CN106066042B - 危险废弃物洁净处理系统 - Google Patents

Abstract

一种危险废弃物洁净处理系统，包括智能存储配料系统、预处理系统、进料系统、焚烧系统以及尾气处理系统。采用本发明的危险废弃物洁净处理系统具有如下优点：(1)危险废弃物在厂内转运过程中都处于封闭空间，不会对地面和外界空气产生任何污染。(2)对危险废弃物进行分类预处理和按物性配伍进料，既能保证焚烧工艺的稳定，又能防止安全事故的发生。(3)对焚烧工艺进行精确控制，确保危废物焚烧彻底，并对炉渣采用风冷，可节约能源和资源，提高生产效率。

Description

危险废弃物洁净处理系统

技术领域

本发明涉及危险废弃物处理领域。

背景技术

危险废弃物(危废物)是指具有腐蚀性、毒性、易燃性、反应性或者感染性等一种或者几种危险特性的废弃物。随着工业的发展，工业生产过程排放的危废物日益增多，如何进行安全高效的处理对环境安全具有重要意义。

在现有危废物焚烧处理系统中，通常将各种形态的危废物混在一起暂存于地坑内，由抓斗吊抓起废物入窑。由于不同危废物的物性不同，混在一起容易发生危险，国内已发生多起内坑爆炸、爆燃事件。此外，“地坑式”入料方式对环境有污染(废气自然对外排放)。

另外，待焚烧危废物的热值稳定性不仅影响焚烧炉辅助燃料的用量，还会影响焚烧炉的处理能力。热值太低，需要启动辅助燃料系统以使废物燃烧完全，造成运行费用增加；热值太高，使焚烧炉炉温难以控制，设置需要用惰性物质(过量空气、水等)限制炉温，同时使处理能力下降。因此危险废物的热值需要控制在一个适当的范围内，保证焚烧系统经济可靠的运行。并且，在现有的回转窑加二级燃烧室的焚烧系统中，由于设计和工艺控制上的缺陷，导致废弃物在回转窑内无法烧透、二级燃烧室补充燃料消耗大等问题，使回转窑和二级燃烧室的燃烧效率无法实现最优化。

此外，现有的危废物处理系统在炉渣和尾气处理中也存在着诸多不足，例如炉渣普遍采用水冷模式，既耗能又污染地面；尾气处理难度大、排放不易达标等问题。

发明内容

本发明的目的是为了克服上述背景技术中的某个或某些问题，提供一种危险废弃物洁净处理系统。

根据本发明的危险废弃物洁净处理系统包括智能存储配料系统、预处理系统、进料系统、焚烧系统以及尾气处理系统。

其中智能存储配料系统包括封闭式仓库、封闭式危险废弃物装卸通道、封闭式颗粒物输送通道和封闭式预处理车间；其中：

封闭式危险废弃物装卸通道紧邻封闭式仓库的第一边设置；封闭式颗粒物输送通道紧邻与封闭式仓库的该第一边垂直的第二边设置；封闭式预处理车间紧邻封闭式仓库的该第一边的对边设置；且封闭式预处理车间与封闭式颗粒物输送通道直接连通；

封闭式危险废弃物装卸通道、封闭式颗粒物输送通道、封闭式预处理车间与封闭式仓库各有一面相邻的墙壁；

封闭式仓库，设置有入料口和出料口，封闭式危险废弃物装卸通道与封闭式仓库通过入料口连通，封闭式预处理车间与封闭式仓库通过出料口连通；封闭式仓库内部设置有多排货架，还设置有多台自动巡航叉车，每个货架本体均包括多个存储空间，每个存储空间均与唯一的三维坐标点相对应，用于存储废弃物包装箱，货架本体以及每个存储空间均设置RFID标签，自动巡航叉车包括控制单元、RFID读写器和距离传感器，控制单元控制自动巡航叉车的工作，RFID读写器用于读取货架、存储空间、货箱上的RFID标签，距离传感器用于检测叉车与目标物之间的距离；

入料口设置有RFID读写器，用于对通过废弃物输送装置运入仓库的废弃物包装箱上的RFID标签进行读取信息或写入信息的操作；

在封闭式危险废弃物装卸通道一端设有入口，另一端设有出口，在该通道中设置有废弃物输送装置，用于向封闭式仓库输送危险废弃物，该废弃物输送装置主体大部分设置在封闭式危险废弃物装卸通道中，其余部分经过入料口设置在封闭式仓库中。

智能存储配料系统还包括智能存储控制系统；其中：

所述智能存储控制系统包括控制器和数据库；

数据库用于保存库存信息表和封闭式仓库的地图；

控制器用于对危险废弃物智能存储配料系统进行控制和对数据库进行读写操作，控制器与RFID读写器、自动巡航叉车之间通过无线通信连接。

在本发明的一个具体实施例中，其中预处理系统包括粗粉料危险废弃物预处理单元、固态危险废弃物预处理单元、膏状危险废弃物预处理单元和液态危险废弃物预处理单元，分别用于对粗粉料危险废弃物、固态危险废弃物、膏状危险废弃物以及液态危险废弃物进行预处理，预处理后形成物性均匀的散状料、袋装料和液态物三类待焚烧物。

