CN104284555A - 一种组合型散热器及其生产工艺和电子产品 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种组合型散热器，其包括轴芯部件和多个独立的散热片；所述轴芯部件呈柱状结构，其外边缘设置有多个用于安装散热片的凹槽结构；且轴芯部件的中间位置设置有用于安装被散热元件或电路的安装区域；每个散热片呈片状结构，其位于与所述轴芯部件连接的边缘部分具有连接区域；至少两个散热片的连接区域紧密镶嵌在轴芯部件的一个凹槽结构中，使轴芯部件的每个凹槽结构固定安装至少两个散热片。本发明实施例还提供了上述散热器的生产工艺和采用该散热器的电子产品。应用本发明实施例能够大幅度提高散热效果，同时有效的减轻了散热器的重量。

Description

一种组合型散热器及其生产工艺和电子产品

技术领域

本发明涉及电子产品的散热技术，特别是涉及一种组合型散热器及其生产工艺和采用该组合型散热器的电子产品。

背景技术

目前，对电子产品的散热通常采用两种散热方式：强制散热方式和自然散热方式进行散热。例如：对计算机的CPU的散热，同时采用风扇和散热片来实现对CPU的散热。这里，采用风扇进行散热就属于强制散热方式，用散热片进行散热就属于自然散热方式。

然而，并不是所有的电子产品都适合同时采用强制散热方式和自然散热方式进行散热。

例如：对LED灯的散热。由于LED灯通常要悬挂于支持物上，所以其重量和体积都要求越小越好，以方便安装。这种情况下，如果用风扇对其进行强制散热，显然增加了重量、体积以及电能的消耗，特别是强制散热难免会产生噪音，影响环境的舒适度。因此，目前对LED灯的散热主要都采用自然散热的方式进行散热。

目前，LED灯的制造技术正向大功率方向发展，尽管研究者再不断降低LED灯的发热率，但是散热的需求是必须的。这就对LED散热器的要求越来越高，既要保证散热效果，又不能增加散热器的重量和体积。

现有技术的LED散热器为挤压一次成型的散热器，通常为圆柱体结构，其上表面或下表面的结构如图1所示，该散热器具有中心部分1和散热片部分2，该散热片部分2是由中心部分1向外延伸而形成的。这种散热器对生产工艺要求很高，散热片部分2中的每个散热片，受生产工艺限制，散热片的平均厚度最薄也在1mm左右。如果这样的散热器应用到大功率的LED灯上，为了保证散热效果，必然要增加散热面积，就会大大增加散热器的体积，重量也会随之增加。

另外，由于现有技术的散热器都是挤压一次成型的，要将其安装到不同的电子产品时，还需要按照电子产品的结构进行再次加工。例如：要将LED灯电路安装在散热器中心部分1的凹槽中时，需要先做出散热器的整体，再对散热器中心部分1采用机械加工的方式切去，加工出凹槽。这样做，工艺复杂且增加了加工工时，也增加了原材料的耗费。

实际上，现有技术中用于实现自然散热的散热器都采用了挤压一次成型的工艺生产。也就是说，对于其他要求自然散热的电子产品，也同样有因为采用现有技术的散热器，导致的散热效果与散热器重量和体积之间的平衡度不够高的问题。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种组合型散热器及其生产工艺和采用该散热器的电子产品，以提高散热效果，并减轻散热器的重量。

为达到上述目的，本发明实施例提供了一种组合型散热器，其包括轴芯部件和多个独立的散热片；

所述轴芯部件呈柱状结构，其外边缘设置有多个用于安装散热片的凹槽结构；且轴芯部件的中间位置设置有用于安装被散热元件或电路的安装区域；

每个散热片呈片状结构，其位于与所述轴芯部件连接的边缘部分具有连接区域；

至少两个散热片的连接区域紧密镶嵌在轴芯部件的一个凹槽结构中，使轴芯部件的每个凹槽结构固定安装至少两个散热片。

较佳地，所述轴芯部件的凹槽结构为由轴芯部件主体向外延伸出的凹槽结构，或轴芯部件主体外周向内凹陷形成的凹槽结构；所述轴芯部件的凹槽结构均匀分布于所述轴芯部件的全部外边缘，或均匀分布在靠近被散热元件或电路的部分外边缘。

