CN107352727B - 一种实现煤化工废水零排放的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了实现煤化工废水零排放的方法，该系统包括浓缩系统以及分盐系统，所述分盐系统包括一价盐蒸发装置与二价盐蒸发装置，将煤化工废水通过浓缩系统以及分盐系统的共同作用下，将水体中的有害污染物分离、再回收利用，实现工业零排放的过程。其能够完全分离并回收有用物质，极大地减轻环境压力，形成新的工业原料，降低工业生产成本。本发明还公开了实现煤化工废水出盐零排放的方法，包括步骤废水预处理、原液的浓缩即原液中盐的蒸发。其反复循环处理过程，能够实现完全回收可回收物的同时，保障固体排放无在回收利用以及溶液排放的唯一性，避免达标的排放物重复叠加后再次反应产生新的污染物。

Description

一种实现煤化工废水零排放的方法

技术领域

本发明涉及环保领域的煤化工废水的回收处理无污染排放技术，尤其涉及一种实现煤化工废水零排放的方法。

背景技术

环境污染已经是当今社会存在的重大问题之一，主要包括生活垃圾污染以及工业排污污染，尤其在于工业排污，工业生产中的废水中含有大量的有机物、无机物、金属类、以及工业盐类，其直接排放给环境造成巨大压力。

现如今的工业污水处理大部分为添加化学制剂，析出金属沉积分离后将水体排放，固体直接回收为水泥原料，此种方法在排放之初的检测能够符合工业废水排放标准，但在排放后，由于溶液中存在大量盐类物质，当工业盐类累计过多时即会对环境带来压力，呈负增长化，而直接用于作为水泥原料的固体残渣，由于其中含有大量的金属，在煅烧过程中与其他物质反应，直接影响水泥质量，并且在此种方法中，金属与盐也是重要的工业原料，而其将两类物质直接排放，也导致资源的浪费，且再回收的难度大。

发明内容

结合现有技术的不足，本发明提供了一种实现煤化工废水零排放的方法及其实现方法，有效解决，煤化工废水处理排放后二次污染以及可回收物回收利用难度大的问题。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种实现煤化工废水零排放的方法，该系统采用用于浓缩煤化工废水的浓缩系统以及用于分离盐成分的分盐系统，所述分盐系统包括相互连接的一价盐蒸发装置与二价盐蒸发装置；所述浓缩系统包括预处理阶段，所述预处理阶段依次连接树脂软化设备与第一反渗透设备；所述预处理阶段包括高效沉淀池，所述高效沉淀池依次连接调节池、氧化池以及超滤设备，所述超滤设备与所述树脂软化设备连接，浓缩系统的多个设备之间相互配合除去废水中的固体颗粒以及金属离子形成原液。

进一步的，所述高效沉淀池为含有絮凝剂，所述调节池为中性调节池。

进一步的，所述氧化池与超滤设备之间还设有多介质过滤设备，所述多介质过滤设备上设有液相出口和固相出口，所述液相出口连接所述超滤设备，所述固相出口与固体收集设备连接。

进一步的，所述第一反渗透设备的低浓度溶液出口连接回收池，所述第一反渗透设备的高浓度溶液出口依次连接抗污染反渗透设备与纳滤装置，所述纳滤设备分别连接所述二价盐蒸发装置与海淡膜、海淡膜连接高压平板膜装置，所述高压平板膜装置连接一价盐蒸发装置。

进一步的，所述高压平板膜装置还连接第二反渗透设备，所述第二反渗透设备的低浓度溶液出口连接回收池，所述第二反渗透设备的高浓度溶液出口连接抗污染反渗透设备。

进一步的，所述一价盐蒸发装置包括第一换热器，所述第一换热器依次连接第一进气脱气器、降膜换热器、降膜分离器、第一结晶分离器、第一稠厚器以及第一离心机，所述第一离心机的固相出口连接自装系统，所述第一离心机的液相出口连接母液罐，所述第一换热器、降膜换热器与降膜分离器均为蒸汽板式换热器，所述降膜换热器还连接第一换热器，将部分蒸汽再次回流至第一换热器重复利用。

进一步的，所述降膜分离器与第一结晶分离器之间还设有第一强制循环换热器，所述第一强制循环换热器蒸汽的出口还分别连接所述第一换热器与降膜换热器。

进一步的，所述二价盐蒸发装置包括第二换热器，所述第二换热器依次连接第二进气脱气器、第二强制循环换热器、第二结晶分离器、第二稠厚器以及第二离心机，所述第二离心机的固相出口连接包装系统，所述第一离心机的液相出口连接母液罐，所述第二强制循环换热器还连接第二换热器。