在另一个具体实施例中，其中进料系统包括散状料进料系统、袋装料进料系统和液态物进料系统，分别以连续、密闭的方式向焚烧系统输送散状料、袋装料以及液态危废物。

在一个优选实施例中，其中散状料进料系统包括：

喂料仓，具有封闭壳体，壳体设置有物料入口和物料出口，壳体底部设置有螺旋铰刀；

第一计量秤，用来对喂料仓称重；

第二计量秤，设置在喂料仓下方，用来对出料进行称重；以及

回转下料器，进口与第二计量秤连接，出口与焚烧系统连接。

在另一个具体实施例中，焚烧系统包括回转窑和二级燃烧室，回转窑的窑尾与二级燃烧室的下部密封连接。

优选情况下，其中二级燃烧室底部设置有风冷出渣机，二次风与炉渣热交换后进入二级燃烧室燃烧，风冷后的炉渣直接输送至炉渣仓。

在又一个具体实施例中，其中尾气处理系统包括余热锅炉、急冷塔、活性炭喷粉装置、布袋除尘器、活性炭吸附柱、洗涤除雾塔、烟气加热器、排风机以及烟囱。

优选情况下，其中在二级燃烧室与余热锅炉之间的管路上设置有SNCR脱硝装置。

采用本发明的危险废弃物洁净处理系统具有如下优点：

(1)危险废弃物在厂内转运过程中都处于封闭空间，不会对地面和外界空气产生任何污染。

(2)对危险废弃物进行分类预处理和按物性配伍进料，既能保证焚烧工艺的稳定，又能防止安全事故的发生。

(3)对焚烧工艺进行精确控制，确保危废物焚烧彻底，并对炉渣采用风冷，可节约能源和资源，提高生产效率。

附图说明

图1为智能存储配料系统平面布置示意图；

图2为智能存储控制系统示意图；

图3为预处理系统流程图；

图4为进料系统流程图；

图5为焚烧系统流程图；

图6为焚烧系统中风冷出渣机的立体示意图；

图7为图6中示出的风冷出渣机中的篦冷床立体示意图；

图8为图6中示出的风冷出渣机的剖视主视示意图；以及

图9为尾气处理系统流程图。

具体实施方式

下面结合附图详细描述本发明的危废物洁净处理系统。本领域技术人员应当理解，下面描述的实施例仅是对本发明的示例性说明，而非用于对其作出任何限制。

根据本发明的危险废弃物洁净处理系统主要包括智能存储配料系统、预处理系统、进料系统、焚烧系统以及尾气处理系统。下面分别对各系统进行说明。

如图1-2所示，智能存储配料系统主要包括四部分：封闭式仓库1、封闭式危险废弃物装卸通道2、封闭式颗粒物输送通道3、封闭式预处理车间4。所述封闭式危险废弃物装卸通道2紧邻封闭式仓库1的第一边15设置；封闭式颗粒物输送通道3紧邻与封闭式仓库1的该第一边垂直的第二边16设置；封闭式预处理车间4紧邻封闭式仓库1的该第一边的对边设置；且封闭式预处理车间4与封闭式颗粒物输送通道3相互连通，二者整体呈L形。所谓封闭式，是指：封闭式仓库1、封闭式危险废弃物装卸通道2、封闭式颗粒物输送通道3、封闭式预处理车间4都具有四壁以及覆盖四壁的屋顶。封闭式危险废弃物装卸通道2、封闭式颗粒物输送通道3、封闭式预处理车间4各与封闭式仓库1各有一面相邻的墙壁。这种设置方式，空间利用率大，功能划分明确，易于实现。

封闭式仓库1，设置有多个入料口13、货架11和多个出料口14，封闭式仓库1内包括多个自动巡航叉车12。入料口13处于常开状态，入料口13连通封闭式仓库1和封闭式危险废弃物装卸通道2，在封闭式危险废弃物装卸通道2中设置有废弃物输送装置23，用于向仓库输送危险废弃物，该废弃物输送装置23主体大部分设置在封闭式危险废弃物装卸通道2中，其余部分经过入料口13设置在封闭式仓库1中。封闭式仓库1中设置多排货架11，货架11本体包括多个存储空间，用于存储废弃物包装箱或托盘，货架11本体以及每个存储空间均设置RFID标签，保存有货架ID和存储空间ID。封闭式仓库1设置统一的三维坐标系，用以确定入料口13、出料口14、货架11、存储空间、自动巡航叉车12等的坐标。每个存储空间等均与唯一的三维坐标点相对应。

危险废弃物智能存储配料系统还包括如图5所示的智能存储控制系统，该控制系统包括控制器，风机传感器，危险气体浓度检测器，RFID读写器，输入口门开关、数据库。控制器用于对危险废弃物智能存储配料系统整体运行进行控制，控制器与风机、风机传感器、危险气体浓度检测器、门开关检测器之间有线连接，控制器与RFID读写器、自动巡航叉车之间为无线连接，数据库用于保存库存信息表(包括存储的废弃物包装箱ID，废弃物种类、重量、来源，出、入库时间信息，存储位置(货架ID，存储空间ID、货架坐标、存储空间坐标)、货架区域设置信息(货架ID、货架区域坐标、货架存储货物种类)等)、入料口坐标、出料口坐标、封闭式仓库的地图等数据。自动巡航叉车包括控制单元、RFID读写器、无线通信装置、距离传感器，其中控制单元控制自动巡航叉车的工作，RFID读写器用于读取货架、存储空间、货箱上的RFID标签，无线通信装置用于与控制器无线通信，距离传感器用于检测叉车与目标物之间的距离。

以下结合图1-2对封闭式仓库1的结构以及在智能控制系统的控制下实现危险废弃物的入库、出库等操作进行说明。

由产生废弃物的工厂将危险废弃物打包后放入废弃物包装箱，废弃物包装箱上设置有RFID标签，统一由封闭式货车25运输至危险废弃物智能存储配料系统所在工场区域，进行入库操作。废弃物进场后 经化验分析，人工向RFID卡中输入危险废弃物成分、质量、产生厂家等信息，录入后的每一个废弃物包装箱上均设有RFID标签，用于存储货物的种类、来源、重量、物理化学性质等信息。

封闭式危险废弃物装卸通道2包括入口21，出口22，废弃物输送装置23。封闭式货车25运输危险废弃物时，从入口21进入封闭式危险废弃物装卸通道2中，首先进入封闭式危险废弃物装卸通道2的第一检验区，先对每箱废弃物进行检验、称重等，随后将检验结果通过RFID读写器写入废弃物包装箱上的RFID标签或者承载废弃物包装箱的托盘上的RFID标签中，检验结果同时发送给控制器，由控制器将检验结果写入数据库进行保存。检验结果包括：检验时间、废弃物种类、废弃物物理化学参数、废弃物来源(如产生厂家)、重量等。检验完毕后，货车驶入卸载区停车。

在卸货区停车后，由叉车24将废弃物包装箱26或者承载有废弃物包装箱的托盘从货车25上取下，放在废弃物输送装置23上，废弃物输送装置23可以是输送辊传送装置，用于将包装箱26或承载有该包装箱的托盘送入封闭式仓库1。废弃物输送装置23将包装箱26由入料口13送入封闭式仓库1。入料口13为常开开口。入料口13上设置有RFID读写器，用于读取废弃物包装箱上的RFID标签信息以及向该标签写入入库时间等信息，入料口RFID读写器读取到废弃物包装箱上的RFID标签信息后，生成入库指令，与读取的包装箱RFID标签信息和写入该标签的入库时间一起作为入库信息一并传输给智能仓储控制系统的控制器，控制器将该接收到的信息保存入数据库，同时根据该信息控制相应的自动巡航叉车进行入库作业。送入封闭式仓库1的危险废弃物主要是固态废弃物或液态废弃物以及膏状废弃物。

当接收到入库信息后，控制器进行如下入库控制：存储位置设定；自动巡航叉车选择；路径计算；入库作业控制。下面详细对以上入库控制过程进行描述。

存储位置设定：控制器读取数据库中存储的库存信息表，该表包括预先设定的将某一或某些货架用于存储预定种类危险废弃物的货架区域设置信息，将入库信息中的RFID标签信息中的废弃物种类信 息与库存信息表中的货架区域设置信息(包括货架区域坐标、货架ID，货架位置，货架存储货物种类等信息)逐个进行比较，当废弃物种类信息与货架存储货物种类信息相同时，则表明该货架区域用于存储该类废弃物，由此确定在该货架区域存储该入库的废弃物，货架区域确定后，控制器读取该货架区域的相关库存信息，确定哪一货架有空余的存储空间，确定后，选择其中的一个货架作为目标货架，将该目标货架上空闲的用于存储包装箱的存储空间设为目标存储空间，存储位置设定完毕。货架区域设置按以下规则：1、相容性规则：同一货架不能存储不相容的危险废弃物，如酸和碱不能放置在同一货架上，以避免发生化学反应、爆炸或产生剧毒气体；2、分类存放规则：将化学性质相似的危险废弃物分类后，如分成酸、碱、卤素、汞等，将同类危险废弃物或相容的危险废弃物集中存放在同一货架或多个相邻货架上，形成该类相容危险废弃物的货架区域。存放不相容的危险废弃物的货架区域之间需要保持安全距离，如10米以上。

