CN104175563B - 一种轻质高强的漏粪板lft-d成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种轻质高强的漏粪板LFT‑D成型工艺，包括步骤10、将树脂PP按照模板重量定量，之后进入一阶双螺杆挤出机加热熔融；然后送至二阶双螺杆挤出机的进料口；步骤20、熔融后PP与玻璃纤维同时进入二阶双螺杆挤出机进行混合塑化后挤出；步骤30、经二阶双螺杆挤出机塑炼均匀后，生料经二阶螺杆模口切刀按照漏粪板的重量切断后，再保温输送至取料位移位置；步骤40、在预制的模具内并排放置复数根槽型钢，且所述槽型钢悬设于模具内，然后将生料取放至压机模具内进行模压成型而得到制品。本发明成型工艺制得的漏粪板重量轻，强度和刚度足够，坚固耐用而且容易清洗。
Description
技术领域
本发明涉及一种轻质高强的漏粪板LFT-D成型工艺。
背景技术
目前在农牧领域使用较多的漏粪板种类主要有水泥漏粪板、铸铁漏粪板与注塑漏粪板。从性能与经济效益两方面进行分析，其特点如下：
显然，上述漏粪板不能很好地适应目前的生产需要，需进一步的改进，对此，本申请人于2014年05月07日申请的，申请号为201420229850.4的实用新型，其揭示了一种轻质高强的漏粪板，其包括一塑料面板及设于该塑料面板的背面的复数条塑料加强筋，所述塑料面板上设置有漏粪孔，所述塑料面板和塑料加强筋内部间隔地设置复数根槽型钢，所述槽型钢包括一底板和两支脚，该底板完全被塑料面板包裹在内，支脚则完全被塑料加强筋包裹在内。由于该漏粪板由塑料表面及内层槽型钢组成，面板的反面还设有加强筋，重量轻，强度和刚度足够，坚固耐用而且容易清洗。但该实用新型没有提供详细的成型工艺。
发明内容
本发明要解决的技术问题，在于提供一种轻质高强的漏粪板LFT-D成型工艺，制得的漏粪板重量轻，强度和刚度足够，坚固耐用而且容易清洗。
本发明是这样实现的：一种轻质高强的漏粪板LFT-D成型工艺，包括：
步骤10、将树脂PP由真空上料系统至矢量式称重系统按照模板重量定量，之后进入一阶双螺杆挤出机加热熔融；熔融后的PP送至二阶双螺杆挤出机的进料口；其中，一阶螺杆挤出机的转速设定为130-180r/min，一阶螺杆挤出机分为连续的7个熔融塑炼区D1～D6以及D机头，其中D1温度为180-220℃，D2温度为190-230℃，D3温度为210-240℃，D4～D6温度均为215-240℃，D机头的温度为215-240℃；
同时，将玻纤通过玻纤架送至二阶双螺杆机，并在输送的过程中由计量切断装置将玻纤计量切断，玻纤切断后的长度为24-25mm；所述计量切断装置运转速度为30-60r/min，玻纤输送速度取决于计量切断装置运转速度；
步骤20、熔融后PP与玻璃纤维同时进入二阶双螺杆挤出机进行混合塑化，经塑炼的占总质量50％-70％的PP与占总质量30％-50％的玻纤在二阶双螺杆挤出机混配并熔融塑炼后挤出，所述二阶螺杆挤出机上设有6个混配熔融塑炼区C1～C5以及C机头，其中C1～C5的温度为215-240℃，C机头的温度为225-250℃，且所述二阶螺杆挤出机的转速为100-140r/min；
步骤30、经二阶双螺杆挤出机塑炼均匀后，生料经二阶螺杆模口切刀按照漏粪板的重量切断后，再保温输送至取料位移位置；
步骤40、在预制的模具内并排放置复数根槽型钢，且所述槽型钢悬设于模具内，然后将生料取放至压机模具内进行模压成型而得到制品；要求模压压力为1200-2000T，上模温度为15-45℃，下模温度为15-30℃，保压时间为65-85s。