进一步的，所述第二结晶分离器的蒸汽出口还连接压缩机，所述压缩机连接第二强制循环换热器，所述第二强制循环换热器为蒸汽板式换热器，所述第二强制循环换热器还连接第二换热器。

一种实现煤化工废水出盐零排放的方法，步骤包括以下

S1、废水预处理：将煤化工废水导入至所述高效沉淀池中，向高效沉淀池内加入絮凝剂，使混合液中的颗粒物聚集沉淀形成悬浊液，将悬浊液过滤，所得的溶液导入调节池与氧化池，在所述调节池内调节溶液呈中性，氧化池为臭氧曝气池，氧化池将混合液中的部分有机物氧化成短链分子或者二氧化碳，部分金属离子还原形成不溶物；然后混合液再通过超滤设备，分离后得到固体以及原液，原液导入树脂软化设备；

S2、原液的浓缩：经过树脂软化设备软化后的原液进入第一反渗透设备，并将第一反渗透设备中所得到的低浓度的原液导入回收池内，高浓度的饱和原液导入抗污染反渗透设备进行进一步浓缩分离，去除饱和原液中的杂质得到溶液，溶液经过纳滤装置，所述纳滤装置将二价盐截留，并导入二价盐蒸发设备，通过所述纳滤设备的溶液分别经过海淡膜以及高压平板膜装置，最后得到高浓度液体和低浓度液体，将高浓度液体导入所述一价盐蒸发装置，将低浓度液体经过二级反渗透装置进行二次浓缩后，浓缩液导入所述抗污染反渗透装置，清液导入回收池内；

S3、原液中盐的蒸发：一价盐蒸发：一价盐溶液进入第一换热器内提升温度，使溶液在原温度的基础上提升10-20℃，然后经过第一进气脱气器分离蒸汽，再经过降膜换热器再次升温，使温度达到80-100℃，进入降膜分离器与第一强制循环换热器中进行二次蒸发浓缩，其中，第一强制循环换热器的二次蒸汽经过压缩提温后再次循环返回所述第一换热器与降膜换热器循环利用，溶液浓缩达到出料浓度后，浓缩液顺序进入第一结晶分离器和第一稠厚器，再通过第一离心机分离出结晶体一价盐，母液进入母液罐；

二价盐蒸发：二价盐溶液进入所述第二换热器内提升温度，使温度达到80-100℃，然后经过第二进气脱气器分离蒸汽，升温脱气后的溶液直接进入第二强制循环换热器，高浓度液体在第二结晶分离器中进行蒸发浓缩，第二结晶分离器分离后的蒸汽经过压缩机返回至第二强制循环换热器内，第二强制循环换热器的二次蒸汽冷凝下来的冷凝水进入第二换热器再次利用，经过浓缩后物料达到较高的浓度，在第二结晶分离器完成气液分离，溶液浓缩达到出料浓度后进入第二稠厚器，再通过离心机分离出结晶体二价盐，母液进入母液罐。

本发明的有益效果是：

1、本发明采用固液连续分离系统，先洗出固体不溶物再提纯溶液的顺序，有效的回收废水中的可利用物质90％以上，极大地减轻环境压力，同时，产生新的工业原料，降低工业生产成本；

2、本发明的分盐蒸发系统，采用分效降膜的蒸发工艺，大大降低系统储液量，通过区分不同浓度对应的沸点，最大限度的利用有效温差，压缩机采用高效的离心压缩机组，提供温差即可满足使用要求，和传统MVR蒸发器相比，大大降低了系统的能耗；

3、本发明的方法中，其连续处理的方法，反复循环处理过程，能够实现完全回收可回收物的同时，保障固体排放无在回收利用以及溶液排放的唯一性，避免达标的排放物重复叠加后再次反应产生新的污染物。

附图说明

图1是本发明实施例提供的实现煤化工废水零排放的方法的流程框图；

图2是本发明实施例提供的实现煤化工废水零排放的方法具体流程框图；

图3是图2中一价盐蒸发装置的结构方框图；

图4是图2中二价盐蒸发装置的结构方框图；

图5是本发明实施例提供的实现煤化工废水出盐零排放的方法。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，仅仅表示本发明的选定实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

