Die vorliegende Erfindung betrifft eine Injektionsleitung zur Abdichtung einer zwischen zwei Betonierabschnitten entstehenden Fuge, durch die ein die Dichtung bildendes Dichtungsmedium in den Fugenbereich einpressbar ist.
Aus der CH-A 600 077 ist eine Injektionsleitung in Form eines porösen Schlauches bekannt. Dieser Schlauch besteht aus einem Stützkörper in Form einer Schraubenfeder, der von einem ersten, geflochtenen Schlauch umgeben ist, welcher wiederum von einem äusseren, netzartigen, porösen Schlauch umfasst ist. Nach der Montage der Injektionsleitung und dem Betonieren des zweiten Betonabschnittes wird ein Dichtungsmedium in die schlauchartige Injektionsleitung gepresst, das in Fehlstellen des Betons austreten soll.
Solche Injektionsleitungen haben den Nachteil, dass deren Verlegung aufwendig ist und die verlegten Schläuche beim Betonieren verdrängt oder zerdrückt werden können. Ferner kann das poröse Schlauchmaterial durch Betonschlämme so abgedichtet werden, dass ein Austreten des Dichtungsmediums durch die Poren nicht mehr möglich ist. Darüber hinaus sind die Herstellungskosten solcher Schläuche teuer. Die DE-U 8 335 231 schlägt daher vor, einen Stützkörper in Form einer Schraubenfeder zu gestalten, welcher mit einem Schlauch aus Non-woven-Material umgeben ist. Dieses Material soll ein Abdichten durch Betonschlämme vermeiden, jedoch die Durchlässigkeit des Dichtungsmaterials zulassen.
Einen weiteren Vorschlag zeigt die DE-U 8 608 396, aus der ein Injektionsschlauch bekannt ist, der sich mittels seitlich des Schlauchkörpers vorgesehenen Laschen befestigen lässt und in Längsrichtung verlaufende Sollbruchstellen aufweist, durch die das Dichtungsmedium nach der Zerstörung der Sollbruchstellen in den Beton austreten soll.
Systembedingt haben all diese Injektionsleitungen den Nachteil, dass der Leitungsquerschnitt entsprechend relativ gross sein muss, weil die Leitung selber mehrere Aufgaben gleichzeitig erfüllen soll, nämlich einerseits die Zuführung des Druckmediums über die gesamte Länge der Injektionsleitung, zweitens die Ausfüllung des Dichtbereiches und drittens die Zuführung des Dichtungsmediums in den eigentlichen Fugenbereich. Ferner führen all diese Systeme zu erheblichen Strömungsverlusten, was einen hohen Injektionsdruck voraussetzt, die Strömungsgeschwindigkeit herabsetzt und damit die Verarbeitungszeit gross wird. Letztlich ist aber auch der Anteil des wirklich dichtungswirksamen Dichtmediums im Verhältnis zur Gesamtmenge des verwendeten Dichtmediums äusserst ungünstig. Dies führt zu einer zusätzlichen Verteuerung der Dichtung.
Letztlich ist aus der EP-A 0 418 699 eine Injektionsleitung gemäss Oberbegriff des Patentanspruches 1 bekannt. Die hier beschriebene Injektionsleitung besteht aus mindestens einem im Querschnitt offenen Profilabschnitt, der mit seinen Längskanten auf einen der beiden die Fuge bildenden Betonierabschnitte zu liegen kommt.
In der einfachsten Form besteht eine solche Injektionsleitung aus einem Profil, welches im Querschnitt gesehen ein U-förmiges, ein trapezförmiges oder bogenförmiges Profil ist. Weil hier wiederum das Profil den gesamten Fugenbereich überdecken muss und gleichzeitig dem Transport des Dichtungsmediums dienen soll, ist auch hier wieder das Volumen des nicht dichtungswirksamen Dichtungsmediums sehr gross. Zudem bildet die Arbeitsfuge sowie deren seitliche Ränder Teil des Leitungskanals, durch den das Dichtungsmedium gefördert werden muss. Entsprechend sind auch hier die Strömungswiderstände sehr gross.