自动巡航叉车选择：存储位置设定后，控制器向封闭式仓库中的自动巡航叉车广播空闲询问信息，接收到该询问信息的空闲叉车发出响应信号，该信号包括叉车的ID编号、空闲状态、叉车位置等，控制器接收到响应信号后，根据叉车位置与读取的数据库中的封闭式仓库的地图信息确定哪一空闲叉车距离入料口13最近，选择离入料口13最近的空闲叉车作为自动巡航目标叉车进行入库作业。

路径计算：自动巡航叉车选择完毕后，控制器查询数据库中存储的封闭式仓库的地图，根据货架位置(坐标)、自动巡航目标叉车位置，计算行驶路径。

入库作业控制：路径计算完毕后，控制器向目标叉车发出入库作业指令，该指令包括：入库包装箱所在入料口ID、入库包装箱ID、目标货架ID、目标存储空间ID、行驶路径。目标叉车接收到入库作业指令后，目标叉车的控制单元控制该叉车根据入库作业指令完成入库操作：

自动巡航目标叉车12的控制单元接收到入库作业指令后，按照行驶路径控制该叉车自动行驶到入库包装箱所在入料口附近，在接近入料口时，目标叉车12的RFID读取器读取到入料口上的RFID标签， 得到入料口ID，叉车控制单元将该ID与入库作业指令中的入料口ID进行比较，如果一致，则进行入料作业，如果不一致，则控制叉车停车并向控制器发出报警，直到收到控制器的进一步指令后根据该指令工作。在一致的情况下，控制单元通过目标叉车的距离传感器检测到的叉车与入料口的距离判断二者是否足够接近，当二者距离到达设定阈值时，控制单元控制叉车停止运动；目标叉车的RFID读取器读取进入入料口的废弃物输送装置23上承载的入库包装箱的RFID标签，当控制单元判断读取的标签ID与入库作业指令中包含入库包装箱ID相同时，控制单元控制叉车将包装箱从废弃物输送装置23上插取下来，并按照行驶路径行驶到目标货架并将包装箱装入目标存储空间：控制目标叉车按照行驶路径自动行驶到目标货架附近时，目标叉车的RFID读取器目标货架上的RFID标签，得到目标货架ID，叉车控制单元将该ID与入库作业指令中的目标货架ID进行比较，如果一致，则进行装载作业进行入料，如果不一致，则停止运行并向控制器发出报警，直到收到控制器的进一步指令后根据该指令工作。在一致的情况下，目标叉车的控制单元通过距离传感器检测到的叉车与货架的距离判断二者是否足够接近，当二者距离到达设定阈值时，控制单元控制叉车停止运动；控制单元将该货架上的存储空间的ID与入库作业指令中的目标存储空间ID和进行比较，如果一致，则进行入料作业，控制目标叉车将包装箱装载到目标货架的目标存储空间中，如果不一致，则控制叉车停车并向控制器发出报警，直到收到控制器的进一步指令后根据该指令工作。装载完毕后，控制单元将装载完毕信息发送给控制器，控制器更新数据库中的库存信息表：在库存信息表中增加该包装箱入库时间、入库种类、重量、存储位置等。

由于对危险废弃物的处理主要是焚烧处理，焚烧时要将不同热值的焚烧物按照配料方案进行焚烧炉入料分配，本发明的智能存储控制系统还包括设置在中控室(图中未示出)的智能配料系统，用于进行智能配料：智能配料系统首先进行热值选择，即根据检测到的焚烧炉的温度确定向焚烧炉输送的危险废弃物的热值，如焚烧炉温度低于预定的燃烧温度，则智能配料系统选择库存的热值高的废弃物，如果焚烧炉温度高于预定的燃烧温度，则智能配料系统选择库存的热值低的 废弃物，优选的智能配料系统确定向焚烧炉输送的危险废弃物的热值范围；热值或热值范围确定完毕后，智能配料系统进行选择具体的废弃种类和数量，即根据数据库中存储的热值接近的危险废弃物的其他物理化学性质，例如化学相容性/卤素等元素含量/粒径/含水率等，确定应该从封闭式仓库1送出的危险废弃物的种类、数量，以及待运送的预定目的地(送到哪台预处理设备或处理设备等)。智能配料系统按如上方式完成智能配料方案的确定，并向控制器发出包括配料方案的出库指令，该方案包括出库废弃物种类、数量、顺序。控制器根据所述出库指令完成以下出库控制操作：根据配料方案中的出库废弃物种类、数量、顺序确定将封闭式仓库中储存的哪一危险废弃物进行出库(即确定出库目标)；自动巡航叉车选择；路径计算；出库作业控制。下面详细对以上出库控制过程进行描述。

确定出库目标：控制器接收配料方案，结合数据库中的库存信息，确定当前需要出库的废弃物：控制器查询库存信息，获得出库目标废弃物的存储位置(包括出库目标废弃物所在的货架ID、货架坐标和存储空间ID、存储空间坐标)。

自动巡航叉车选择：出库目标废弃物确定后，控制器向叉车广播空闲询问信息，接收到该询问信息的空闲叉车发出响应信号，该信号包括叉车的编号、空闲状态、叉车位置等，控制器接收到响应信号后，选择离目标废弃物的存储位置最近的空闲叉车作为自动巡航目标叉车进行出库作业。

路径计算：自动巡航叉车选择完毕后，控制器查询数据库中存储的封闭式仓库的地图，根据存储位置、选择的自动巡航叉车位置，计算行驶路径。

出库作业：行驶路径计算完毕后，控制器向目标叉车发出出库作业指令，该指令包括：出库目标废弃物所在货架ID、坐标、出库目标废弃物所在存储空间ID、坐标、出库目标废弃物包装箱ID、行驶路径、预定目的地(送到哪台预处理设备或处理设备)等。

自动巡航目标叉车控制单元接收到出库作业指令后，目标叉车的控制单元根据出库作业指令控制目标叉车完成出库作业：按照行驶路径控制叉车自动行驶到出库目标废弃物所在货架附近时，目标叉车的 RFID读取器该货架上的RFID标签，得到货架ID，叉车控制单元将该ID与出库作业指令中的出库目标废弃物所在货架ID进行比较，如果一致，则进行卸载作业进行出料，如果不一致，则停止运行并向控制器发出报警，直到收到控制器的进一步指令并根据该指令工作。在一致的情况下，目标叉车的控制单元通过距离传感器检测的叉车与货架之间的距离判断二者距离是否足够接近，当二者距离到达设定阈值时，控制单元控制叉车停止运动；控制单元控制目标叉车将出库目标废弃物包装箱从目标存储空间中取出。取出后，控制单元根据行驶路径控制叉车将出库目标废弃物包装箱送出仓库的相应的出料口14后在预处理车间的预定目的地自动卸载。在出料口14的自动门上设置有RFID清零装置，对出库时废弃物包装箱上的RFID卡中的相关信息进行清零作业。出库完毕后，控制单元将出库完毕信息发送给控制器，控制器更新数据库中的库存信息表：在库存信息表中将出库目标废弃物包装箱的存储位置清零，并将相应的废弃物信息清除，记录该废弃物的出库时间等出库信息。