较佳地，所述凹槽结构的长度与轴芯部件的高度一致；所述凹槽结构的根部的宽度要大于口部宽度0.3~1mm；所述散热片为板料冲压件，厚度为0.2~1mm，宽厚比为50~300；在安装散热片时，所述轴芯部件的凹槽结构，在施加力的作用下有塑性变形，使得散热片的连接区域与所述凹槽结构形成过盈配合；所述轴芯部件的每个凹槽结构固定安装2-5个散热片。

较佳地，所述轴芯部件的安装区域设置有安装孔或安装槽，该安装孔或安装槽用于安装被散热元件或电路；或所述轴芯部件的安装区域设置有安装台，该安装台用于贴合安装被散热元件或电路；或所述轴芯部件的安装区域周围还设置有与轴芯部件同轴向的一个或多个散热孔；所述轴芯部件的高度，按照散热器应用的电子产品的要求确定；所述轴芯部件的横截面呈圆形、椭圆形、任意多边形或按照散热器应用的电子产品设计的任意形状；所述散热片呈按照散热器应用的电子产品设计的任意形状。

较佳地，所述散热片边缘，设置有一个或多个配件安装槽；所述配件安装槽的位置和数量，按照散热器应用的电子产品的配件安装要求确定；

所述的轴芯部件和散热片，由导热系数200W/m·K以上的有色金属材料制造。

本发明实施例还提供了一种散热器生产工艺，其特征在于：用于生产上述的组合型散热器，包括如下步骤：

分别生产所述轴芯部件和多个独立的散热片；

采用压装方法，将至少两个散热片的连接区域紧密镶嵌在轴芯部件的一个凹槽结构中，使轴芯部件的每个凹槽结构固定安装至少两个散热片，这样才能够保证在有限的轴芯外缘上安装较多的散热片。

较佳地，在生产轴芯部件时，由轴芯部件主体向外延伸出所述凹槽结构，或使轴芯部件主体外周向内凹陷形成所述凹槽结构，将所述凹槽结构的根部的宽度加工至大于口部宽度0.3~1mm，加工成预设的形状；在生产散热片时，采用板料冲压工艺，加工成预设的形状；所述将至少两个散热片的连接区域紧密镶嵌在轴芯部件的一个凹槽结构中时，在压装时，所述轴芯部件的凹槽结构在施加力的作用下有塑性变形，使得散热片的连接区域与所述凹槽结构形成过盈配合。

较佳地，在生产轴芯部件时，在所述轴芯部件的安装区域加工出安装孔或安装槽，该安装孔或安装槽用于安装被散热元件或电路；或在生产轴芯部件时，在所述轴芯部件的安装区域加工出安装台，该安装台用于贴合安装被散热元件或电路；或在生产轴芯部件时，在所述安装区域周围，加工出与轴芯部件同轴向的一个或多个散热孔。

本发明实施例还提供了一种电子产品，包括需散热元件或电路，和上述任一种组合型散热器；

所述需散热元件或电路，安装于所述轴芯部件的安装区域。

较佳地，所述需散热元件或电路为：LED光源器件或LED灯集成电路。

本发明实施例提供了一种组合型散热器及其生产工艺和采用该散热器的电子产品。该组合型散热器是由分离的轴芯部件和散热片组而装成的，使得散热片的厚度不受挤压加工成型的工艺限制，可以将散热片做的很薄，最薄可以为0.2mm；宽厚比做得很大，宽厚比可以达到300。与现有技术相比，能够大幅度提高散热效果，同时有效的减轻了散热器的重量。

当然，实施本发明的任一产品或方法必不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术LED散热器的上表面的结构示意图；

图2a为根据本发明实施例的一种组合型散热器的立体结构示意图；

图2b为图2a所示组合型散热器的俯视图；

图2c为图2a所示组合型散热器的轴向剖视图；

图3为根据本发明实施例的另一种组合型散热器的轴芯部件的横截面图；

图4为根据本发明实施例的再一种组合型散热器的轴芯部件的横截面图；

图5为根据本发明实施例的另一种组合型散热器的散热片的结构示意图；

图6为根据本发明实施例的再一种组合型散热器的散热片的结构示意图；

图7为根据本发明实施例的又一种组合型散热器的散热片的结构示意图；

图8为根据本发明实施例的一种组合型散热器的生产工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种组合型散热器及其生产工艺和采用该散热器的电子产品，以下分别进行详细说明。