Um den Verbrauch des verwendeten Dichtungsmediums zu reduzieren, wird daher in einer weiteren Ausführungsform vorgeschlagen, den gesamten Hohlraum des Profiles mit einem Kunststoffschaum auszufüllen. Dieser Kunststoffschaum soll ferner dem Profil Tragkraft verleihen, weshalb ein weitgehend unkomprimierbarer Schaumstoff, nämlich ein Filterschaum verwendet werden soll. Der bei dieser Lösung auftretende Strömungswiderstand ist jedoch so gross, dass längere Injektionsleitungen kaum mehr einsetzbar sind.
Daher wird in einer nochmals weiteren Variante in Längsrichtung des Profils unterhalb der Deckenwandung ein freier Durchgangskanal mit einer etwa in der Höhe der Seitenwandungen angebrachten Bodenwandung vorgesehen, die einen Längsschlitz oder dergleichen Durchgänge aufweist. Der darunter befindliche Profilanteil wird wiederum vollständig von einem Kunststoffschaum abgedeckt. Diese Lösung hat den Vorteil, dass der Transport des Dichtungsmediums erheblich verbessert ist, doch ist das Volumen des nicht dichtungswirksamen Dichtungsmediums auch hier noch sehr gross. Der Anteil wird lediglich im unteren Profilabschnitt, in dem sich der Kunststoffschaum befindet, reduziert.
Aber auch hier muss das Dichtungsmedium durch den Kunststoffschaum hindurchgepresst werden, wobei es sich automatisch über die gesamte Profilbreite ausbreitet und der Kunststoffschaum vollständig mit dem Dichtungsmedium durchtränkt wird. Eine gerichtete Zuführung des Dichtungsmediums zur zu dichtenden Fuge hin erfolgt nicht. Die korrekte Abdichtung der Fuge ist damit aber in Frage gestellt. Zudem ist so auch das erwünschte Ergebnis einer Reduktion des Dichtungsmediums sehr relativiert.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Injektionsleitung zur Abdichtung einer zwischen zwei Betonierabschnitten entstehenden Fuge zu schaffen, die besonders druckfest ist unter Meidung der vorgenannten Nachteile.
Diese Aufgabe erfüllt eine Injektionsleitung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1.
Durch die klare Unterteilung des Profils in drei Funktionsbereiche lassen sich die gewünschten Vorteile problemlos erreichen. So kann im Profilbereich, der als Dichtungsmediumförderungsleitung ausgebildet ist, das Dichtungsmedium trotz relativ kleinem Durchmesser mit geringen Strömungswiderständen gefördert werden und gleichzeitig das Volumen an dichtungsunwirksamem Dichtungsmedium sehr gering gehalten werden. Der daran anschliessende Bereich, der als Dichtmediumszulaufspalt ausgebildet ist, führt das Dichtungsmedium gezielt zur Fuge hin. Der zuunterst liegende Dichtungsmediumverteilungsbereich lässt sich dann äusserst kleinvolumig gestalten.
Der Bedarf an Dichtungsmedium lässt sich nochmals reduzieren, indem die beiden am Dichtungsmediumzulaufspalt angrenzenden Schenkel mit je einem Streifen offenporigem, weichem, komprimierbarem Schaumstoff belegt werden. Weil die beiden Schenkel einen stumpfen Winkel einschliessen, werden die Schaumstoffstreifen im Bereich weiter vom Dichtungsmediumzulaufspalt entfernt stärker komprimiert, so dass in jenen Bereich auch weniger Dichtungsmedium eindringt. Damit jedoch der weiche, komprimierbare Schaumstoff an den äussersten Rändern des Profils nicht vollständig zusammengepresst wird und damit eine Förderung des Dichtungsmediums in diesen Bereich unterbunden wird, ist es vorteilhaft, wenn die beiden Schenkel an den vom Zulaufspalt entfernten Enden zu einer Stützkante abgewinkelt sind.
Aus denselben Überlegungen ist es sinnvoll, wenn die offenporigen, weichen Schaumstoffstreifen sich nur vom Zulaufspalt bis zur Stützkante erstrecken und die Stützkante selber frei lässt.