以上以叉车装载、卸载废弃物包装箱为例进行了入库、出库的说明，实际中，废弃物包装箱可以承载在托盘上，叉车也可以通过插取托盘进行废弃物的装载和卸载操作。

封闭式颗粒物(粗粉料)输送通道3包括一个或多个送风口30(在危险废弃物出入库期间所述送风口处于关闭状态)，输送口31、颗粒物传送装置32(如皮带传送装置)和颗粒物储存装置33，装载有颗粒状危险废弃物的封闭式货车25在卸载该废弃物时，首先进入封闭式颗粒物输送通道3的第二检验区，第二检验区设置有地秤，能够对驶入的货车进行称重，同时在第二检验区还对颗粒状废弃物进行检验，随后将检验结果(包括检验时间、废弃物种类、废弃物物理化学参数、废弃物来源、整车重量等)传送给控制器，控制器将该检验结果发送给数据库进行保存。检验完毕后，货车25驶入卸载区停车。货车25装载的颗粒状危险废弃物经由输送口31通过颗粒物传送装置32输送后完成卸载，颗粒状危险废弃物一部分进入废弃物处理装置进行处理，另一部分储存在颗粒物存储装置33中，以上的颗粒状危险废弃物的处理信息、存储信息(包括两部分的重量)同样传给控制 器，由控制器将该信息保存在数据库中。货车25卸载后，卸载区的地秤对货车进行二次称重，并将称重结果传送给控制器，控制器将该称重结果发送给数据库进行保存，控制器计算两次称重的差值，得到颗粒状废弃物的重量，并将该重量值保存入数据库。

图3总体上示出了根据本发明的危险废弃物预处理系统的流程图。本发明的危险废弃物预处理系统包括粗粉料危险废弃物单元、固态危险废弃物预处理单元、膏状危险废弃物预处理单元、特种危险废弃物预处理单元以及液态危险废弃物预处理单元，分别用于对粗粉料危险废弃物、固态危险废弃物、膏状危险废弃物、特种危险废弃物以及液态危险废弃物进行预处理。

在本文中，粗粉料危险废弃物是指其所包含的大部分物料的尺寸小于或等于50×50×80mm，例如颗粒料或粉料危险废弃物；固态危险废弃物一般是指尺寸大于50×50×80mm的固态危险废弃物。

膏状危险废弃物一般为粘稠的半固态物质，特点是粘性强且流动性差，大部分具有刺激性气味且具有毒性。有机态的膏状危险废弃物较为常见，其中苯、酚和氯的含量较高，例如油漆。

也有一些膏状危险废弃物在常温状态(20℃以下)下呈固态，在温度变高之后呈现流动性且变得较粘(例如在30℃下即软化)，例如精、蒸馏的残渣。

特种危险废弃物包括特种的固态危险废弃物、液态危险废弃物以及膏状危险废弃物等，这类物质的特点是化学性质较为活跃，极易与其它物质发生反应，并且具有强氧化性、剧毒性或者易爆炸性，例如三价钴盐、过氧化物、氰化物、高卤酸盐等，这些物质需要被隔离处理，以免发生爆炸或者与其它物质发生剧烈反应。

对于从外部运输来的粗粉料危险废弃物、固态危险废弃物、膏状危险废弃物、特种危险废弃物以及液态危险废弃物，首先在中控室被预先进行成分检测并且由中控室对这些危险废弃物进行热量配伍，以使得同批进入焚烧炉进行焚烧的这些物料之间具有相容性，从而保证焚烧过程的安全性，同时还要使得进入焚烧炉的各批物料的热值具有稳定性，从而能够保持充分燃烧。

具体地如该图3所示，粗粉料危险废弃物预处理单元用于分离粗粉料危险废弃物中所包含的少量固态危险废弃物。粗粉料危险废弃物 经粗粉料输送皮带输送到粗粉料输送仓，并最终被输送到分料筛中进行筛分。筛下物(细料，其占粗粉料危险废弃物的大部分)被输送到粗粉料仓中，筛上物(粗料，其仅占粗粉料危险废弃物的一小部分)被输送到固态危险废弃物预处理单元中被再次进行处理。

粗粉料危险废弃物预处理还可以包括干化步骤，用于干化含有70-80％的水分的无机污泥类物质，然后将干化后的无机污泥类物质输送到粗粉料输送仓。

粗粉料危险废弃物预处理还可以包括除铁步骤，用于除去筛上物中所包含的铁。

固态危险废弃物预处理单元用于对固态危险废弃物进行预处理。需要破碎的固态危险废弃物通过仓储系统和叉车将危险废弃物按配伍计算的要求取出，经提升机输送到破碎机中进行破碎，使得破碎后的物料粒径小于或等于50×50×80mm。破碎后的固态危险废弃物被输送到搅拌装置中。固态危险废弃物预处理还包括收尘步骤，用于收集破碎过程中产生的粉尘，并将所收集的粉尘与破碎后的固态危险废弃物一起输送到储存仓中而不进行外排。

在储存仓前设置有石灰加料装置(添加石灰来起到预调PH值的作用)，通过石灰加料装置将来自石灰仓的石灰根据中控室的热值配伍通过计量设备输送到搅拌装置。

将破碎后的固态危险废弃物与粗粉料危险废弃物(筛下物)和膏状危险废弃物(呈液态)在搅拌装置中一起成型为尺寸均匀的块状或棒状物料之后输送到储存仓中，并且从储存仓中被输送到焚烧系统中进行焚烧。

膏状危险废弃物预处理单元包括将膏状危险废弃物在加热装置中进行加热，以使膏状危险废弃物变为流动性强且不易对其所接触的物体形成粘结的液态。

然后，对加热后的膏状危险废弃物进行过滤，将呈液态的膏状危险废弃物与固态危险废弃物以及粗粉料危险废弃物一起搅拌成型。在搅拌时，通过加入助凝剂并且通过搅拌而将膏状危险废弃物与固态危险废弃物以及粗粉料危险废弃物一起成型，从而方便运送并且能够提高其焚烧效率。搅拌过程中所用的助凝剂例如为来自石灰仓中的石灰。通过加入石灰可以中和膏状危险废弃物的酸碱度并提高软化温度。

并且将膏状危险废弃物中所包含的固态物质输送到固态危险废 弃物预处理单元中的破碎机进行破碎处理。

特种危险废弃物预处理单元用于对特种危险废弃物进行预处理，包括对特种危险废弃物进行密封分装(装袋料)，并且将分装后的小包装特种危险废弃物通过悬吊输送单元输送到焚烧系统中进行焚烧。

液态危险废弃物预处理单元用于对液态危险废弃物进行预处理，以使液态危险废弃物充分混合从而便于燃烧。液态危险废弃物预处理包括将液态危险废弃物在受料器(例如过滤罐，过滤器)中进行过滤。