本发明实施例的组合型散热器是由分离的轴芯部件和散热片组装而成的散热器。参见图2a、图2b和图2c，根据本发明实施例的一种散热器包括：轴芯部件200和多个独立的散热片210。

其中，所述轴芯部件200呈柱状结构，其外边缘设置有多个用于安装散热片的凹槽结构201；且轴芯部件200的中间位置设置有用于安装被散热元件或电路的安装区域202。

每个散热片210都呈片状结构，其位于与所述轴芯部件200连接的边缘部分具有连接区域211。

至少两个散热片210的连接区域211紧密镶嵌在轴芯部件200的一个凹槽结构201中，使轴芯部件200的每个凹槽结构201固定安装至少两个散热片210。

如图2a和图2b所示，本实施例中轴芯部件200的凹槽结构201为由轴芯部件主体向外延伸出的凹槽结构，至少两个散热片210的连接区域211紧密镶嵌到所述凹槽结构中，使得散热片210与所述凹槽结构形成过盈配合。在另一实施例中，凹槽结构也可以是由轴芯部件主体外周向内凹陷形成凹槽结构。如图2a和图2b所示，轴芯部件的凹槽结构内部都可以称为轴芯部件主体。

本实施例中，所述凹槽结构的长度与轴芯部件的高度一致，也就是相同或者基本相同。该凹槽结构的根部的宽度可以略大于口部宽度，例如：大于0.3mm~1mm。

本实施例中，所述散热片为板料冲压件，厚度为0.2~1mm，宽厚比为50~300。安装时，该轴芯部件的凹槽结构有微小的塑性变形，使得散热片的连接区域与所述凹槽结构形成过盈配合，保证良好的导热效果。

本实施例中，轴芯部件200的凹槽结构201均匀分布于轴芯部件200的全部外边缘，在其他实施例中，也可以根据应用的电子设备的需要，均匀分布在靠近被散热元件或电路的部分外边缘。

本实施例中，安装区域202设置有安装台，该安装台用于贴合安装被散热元件或电路。在其他实施例中，安装区域202可以设置安装孔或安装槽，该安装孔或安装槽用于安装被散热元件或电路。

另外，在其他实施例中，为了进一步提高散热效果，可以在安装区域周围，再设置与轴芯部件同轴向的一个或多个贯通的散热孔。

本实施例的轴芯部件的高度，是按照散热器应用的电子产品的要求确定的，通常轴芯部件的高度是散热片高度的1/3左右。本实例的轴芯部件的横截面，如图2b所示，呈圆形。在其他实施例中，轴芯部件200的横截面还可以呈椭圆形、任意多边形或按照散热器应用的电子产品设计的任意形状，例如：桃心状、不规则形状等。

如图2a和图2b所示，本实施例中，轴芯部件200的每个凹槽结构201安装有3个散热片210。在其他实施例中，轴芯部件200的每个凹槽结构201可以安装2个、3个、4个、5个或更多个散热片210。实际应用中，轴芯部件200的凹槽结构201的数量，和每个凹槽结构201安装的散热片210的数量，都可以根据散热效果的要求来设置。

如图2c所示，本实施例的散热片是一种板料冲压件，大至呈长方形，其位于轴芯部件一侧的上部边缘呈弧形。在其上部边缘的弧形靠上边缘的位置有配件安装槽212。本实例中的散热片的厚度可以为0.2~1mm，宽厚比为可以50~300，可以通过压装方法，将2-5个散热片紧密镶嵌到所述轴芯部件的每个凹槽结构中。在其他实施例中，板料很薄，例如0.2mm，可以采用冲压或剪切的方式，制造散热片。

本文中散热片的形状不作限定，可以是按照散热器应用的电子产品设计的任意形状，只要具有连接区域，能够镶嵌到轴芯部件的凹槽结构中即可。散热片的配件安装槽212的位置和数量，本文不作限定，可以是按照散热器应用的电子产品的配件安装要求确定。

实际应用中，为了提高散热片的刚性，可以在散热片上压制各种加强筋。

本实施例具体可以应用于LED灯，也就是一种LED散热器。可以将LED灯的集成电路贴合安装在轴芯部件200中间位置的安装台上。轴芯部件的每一凹槽结构中安装3个散热片，散热片可以称为鳃片。图2c中所示的鳃片上的配件安装槽212，可以用来安装和固定透镜。