Die Profilabschnitte der erfindungsgemässen Injektionsleitung lassen sich durch Ausgestaltung gemäss Patentanspruch 5 auch besonders einfach zusammenkuppeln.
Aus den weiteren abhängigen Patentansprüchen gehen zusätzliche vorteilhafte Ausgestaltungsformen der erfindungsgemässen Injektionsleitung hervor und deren Bedeutung ist in der nachfolgenden Beschreibung erläutert.
In der Zeichnung sind zwei bevorzugte Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt und an Hand der nachfolgenden Beschreibung erklärt. Es zeigt:
Fig. 1 einen Querschnitt einer erfindungsgemässen Injektionsleitung im montierten Zustand;
Fig. 2 stellt die Kupplung zweier Profilabschnitte einer erfindungsgemässen Injektionsleitung dar;
Fig. 3 stellt eine Variante der Injektionsleitung nach Fig. 1 in derselben Situation dar;
Fig. 4 stellt die Anordnung einer erfindungsgemässen Injektionsleitung zwischen einer Bodenplatte und einer Wand,
Fig. 5 zwischen zwei Abschnitten einer Bodenplatte und
Fig. 6 zwischen zwei Wänden im Horizontalschnitt dar.
Injektionsleitungen der eingangs genannten Art werden zwischen zwei Betonierabschnitten angeordnet. Die hier entstehende Arbeitsfuge F entsteht somit beim Betonieren einer Wand B2 auf einer Bodenplatte B1. Sobald die Bodenplatte erstellt ist, wird an der zu errichtenden Mauer die Injektionsleitung verlegt und befestigt und danach die Wand hochbetoniert. Erst nach Abschwinden des Betons wird das Dichtungsmedium injiziert (Fig. 4).
Ein ähnliches Vorgehen ist auch gegeben bei einer mehrteiligen Bodenplatte, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist, oder bei einer Verbindung zwischen zwei Wänden, wie dies aus dem Horizontalschnitt nach Fig. 6 ersichtlich ist.
Strichliniert sind die Anbohrungen (A) eingezeichnet, die zur Injektionsleitung führen. Weil die Leitungen aus farbigem Kunststoff gefertigt sind, erkennt man an den Bohrspänen, dass die Leitung getroffen wurde.
Die erfindungsgemässe Injektionsleitung findet Anwendung in sämtlichen abzudichtenden Arbeitsfugen, welche in dauerndem oder permanentem Wasser liegen. Vor der Dichtung muss die Arbeitsfuge F, welche zwischen zwei Betonierabschnitten B1 und B2 liegt, möglichst gerade abgezogen werden oder vibrationsglatt verarbeitet sein. Diese Betonierabschnitte, die die Injektionsleitung tragen, müssen sauber und kiesnestfrei erstellt werden. Vor der Anbringung der Injektionsleitung soll die Arbeitsfuge von einer Kalk- oder Zementschleimschicht gereinigt werden, um eine gute Haftung beziehungsweise Verbund des Dichtungsmediums mit dem Untergrund sicherzustellen. Hierzu kann die Arbeitsfuge F am besten mit einem Hochdruckwasserstrahlgerät mit einem Druck von 190 bar abgewaschen werden. Allfällige poröse Stellen im Beton oder gar Kiesnester werden vor der Injektion verputzt.
Erst danach und wenn der Schwindungsprozess des Betons weitgehend abgeklungen ist, jedoch vor dem Anstieg des Grundwassers, erfolgt die Injektion des Dichtungsmediums durch die bereits verlegte Injektionsleitung.
Die erfindungsgemässe Injektionsleitung besteht im wesentlichen aus einem einstückigen, stranggepressten PVC-Profil. In der Montagelage nach Fig. 1 befindet sich zuoberst ein rohrförmiger Bereich, der eine Dichtungsmediumförderungsleitung 1 bildet. Diese rohrförmige Förderungsleitung 1 hat im Bereich ihrer Fusslinie eine sich über die gesamte Länge erstreckende \ffnung 2, die in einen zweiten Bereich des Profiles übergeht, nämlich den Dichtungsmediumzulaufspalt 3. Der Dichtungsmediumzulaufspalt wird von zwei begrenzenden Wänden gebildet, die im unbelasteten Zustand der Injektionsleitung nach unten zusammenlaufen. Der verbleibende untere Einlaufschlitz 6 mündet in den dritten Profilbereich, den Dichtungsmediumverteilungsbereich 5. Dieser Bereich wird durch zwei einen stumpfen Winkel einschliessende Schenkel 7 begrenzt.
