的设置，且侧散热孔2的直径大小与底散热孔3的直径大小不一定相等，作为优选的，在本实施例中，将侧散热孔2的直径大小与底散热孔3的直径大小设置为相等，以便于在实际生产过程中进行快速加工，且侧散热孔2的直径大小与底散热孔3的直径大小均设为6mm。

所述第一加强板区11的轴向宽度和第二加强板区12的轴向宽度相等，第一加强板区11和第二加强板区12分别在散热区的两侧形成加固区域，以提升刹车毂本体1的整体强度，同时，当刹车片抵紧在刹车毂本体1的内侧壁上时，能够保证刹车毂本体1与刹车片之间产生足够的摩擦力，所述轴向宽度设为5mm-8mm，作为优选的，将轴向宽度设为7mm；将第一加强板区11的宽度和第二加强板区12的宽度设置为相等只是本申请的一个优选的方式，在实际的生产过程中，也可对第一加强板区11的轴向宽度和第二加强板区12的轴向宽度进行灵活设置。

所述多个环形层的相邻两环形层之间的轴向间距相等，所述多个倾斜列的相邻两倾斜列之间的周向间距相等，采用此方式设置，一方面，可提高在对刹车毂本体1进行加工的过程中效率更高；另一方面，能够保证刹车毂本体1的内部在进行散热的过程中各个部位的散热更加均匀。

本发明还提供了一种刹车执行总成，包括上述的任意一种所述的刹车毂本体1、与所述刹车毂本体1相匹配的刹车片7，所述刹车片7上沿其宽度方向分布有多个刹车散热层，刹车散热层沿刹车片7的弧形长度方向设置，各个刹车散热层设有若干个刹车散热孔8且各个刹车散热层分别与所述各个环形层相对应匹配，此结构具有以下两个优点：(1)当刹车毂本体1的内部进入杂质(如：泥土、碎石)时，能够在刹车毂本体1的旋转过程中将杂质顺利甩出，防止杂质影响刹车制动的效果；(2)在刹车制动的过程中形成空气对流的效果，进一步提升散热的效果；所述刹车毂本体1的端口配设有防尘罩6，防尘罩6上开设有若干个防尘散热孔，同样的，防尘散热孔的直径大小为6mm-12mm，作为优选的，所述防尘散热孔呈同心圆的结构阵列排布于防尘罩6的端面上，且防尘罩6上装配有刹车机构，刹车机构设有所述刹车片7和制动轮缸，制动轮缸用于推动刹车片7抵紧在刹车毂本体1的内侧壁上，所述各个刹车散热层上的刹车散热孔8呈等间距排布。

还包括鼓风机4，所述鼓风机4的出风口通过送风管5与所述防尘罩6连通，通过鼓风机4源源不断的向刹车毂本体1的内部空间内吹入空气，有利于加速其内部的空气流通，能够配合刹车散热孔8、侧散热孔2、底散热孔3以及防尘散热孔加速刹车制动过程中的散热。

由于本发明提供的刹车执行总成中刹车散热孔8、侧散热孔2、底散热孔3以及防尘散热孔均是采用的通孔，相对于传统的刹车执行总成，当刹车毂本体1的内部进入杂质后，能够顺利排出，不会影响到整体的刹车制动性能。

作为优选的，本实施例中将所述刹车毂本体1通过一体铸造成型于车轮毂上，可进一步提升刹车毂本体1与轮毂之间的装配精度，刹车毂本体1与车轮毂通过一体成型工艺加工过后，增加了两者之间的同心度，刹车毂本体1与刹车片之间的接触更高，受热均匀，解决踩刹车发抖、跑偏等问题，因此也可减少刹车鼓破裂现象，防止传统的鼓式刹车的受热不均增加刹车毂的破裂现象，从而提升刹车片7对刹车毂本体1的制动效果，以及能够提高在刹车毂本体1上加工侧散热孔2和底散热孔3的精度。

任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求所述的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种散热型刹车毂，包括刹车毂本体，其特征在于，所述刹车毂本体的侧壁上沿其圆周方向设有散热区，散热区内开设有若干个侧散热孔，侧散热孔在刹车毂本体的轴向方向上分布呈多个环形层，且侧散热孔沿刹车毂本体的周向方向分布呈多个倾斜列，位于各个倾斜列上的侧散热孔分别与各个环形层对应且沿同一倾斜方向分布于刹车毂本体的侧壁上；所述散热区的上侧边和刹车毂本体的侧壁上端之间留有第一加强板区，散热区的下侧边和刹车毂本体的侧壁下端之间留有第二加强板区；所述刹车毂本体的底部开设有若干个底散热孔且底散热孔分布于刹车毂本体的周向方向上。

2.根据权利要求1所述的散热型刹车毂，其特征在于，所述侧散热孔和底散热孔的直径大小均为6mm-12mm。

3.根据权利要求1所述的散热型刹车毂，其特征在于，所述第一加强板区的轴向宽度和第二加强板区的轴向宽度相等。

4.根据权利要求3所述的散热型刹车毂，其特征在于，所述轴向宽度设为5mm-8mm。

5.根据权利要求1所述的散热型刹车毂，其特征在于，所述多个环形层的相邻两环形层之间的轴向间距相等。

6.根据权利要求1所述的散热型刹车毂，其特征在于，所述多个倾斜列的相邻两倾斜列之间的周向间距相等。

7.一种刹车执行总成，其特征在于，包括权利要求1-权利要求6中任意一种所述的刹车毂本体、与所述刹车毂本体相匹配的刹车片，所述刹车片上沿其宽度方向分布有多个刹车散热层，各个刹车散热层设有若干个刹车散热孔且各个刹车散热层分别与所述各个环形层相对应匹配；所述刹车毂本体的端口配设有防尘罩，防尘罩上开设有若干个防尘散热孔。

8.根据权利要求7所述的刹车执行总成，其特征在于，还包括鼓风机，所述鼓风机的出风口通过送风管与所述防尘罩连通。