实际应用中，该LED散热器的外径可以设计为160mm，高度为88mm，轴芯部件的直径可以为60mm。芯部件外边缘均匀分布有20个凹槽结构，每片鳃片的厚度可以为0.4mm，鳃片共60片，每个凹槽结构的安装位置（所占有的圆弧长度）60*3.14/20=9.42（mm），由图2a可见有足够的安装位置。根据尺寸可得,鳃片宽厚比为50/0.4=125，该散热器的散热面积达到了5356cm²，即散热面积接近0.5平方米。这种结构是现有采用挤压工艺方法无法实现的。

本发明实施例的轴芯部件和散热片，可以由导热系数200W/m·K以上的有色金属材料制造，例如：铝合金（导热系数为237W/m·K）、铜合金、镁合金等等。

在LED散热器的另一实施例中，LED散热器的外径可以设计为160mm，高度为88mm，轴芯部件直径为50mm，其外边缘的每一凹槽结构中安装4个鳃片。每片鳃片厚度为0.4mm，轴芯部件的外边缘加工有18个凹槽结构，鳃片72共片。每个凹槽结构的安装位置（所占有的圆弧长度）50*3.14/18=8.72（mm）。根据尺寸可得,鳃片宽厚比为55/0.4=137.5，该散热器的散热面积达到6427cm²，即散热面积为0.64平方米。同样，这种结构是现有采用挤压工艺方法无法实现的。

以下，介绍本发明实施例的另两种轴芯部件。

参见图3，该轴芯部件300的横截面呈圆形，其中间位置的安装区域设置了用于安装被散热元件或电路的圆形底面的安装槽302，且在安装槽302的周围设置了4个散热孔303。该轴芯部件300的凹槽结构301为由轴芯部件主体向外延伸出的凹槽结构，该凹槽结构均匀地分布在轴芯部件300的全部外边缘。

参见图4，该轴芯部件400的横截面呈长方形，其中间位置的安装区域设置了用于安装被散热元件或电路的长方形安装孔402，且在安装孔402的周围设置了2个长方形散热孔403。该轴芯部件400的凹槽结构401为由轴芯部件主体向外延伸出的凹槽结构，该凹槽结构均匀地分布在靠近被散热元件或电路的部分外边缘。

需要说明的是，在实际应用中，轴芯部件的横截面可以根据实际应用的电子产品的散热需要来设置，可以是规则图形，也可以是不规则图形。

以下，介绍本发明实施例的另三种散热片。

参见图5，该散热片510采用了直角长方形的结构，其连接区域511是散热片的一部分，在长方形一个边的下部，突出于散热片主体，以便将散热片安装到轴芯部件的凹槽结构中。与该散热片第二连接部511相对的外边缘的上、下端分别设置了一个配件安装槽512，用于连接电子产品的其他配件。实际应用时，连接区域511可以全部镶嵌到轴芯部件的凹槽结构中，也可以部分镶嵌到轴芯部件的凹槽结构中。

参见图6，该散热片610形状如直角梯形被圆弧切去直角部分的结构，其连接区域611是散热片的一部分，以便将散热片安装到轴芯部件的凹槽结构上。该散热片610的上部，在连接区域611的同侧，设置有一个配件安装槽512，用于连接电子产品的其他配件。

参见图7，该散热片710采用了直角长方形的结构，其连接区域711是散热片的一部分，在长方形一个边的中部，突出于散热片主体，以便将散热片安装到轴芯部件的凹槽结构中。在连接区域611的同侧，散热片710的上、下端设置了一个配件安装槽712，用于连接电子产品的其他配件。

图5~图7所示的散热片的高度都比轴芯部件的高度大很多，这样做，散热片的面积大，散热效果更佳。当然，在对散热效果要求不高，或对体积要求必须很小的情况下，也可以将散热片的高度设计成小于或等于轴芯部件的高度。