从液态危险废弃物中所过滤出的固态危险废弃物被引入破碎机中进行破碎处理。

经过过滤后的液态危险废弃物被引入混配器中进行混配。

经过混配后的液态危险废弃物被一起引入到乳化机中。在乳化机中对液态危险废弃物进行乳化，具体的是，液态危险废弃物在乳化机中进行高速离心运动，分子被切割以使其乳化。

经乳化后的液态危险废弃物(混合废液)按照热值的高低被暂存于三个不同的储罐中，这三个储罐分别用于暂存高、中、低的热值的液态危险废弃物。

当输送到焚烧炉中的物料的热值较低时，计量配送系统从储存有高热值液态危险废弃物的储罐中取出液态危险废弃物与之进行配伍，以使得焚烧炉内的物料的热值均匀，从而能够实现物料充分燃烧的目的，反之，当输送到焚烧炉中的物料的热值较高时，计量配送系统可以从储存有低热值液态危险废弃物的储罐中取出液态危险废弃物与之进行配伍。另外，也可以通过调节计量配送系统的配送速度也能够实现物料热值的配伍。

本发明的危险废弃物预处理系统为密闭状态并且配有通风系统，通风系统设置有活性炭吸附装置，从而使得有害气体不会外溢，能够充分地防止周围环境受到污染。

需要注意的是，对于物料的相容性，是指两种及以上危险废弃物混合应防止发生以下情况：产生大量热量或高压、产生火焰、发生爆炸、产生易燃气体、产生有毒气体、剧烈的聚合反应以及有毒物质的溶解。

除了物料之间的相容性外，还应保证物料与盛放容器之间的相容性。

对于物料热值的稳定性，是指对物料进行配伍，以使物料的热值尽可能介于一定的范围内以减少辅助燃料的用量。物料的热值不仅影 响焚烧炉的辅助燃料的用量，还会影响焚烧炉的处理能力。热值太低，需要启动辅助燃料系统以使废物燃烧完全，造成运行费用增加；热值太高，使焚烧炉的炉温难以控制，设置需要用惰性物质(过量空气、水等)限制炉温，同时使处理能力下降。因此物料的热值需要控制在一个适当的范围内，保证系统运行的经济可靠。

在对物料进行配伍时，还要注意以下几种情况：

1)控制酸性污染物的含量。控制酸性污染物的含量以保证焚烧系统的正常运行和尾气的达标排放。卤化有机物不仅影响废物的热值，也影响废物燃烧后的酸性气体含量和烟气处理系统的运行，控制不合理还易造成氯气的产生，其腐蚀性更大。同时，运行时应该对物料进行详细分析，对那些卤素含量高、数量大的危险废物应尽量均匀焚烧，且应控制整体数量。

2)控制重金属的含量，以保证在焚烧时焚烧系统的正常运行和尾气的达标排放。有机重金属类物质应控制整体数量均匀入炉焚烧。由于这些废物的毒性特性，一般采用桶状废物入炉的方式处理，可以在每次的含量及次数上进行控制。

3)控制磷的含量。危险废物中磷主要是有机磷化物，焚烧产生的P2O5在400－700℃会对金属产生加大的腐蚀，如果不控制好磷的含量，则余热锅炉使用寿命会大大缩短。

4)减少异味物质的无组织排放。对于异味较大的危险废物，可直接焚烧的应减少其配伍操作。不可直接焚烧的，要严格控制其配伍过程中挥发。

经过上述预处理工艺后危废物形成散状料、袋装料和液态物三大类，同一类物料的物理和化学特性相近。本发明基于上述三大类物料的形态特性来分别设计相应的进料系统来向焚烧系统输送待焚烧危废物，从而有效防止现有“地坑式”入料方式中爆燃事件的发生。

参见图4，根据本发明的危废物分类进料系统主要包括散状料进料系统、袋装料进料系统和液态物进料系统，分别用来向焚烧系统100输送散状料、袋装料以及液态危废物。

散状料进料系统主要包括喂料仓201、第一计量秤203、第二计量秤205以及回转下料器206。喂料仓201具有封闭壳体，壳体设置有物料入口211和物料出口212。喂料仓1壳体中设置有物料分配器213，用来均匀分散物料。喂料仓201壳体底部设置有螺旋铰刀204。 在喂料仓201的前端可以设置提升机(输送机)202，提升机202可以将散状料220提升到喂料仓201的上部，并从物料入口211进入喂料仓201中。

由于散状料通过仓式输送时(依靠重力)，容易在仓内出现结仓(流动停滞)现象，一旦结仓导致的后果非常严重，仓内往往容纳从几顿到几十吨的物料，往往只能拆解料仓才能将物料导出。本发明为了提前预防和化解该现象的发生，特设置了第一计量秤203和第二计量秤205来进行预先判断。第一计量秤203用来对喂料仓201进行整体称重，第二计量秤205用来对从喂料仓201的物料出口212送出的物料进行称重。第一计量秤203优选采用荷重传感器，设置在喂料仓201的外侧。第二计量秤205优选采用容积计量秤，从而既能连续输送物料，又能计量物料体积，用计量的物料体积乘以物料比重即可得出输送物料的重量。

当进料系统运行时，预先计量的待焚烧散状料220(重量值为m₀)从物料入口211进入喂料仓201，经物料分配器213分散后通过螺旋铰刀204输送至第二计量秤205，通过第二计量秤205称量后经回转下料器206向焚烧系统100输送。通过第二计量秤205计量出一定时间内向焚烧系统100输送的物料重量为m₂，通过第一计量秤203计量出喂料仓201中的净物料重量为m₁。在连续生产过程中，当m₀-m₂值稳定在预定正常值范围内时，表明喂料仓201中物料流动正常；而当m₁值逐渐变大，m₀-m₂值超过预定正常值时，则预示着喂料仓201中物料流动开始减慢，继续发展下去就可能发生结仓现象。操作人员通过对上述重量值的监测，可提前预警，并预先采取化解措施。例如采用空气炮从喂料仓201底部向喂料仓201内打入高压空气进行振动，从而使结仓现象在萌芽阶段就被化解，从而保证连续生产，大大提高生产效率。

在本发明的散状料进料系统中采用回转下料器206向焚烧系统100输送散状料，既能够连续输送物料，又能有效截断焚烧系统100中燃烧的高热空气向上反窜。

根据本发明的散状料进料系统，提升机202、提升机202与喂料仓201之间的连接管道、以及喂料仓201与焚烧系统100之间的输送 管路都采用封闭式。散状料220在输送过程中都处于封闭空间中进行，从而防止危废物中挥发出的有害气体向外界排放。为了防止提升机202和喂料仓201中发生爆燃事故，提升机202和喂料仓201的内部空间都与抽风装置209连通，抽风装置209可以与焚烧系统100的入口连接，从而将抽出的易燃易爆气体直接通入焚烧系统100进行燃烧。抽风装置209前可设置收尘器208，收尘器208收集的粉尘通过锁风下料器219输送至提升机202中再向焚烧系统100输送。另外，在喂料仓201的顶部还可以设置有防爆阀214，进一步确保安全。

