CH653941A5 - Vorrichtung zum umspannen planparalleler werkstuecke. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Umspannen planparalleler Werkstücke, mit einer Werkstückaufnahme zum Positionieren der Werkstücke zwecks Bearbeitung an aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen.

s Die auf herkömmliche Weise in der Praxis übliche Handhabung von Werkstücken, welche in mehreren aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen an zwei parallel zueinander verlaufenden, entgegengesetzten Seiten bearbeitet werden sollen, wie beispielsweise das Flachschleifen von Gegenständen io durch Schruppen und Schlichten, ist besonders beim Umspannen recht zeit- und kostenaufwendig, da es manuell von einer Bedienungsperson ausgeführt wird und somit auch dem Einsatz vollautomatischer Transferstrassen hindernd im Wege steht.

is Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung anzugeben, welche ein selbsttätiges, schnelles Umspannen und genaues Positionieren von auf entgegengesetzten Seiten zu bearbeitenden Werkstücken ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, 20 dass die Werkstückaufnahme wenigstens zwei in bestimmtem Abstand zueinander angeordnete Spannplatten aufweist, deren einander zugekehrte Spannflächen sich in einem Umspannbereich wenigstens teilweise überschneidend sowie bezogen auf das jeweils umzuspannende Werkstück loslassend 25 bzw. anziehend ausgebildet sind.

Es liegt beispielsweise im Rahmen der Erfindung, das Umspannen der Werkstücke mit pneumatischen Mitteln, d.h. durch Anlegen bzw. Abbauen eines Unterdruckes an den Spannplatten vorzunehmen und dabei die Werkstücke 30 von der einen Spannfläche zu lösen und auf die gegenüberliegende Spannfläche zu überführen. Um hingegen auch Werkstücke, deren wirksame bzw. beaufschlagte Spannfläche durch zahlreiche Durchbrechungen vermindert ist, mit ausreichender Spannkraft halten und bearbeiten zu können, 35 wird gemäss einer vorteilhaften erfindungsgemässen Ausgestaltung vorgeschlagen, die Werkstückaufnahme mit Magnetspannplatten zu versehen.

Zweckmässigerweise sind die Spannplatten um parallel zueinander verlaufende Achsen drehbar angeordnet. Dar-40 überhinaus sind die Spannplatten nach einer Weiterbildung der Erfindung aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen einer Bearbeitungsmaschine direkt zugeordnet, wobei die Bearbeitungsstationen Schleifstationen einer Flachschleif-maschine sein können.

45 Grundsätzlich wäre es denkbar, die Spannplatten der Werkstückaufnahme senkrecht, d.h. um eine horizontale Achse drehbar anzuordnen, wobei die Werkstücke zwischen seitlichen Spannflächen übergeben werden. Hingegen lässt sich die vorgeschlagene Umspannvorrichtung in einschlägige so Schleifaggregate besonders problemlos integrieren, wenn gemäss einem weiteren Vorschlag die Spannplatten in unterschiedlichen Höhenebenen angeordnet sind, wobei der die Werkstücke aufliegend positionierenden Stützfläche der Spannplatten ein oberseitiges Schleifwerkzeug und der die 55 Werkstücke überkopf positionierenden Stützfläche der Spannplatten ein unterseitiges Schleifwerkzeug zugeordnet ist.

Für die Ausführung mehrerer aufeinanderfolgender Arbeitsvorgänge an einem Werkstück ist es besonders vorteil-60 haft, wenn die Werkstückaufnahme aus drei Spannplatten besteht, von denen in Flussrichtung der Werkstücke jeweils zusammenwirkende Spannplatten in zueinander versetzten Höhenebenen angeordnet sind, derart, dass die mittlere Spannplatte über den beiden äusseren auf gleichem Niveau 65 befindlichen Spannplatten liegt.