如图1所示，图1示出了本发明实施例提供的实现煤化工废水零排放的方法，该系统采用浓缩系统以及分盐系统，分盐系统包括一价盐蒸发装置与二价盐蒸发装置，将煤化工废水通过浓缩系统以及分盐系统的共同作用下，将水体中的有害污染物分离、再回收利用，实现工业零排放的过程。

如图2所示，浓缩系统包括预处理阶段、树脂软化设备以及渗透分离设备，预处理阶段包括高效沉淀池，高效沉淀池依次连接调节池、氧化池以及超滤设备，高效沉淀池为含有絮凝剂，调节池为PH调节池，超滤设备为氧化还原、过滤设备，浓缩系统的多个设备之间相互配合除去废水中的固体颗粒以及金属离子形成原液。

其中具体的，在高效沉淀池内设置快速搅拌机，使投加的混凝剂及石灰快速分散，与原水充分混合均匀，形成小的絮体。经过预混凝的原水流至反应池内设置的圆形导流筒底部，由导流筒内的搅拌桨由下至上反向混合均匀，极高的污泥浓度提高了絮凝的效果，形成较大絮凝体后，快速沉淀和浓缩，沉淀后的固体外排分离金属回收。在池内设置斜管，剩余的矾花在斜管上滞留，结合成大矾花后落入池底，保证出水水质，出水进入调节池内，调节PH值后在经过曝气池臭氧氧化还原，导入超滤设备分离进行细分离。

更具体的，氧化池与超滤设备之间还设有多介质过滤设备，多介质过滤设备的液相出口连接超滤设备，多介质过滤设备的固相出口连接固体收集设备，其将固体颗粒物进行分选收集。

具体的，渗透分离设备包括第一反渗透设备，第一反渗透设备的低浓度溶液出口连接回收池，第一反渗透设备的高浓度溶液出口依次连接抗污染反渗透设备与纳滤装置，纳滤设备分别连接所述二价盐蒸发装置与海淡膜、海淡膜连接高压平板膜装置，高压平板膜装置连接一价盐蒸发装置。

进一步优选的，高压平板膜装置还连接第二反渗透设备，第二反渗透设备的低浓度溶液出口连接回收池，第二反渗透设备的高浓度溶液出口连接抗污染反渗透设备。

如图3所示，一价盐蒸发装置包括第一换热器，第一换热器依次连接第一进气脱气器、降膜换热器、降膜分离器、第一结晶分离器、第一稠厚器以及第一离心机，第一离心机的固相出口连接自装系统，第一离心机的液相出口连接母液罐，第一换热器、降膜换热器与降膜分离器均为蒸汽板式换热器，降膜换热器还连接第一换热器。

其中具体的，降膜分离器与第一结晶分离器之间还设有第一强制循环换热器，第一强制循环换热器的第二出口还分别连接第一换热器与降膜换热器，自装系统为固体自动收集装置。

在实际工作过程中，膜分离器和第一结晶分离器还通过压缩机连接降膜换热器和第一强制循环换热器，其主要是将膜分离器和第一结晶分离器中二次蒸汽再次压缩升温后循环利用，确保能源利用的最大化。

如图4所示，二价盐蒸发装置包括第二换热器，所述第二换热器依次连接第二进气脱气器、第二强制循环换热器、第二结晶分离器、第二稠厚器以及第二离心机，第二离心机的固相出口连接包装系统，第一离心机的液相出口连接母液罐，第二强制循环换热器还连接第二换热器。

其中，包装系统为固体的收集装置。

更具体的，第二结晶分离器的蒸汽出口还连接压缩机，所述压缩机连接第二强制循环换热器，第二强制循环换热器为蒸汽板式换热器，第二强制循环换热器还连接第二换热器，二次蒸汽的循环升温，再返回系统利用，维持整个系统达到热平衡。

本系统的个设备均采用自动控制系统监控、运行，其采用的是性能优良的组态软件。具有强大组态功能，能够最合理的完成整个项目总系统图，工艺流程画面，控制流程总图等多窗口显示；动态的工艺流程画面；设备运行状态和过程参数；各个独立控制站的状态显示，报警及事件的自动记录；在线打印，趋势图，生产报表生成，数据处理，上位控制命令发送，自动手动切换等技术功能。并且汉化的编辑对话框更使的用户在后期的维护简易可行。

如图5所示，图5示出了本发明实施例提供的实现煤化工废水出盐零排放的方法，包括以下步骤：

S1、废水预处理：将煤化工废水导入至所述高效沉淀池中，向高效沉淀池内加入絮凝剂，使混合液中的颗粒物聚集沉淀形成悬浊液，将悬浊液过滤，所得的溶液导入调节池与氧化池，在所述调节池内调节溶液呈中性，氧化池为臭氧曝气池，氧化池将混合液中的部分有机物氧化成短链分子或者二氧化碳，部分金属离子还原形成不溶物；然后混合液再通过超滤设备，分离后得到固体以及原液，原液导入树脂软化设备；