Durchgangslöcher 8 in den Schenkeln 7 dienen der Befestigung des Profils und damit der Injektionsleitung auf den entsprechenden Betonierabschnitten B1 und B2 sowie als Austrittsöffnung für das Dichtungsmaterial der Arbeitsfuge. Die Befestigung des Profils beziehungsweise der Injektionsleitung erfolgt mit den üblichen, hierzu verbreitet eingesetzten Mitteln, vorteilhafterweise mit sogenannten plastifizierenden Nägeln. Es ist klar, dass je tiefer die Nägel eingeschlagen werden, umso mehr sich die Schenkel 7 dem Betonierabschnitt B1 oder B2 nähern, auf denen sie aufliegen. Entsprechend wird der Dichtungsmediumverteilungsbereich 5 verkleinert. Die Verkleinerung des Verteilungsbereiches 5 reduziert selbstverständlich das benötigte Volumen des Dichtungsmediums.
Je ebener und glatter die Oberfläche des Betonierabschnittes B1 oder B2 der Arbeitsfuge ist, umso mehr lassen sich die Schenkel 7 der Dichtfläche annähern. Dies ist auch konsequent richtig, weil eine dichte und glatte Oberfläche den geringsten Bedarf an Dichtungsmedium hat. Entsprechend ist der Dichtungsmediumverteilungsbereich 5 auf unebenen und unglatten Flächen relativ gross, wobei hier auch der Bedarf an Dichtungsmedium entsprechend gross ist. Um jedoch zu vermeiden, dass die beiden Schenkel 7 bis plan auf die Betonierabschnitte hinuntergedrückt werden können, sind die äussersten Ränder der beiden Schenkel 7 zu Stützkanten 9 abgewinkelt. Die Stützkanten 9 laufen spitz zu, um eine dichte Abgrenzung gegenüber dem jeweiligen Betonierabschnitt B1 oder B2 sicherzustellen. Die Elastizität des Profiles erlaubt eine Anpassung an die Unebenheiten der Arbeitsfuge.
Die erfindungsgemässe Injektionsleitung meidet alle eingangs genannten Nachteile. Klar ersichtlich ist, dass die Dichtungsmediumförderungleitung 1 vom Volumen her gesehen relativ klein gehalten werden kann und praktisch keine Strömungswiderstände beim Durchfliessen auftreten. Der Verbindungsweg, den das Dichtungsmedium von der Förderungsleitung 1 zum Dichtungsmediumverteilungsbereich 5 zurücklegen muss, ist auf den Dichtungsmediumzulaufspalt 3 reduziert. Damit ist der nicht dichtungswirksame Anteil des Dichtungsmediums äusserst gering gehalten. Ein besonders wesentlicher Aspekt ist auch darin zu sehen, dass sich der Querschnitt des Profils je nach dem Anlagedruck, der durch die Befestigungsmittel erzeugt wird, ändert.
Liegt ein hoher Befestigungsdruck vor, so werden nicht nur die Schenkel 7 flacher verlaufen und damit den Dichtungsmediumverteilungsbereich 5 reduzieren, sondern gleichzeitig den Dichtungsmediumzulaufspalt 3 leicht spreizen. Damit liegt das Dichtungsmedium hier mit einem erhöhten Druck an.