袋装料进料系统主要包括悬挂链251、下料斗252以及上插板阀253和下插板阀254。进料开始前，上下插板阀253和254都处于关闭状态，当袋装料250从悬挂链251落入下料斗252中时，上插板阀253打开使袋装料250落到下插板阀254上，然后上插板阀253关闭，打开下插板阀254，袋装料250自动落入焚烧系统100进行焚烧。通过上下两个插板阀的反复配合能隔绝焚烧系统100中燃烧的高热空气向上反窜。袋装料250预先称重并通过控制悬挂链251的输送速度来控制袋装料250的进料速度。

在本发明的一个具体实施例中，散状料进料系统输送的散状料220和袋状料进料系统输送的袋装料250分别通过Y型下料溜子进入焚烧系统100，从而防止袋装料50中的特种危废物与散装料在入窑前发生接触导致爆炸。

液态物进料系统300采用多路喷嘴分别用来向焚烧系统100输送高热值、中热值和低热值液体。从而能够根据焚烧系统100的工艺需要来选择供应不同热值的液体。各路喷嘴前可以连接有流量计来进行计量液态危废物的进料量。

参见图5，焚烧装置100由回转窑110、二级燃烧室120以及出渣系统组成。回转窑110窑头与进料系统连接(包括固态物进料系统200和液态物进料系统300，其中固态物进料系统200又可分为上文所述的散状料进料系统和袋装料进料系统)，窑尾是与二级燃烧室120的下部密封连接，二级燃烧室120的顶部通过管道与尾气处理系统500连接，二级燃烧室120的底部与出渣系统连接。其中，回转窑110和二级燃烧室120还分别与天然气站400连接，通过辅助燃烧器 401和402分别向回转窑110和二级燃烧室120进行点火和助燃。回转窑110和二级燃烧室120上分别设置有温度监测仪和氧含量监测仪。

回转窑110是一个卧式圆形有耐火砖衬里可旋转的炉子，内衬耐火砖(50mm隔热砖+250mm莫来石砖)，窑外部温度保持在175℃以上，以防止酸性气体侵蚀。在回转窑炉本体上有两个带轮和一个大齿圈，传动机构通过小齿轮带动本体上的大齿圈，然后通过大齿圈带动回转窑本体转动。为保证物料向下的传输，回转窑110必须保持一定的倾斜度，本发明中回转窑110的轴心线与水平线成1.5度角。窑的转动尺度优选为每分钟0.2至2.0转。窑内的容积热负荷为20～44kg/(m³·h)。

二级燃烧室120上部为圆柱型结构，内衬材质为高铝转+轻质粘土砖+硅酸钙板，外包钢板。二级燃烧室120下部具有锥形缩口，锥形缩口底部设置有风冷出渣机121。风冷出渣机121与外部的二次风鼓风机122连接。二级燃烧室120的容积热负荷为15～40kJ/m³.h。

焚烧时，将不同热值的散状料220、袋装料250和液态物按预定的热值配伍后分别送入回转窑110内，通过设置在窑头的一次风鼓风机111向窑内鼓入空气，并通过辅助燃烧器401进行点火。废物在回转窑110连续旋转下，物料在窑内不停翻动、加热、干燥、分解和气化。回转窑110的燃烧温度控制在700～850℃，剩余氧含量控制在小于2％，物料在回转窑110内的停留时间大约为20-45min。在此工艺条件下，物料被焚烧成高温烟气和炉渣。燃烧产生的烟气从窑尾进入二级燃烧室120，在这里被进一步焚烧。通过二次风鼓风机122向二级燃烧室120内鼓入二次风，并通过辅助燃烧器402进行助燃。通过位于二级燃烧室120烟气出口烟道上的热电偶和氧含量检测仪来检测炉温及排气中含氧量，进而控制辅助燃烧器402和二次风鼓风机122的流量大小，使二级燃烧室120温度稳定在设定值，从而使危废焚烧一直处于最佳状态。在本发明的优选实施例中，二级燃烧室120内的燃烧温度控制在1100～1200℃，剩余氧含量控制在小于8％。烟气在二级燃烧室120的停留时间在3.5秒以上。在此条件下，确保进入焚烧装置的危废物充分彻底的燃烧完全，并且烟气中的二噁英和其 它有害成份的99.99％得到分解。

出渣系统主要包括风冷出渣机121。参见图6-8，风冷出渣机2设有进渣口131、出渣口134和进风口133。其中，进渣口131与二级燃烧室120的底部连通。回转窑110和二级燃烧室120产生的热炉渣经进渣口131进入风冷出渣机121，从进风口133鼓入的冷风在风冷出渣机121内与热炉渣进行热交换后进入二级燃烧室120进行高温补氧，冷却后的炉渣经出渣口134向外排出。

参见图6-8，在一具体实施例中，风冷出渣机121包括外壳体130和位于外壳体130内的篦冷床132。外壳体130的上部设置有进渣口131，进渣口131与二级燃烧室120的炉膛连通，用来接收炉渣。篦冷床132包括篦板140，篦板140前端位于进渣口131下方，篦板140末端与出渣口134相邻。篦板140上均匀分布有阵列式通风孔，通风孔的孔径设置成使冷风从下往上通过但炉渣不会往下漏出。篦板140上设置有多列运动梁150，每列运动梁150上间隔设置有多个推料棒151。推料棒151的长度方向垂直于炉渣输送方向A。

每列运动梁150下方设置有运动梁驱动机构160，用来驱动运动梁150沿炉渣输送方向A来回往复运动，例如可以采用气缸驱动方式来对运动梁150进行驱动。通过运动梁150的往复运动能够有效防止高温熔融炉渣的粘结；同时通过推料棒151推动炉渣向出渣口134缓慢蠕动。推料棒151沿炉渣输送方向A分为倾斜面152和竖直面153，从而能够顺畅地引导炉渣向出渣口134输送。

篦板140下方设置有进风管路，进风管路分为进风总管180和进风支管181，图中示出的实施例中，进风总管180与篦板140的长度方向平行设置，从进风总管180上向上均匀引出多列进风支管181，进风管路的进风口133与二次风鼓风机122连接。二次风鼓风机122鼓入的冷风经进风管路被均匀吹向篦板140的阵列式通风孔。

在本发明的优选实施例中，篦板140末端设置有斜坡式出渣挡板170，通过出渣挡板170的高度来调节篦板140上的渣层厚度，从而使篦板140上的渣层厚度维持在一定厚度，下层被冷却的炉渣能够对篦板140起到保护作用。

危废物不同于常规生活垃圾。常规生活垃圾中硅钙元素含量大， 焚烧后产生的炉渣以固态形式存在；固态炉渣无论采用水冷还是风冷模式都易于实现。而危废物中硅钙含量低，镁、铝、氟元素含量高，因此高温焚烧后炉渣呈熔融态；由于熔融态的炉渣易于粘结机器，风冷一直被危废物焚烧处理领域的技术人员视为难以实现的禁区，只能采用常规的水冷模式。而本发明通过上述风冷出渣机121的结构设计和运动方式，能够有效克服高温熔融炉渣的粘结，从而使危废物焚烧炉渣风冷模式得以实现。