需要说明的是，实际应用中，可以在散热片上压制出各种加强筋，以提高散热片的刚性。

本发明实施例的散热器的生产工艺，用于生产上述组合型散热器。参见图8，该生产工艺包括如下步骤：

步骤801，分别生产所述轴芯部件和多个独立的散热片。

实际应用中，在生产轴芯部件时，可以将凹槽结构加工成由轴芯部件主体向外延伸出的凹槽结构，或者使轴芯部件主体外周向内凹陷形成凹槽结构，加工成预设的形状。也就是说，凹槽结构可以是突出轴芯部件主体的，也可以是凹陷进轴芯部件主体的。

另外，可以在轴芯部件中间位置的安装区域上，加工出安装孔或安装槽，该安装孔或安装槽用于安装被散热元件或电路。

当然也可以在轴芯部件中间位置的安装区域加工出安装台，该安装台用于贴合安装被散热元件或电路。

再有，为了提高散热效果，还可以在安装区域周围，加工出与轴芯部件同轴向的一个或多个散热孔。

本实施例中，在生产散热片时，可以采用板料冲压工艺，加工成预设的形状。由于散热片是冲压件，特别适合于进行各种造型，即外形可适应各种艺术造型的要求，也不增加制造成本。

步骤802，采用压装方法，将至少两个散热片的连接区域紧密镶嵌在轴芯部件的一个凹槽结构中，使轴芯部件的每个凹槽结构固定安装至少两个散热片。

本步骤就是将散热片安装到轴芯部件上。具体地，可以采用压装的方法将至少两个散热片的连接区域紧密镶嵌到所述凹槽结构中，使得散热片与所述凹槽结构形成过盈配合。

实际应用中，轴芯部件的凹槽结构中可以根据实际散热需要，安装2片、3片、4片、5片或更多片。在散热器应用到LED灯时，通常是3片或4片。

本实例中的散热片是板料冲压件，其厚度可以为0.2~1mm，宽厚比为可以50~300，可以通过压装方法，将2-5个散热片紧密镶嵌到所述轴芯部件的每个凹槽结构中。在其他实施例中，板料很薄，例如0.2mm，可以采用冲压或剪切的方式，制造散热片。

另外，压装工艺要求施加的压紧力要足够大。即要使凹槽结构的压紧部位产生部分微小的塑性变形，以保证散热片与轴芯部件紧密接触，达到过盈配合的效果。

因此，为了保证夹紧质量，在加工轴芯部件的凹槽结构时，凹槽结构的根部的宽度要略微大于口部宽度，例如：根部宽度大于口部宽度0.3~1mm。

本发明实施例提供的一种电子产品，包括需散热元件或电路，还包括上述实施例中的散热器，所述需散热元件或电路，安装于所述轴芯部件的安装区域，例如：将轴芯部件的安装区域的安装孔、安装槽或安装台上。

实际应用中，所述需散热元件或电路可以为：LED光源器件或LED灯集成电路。当然，也可以是其他发热元件。例如：对某些电子产品的CPU、电源电路、电阻器、电容器等等。

由上述的实施例可见，应用本发明实施例能获得如下有益效果：

1、能够大幅度提高散热效果，同时有效的减轻了散热器的重量。与现有技术相比，在相同散热效果情况下，重量轻。本发明实施例中的散热片采用板料冲压件，厚度小于1mm，最薄可为到0.2mm。比现有技术挤压工艺生产散热器的散热片薄很多。且散热片的宽厚（高厚）比不受限制，根据需要可以达到300以上，而现有技术挤压工艺生产的散热器的散热片的宽厚比受到加工条件和模具制造的限制，一般小于50。与现有技术挤压工艺生产的散热器比较，在同样散热面积情况下，至少减重50%以上。在相同的散热器重量和体积情况下，加大了散热面积，增强了散热效果。

2、节省原材料。由于采用了组装结构，其散热片的厚度仅为现有技术挤压工艺生产的散热器的散热片的1/3，原材料需要少，节材效果明显。且本发明实施例的散热器的轴芯部件的高度可以直接加工成需要的高度，不需要象现有技术那样，为了满足应用的需要，还需要采用机械加工切去部分结构，进一步节省了原材料。

3、适应性强。本发明实施例的散热器的散热片可以为冲压件，特别适合于进行各种造型，即外形可适应各种艺术造型的要求，也不增加制造成本。因此，本发明实施例的散热器可以应用到各种需要进行自然散热的电子产品上，也可应用于强制散热的情况。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种组合型散热器，其特征在于：包括轴芯部件和多个独立的散热片；