Je nach der Länge und dem Verlauf der Injektionsleitung kann es erforderlich sein, diese aus mehreren Profilabschnitten 10 zusammenzustellen. Diese Situation ist in der Fig. 2 dargestellt. Die beiden Profilabschnitte 10 sind hier der Deutlichkeit halber etwas auseinandergezogen dargestellt. Bei einer geradlinigen Verbindung lassen sich selbstverständlich die beiden Profilabschnitte 10 soweit zusammenschieben, dass sie mit ihren Stirnseiten mindestens annähernd aneinanderstossen. Die Dichtungsmediumförderungleitungen 1 beider Profilabschnitte 10 sind hier über ein Verbindungsstück 11 zusammengekuppelt. Das Verbindungsstück 11 besteht aus einem Rohrabschnitt, welcher so dimensioniert ist, dass er kraftschlüssig in die Dichtungsmediumförderungleitungen 1 beider Profilabschnitte 10 steckbar ist.
Für eine geradlinige Verbindung kann das Verbindungsstück 11 ein Metall- oder Plastikröhrchen sein, beispielsweise aus Hart-PVC. Verlaufen jedoch die beiden zu verbindenden Profilabschnitte 10 nicht auf einer gemeinsamen Geraden, sondern schliessen sie einen Winkel ein, so ist es von Vorteil, das Verbindungsstück 11 als biegbares Rohr zu fertigen, wobei hier insbesondere ein Weichplastik geeignet ist. Weil eine solche Stelle immer auch eine problematische Stelle darstellt, kann es sinnvoll sein, das Verbindungsstück 11 als transparentes Rohr zu gestalten. Weil jedoch in vielen Fällen eine solche Verbindung eine Eckverbindung um 90 Grad darstellt, können auch entsprechend geformte Metallröhrchen verwendet werden, die bereits entsprechend gebogen angeliefert werden.
Damit ist sichergestellt, dass die Krümmung des Verbindungsstückes 11 so erfolgt, dass keine Knickung des Rohres entsteht, die den Fluss des Dichtungsmediums behindern oder gar unterbinden könnte. Nach der Befestigung der Profilabschnitte auf dem entsprechenden betonierten Teil können insbesondere die Eckbereiche, wo die beiden Profilabschnitte nicht direkt stossend aneinandergelegt werden können, zusätzlich entsprechend abgedichtet werden. Dies kann beispielsweise mittels entsprechend zugeschnittenem Moosgummi erfolgen. Bei einer korrekten, geradlinigen Kupplung dürfte sich dies jedoch oftmals erübrigen.
Um zusätzlich den Anteil des nicht dichtungswirksamen Dichtungsmediums zu reduzieren, kann das Profil im Bereich unter den beiden Schenkeln 7 mit einem offenporigen, weichen, komprimierbaren Schaumgummi belegt sein. Diese Schaumgummistreifen 12 sollten sich dabei lediglich vom Rand des Schlitzes 6, den die begrenzenden Wände des Dichtungsmediumzulaufspaltes 3 definieren, bis zu den abgewinkelten Stützkanten 9 erstrecken. Dabei ist es jedoch von Vorteil, die Stützkanten 9 selber nicht mit Schaumgummi zu belegen, da dieser sonst in diesem Bereich soweit zusammengedrückt werden würde, dass das Dichtungsmedium nicht mehr durch den Schaumgummi durchfliessen kann. Die beiden Schaumgummistreifen 12, welche die beiden Schenkel 7 belegen, begrenzen mit ihren inneren Kanten 13 eine Verlängerung des Dichtungsmediumzulaufspaltes 3.
Unter Druckeinwirkung wird das Dichtungsmedium den weichen, komprimierbaren Schaumgummi weiter zur Seite stossen, so dass dieses ungehindert in die Arbeitsfuge einströmen kann. Erst wenn die Fuge F ausgefüllt ist, wird unter dem herrschenden statischen Druck das Dichtungsmedium auch in die Schaumgummistreifen 12 eindringen und so den Dichtungsmediumverteilungsbereich weitgehend ausfüllen. Selbstverständlich ist das Volumen reduziert um den durch die Dichtungsstreifen 12 verdrängten Volumenanteil. Diese Lösung ist sicherlich von allen aufgezeigten Varianten die vorteilhafteste. Hierbei haben die beiden Schaumgummistreifen 12 insbesondere bei einer geradlinigen Verbindung zweier Profilabschnitte 10 eine zusätzliche Dichtungswirkung im Verbindungsbereich.