其中，超滤设备包括超滤本体装置、超滤反冲压装置及化学加强反冲压装置。

超滤本体装置由超滤膜组件、气动阀门、压力表、流量表、管阀、滑架等构成。本系统采用外压式中空纤维超滤膜，具有良好的抗污染能力和反洗、清洗恢复能力。为了确保系统能够长期安全稳定的运行，避免膜组件承受较高的运行负荷，本方案设计膜元件水通量不大于40L/(m²·h)。

超滤装置产水配置流量显示，以便控制超滤装置的正常安全运行。超滤装置进水及产水处安装有压力表，进水装有压力开关，能有效地监控系统的运行。超滤装置设有就地控制仪表盘。

超滤装置安装在一个框架上，膜元件采用并列布置的方式，进出水母管设置清洗用阀门，以便清洗时与清洗液进出管相连接。框架上配备全部管道及接头，还包括所有的支架、紧固件、夹具等，且框架的设计满足当地的地震烈度。

超滤系统截留的悬浮物、胶体、细菌以及大分子有机物等富积在膜的表面，这些污物的存在会影响系统的正常过滤，为确保系统的稳定运行，达到良好去除污物的能力，配备反冲洗系统定期对超滤装置进行反冲洗。为了反洗更彻底，反洗采用气水联合反洗方式，反洗水源采用超滤产水，反洗所需压缩空气来自工艺压缩空气储罐。

为了恢复超滤膜的过滤通量，延长化学清洗周期，在超滤膜反洗时不定期向反洗水中投加化学药剂，一般采用酸洗和碱洗。酸洗采用盐酸，碱洗采用NaOH+NaClO。

S2、原液的浓缩：经过树脂软化设备软化后的原液进入第一反渗透设备，并将第一反渗透设备中所得到的低浓度的原液导入回收池内，高浓度的饱和原液导入抗污染反渗透设备进行进一步浓缩分离，去除饱和原液中的杂质得到溶液，溶液经过所述纳滤装置，纳滤装置将二价盐截留，并导入二价盐蒸发设备，通过纳滤设备的溶液分别经过所述海淡膜以及高压平板膜装置，最后得到高浓度液体和低浓度液体，将高浓度液体导入一价盐蒸发装置，将低浓度液体经过二级反渗透装置进行二次浓缩后，浓缩液导入抗污染反渗透装置，清液导入回收池内；

S3、盐的蒸发：一价盐蒸发：一价盐溶液进入第一换热器内提升温度，然后经过第一进气脱气器分离蒸汽，再经过降膜换热器再次升温，进入降膜分离器与第一强制循环换热器中进行二次蒸发浓缩，其中，第一强制循环换热器的二次蒸汽经过压缩提温后再次循环返回所述第一换热器与降膜换热器循环利用，溶液浓缩达到出料浓度后，浓缩液顺序进入第一结晶分离器和第一稠厚器，再通过第一离心机分离出结晶体一价盐，母液进入母液罐；

将高压平板膜装置的高浓度液体由进料泵打入预热换热器，在板式换热器内进料液与蒸汽冷凝水、鲜蒸汽(预留)进行热交换，升温至蒸发温度后进入降膜换热器循环，在降膜分离器中进行蒸发浓缩。物料通过一次浓缩后，气液分离后的溶液进入第一强制循环换热器和第一结晶分离器继续循环蒸发浓缩；在第一结晶分离器中物料达到较高的浓度，在分离器完成气液分离。溶液浓缩达到出料浓度后，浓缩液通过泵送入第一稠厚器，再通过第一离心机分离出结晶体一价盐，母液进入母液罐。另外，从气液分离器出来的二次蒸汽，经过充分气液分离后，洁净的二次蒸汽经过压缩机，二次蒸汽被压缩后，温度可升高16℃左右，压缩后的蒸汽升温升压打入降膜换热器加热物料。加热物料的过程中，这部分高温蒸汽冷凝成水流至凝水罐并由蒸馏水泵泵入板式换热器与原料液换热，温度降至30℃左右排出系统。经预热后的物料进入蒸发器后，和经压缩后的蒸汽进行换热蒸发，整个系统达到热平衡。