本发明的另一个优点是：二级燃烧室120底部的炉渣直接与二次风进行热交换。这种风冷模式既能使二次风得到预热，提高二级燃烧室120的燃烧效率；另外，风冷后的炉渣可以直接通过(封闭式)输送机123输送至炉渣仓124进行存储。炉渣仓124下部设有出渣阀126，出渣阀126可以与汽车散装头127连接，通过汽车散装头127可以在完全封闭状态下向汽车128的货仓输送炉渣。这种炉渣处理方式克服了现有水冷模式中炉渣需要晾晒的问题，充分节约了能源和水资源，并且不对环境造成任何污染。

参见图9，尾气处理系统500主要包括余热锅炉510、急冷塔520、活性炭喷粉装置530、布袋除尘器540、活性炭吸附柱550、洗涤除雾塔560、烟气加热器570、尾排风机580以及烟囱590。

余热锅炉510炉膛由三排吊挂式膜式水冷壁把烟气隔为四个回程，余热锅炉采用辐射换热方式，辐射换热是烟气通过辐射换热的方式将管道中的水加热成蒸汽，管路换热管为带翅片的膜式壁通道。辐射换热由于是空腔布置，不易积灰，且清灰较为方便。本发明采用全膜式壁的换热方式，同时配备清灰装置，避免结焦的现象发生。

在余热锅炉510与二级燃烧室120之间的管路上可以设置SNCR(选择性非催化法)脱硝装置129，在高温环境下，烟气与喷入的雾化尿素溶液充分混合，烟气中NOx组分在O2的存在下与尿素发生还原反应，与此同时尿素溶液水分全部被烟气汽化并带走。控制氨氮比，NOx的还原效率在50％。

在余热锅炉的底部设置沉降室，烟气在由下向上流动时就会沉降灰尘进入沉降室，沉降室收集的飞灰经双层插板阀511和输送机512输送到飞灰仓513。锅炉设计出口烟气温度为550℃，能够避开二噁 英和呋喃再生的温度区域。

余热利用系统利用烟气中的余热产生蒸汽。蒸汽除自用外，其余根据需要减压后供生产使用。此外，余热利用系统产生的蒸汽将接入工业园区蒸汽管网，供园区企业使用。

高温烟气经过余热锅炉510后温度降至550℃，经烟道从上方进入急冷塔520，急冷塔520上设置压力式喷头522，喷头522与装有氢氧化钠的碱液池521连接。在高压的作用下，喷头522内部的氢氧化钠溶液经螺旋扩散和喷出时瞬间降压的作用，溶液被雾化成0.08mm左右的液滴，被雾化后的液滴与高温烟气充分换热，在短时间内迅速蒸发，带走热量，使得烟气温度在瞬间(0.8s)被降至200℃以下，且含水率(质量比)小于3％。在水分蒸发的同时，氢氧化钠与烟气中酸性气体发生中和反应。由于烟气在200-500℃之间停留时间小于1s，因此防止了二噁英的再合成。

本系统采用的是氢氧化钠溶液，烟气处理系统的脱酸效果更加有保证。急冷碱液喷水量根据烟气出口温度自动调节，当该温度高于设定温度时，喷嘴喷出的急冷碱液量增加，反之，则减少急冷碱液量。由于进入焚烧装置100的物料经过破碎、调质等一系列的预处理，所以焚烧烟气中酸性物质的成分不会发生剧烈变化，因此在急冷脱酸塔520内氢氧化钠溶液的加入量可以维持在一定数量，保证较高的去除率。

为了满足废物焚烧烟气排放标准，确保重金属(尤其是Hg)二噁英(PCDDs)、呋喃(PCDFs)的排放标准，除严格控制焚烧工艺和技术参数外，本发明采用活性炭喷粉装置530向设置在烟气管路中的文丘里管533喷射炭粉，利用活性炭粉末吸附烟气中二噁英及重金属等有毒物质来达到烟气高效净化的目的。由于活性炭具有极大的比表面积，因此，即使是少量的活性炭，只要与烟气混合均匀且接触时间足够长，就可以达到高吸附净化效率。活性炭与烟气的均匀混合是通过安装在烟气管道上的文丘里管533里强烈的湍流实现的，活性炭被均匀的喷入烟气中，混合均匀，达到了良好的吸附效果。活性炭在管道中与烟气强烈均匀混合后，达到高效吸附效果，但管道内的吸附并未达到饱和，随后再与烟气一起进入后续的布袋除尘器540中，停 留在滤袋上，与缓慢通过滤袋的烟气充分接触，达到对烟气中重金属Hg和PCDD/Fs等污染物的吸附净化，吸附重金属、二噁英的活性炭落入布袋除尘器540的灰斗。

活性炭则经自动计量装置直接送入烟道，与烟气进行充分混合后进入后续布袋除尘器540。本发明中使用200目的活性炭，以保证比表面积和吸附能力，活性炭添加为连续作业，由变频给料机控制活性炭添加量。活性炭供给量随焚烧装置100负荷调整和依据定期的重金属和二噁英监测数据给予调整信号。

烟气由外经过布袋除尘器540的滤袋时，烟气中的粉尘被截留在滤袋外表面，从而得到净化，再经除尘器内文氏管进入上箱体，从出口排出。附集在滤袋外表面的粉尘不断增加，使除尘器阻力增大，为使设备阻力维持在限定的范围内，必须定期消除附在滤袋表面的粉尘：由PLC控制定期按顺序触发各控制阀开启，使气包内压缩空气由喷吹管孔眼喷出，通过文氏管，诱导周围空气进入滤袋，使滤袋在一瞬间急剧膨胀，并伴随着气流的反向作用，抖落粉尘。被抖落的粉尘落入灰斗，经螺旋出灰机541排出。布袋使用耐高温型PTFE覆膜，有效地防止结露现象产生，同时能延长滤布的使用寿命。

为确保尾气中二噁英类物质满足未来新标准0.1TEQng/m³的要求，本发明在布袋除尘器540的烟气流路上还设置活性炭柱550，可进一步去除微量的二噁英物质。

洗涤除雾塔560是对烟气中污染物的进一步去除，通过中和反应、洗刷的作用，将酸性气体、粉尘严格控制在设计限制内，确保烟气处理系统达到最高标准的要求。

烟气进入洗涤除雾塔560，对酸性气体用湿法处理，可提高处理效果，并减少处理成本；为了保证洗涤塔碱液的洗涤效果，对碱液的pH值实现自动检测和控制。控制系统根据pH值的变化自动调节加药量，使洗涤效果最佳，以克服人为因素而影响洗涤效果。

洗涤除雾塔560内装填料，烟气呈发散状进入位于循环水槽上面的洗涤塔底部，然后继续垂直往上通过吸收填料层，酸性气体的吸收就发生在这个部位。通过带喷嘴的喷头将循环液扩散布到整个塔截面，确保所有气体都能够与循环液充分接触。