The present invention relates to an injection line for sealing a joint formed between two concreting sections, through which a sealing medium forming the seal can be pressed into the joint area.
An injection line in the form of a porous tube is known from CH-A 600 077. This hose consists of a support body in the form of a helical spring, which is surrounded by a first, braided hose, which in turn is surrounded by an outer, mesh-like, porous hose. After assembling the injection line and concreting the second concrete section, a sealing medium is pressed into the hose-like injection line, which is supposed to emerge from defects in the concrete.
Injection lines of this type have the disadvantage that laying them is complex and the hoses laid can be displaced or crushed during concreting. Furthermore, the porous hose material can be sealed with concrete slurry in such a way that the sealing medium can no longer escape through the pores. In addition, the manufacturing costs of such hoses are expensive. DE-U 8 335 231 therefore proposes to design a support body in the form of a helical spring which is surrounded by a tube made of non-woven material. This material is intended to avoid sealing with concrete slurry, but to permit the permeability of the sealing material.
Another proposal is shown in DE-U 8 608 396, from which an injection hose is known, which can be fastened by means of tabs provided on the side of the hose body and has predetermined breaking points running in the longitudinal direction, through which the sealing medium is to escape into the concrete after the predetermined breaking points have been destroyed .
Due to the system, all these injection lines have the disadvantage that the line cross-section must be relatively large because the line itself should perform several tasks at the same time, namely on the one hand the supply of the pressure medium over the entire length of the injection line, secondly the filling of the sealing area and thirdly the supply of the Sealing medium in the actual joint area. Furthermore, all these systems lead to considerable flow losses, which requires a high injection pressure, reduces the flow speed and thus the processing time is long. Ultimately, however, the proportion of the really effective sealing medium in relation to the total amount of sealing medium used is extremely unfavorable. This leads to an additional increase in the cost of the seal.
Ultimately, an injection line according to the preamble of claim 1 is known from EP-A 0 418 699. The injection line described here consists of at least one profile section which is open in cross section and which lies with its longitudinal edges on one of the two concrete sections forming the joint.
In its simplest form, such an injection line consists of a profile which, seen in cross section, is a U-shaped, a trapezoidal or an arcuate profile. Because here again the profile must cover the entire joint area and at the same time serve to transport the sealing medium, the volume of the non-sealing sealing medium is again very large. In addition, the construction joint and its lateral edges form part of the conduit through which the sealing medium must be conveyed. Accordingly, the flow resistances are also very high here.
In order to reduce the consumption of the sealing medium used, it is therefore proposed in a further embodiment to fill the entire cavity of the profile with a plastic foam. This plastic foam should also give the profile load-bearing capacity, which is why a largely uncompressible foam, namely a filter foam, is to be used. However, the flow resistance that occurs with this solution is so great that longer injection lines can hardly be used.
Therefore, in a still further variant in the longitudinal direction of the profile below the ceiling wall, a free passage channel is provided with a bottom wall attached approximately at the height of the side walls, which has a longitudinal slot or similar passages. The portion of the profile underneath is in turn completely covered by a plastic foam. This solution has the advantage that the transport of the sealing medium is considerably improved, but the volume of the non-sealing sealing medium is still very large here. The proportion is only reduced in the lower profile section in which the plastic foam is located.
But here too the sealing medium has to be pressed through the plastic foam, whereby it automatically spreads over the entire profile width and the plastic foam is completely saturated with the sealing medium. The sealing medium is not directed towards the joint to be sealed. However, the correct sealing of the joint is called into question. In addition, the desired result of a reduction in the sealing medium is also very relativized.
It is therefore the object of the present invention to provide an injection line for sealing a joint formed between two concreting sections, which is particularly pressure-resistant while avoiding the aforementioned disadvantages.
This task is fulfilled by an injection line with the features of claim 1.