二价盐蒸发：二价盐溶液进入第二换热器内提升温度，然后经过第二进气脱气器分离蒸汽，升温脱气后的溶液直接进入第二强制循环换热器，在第二结晶分离器中进行蒸发浓缩，第二结晶分离器分离后的蒸汽经过压缩机返回至第二强制循环换热器内，第二强制循环换热器的二次蒸汽冷凝下来的冷凝水进入第二换热器再次利用，经过浓缩后物料达到较高的浓度，在第二结晶分离器完成气液分离，溶液浓缩达到出料浓度后进入第二稠厚器，再通过第二离心机分离出结晶体二价盐，母液进入母液罐。

由纳滤装置处理后的原液由料泵打入预热换热器，在板式换热器内进料液与蒸汽冷凝水、鲜蒸汽(预留)进行热交换，升温至蒸发温度后进入第二强制循环换热器循环，在第二结晶分离器中进行蒸发浓缩。物料通过浓缩后物达到较高的浓度，在第二结晶分离器完成气液分离。溶液浓缩达到出料饱和浓度后，浓缩液通过泵送入第二稠厚器，再通过第二离心机分离出结晶体二价盐，母液进入母液槽。从第二结晶分离器出来的二次蒸汽，经过充分气液分离后，洁净的二次蒸汽进入压缩机，二次蒸汽被压缩后，温度可升高18℃左右，压缩后的蒸汽升温升压打入第二强制循环换热器加热物料。加热物料的过程中，这部分高温蒸汽冷凝成水流至凝水罐并由蒸馏水泵泵入板式换热器与原料液换热，温度降至30℃左右排出系统。经预热后的物料进入蒸发器后，和经压缩后的蒸汽进行换热蒸发，整个系统达到热平衡。母液经过母液缓存罐，通过换热器换热进入冷却釜最后通过离心机甩出晶体去干燥包装，剩余液体进入母液罐。

最后应说明的是：以上所述的各实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或全部技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (6)

1.一种实现煤化工废水零排放的方法，采用用于浓缩煤化工废水的浓缩系统以及用于分离盐成分的分盐系统，其特征在于：包括以下步骤：

S1、废水预处理：将煤化工废水导入至高效沉淀池中，向高效沉淀池内加入絮凝剂，使混合液中的颗粒物聚集沉淀形成悬浊液，将悬浊液过滤，所得的溶液导入调节池与氧化池，在所述调节池内调节溶液呈中性，氧化池为臭氧曝气池，氧化池将混合液中的部分有机物氧化成短链分子或者二氧化碳，部分金属离子还原形成不溶物；然后混合液再通过超滤设备，分离后得到固体以及原液，原液导入树脂软化设备；

S2、原液的浓缩：经过树脂软化设备软化后的原液进入第一反渗透设备，并将第一反渗透设备中所得到的低浓度的原液导入回收池内，高浓度的饱和原液导入抗污染反渗透设备进行进一步浓缩分离，去除饱和原液中的杂质得到溶液，溶液经过纳滤装置，所述纳滤装置将二价盐截留，并导入二价盐蒸发设备，通过所述纳滤设备的溶液分别经过海淡膜以及高压平板膜装置，最后得到高浓度液体和低浓度液体，将高浓度液体导入一价盐蒸发装置，将低浓度液体经过二级反渗透装置进行二次浓缩后，浓缩液导入抗污染反渗透装置，清液导入回收池内；

S3、盐的蒸发：一价盐蒸发：一价盐溶液进入第一换热器内提升温度，使溶液在原温度的基础上提升10-20℃，然后经过第一进气脱气器分离蒸汽，再经过降膜换热器再次升温，使温度达到80-100℃，进入降膜分离器与第一强制循环换热器中进行二次蒸发浓缩，其中，第一强制循环换热器的二次蒸汽经过压缩提温后再次循环返回所述第一换热器与降膜换热器循环利用，溶液浓缩达到出料浓度后，浓缩液顺序进入第一结晶分离器和第一稠厚器，再通过第一离心机分离出结晶体一价盐，母液进入母液罐；

