CN104627859B - 用于支撑的箱型结构、连接结构以及起重机 - Google Patents
用于支撑的箱型结构、连接结构以及起重机 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种用于支撑的箱型结构、连接结构以及起重机,涉及工程机械技术领域。解决了现有技术存在占用空间大的技术问题。该用于支撑的箱型结构包括内侧立板、内侧底板、第一立板、第二立板、腹板、第一支板以及第二支板,内侧立板、第一立板、第二立板以及腹板均固定连接在内侧底板上;腹板支撑、连接在第一立板、第二立板之间以及内侧立板与内侧底板之间;第一立板与第二立板均支撑、连接在内侧立板与内侧底板之间;第一支板支撑、连接在第一立板与内侧底板之间,第二支板支撑、连接在第二立板与内侧底板之间。该推力杆支座与车架前段连接结构包括本发明提供的用于支撑的箱型结构。本发明用于减少用于支撑的箱型结构的占用空间。
Description
技术领域
本发明涉及工程机械技术领域,尤其涉及一种用于支撑的箱型结构、设置该用于支撑的箱型结构的推力杆支座与车架前段连接结构以及设置该推力杆支座与车架前段连接结构的起重机。
背景技术
汽车起重机是利用轮胎装置,能在带载或空载情况下沿无轨路面运动,依靠自重保持稳定的起重机。车架是起重机底盘的主要承重结构,用以放置和固定其他零部件。
车架前段由板材拼焊成形,车架的前面部分,用以放置驾驶室及固定前桥,固定发动机等部件,在车辆行驶时通过推力杆支座传递来承受前桥反复冲击载荷的结构。推力杆是一端连接车桥,一端连接车架上的推力杆支座,用来保持车桥位置相对固定,传递汽车的纵向力和横向力及各方向力矩的结构。推力杆支座是焊接在车架上,连接推力杆,将汽车在行驶过程中作用于车轮上的力通过推力杆传递到车架上,承受由路面不平产生的振动和冲击,推动整车前进的结构。
汽车起重机作为工程车辆,具有灵活机动性及快速转场的能力,但在转场过程中常常遭遇极为恶劣的路况,尤其是一些山地丘陵地区更是多见。因此在这种高低不平的路面上汽车起重机需要长时间频繁的刹车制动。
推力杆支座可以通过将车轮上的力传递到车架上维持整车运动状态,因此在车辆刹车制动过程中,推力杆支座要承受由于路面不平所产生的振动和冲击,而且由于整车质量不同,车速不同,路面状况不同,推力杆支座承受的是交变载荷,且载荷大小也是一直处于变化中。推力杆受到的交变载荷会在与车架的连接处产生交变应力。交变应力是产生疲劳裂纹,发生疲劳破坏的主要原因。车架前段不需要承担起重作业,需要放置驾驶室,前桥,发动机等部件,受空间限制以及轻量化要求,车架前段相比整个车架结构强度较弱,但在车辆行驶时首当其冲要受到吊臂及前桥的反复冲击载荷,因此常常发生车架前段处的推力杆支座由于受到交变载荷(即疲劳载荷)而发生开裂现象,影响车辆行驶,并对汽车安全行驶构成隐患。所以合理设计推力杆支座与车架前段连接结构显得尤为重要。
目前,如图1~图4所示,车架前段82内侧推力杆85上方的设计结构主要有两种形式。一种如图3所示是车架前段82在推力杆支座83上方设计一种大箱型结构,以车架前段82为依托加立板形成的箱型结构。一种如图4所示是在车架前段82推力杆支座83的上方增加两块竖直加强板的结构。
本申请人发现:现有技术至少存在以下技术问题:
1、现有的如图3所示车架前段位于推力杆支座上方的大箱型结构,对推力杆支座处有加强作用,也能减少疲劳裂纹的产生,但这种结构需要空间,压缩了车架前段内部其余部件的布置空间,往往在产品设计中无法满足,同时这种结构也不符合最优化、轻量化设计要求。
2、现有的如图4所示车架前段位于推力杆支座上方的加强板结构,充分考虑了轻量化设计要求,但简单的增加加强筋的结构形式只能满足静载受力要求,当车辆长期处于交变载荷的作用下时,这种结构并不能对推力杆与车架前段的连接处起到减少交变应力集中的作用,无法满足抗疲劳性要求。
发明内容
本发明的其中一个目的是提出一种用于支撑的箱型结构、设置该用于支撑的箱型结构的推力杆支座与车架前段连接结构以及设置该推力杆支座与车架前段连接结构的起重机,解决了现有技术存在占用空间较大的技术问题。
本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
为实现上述目的,本发明提供了以下技术方案:
本发明实施例提供的用于支撑的箱型结构,包括内侧立板、内侧底板、第一立板、第二立板、腹板、第一支板以及第二支板,其中:
所述内侧立板、所述第一立板、所述第二立板以及所述腹板均固定连接在所述内侧底板上;
所述腹板支撑、连接在所述第一立板、第二立板之间以及所述内侧立板与所述内侧底板之间;
所述第一立板与所述第二立板均支撑、连接在所述内侧立板与所述内侧底板之间;
所述第一支板支撑、连接在所述第一立板与所述内侧底板之间,所述第二支板支撑、连接在所述第二立板与所述内侧底板之间。
作为优选或可选地实施方式,所述腹板上最大平面的延展方向与水平面之间存在夹角,所述夹角为锐角或钝角。
作为优选或可选地实施方式,所述第一支板上最大平面的延展方向与所述第二支板上最大平面的延展方向均与水平面之间存在夹角,所述夹角为锐角或钝角。
作为优选或可选地实施方式,所述夹角为30°~85°,且所述第一支板与所述第二支板均为三角形板件。
作为优选或可选地实施方式,所述三角形为直角三角形,其中:
所述第一支板的两个直角边缘分别与所述内侧底板以及所述第一立板支撑、连接;
所述第二支板的两个直角边缘分别与所述内侧底板以及所述第二立板支撑、连接;
所述第一立板、所述第二立板的宽度尺寸均沿从下往上的方向逐渐缩小。
作为优选或可选地实施方式,所述第一立板与所述第一支板形成的结构与所述第二立板与所述第二支板形成的结构两者互相对称;
所述第一支板与所述第一立板支撑、连接的边缘正对所述腹板与所述第一立板支撑、连接的边缘;
所述第二支板与所述第二立板支撑、连接的边缘正对所述腹板与所述第二立板支撑、连接的边缘。
作为优选或可选地实施方式,所述腹板为弯曲板,且所述腹板朝背离所述内侧立板的方向内凹。
作为优选或可选地实施方式,所述腹板支撑、连接所述内侧底板的边缘以及支撑、连接所述内侧立板的边缘均设置有凹口。
本发明实施例提供的连接结构,该连接结构为推力杆支座与车架前段连接结构,其包括本发明任一技术方案提供的用于支撑的箱型结构,其中:
所述用于支撑的箱型结构中的所述内侧立板为车架前段的内侧弯板结构的立板,所述内侧底板为所述车架前段的内侧弯板结构的底板。
本发明实施例提供的起重机,包括车架、推力杆支座以及本发明任一技术方案提供的连接结构,其中:
所述推力杆支座位于所述底板的下方,且所述推力杆支座包括内部立板以及外部立板,所述内部立板的顶部边缘支撑、连接所述底板,所述内侧立板的底部边缘支撑、连接所述底板,所述内部立板的顶部边缘的位置位于所述内侧立板的底部边缘的正下方;
所述外部立板的顶部边缘支撑、连接所述底板,所述第一支板、所述腹板以及所述第二支板三者的底部边缘支撑、连接所述底板,所述外部立板顶部边缘的位置位于所述第一支板、所述腹板以及所述第二支板三者的底部边缘的正下方;
所述第一支板与所述第二支板两者彼此互相背离的端部之间的距离为所述用于支撑的箱型结构的宽度尺寸;
所述内部立板或所述外部立板的宽度方向与所述用于支撑的箱型结构的宽度方向相同;
所述内部立板或所述外部立板的宽度尺寸为所述推力杆支座的宽度尺寸且该宽度尺寸与所述用于支撑的箱型结构的宽度尺寸相一致。
基于上述技术方案,本发明实施例至少可以产生如下技术效果:
本发明实施例提供的用于支撑的箱型结构中,腹板、第一支板以及第二支板可以从多个方向、多个角度、多个位置对内侧立板、内侧底板、第一立板、第二立板进行全面、有效、可靠地连接、支撑,大大提高了本发明用于支撑的箱型结构的刚性以及强度,进而提高了内侧立板与内侧底板承受交变载荷的能力,由于本发明用于支撑的箱型结构承受交变载荷的能力更强,故而与承受交变载荷的能力相同的现有的箱型结构相比,本发明中腹板、第一支板以及第二支板占用的空间更小,耗费的材料也更少,所以解决了现有技术存在占用空间较大的技术问题。当本发明用于支撑的箱型结构应用于推力杆支座与车架前段连接结构上时可以在占用空间较小的同时有效地提高车架前段车架内侧弯板结构的立板、底板承受交变载荷的能力。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解,构成本申请的一部分,本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
图1为现有技术中车架与推力杆支座的连接关系的示意图;