By clearly dividing the profile into three functional areas, the desired advantages can be easily achieved. Thus, in the profile area, which is designed as a seal medium conveying line, the seal medium can be conveyed in spite of a relatively small diameter with low flow resistances and at the same time the volume of sealant ineffective seal medium can be kept very low. The adjoining area, which is designed as a sealing medium inlet gap, leads the sealing medium specifically to the joint. The lowest sealing medium distribution area can then be designed to be extremely small.
The need for sealing medium can be reduced again by covering the two legs adjacent to the sealing medium inlet gap with a strip of open-pore, soft, compressible foam. Because the two legs form an obtuse angle, the foam strips in the area further away from the seal medium inlet gap are compressed more, so that less seal medium penetrates into that area. However, so that the soft, compressible foam is not completely pressed together at the outermost edges of the profile and thus prevents the sealing medium from being conveyed into this area, it is advantageous if the two legs are angled to a supporting edge at the ends remote from the inlet gap.
For the same considerations, it makes sense if the open-pore, soft foam strips only extend from the inlet gap to the support edge and leave the support edge itself free.
The profile sections of the injection line according to the invention can also be coupled together in a particularly simple manner by the configuration according to patent claim 5.
Additional advantageous embodiments of the injection line according to the invention emerge from the further dependent patent claims and their meaning is explained in the description below.
The drawing shows two preferred exemplary embodiments of the subject matter of the invention and is explained on the basis of the following description. It shows:
1 shows a cross section of an injection line according to the invention in the assembled state;
2 shows the coupling of two profile sections of an injection line according to the invention;
FIG. 3 shows a variant of the injection line according to FIG. 1 in the same situation;
4 shows the arrangement of an injection line according to the invention between a base plate and a wall,
Fig. 5 between two sections of a base plate and
Fig. 6 between two walls in horizontal section.
Injection lines of the type mentioned at the outset are arranged between two concreting sections. The resulting construction joint F thus arises when a wall B2 is concreted on a floor slab B1. As soon as the floor slab is created, the injection line is laid and fastened to the wall to be erected and then the wall is concreted up. The sealing medium is not injected until the concrete has disappeared (Fig. 4).
A similar procedure is also given for a multi-part base plate, as shown in FIG. 5, or for a connection between two walls, as can be seen from the horizontal section according to FIG. 6.
The tapped holes (A) leading to the injection line are shown in broken lines. Because the lines are made of colored plastic, you can tell from the drilling chips that the line has been hit.
The injection line according to the invention is used in all construction joints to be sealed, which are in permanent or permanent water. Before the seal, the construction joint F, which lies between two concreting sections B1 and B2, must be pulled off as straight as possible or be processed to be vibration-free. These concreting sections, which carry the injection line, must be clean and free of gravel. Before the injection line is attached, the working joint should be cleaned of a layer of lime or cement to ensure good adhesion or bonding of the sealing medium to the substrate. For this purpose, the construction joint F can best be washed off with a high-pressure water jet device with a pressure of 190 bar. Any porous spots in the concrete or even gravel nests are plastered before the injection.
Only after this and when the shrinkage process of the concrete has largely subsided, but before the groundwater rises, is the sealing medium injected through the already installed injection line.
The injection line according to the invention essentially consists of a one-piece, extruded PVC profile. In the assembly position according to FIG. 1 there is a tubular area at the top, which forms a sealing medium delivery line 1. This tubular delivery line 1 has in the area of its base line an opening 2 which extends over the entire length and merges into a second area of the profile, namely the sealing medium inlet gap 3. The sealing medium inlet gap is formed by two delimiting walls which, in the unloaded state, follow the injection line converge below. The remaining lower inlet slot 6 opens into the third profile area, the sealing medium distribution area 5. This area is delimited by two legs 7 enclosing an obtuse angle.
Through holes 8 in the legs 7 are used to fasten the profile and thus the injection line on the corresponding concreting sections B1 and B2 and as an outlet opening for the sealing material of the construction joint. The profile or the injection line is fastened using the usual means used for this purpose, advantageously using so-called plasticizing nails. It is clear that the deeper the nails are driven in, the closer the legs 7 approach the concreting section B1 or B2 on which they rest. The sealing medium distribution area 5 is reduced accordingly. The reduction in the distribution area 5 naturally reduces the volume of the sealing medium required.