将高压平板膜装置的高浓度液体由进料泵打入预热换热器，在板式换热器内进料液与蒸汽冷凝水、鲜蒸汽进行热交换，升温至蒸发温度后进入降膜换热器循环，在降膜分离器中进行蒸发浓缩，物料通过一次浓缩后，气液分离后的溶液进入第一强制循环换热器和第一结晶分离器继续循环蒸发浓缩；在第一结晶分离器中物料达到较高的浓度，在第一结晶分离器完成气液分离，溶液浓缩达到出料浓度后，浓缩液通过泵送入第一稠厚器，再通过第一离心机分离出结晶体一价盐，母液进入母液罐，另外，从气液分离器出来的二次蒸汽，经过充分气液分离后，洁净的二次蒸汽经过压缩机，二次蒸汽被压缩后，温度升高16℃，压缩后的蒸汽升温升压打入降膜换热器加热物料，加热物料的过程中，这部分高温蒸汽冷凝成水流至凝水罐并由蒸馏水泵泵入板式换热器与原料液换热，温度降至30℃排出系统；

二价盐蒸发：二价盐溶液进入第二换热器内提升温度，使温度达到80-100℃，然后经过第二进气脱气器分离蒸汽，升温脱气后的溶液直接进入第二强制循环换热器，高浓度液体在第二结晶分离器中进行蒸发浓缩，第二结晶分离器分离后的蒸汽经过压缩机返回至第二强制循环换热器内，第二强制循环换热器的二次蒸汽冷凝下来的冷凝水进入第二换热器再次利用，经过浓缩后物料达到较高的浓度，在第二结晶分离器完成气液分离，溶液浓缩达到出料浓度后进入第二稠厚器，再通过第二离心机分离出结晶体二价盐，母液进入母液罐；

其中，所述分盐系统包括相互连接的一价盐蒸发装置与二价盐蒸发装置；所述浓缩系统包括预处理阶段，所述预处理阶段依次连接树脂软化设备与第一反渗透设备；

所述预处理阶段包括高效沉淀池，所述高效沉淀池依次连接调节池、氧化池以及超滤设备，所述超滤设备与所述树脂软化设备连接，浓缩系统的多个设备之间相互配合除去废水中的固体颗粒以及金属离子形成原液；所述氧化池与超滤设备之间还设有多介质过滤设备，所述多介质过滤设备上设有液相出口和固相出口，所述液相出口连接所述超滤设备，所述固相出口与固体收集设备连接；

所述高效沉淀池内设置快速搅拌机，高效沉淀池包括圆形导流筒，导流筒内设有搅拌桨由下至上反向搅拌，在高速沉淀池内设置斜管，高速沉淀池的出水连接调节池；

所述一价盐蒸发装置包括第一换热器，所述第一换热器依次连接第一进气脱气器、降膜换热器、降膜分离器、第一结晶分离器、第一稠厚器以及第一离心机，所述第一离心机的固相出口连接自装系统，所述第一离心机的液相出口连接母液罐，所述第一换热器、降膜换热器与降膜分离器均为蒸汽板式换热器，所述降膜换热器还连接第一换热器，将部分蒸汽再次回流至第一换热器重复利用；

所述降膜分离器与第一结晶分离器之间还设有第一强制循环换热器，所述第一强制循环换热器蒸汽的出口还分别连接所述第一换热器与降膜换热器。

2.如权利要求1所述的实现煤化工废水零排放的方法，其特征在于：所述高效沉淀池内添加有絮凝剂，所述调节池为中性调节池。

3.如权利要求2所述的实现煤化工废水零排放的方法，其特征在于：所述第一反渗透设备的低浓度溶液出口连接回收池，所述第一反渗透设备的高浓度溶液出口依次连接抗污染反渗透设备与纳滤装置，所述纳滤设备分别连接所述二价盐蒸发装置与海淡膜，海淡膜连接高压平板膜装置，所述高压平板膜装置连接一价盐蒸发装置。

4.如权利要求3所述的实现煤化工废水零排放的方法，其特征在于：所述高压平板膜装置还连接第二反渗透设备，所述第二反渗透设备的低浓度溶液出口连接回收池，所述第二反渗透设备的高浓度溶液出口连接抗污染反渗透设备。

5.如权利要求1或3所述的实现煤化工废水零排放的方法，其特征在于：所述二价盐蒸发装置包括第二换热器，所述第二换热器依次连接第二进气脱气器、第二强制循环换热器、第二结晶分离器、第二稠厚器以及第二离心机，所述第二离心机的固相出口连接包装系统，所述第一离心机的液相出口连接母液罐，所述第二强制循环换热器还连接第二换热器。

6.如权利要求5所述的实现煤化工废水零排放的方法，其特征在于：所述第二结晶分离器的蒸汽出口还连接压缩机，所述压缩机连接第二强制循环换热器，所述第二强制循环换热器为蒸汽板式换热器，所述第二强制循环换热器还连接第二换热器。

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