进一步的，所述步骤40中的模具包括公模和母模，所述公模和母模合模后形成型腔；所述型腔包括复数个相互连通且间隔布置的第一腔体和第二腔体，所述第一腔体和第二腔体均具有横向空间和纵向空间，所述横向空间用于模压形成所述漏粪板的塑料面板，所述横向空间内还设有用于形成漏粪孔的填充体；所述纵向空间用于模压形成所述漏粪板的加强筋；且所述第一腔体的横向空间的高度和纵向空间宽度均大于所述槽型钢的厚度，以完全容纳所述槽型钢。
进一步的，所述公模对应于第一腔体的分型面上对应槽型钢设有至少两个小凸柱以支撑所述槽型钢，使模压前所述槽型钢悬设于模具的型腔内，且槽型钢上设有注模孔以连通槽型钢上下的型腔空间。
进一步的，所述槽型钢的厚度为2mm，所述第一腔体的横向空间的高度为5mm，所述填充体的尺寸为23mm×330mm，所述第二腔体的横向空间的高度有两种，对应于相邻两列漏粪孔的端部之间的高度为5mm，对应于一列漏粪孔中各漏粪孔之间的高度为3mm。
本发明具有如下优点：
1、性能上：①采用LFT-D工艺具有高强度、低密度、尺寸稳定、高比模量和抗冲击性强、使用寿命长、耐蠕变性能优良等显著特点；②材料中可添加抗菌剂，使表面细菌的繁殖受到抑制，加入抗菌剂的优良的匹配性可使母体材料发挥优异的抗微生物及抗菌效果；③材料可回收利用，经粉碎后可作为原料直接使用，环保经济；
2、经济效益上：①均布承重能力可达500kg以上，抗老化使用寿命长达20～30年；②安装简单施工方便，漏粪板及支撑衡量轻便，单人即可施工，不需要借助任何设备和工具；③漏粪板上设置边缘挂钩，能够增加漏粪板与支撑杆的咬合力，防止左右晃动；④漏粪板背面设置了衡量加强筋，支撑板加强筋和挂钩加强筋，在保证受力和变形量满足使用的前提下，将漏粪板的长度提高到了2.4m甚更大，使得支撑力主减少，实现机械清粪。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。
图1为本发明方法执行流程图。
图2为本发明模具的结构示意图。
图2a为图2的沿A-A剖的结构示意图。
图2b为图2a的沿B-B剖的结构示意图。
图3为本发明中槽型钢在公模内定位状态的俯视结构示意图。
图3a为本发明模具中槽型钢在公模内定位状态的正视结构示意图。
图3b为本发明模具中槽型钢在公模内定位状态的左视结构示意图。
图3c为图3的沿C-C剖的结构示意图。
图4为本发明工艺所得制品一较佳实施例的正面立体结构示意图。
图5为本发明工艺所得制品一较佳实施例的反面立体结构示意图。
图6为本发明漏粪板的槽型钢的结构示意图。
图7a为图4沿E-E的剖面视图。
图7b为图4沿D-D的剖面视图。
具体实施方式
如图1所示，本发明的轻质高强的漏粪板LFT-D成型工艺，包括：
步骤10、将树脂PP由真空上料系统至矢量式称重系统按照模板重量定量，之后进入一阶双螺杆挤出机加热熔融；熔融后的PP送至二阶双螺杆挤出机的进料口；其中，一阶螺杆挤出机的转速设定为130-180r/min，一阶螺杆挤出机分为连续的7个熔融塑炼区D1～D6以及D机头，其中D1温度为180-220℃，D2温度为190-230℃，D3温度为210-240℃，D4～D6温度均为215-240℃，D机头的温度为215-240℃；
同时，将玻纤通过玻纤架送至二阶双螺杆机，并在输送的过程中由计量切断装置将玻纤计量切断，玻纤切断后的长度为24-25mm；所述计量切断装置运转速度为30-60r/min，玻纤输送速度取决于计量切断装置运转速度；所述玻纤计量切断装置可采用福建海源自动化机械股份有限公司申请并于2013年8月14日公开的中国发明“防止玻纤轴向游走的玻纤切割方法及装置”(201310162027.6)中的防止玻纤轴向游走的玻纤切割装置，或者为由福建海源自动化机械股份有限公司申请并于2012年1月8日公开的实用新型专利“连续精确计量的连续纤维定长切断装置”(201120100231.1)中的连续精确计量的连续纤维定长切断装置。