图2为图1中A区域的放大示意图;
图3为现有技术中车架前段与推力杆支座之间箱型结构的示意图;
图4为现有技术中车架前段与推力杆支座之间加强板结构的示意图;
图5为本发明实施例提供的用于支撑的箱型结构的示意图;
图6为图5的局部剖视放大示意图;
图7为本发明实施例提供的起重机中推力杆支座的示意图;
图8为本发明实施例提供的推力杆支座与车架前段连接结构的示意图;
图9为图8的剖视放大示意图;
附图标记:1、内侧立板;2、内侧底板;31、第一立板;32、第二立板;33、避让通孔;4、腹板;41、凹口;51、第一支板;52、第二支板;6、推力杆支座;61、内部立板;62、外部立板;7、车架前段;81、车架;82、车架前段;83、推力杆支座;84、车桥;85、推力杆。
具体实施方式
下面可以参照附图图1~图9以及文字内容理解本发明的内容以及本发明与现有技术之间的区别点。下文通过附图以及列举本发明的一些可选实施例的方式,对本发明的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。需要说明的是:本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种,为了描述简洁的需要本文件中无法穷举本发明的所有可替代的技术特征以及可替代的技术方案,也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的多种实施方式之一,所以本领域技术人员应该知晓:可以将本发明提供的任一技术手段进行替换或将本发明提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到新的技术方案。本实施例内的任何技术特征以及任何技术方案均不限制本发明的保护范围,本发明的保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案以及本领域技术人员将本发明提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到的新的技术方案。
本发明实施例提供了一种占用空间小、节省材料、抗交变载荷的能力强的用于支撑的箱型结构、推力杆支座与车架前段连接结构以及起重机。
下面结合图1~图9对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。
如图5~图9所示,本发明实施例所提供的用于支撑的箱型结构(可以称为小箱型结构),其包括内侧立板1、内侧底板2、第一立板31、第二立板32、腹板4、第一支板51以及第二支板52,其中:
内侧立板1、第一立板31、第二立板32以及腹板4均固定连接在内侧底板2上。腹板4支撑、连接在第一立板31、第二立板32之间以及内侧立板1与内侧底板2之间。第一立板31与第二立板32均支撑、连接在内侧立板1与内侧底板2之间。第一支板51支撑、连接在第一立板31与内侧底板2之间,第二支板52支撑、连接在第二立板32与内侧底板2之间。
本发明实施例提供的用于支撑的箱型结构中,腹板4、第一支板51以及第二支板52可以从多个方向、多个角度、多个位置对内侧立板1、内侧底板2、第一立板31、第二立板32进行全面、有效、可靠地连接、支撑,大大提高了本发明用于支撑的箱型结构的刚性以及强度,进而提高了内侧立板1与内侧底板2承受交变载荷的能力,由于本发明用于支撑的箱型结构承受交变载荷的能力更强,故而与承受交变载荷的能力相同的现有的箱型结构相比,本发明中腹板4、第一支板51以及第二支板52占用的空间更小,耗费的材料也更少,所以解决了现有技术存在占用空间较大的技术问题。当本发明用于支撑的箱型结构应用于推力杆支座与车架前段连接结构上时可以在占用空间较小的同时有效地提高车架前段车架内侧弯板结构的立板、底板承受交变载荷的能力。
作为优选或可选地实施方式,腹板4上最大平面的延展方向与水平面之间存在夹角,夹角为锐角或钝角。倾斜的腹板4与第一立板31、第二立板32可以形成类似三角形的结构,由此充分利用了三角形的支撑稳定性,大大提高了本发明的刚性以及抗交变载荷的能力。