The flatter and smoother the surface of the concreting section B1 or B2 of the construction joint, the more the legs 7 can approach the sealing surface. This is also consistently correct because a dense and smooth surface requires the least amount of sealant. Correspondingly, the sealing medium distribution area 5 is relatively large on uneven and smooth surfaces, and the need for sealing medium is also correspondingly large here. However, in order to avoid that the two legs 7 can be pressed down flat onto the concreting sections, the outermost edges of the two legs 7 are angled to support edges 9. The support edges 9 taper to ensure a tight demarcation from the respective concreting section B1 or B2. The elasticity of the profile allows adaptation to the unevenness of the construction joint.
The injection line according to the invention avoids all the disadvantages mentioned at the outset. It can clearly be seen that the sealant delivery line 1 can be kept relatively small in terms of volume and practically no flow resistance occurs when it flows through. The connection path that the sealing medium has to travel from the delivery line 1 to the sealing medium distribution area 5 is reduced to the sealing medium inlet gap 3. The portion of the sealing medium which is not effective for sealing is thus kept extremely low. A particularly important aspect can also be seen in the fact that the cross section of the profile changes depending on the contact pressure that is generated by the fastening means.
If there is a high fastening pressure, not only will the legs 7 be flatter and thus reduce the sealing medium distribution area 5, but at the same time slightly expand the sealing medium inlet gap 3. The sealing medium is thus at an increased pressure.
Depending on the length and the course of the injection line, it may be necessary to assemble it from several profile sections 10. This situation is shown in FIG. 2. The two profile sections 10 are shown somewhat apart here for the sake of clarity. In the case of a straight-line connection, the two profile sections 10 can of course be pushed together to such an extent that their faces meet at least approximately with one another. The sealing medium delivery lines 1 of both profile sections 10 are coupled together here via a connecting piece 11. The connecting piece 11 consists of a tube section which is dimensioned such that it can be inserted non-positively into the sealing medium delivery lines 1 of both profile sections 10.
For a straight connection, the connecting piece 11 can be a metal or plastic tube, for example made of rigid PVC. However, if the two profile sections 10 to be connected do not run on a common straight line, but instead form an angle, it is advantageous to manufacture the connecting piece 11 as a bendable tube, a soft plastic being particularly suitable here. Because such a location is always a problematic location, it may be useful to design the connector 11 as a transparent tube. However, because in many cases such a connection constitutes a corner connection of 90 degrees, it is also possible to use appropriately shaped metal tubes which are already supplied with a corresponding bend.
This ensures that the curvature of the connecting piece 11 takes place in such a way that there is no kinking of the tube, which could hinder or even prevent the flow of the sealing medium. After the profile sections have been fastened to the corresponding concrete part, the corner areas in particular, where the two profile sections cannot be directly butted against one another, can additionally be sealed accordingly. This can be done, for example, by means of appropriately cut foam rubber. With a correct, straight-line coupling, however, this should often not be necessary.
In order to additionally reduce the proportion of the sealing medium that is not effective in sealing, the profile in the area under the two legs 7 can be covered with an open-pore, soft, compressible foam rubber. These foam rubber strips 12 should only extend from the edge of the slot 6, which the bounding walls of the sealing medium inlet gap 3, to the angled support edges 9. However, it is advantageous not to cover the supporting edges 9 with foam rubber itself, since this would otherwise be compressed in this area to such an extent that the sealing medium can no longer flow through the foam rubber. The two foam rubber strips 12, which occupy the two legs 7, limit with their inner edges 13 an extension of the sealing medium inlet gap 3.
Under pressure, the sealing medium will push the soft, compressible foam rubber aside so that it can flow freely into the construction joint. Only when the joint F is filled will the sealing medium also penetrate into the foam rubber strips 12 under the prevailing static pressure and thus largely fill the sealing medium distribution area. Of course, the volume is reduced by the volume portion displaced by the sealing strips 12. Of all the variants shown, this solution is certainly the most advantageous. Here, the two foam rubber strips 12 have an additional sealing effect in the connection area, in particular in the case of a straight connection of two profile sections 10.