所述轴芯部件呈柱状结构，其外边缘设置有多个用于安装散热片的凹槽结构；且轴芯部件的中间位置设置有用于安装被散热元件或电路的安装区域；

每个散热片呈片状结构，其位于与所述轴芯部件连接的边缘部分具有连接区域；

至少两个散热片的连接区域紧密镶嵌在轴芯部件的一个凹槽结构中，使轴芯部件的每个凹槽结构固定安装至少两个散热片。

2.根据权利要求1所述的组合型散热器，其特征在于：

所述轴芯部件的凹槽结构为由轴芯部件主体向外延伸出的凹槽结构，或轴芯部件主体外周向内凹陷形成的凹槽结构；所述轴芯部件的凹槽结构均匀分布于所述轴芯部件的全部外边缘，或均匀分布在靠近被散热元件或电路的部分外边缘。

3.根据权利要求2所述的组合型散热器，其特征在于：

所述凹槽结构的长度与轴芯部件的高度一致；所述凹槽结构的根部的宽度要大于口部宽度0.3~1mm；

所述散热片为板料冲压件，厚度为0.2~1mm，宽厚比为50~300；

在安装散热片时，所述轴芯部件的凹槽结构，在施加力的作用下有塑性变形，使得散热片的连接区域与所述凹槽结构形成过盈配合；

所述轴芯部件的每个凹槽结构固定安装2-5个散热片。

4.根据权利要求1或2所述的组合型散热器，其特征在于：

所述轴芯部件的安装区域设置有安装孔或安装槽，该安装孔或安装槽用于安装被散热元件或电路；或所述轴芯部件的安装区域设置有安装台，该安装台用于贴合安装被散热元件或电路；或所述轴芯部件的安装区域周围还设置有与轴芯部件同轴向的一个或多个散热孔；

所述轴芯部件的高度，按照散热器应用的电子产品的要求确定；

所述轴芯部件的横截面呈圆形、椭圆形、任意多边形或按照散热器应用的电子产品设计的任意形状；

所述散热片呈按照散热器应用的电子产品设计的任意形状。

5.根据权利要求1或2所述的组合型散热器，其特征在于：所述散热片边缘，设置有一个或多个配件安装槽；所述配件安装槽的位置和数量，按照散热器应用的电子产品的配件安装要求确定；

所述的轴芯部件和散热片，由导热系数200W/m·K以上的有色金属材料制造。

6.一种散热器生产工艺，其特征在于：用于生产权利要求1所述的组合型散热器，包括如下步骤：

分别生产所述轴芯部件和多个独立的散热片；

采用压装方法，将至少两个散热片的连接区域紧密镶嵌在轴芯部件的一个凹槽结构中，使轴芯部件的每个凹槽结构固定安装至少两个散热片。

7.根据权利要求6所述的生产工艺，其特征在于：

在生产轴芯部件时，由轴芯部件主体向外延伸出所述凹槽结构，或使轴芯部件主体外周向内凹陷形成所述凹槽结构，将所述凹槽结构的根部的宽度加工至大于口部宽度0.3~1mm，加工成预设的形状；

在生产散热片时，采用板料冲压工艺，加工成预设的形状；

所述将至少两个散热片的连接区域紧密镶嵌在轴芯部件的一个凹槽结构中时，在压装时，所述轴芯部件的凹槽结构在施加力的作用下有塑性变形，使得散热片的连接区域与所述凹槽结构形成过盈配合。

8.根据权利要求6或7所述的生产工艺，其特征在于：

在生产轴芯部件时，在所述轴芯部件的安装区域加工出安装孔或安装槽，该安装孔或安装槽用于安装被散热元件或电路；

或在生产轴芯部件时，在所述轴芯部件的安装区域加工出安装台，该安装台用于贴合安装被散热元件或电路；

或在生产轴芯部件时，在所述安装区域周围，加工出与轴芯部件同轴向的一个或多个散热孔。

9.一种电子产品，包括需散热元件或电路，其特征在于：还包括权利要求1-5任一项所述的组合型散热器；

所述需散热元件或电路，安装于所述轴芯部件的安装区域。

10.根据权利要求9所述的电子产品，其特征在于，所述需散热元件或电路为：LED光源器件或LED灯集成电路。