作为优选或可选地实施方式,第一支板51上最大平面的延展方向与第二支板52上最大平面的延展方向均与水平面之间存在夹角,夹角为锐角或钝角。与倾斜的腹板4同理,第一支板51与第二支板52也可以与第一立板31、第二立板32形成类似三角形的结构,由此充分利用了三角形的支撑稳定性,进一步提高了本发明的刚性以及抗交变载荷的能力。
作为优选或可选地实施方式,第一立板31与第二立板32各自与内侧立板1、内侧底板2的连接处均设置有避让通孔。避让通孔一方面可以减少内侧立板1、内侧底板2的连接处发生应力集中,另一方面可以工程机械的供管道和/或线路通过。
作为优选或可选地实施方式,夹角为30°~85°,且第一支板51与第二支板52均为三角形板件。该夹角值的结构便于加工、制造,且形成的类似三角形的结构刚性以及抗交变载荷的能力比较理想。
作为优选或可选地实施方式,三角形为直角三角形,其中:
第一支板51的两个直角边缘分别与内侧底板2以及第一立板31支撑、连接。第二支板52的两个直角边缘分别与内侧底板2以及第二立板32支撑、连接。
第一立板31、第二立板32的宽度尺寸均沿从下往上的方向逐渐缩小。第一立板31、第二立板32的宽度方向与水平面相平行且与内侧立板1上最大平面的延展方向相垂直。
上述结构不仅节省空间,结构紧凑,而且可以形成类似三角形的结构以提高本发明的刚性以及抗交变载荷的能力。
作为优选或可选地实施方式,第一立板31与第一支板51形成的结构与第二立板32与第二支板52形成的结构两者互相对称。对称结构便于加工、制造,且各处受力比较均匀,结构可靠性比较好。
作为优选或可选地实施方式,第一支板51与第一立板31支撑、连接的边缘正对腹板4与第一立板31支撑、连接的边缘。
第二支板52与第二立板32支撑、连接的边缘正对腹板4与第二立板32支撑、连接的边缘。
该结构中第一支板51、第二支板52以及腹板4可以对第一立板31或第二立板32的同一位置均起到良好的支撑、连接效果,由此提高了第一立板31、第二立板32的抗交变载荷的能力。
作为优选或可选地实施方式,腹板4为弯曲板,且腹板4朝背离内侧立板1的方向内凹。弯曲板不仅可以起到支撑、连接的作用,而且由于其弹性比平板结构更为优良,所以还具有抗交变载荷的能力优良的优点。
作为优选或可选地实施方式,腹板4支撑、连接内侧底板2的边缘以及支撑、连接内侧立板1的边缘均设置有凹口41。凹口41可以供工程机械的管道和/或线路通过。另外,设置凹口41处的结构的弹性比较好,而且由于设置凹口41处的结构与其他结构件的支撑、连接面积小,所以便于进行连接作业。
本发明实施例提供的连接结构,该连接结构为推力杆支座与车架前段连接结构,其包括本发明任一技术方案提供的用于支撑的箱型结构,其中:用于支撑的箱型结构中的内侧立板1为车架前段的内侧弯板结构的立板,内侧底板2为车架前段的内侧弯板结构的底板。
本发明提供的用于支撑的箱型结构具有结构紧凑,占用空间小且抗交变载荷的能力强的优点,所以适宜应用于推力杆支座与车架前段连接结构中。
本发明实施例提供的起重机,可以为汽车起重机,其包括车架、推力杆支座6以及本发明任一技术方案提供的推力杆支座与车架前段连接结构,其中:推力杆支座6位于所述底板的下方,且推力杆支座6包括内部立板61以及外部立板62,内部立板61支撑、连接底板的顶部边缘的位置位于内侧立板1连接底板的底部边缘的正下方。
外部立板62支撑、连接底板的顶部边缘的位置位于第一支板51、腹板4以及第二支板52三者支撑、连接底板的底部边缘的正下方。
如图6和图7所示,第一支板51、腹板4以及第二支板52三者支撑、连接底板的底部边缘与内侧立板1之间的距离H与推力杆支座6的厚度尺寸(内部立板61的外壁与外部立板62的外壁之间的间距)相一致。第一支板51与第二支板52两者彼此互相背离的端部之间的距离为如图5所示用于支撑的箱型结构的宽度尺寸L。内部立板61或外部立板62的宽度方向与用于支撑的箱型结构的宽度方向相同。内部立板61或外部立板62的宽度尺寸为推力杆支座6的宽度尺寸且该宽度尺寸与用于支撑的箱型结构的宽度尺寸L相一致。
上述结构中本发明提供的用于支撑的箱型结构的主要承力结构与推力杆支座6的内部立板61以及外部立板62正对,由此可以形成稳定、可靠的载荷传递路径,进而提高了起重机推力杆支座6与车架前段之间的抗应变载荷的能力。