步骤20、熔融后PP与玻璃纤维同时进入二阶双螺杆挤出机进行混合塑化，经塑炼的占总质量50％-70％的PP与占总质量30％-50％的玻纤在二阶双螺杆挤出机混配并熔融塑炼后挤出，所述二阶螺杆挤出机上设有6个混配熔融塑炼区C1～C5以及C机头，其中C1～C5的温度为215-240℃，C机头的温度为225-250℃，且所述二阶螺杆挤出机的转速为100-140r/min；
步骤30、经二阶双螺杆挤出机塑炼均匀后，生料经二阶螺杆模口切刀按照漏粪板的重量切断后，再保温输送至取料位移位置；
步骤40、结合图2至图7b，在预制的模具内并排放置复数根槽型钢，且所述槽型钢悬设于模具内，然后将生料取放至压机模具内进行模压成型而得到制品；要求模压压力为1200-2000T，上模温度为15-45℃，下模温度为15-30℃，保压时间为65-85s。
如图2至图2b以及图4至图7b所示，所述步骤40中的模具500包括公模5和母模6，所述公模5和母模6合模后形成型腔7；型腔7的结构与申请号为201420229850.4的实用新型所披露的轻质高强的漏粪板的外形结构相匹配。所述型腔包括复数个相互连通且间隔布置的第一腔体71和第二腔体72，所述第一腔体71和第二腔体72均具有横向空间711(721)和纵向空间712(722)，所述横向空间711(721)用于模压形成所述漏粪板100的塑料面板1，所述横向空间711(721)内还设有用于形成漏粪孔的填充体8；所述纵向空间712(722)用于模压形成所述漏粪板100的加强筋2；且所述第一腔体71的横向空间711的高度和纵向空间712宽度均大于所述槽型钢4的厚度，以完全容纳所述槽型钢4。所述公模5对应于第一腔体71的分型面上对应槽型钢设有至少两个小凸柱9以支撑所述槽型钢4，使模压前所述槽型钢4悬设于模具500的型腔7内，且槽型钢4上设有注模孔43以连通槽型钢4上下的型腔空间。
所述槽型钢4的厚度为2mm，所述第一腔体71的横向空间711的高度为5mm，所述填充体8的尺寸为23mm×330mm，所述第二腔体72的横向空间721的高度有两种，对应于相邻两列漏粪孔的端部之间的高度为5mm，对应于一列漏粪孔中各漏粪孔之间的高度为3mm。
根据上述步骤10至步骤40，提供本发明的3个实施例，并用下表区别几个实施例的参数：
请参阅图4至图7b所示，本发明所得的制品为轻质高强的漏粪板，其包括一塑料面板1及设于塑料面板1背面的复数条塑料加强筋2，所述塑料面板1上设置有漏粪孔3，所述塑料面板1和塑料加强筋2内部间隔地设置复数根槽型钢4，所述槽型钢4包括一底板41和两支脚42，该底板41完全被塑料面板1包裹在内，支脚42则完全被塑料加强筋2包裹在内。所述漏粪孔3在塑料面板1上成列布置，所述塑料加强筋2包括主加筋21和副加强筋22，所述副加强筋22连接各主加筋21并处于相邻两列漏粪孔3的端部之间，所述槽型钢4的两支脚42位于主加筋21内。
其中，如图7a和图7b所示，所述槽型钢的厚度D1为2mm，包裹有槽型钢4的所述塑料面板1的厚度D2为5mm，未包裹有槽型钢4的所述塑料面板1的厚度有两种，在相邻两列漏粪孔3的端部之间的厚度D3为5mm，在一列漏粪孔3中各漏粪孔3之间的厚度D4为3mm。