洗涤除雾塔560出口设除雾器，通过除雾器可从烟气流中去除所有液滴。除雾器带有冲洗喷头，可间歇地喷入高压清洁水清洗除雾器，将分离出的水进入洗涤塔底部。待循环饱和后，高含盐废水进入深度处理系统除盐。从洗涤除雾塔560出来的烟气温度约为70℃，需要经过烟气加热器570，将温度提高到120℃后，再进入尾排风机580。烟气加热器570可以采用余热锅炉510的蒸汽或者高温段的烟气为热源。

在烟囱590留取样口及在线检测口，配一套烟气在线检测装置，用于检测所排放烟气中的烟尘、湿度、烟气温度、压力、流量、HF、SO₂、CO、NOx、HCl、O₂、CO₂等。监测数据反馈到焚烧车间DCS系统，通过上位计算机，显示并记录，供厂内环境监护人员分析使用。SO₂及HCl数据还传输至脱酸系统，以排放气体中酸性物质的含量数值控制脱酸系统的运行参数，从而保证烟气排放合格。烟气在线监测系统配有数据远传单元，利用当地网络与环保局环保信息平台通信，可将监测数据上报给相关环境监测部门。

尾气处理系统500中余热锅炉510、急冷塔520、除尘器540收集的飞灰，都经输送机512进入飞灰仓513，飞灰仓513可以与汽车散装头516连接，通过汽车散装头516可以在完全封闭状态下向汽车517的货仓输送炉渣，由汽车517运到填埋场进行固化填埋。飞灰仓518顶部可设置除尘器518和引风机519，引出的风可以连接到回转窑110的窑头，作为一次风使用。这种飞灰处理方式不对环境造成任何污染。

通过上述尾气处理系统500在充分利用余热的情况下可达到较高的烟气净化率，可对粉尘、酸性气体、NO_X、二噁英、重金属等污染物进行净化，达到法定排放标准。

Claims (5)

1.一种危险废弃物洁净处理系统，包括智能存储配料系统、预处理系统、进料系统、焚烧系统以及尾气处理系统；

其中智能存储配料系统包括封闭式仓库、封闭式危险废弃物装卸通道、封闭式颗粒物输送通道和封闭式预处理车间；其中：

封闭式危险废弃物装卸通道紧邻封闭式仓库的第一边设置；封闭式颗粒物输送通道紧邻与封闭式仓库的该第一边垂直的第二边设置；封闭式预处理车间紧邻封闭式仓库的该第一边的对边设置；且封闭式预处理车间与封闭式颗粒物输送通道直接连通；

封闭式危险废弃物装卸通道、封闭式颗粒物输送通道、封闭式预处理车间与封闭式仓库各有一面相邻的墙壁；

封闭式仓库，设置有入料口和出料口，封闭式危险废弃物装卸通道与封闭式仓库通过入料口连通，封闭式预处理车间与封闭式仓库通过出料口连通；封闭式仓库内部设置有多排货架，还设置有多台自动巡航叉车，每个货架本体均包括多个存储空间，每个存储空间均与唯一的三维坐标点相对应，用于存储废弃物包装箱，货架本体以及每个存储空间均设置RFID标签，自动巡航叉车包括控制单元、RFID读写器和距离传感器，控制单元控制自动巡航叉车的工作，RFID读写器用于读取货架、存储空间、货箱上的RFID标签，距离传感器用于检测叉车与目标物之间的距离；

入料口设置有RFID读写器，用于对通过废弃物输送装置运入仓库的废弃物包装箱上的RFID标签进行读取信息或写入信息的操作；

在封闭式危险废弃物装卸通道一端设有入口，另一端设有出口，在该通道中设置有废弃物输送装置，用于向封闭式仓库输送危险废弃物，该废弃物输送装置主体大部分设置在封闭式危险废弃物装卸通道中，其余部分经过入料口设置在封闭式仓库中；

其中智能存储配料系统还包括智能存储控制系统；其中：

所述智能存储控制系统包括控制器和数据库；

数据库用于保存库存信息表和封闭式仓库的地图；

控制器用于对危险废弃物智能存储配料系统进行控制和对数据库进行读写操作，控制器与RFID读写器、自动巡航叉车之间通过无线通信连接；

所述智能存储控制系统还包括设置在中控室的智能配料系统，用于进行智能配料：智能配料系统首先进行热值选择，即根据检测到的焚烧炉的温度确定向焚烧炉输送的危险废弃物的热值，热值或热值范围确定完毕后，智能配料系统进行选择具体的废弃种类和数量，即根据数据库中存储的热值接近的危险废弃物的其他物理化学性质，确定应该从封闭式仓库送出的危险废弃物的种类、数量，以及待运送的预定目的地；智能配料系统按如上方式完成智能配料方案的确定，并向控制器发出包括配料方案的出库指令，该方案包括出库废弃物种类、数量、顺序；控制器根据所述出库指令完成以下出库控制操作：根据配料方案中的出库废弃物种类、数量、顺序确定将封闭式仓库中储存的哪一危险废弃物进行出库，即确定出库目标、自动巡航叉车选择、路径计算、出库作业控制；

其中预处理系统包括粗粉料危险废弃物预处理单元、固态危险废弃物预处理单元、膏状危险废弃物预处理单元和液态危险废弃物预处理单元，分别用于对粗粉料危险废弃物、固态危险废弃物、膏状危险废弃物以及液态危险废弃物进行预处理，预处理后形成物性均匀的散状料、袋装料和液态物三类待焚烧物；

其中进料系统包括散状料进料系统、袋装料进料系统和液态物进料系统，分别以连续、密闭的方式向焚烧系统输送散状料、袋装料以及液态危废物；

其中散状料进料系统包括：

喂料仓，具有封闭壳体，壳体设置有物料入口和物料出口，壳体底部设置有螺旋铰刀；

第一计量秤，设置在喂料仓外侧，用来对喂料仓进行整体称重；

第二计量秤，设置在喂料仓下方，用来对出料进行称重；以及

回转下料器，进口与第二计量秤连接，出口与焚烧系统连接；

其中第一计量秤为荷重传感器，第二计量秤为容积计量秤；

当所述进料系统运行时，通过第一计量秤和第二计量秤的计量差来预先判断喂料仓中是否出现结仓。

2.根据权利要求1所述的危险废弃物洁净处理系统，焚烧系统包括回转窑和二级燃烧室，回转窑的窑尾与二级燃烧室的下部密封连接。

3.根据权利要求2所述的危险废弃物洁净处理系统，其中二级燃烧室底部设置有风冷出渣机，二次风与炉渣热交换后进入二级燃烧室燃烧，风冷后的炉渣直接输送至炉渣仓。

4.根据权利要求2所述的危险废弃物洁净处理系统，其中尾气处理系统包括余热锅炉、急冷塔、活性炭喷粉装置、布袋除尘器、活性炭吸附柱、洗涤除雾塔、烟气加热器、排风机以及烟囱。

5.根据权利要求4所述的危险废弃物洁净处理系统，其中在二级燃烧室与余热锅炉之间的管路上设置有SNCR脱硝装置。