本发明在车架前段内侧的推力杆支座6上方,形成与推力杆支座6等宽的梯形小箱型结构,并且在小箱型结构两侧增加纵向加强板,纵向方向与推力杆支座6等长,利于将整个推力杆支座6受力传递到车架前段上。支座与车架前段箱型结构等宽等长,将推力杆支座6按照前后左右对齐的方式焊接到车架前段上,当推力杆支座6受到来自车桥的作用力时,能够将力传递到前段,减小连接处的交变应力。
在车架前段内侧的推力杆支座6上方,根据受力分析,增加垂直加强板,增强结构的稳定性。同时在两垂直加强板中间增加弯板,使其与车架前段腹板4形成梯形小箱型结构,小箱型宽度H与推力杆支座6根部宽度相等。同时在小箱型结构两侧增加纵向加强板,使其包括梯形小箱型在内的总长度L与推力杆支座6根部长度相等,利于推力杆支座6受力的传递,减小交变应力集中。最后将推力杆支座6连接到车架前段上,保证推力杆支座6与车架前段的小箱型结构前后左右对齐,即前段腹板4与推力杆支座6外侧立板对齐,前段内侧弯板与推力杆支座6内侧立板1对齐,纵向长度方向对齐。当推力杆支座6受到来自车桥的作用力时,能够将力传递到前段,减小连接处的交变应力,防止疲劳裂纹的产生。
综上所述,本发明提供的推力杆支座与车架前段连接结构及方法与现有的结构相比至少存在以下优点:
1、本发明在车架前段内侧的推力杆支座6上方,设计与推力杆支座6等宽的梯形小箱型结构,并且在小箱型结构两侧增加加强板形成与推力杆支座6等长结构,将推力杆支座6按照前后左右对齐的方式焊接到车架前段上,利于推力杆支座6受力的传递。
2、同时与现有车架前段推力杆支座上方的结构相比较,本发明兼顾最优化轻量化设计,整个结构既不占用前段内侧空间,又不会增加前段重量。在考虑静载受力的前提下,考虑实际动载要求,减小了推力杆支座6与车架前段处的交变应力,提高结构抗疲劳性能。
上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外,如果其公开了数值范围,那么公开的数值范围均为优选的数值范围,任何本领域的技术人员应该理解:优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多,无法穷举,所以本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案,并且,上述列举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。
如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话,本领域技术人员应该知晓:“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外,上述词语并没有特殊的含义。同时,上述本发明如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件,那么,除另有声明外,固定连接可以理解为:能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接),也可以理解为:不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接),当然,互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。另外,上述本发明公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本发明提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成,也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制;尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明,所属领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换;而不脱离本发明技术方案的精神,其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。
Claims (11)
1.一种用于支撑的箱型结构,其特征在于,包括内侧立板(1)、内侧底板(2)、第一立板(31)、第二立板(32)、腹板(4)、第一支板(51)以及第二支板(52),其中:
所述内侧立板(1)、所述第一立板(31)、所述第二立板(32)以及所述腹板(4)均固定连接在所述内侧底板(2)上;
所述腹板(4)支撑、连接在所述第一立板(31)、第二立板(32)之间以及所述内侧立板(1)与所述内侧底板(2)之间;
所述第一立板(31)与所述第二立板(32)均支撑、连接在所述内侧立板(1)与所述内侧底板(2)之间;
所述第一支板(51)支撑、连接在所述第一立板(31)与所述内侧底板(2)之间,所述第二支板(52)支撑、连接在所述第二立板(32)与所述内侧底板(2)之间。
2.根据权利要求1所述的用于支撑的箱型结构,其特征在于,所述腹板(4)上最大平面的延展方向与水平面之间存在第一夹角,所述第一夹角为锐角或钝角。
3.根据权利要求2所述的用于支撑的箱型结构,其特征在于,所述第一夹角为30°~85°,且所述第一支板(51)与所述第二支板(52)均为三角形板件。
4.根据权利要求2所述的用于支撑的箱型结构,其特征在于,所述第一支板(51)上最大平面的延展方向与所述第二支板(52)上最大平面的延展方向均与水平面之间存在第二夹角,所述第二夹角为锐角或钝角。
5.根据权利要求4所述的用于支撑的箱型结构,其特征在于,所述第二夹角为30°~85°,且所述第一支板(51)与所述第二支板(52)均为三角形板件。
6.根据权利要求3或5所述的用于支撑的箱型结构,其特征在于,所述三角形为直角三角形,其中:
所述第一支板(51)的两个直角边缘分别与所述内侧底板(2)以及所述第一立板(31)支撑、连接;
所述第二支板(52)的两个直角边缘分别与所述内侧底板(2)以及所述第二立板(32)支撑、连接;
所述第一立板(31)、所述第二立板(32)的宽度尺寸均沿从下往上的方向逐渐缩小。
7.根据权利要求1所述的用于支撑的箱型结构,其特征在于,所述第一立板(31)与所述第一支板(51)形成的结构与所述第二立板(32)与所述第二支板(52)形成的结构两者互相对称;
所述第一支板(51)与所述第一立板(31)支撑、连接的边缘正对所述腹板(4)与所述第一立板(31)支撑、连接的边缘;
所述第二支板(52)与所述第二立板(32)支撑、连接的边缘正对所述腹板(4)与所述第二立板(32)支撑、连接的边缘。
8.根据权利要求1所述的用于支撑的箱型结构,其特征在于,所述腹板(4)为弯曲板,且所述腹板(4)朝背离所述内侧立板(1)的方向内凹。
9.根据权利要求1所述的用于支撑的箱型结构,其特征在于,所述腹板(4)支撑、连接所述内侧底板(2)的边缘以及支撑、连接所述内侧立板(1)的边缘均设置有凹口(41)。
10.一种连接结构,该连接结构为推力杆支座与车架前段连接结构,其特征在于,其包括权利要求1-9任一所述的用于支撑的箱型结构,其中:
所述用于支撑的箱型结构中的所述内侧立板(1)为车架前段(7)的内侧弯板结构的立板,所述内侧底板(2)为所述车架前段(7)的内侧弯板结构的底板。
11.一种起重机,其特征在于,包括车架、推力杆支座(6)以及权利要求10所述的连接结构,其中:
所述推力杆支座(6)位于所述底板的下方,且所述推力杆支座(6)包括内部立板(61)以及外部立板(62),所述内部立板(61)的顶部边缘支撑、连接所述底板,所述内侧立板(1)的底部边缘支撑、连接所述底板,所述内部立板(61)的顶部边缘的位置位于所述内侧立板(1)的底部边缘的正下方;
所述外部立板(62)的顶部边缘支撑、连接所述底板,所述第一支板(51)、所述腹板(4)以及所述第二支板(52)三者的底部边缘支撑、连接所述底板,所述外部立板(62)顶部边缘的位置位于所述第一支板(51)、所述腹板(4)以及所述第二支板(52)三者的底部边缘的正下方;
所述第一支板(51)与所述第二支板(52)两者彼此互相背离的端部之间的距离为所述用于支撑的箱型结构的宽度尺寸;
所述内部立板(61)或所述外部立板(62)的宽度方向与所述用于支撑的箱型结构的宽度方向相同;
所述内部立板(61)或所述外部立板(62)的宽度尺寸为所述推力杆支座(6)的宽度尺寸且该宽度尺寸与所述用于支撑的箱型结构的宽度尺寸相一致。
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