任一所述槽型钢4的底板41及支脚42上设有复数个注模孔43，利于注模制造时，槽型钢4内外两侧模料的流动。所述漏粪孔3的尺寸为23mm×330mm时，一方面可保证足够强度，另一方面还可节约材料。另外，所述槽型钢可以为金属槽型钢或玻璃钢槽型钢，或者是其它强度足够的增强材质槽型钢。
通过上述实施例，可以看出制品的表面质量较高，通过试验发现，点承重能力较高，变形量较小，因此槽钢填充的长玻纤增强的制品具有较高的综合性能。另外，该工艺无需其他助剂的添加有效并且无需预浸料步骤，能够降低生产周期。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。
Claims (4)
1.一种轻质高强的漏粪板LFT-D成型工艺，其特征在于：包括
步骤10、将树脂PP由真空上料系统至矢量式称重系统按照模板重量定量，之后进入一阶双螺杆挤出机加热熔融；熔融后的PP送至二阶双螺杆挤出机的进料口；其中，一阶螺杆挤出机的转速设定为130-180r/min，一阶螺杆挤出机分为连续的7个熔融塑炼区D1～D6以及D机头，其中D1温度为180-220℃，D2温度为190-230℃，D3温度为210-240℃，D4～D6温度均为215-240℃，D机头的温度为215-240℃；
同时，将玻纤通过玻纤架送至二阶双螺杆机，并在输送的过程中由计量切断装置将玻纤计量切断，玻纤切断后的长度为24-25mm；所述计量切断装置运转速度为30-60r/min，玻纤输送速度取决于计量切断装置运转速度；
步骤20、熔融后PP与玻璃纤维同时进入二阶双螺杆挤出机进行混合塑化，经塑炼的占总质量50％-70％的PP与占总质量30％-50％的玻纤在二阶双螺杆挤出机混配并熔融塑炼后挤出，所述二阶螺杆挤出机上设有6个混配熔融塑炼区C1～C5以及C机头，其中C1～C5的温度为215-240℃，C机头的温度为225-250℃，且所述二阶螺杆挤出机的转速为100-140r/min；
步骤30、经二阶双螺杆挤出机塑炼均匀后，生料经二阶螺杆模口切刀按照漏粪板的重量切断后，再保温输送至取料位移位置；
步骤40、在预制的模具内并排放置复数根槽型钢，且所述槽型钢悬设于模具内，然后将生料取放至压机模具内进行模压成型而得到制品；要求模压压力为1200-2000T，上模温度为15-45℃，下模温度为15-30℃，保压时间为65-85s。
2.根据权利要求1所述的轻质高强的漏粪板LFT-D成型工艺，其特征在于：所述步骤40中的模具包括公模和母模，所述公模和母模合模后形成型腔；所述型腔包括复数个相互连通且间隔布置的第一腔体和第二腔体，所述第一腔体和第二腔体均具有横向空间和纵向空间，所述横向空间用于模压形成所述漏粪板的塑料面板，所述横向空间内还设有用于形成漏粪孔的填充体；所述纵向空间用于模压形成所述漏粪板的加强筋；且所述第一腔体的横向空间的高度和纵向空间宽度均大于所述槽型钢的厚度，以完全容纳所述槽型钢。
3.根据权利要求2所述的轻质高强的漏粪板LFT-D成型工艺，其特征在于：所述公模对应于第一腔体的分型面上对应槽型钢设有至少两个小凸柱以支撑所述槽型钢，使模压前所述槽型钢悬设于模具的型腔内，且槽型钢上设有注模孔以连通槽型钢上下的型腔空间。
4.根据权利要求3所述的轻质高强的漏粪板LFT-D成型工艺，其特征在于：所述槽型钢的厚度为2mm，所述第一腔体的横向空间的高度为5mm，所述填充体的尺寸为23mm×330mm，所述第二腔体的横向空间的高度有两种，对应于相邻两列漏粪孔的端部之间的高度为5mm，对应于一列漏粪孔中各漏粪孔之间的高度为3mm。
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