Eine im Hinblick auf die Arbeitsgenauigkeit der Maschine besonders günstige Aufteilung der Bearbeitungsschritte ist weiterhin dadurch möglich, dass, bezogen auf die Fluss

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richtung der Werkstücke, der ersten und letzten Spannplatte jeweils eine Bearbeitungsstation und der mittleren Spannplatte zwei Bearbeitungsstationen zugeordnet sind. Eine solche Aufteilung der Bearbeitungsstationen kommt besonders bei einer vorteilhaften Ausgestaltung zur Geltung, wonach der Bearbeitungsstation der ersten Spannplatte ein Schruppwerkzeug, den beiden Bearbeitungsstationen der mittleren Spannplatte ein Schruppwerkzeug bzw. ein Schlichtwerkzeug und der Bearbeitungsstation der letzten Spannplatte ein Schlichtwerkzeug zugeordnet sind. Bei dieser Anordnung wird zunächst eine unbearbeitete Seite des Werkstücks soweit vorbereitet, dass das Werkstück für die Grob- und Feinbearbeitung der entgegengesetzten Seite ausreichend genau positioniert werden kann und anschliessend die zuvor grob bearbeitete erste Seite anschliessend durch exaktes Spannen an der fein bearbeiteten Gegenseite ebenfalls einer Feinbearbeitung unterzogen werden kann.

Die erfmdungsgemässe automatische Umspannvorrichtung ist nach einer weiterhin vorgeschlagenen Variante so ausgebildet, dass sie in automatischen Transferstrassen universell eingesetzt werden kann. Dies ist dadurch möglich,

dass jeweils zwei Spannplatten in einer separaten Umspannstation mittels einer Spannvorrichtung gegenüberliegend positionierbar und um eine gemeinsame Achse um 180° verschwenkbar sind.

Nach einem weiteren Vorschlag ist der gegenseitige Abstand zusammenwirkender Spannplatten mittels eines Antriebes veränderbar. Diese Veränderbarkeit kann entweder zur Bearbeitung unterschiedlich dicker Werkstücke in einer entsprechenden Anpassung bzw. Einstellbarkeit des Abstan-des zwischen den Spannplatten bestehen, oder es kann im Sinne einer Annäherung der Spannplatten zum Zwecke der Übergabe während des Umspannens der Werkstücke eine Verstellung während des Betriebes erfolgen.

Zweckmässigerweise sind die Spannplatten auf Paletten befestigt, welche mittels eines Transportgestänges in die Umspannstation hinein- bzw. herausförderbar sind.

Der mit der Erfindung erzielte Vorteil besteht darin, dass nach erfolgter Bearbeitung einer Seite des Werkstückes dessen automatische Umspannung entweder während eines Haltetaktes oder auch während des Gleichlaufes der beiden Spannplatten sowie auch im Wechsel zwischen jeweils zwei eine Umspannstation durchlaufenden Spannplatten erfolgen kann, wodurch sowohl eine Bedienungsperson, als auch eine für das vormals manuell erfolgende Umspannen erforderliche Totzeit eingespart werden können.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert:

Hierbei zeigt:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Flachschleifmaschine mit erfindungsgemässer Umspannvorrichtung,

Fig. 2 eine teilgeschnittene Seitenansicht der Flachschleifmaschine gemäss Fig. 1,

Fig. 3 eine teilweise geschnittene Ansicht einer Umspannvorrichtung einer separaten Umspannstation, und

Fig. 4 eine Vorderansicht der Umspannstation gemäss Fig. 3.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Flachschleifmaschine ist eine sogenannte Rundtischmaschine mit vier Schleifstationen 1 bis 4 zum Schleifen von relativ flachen tellerförmigen Werkstücken 6, beispielsweise in Form von Ventiltellern. Das Schleifen dieser Werkstücke 6 erfolgt im sogenannten Umfangsschliff, d.h. mit dem Umfang von den Schleifstationen 1 bis 4 zugeordneten Schleifscheiben 7 bis 11. Die Schleifscheiben 7 bis 11 sind jeweils an einem in Pfeilrichtung 12 auf und ab verschiebbaren bzw. zustellbaren Schleifkopf 13 angeordnet. Die Schleifköpfe 13 sind dabei an Ständern 14 bis 18 angeordnet, welche alle an einem gemeinsamen Maschinenbett 19 befestigt sind. Die Schleifscheiben 7 bis 11 sind jeweils von einem Schleifmotor 21 antreibbar. Jeder Schleifscheibe 7 bis 11 ist ausserdem eine in Richtung des Doppelpfeils 21 zustellbare Abrichtvorrichtung 22 zugeordnet, bestehend aus einem Abrichtmotor 23 und einer mit Diamanten besetzten Abrichtrolle 24. Zum Halten und Umspannen der Werkstücke 6 zum Zwecke des Schleifens ihrer Oberseite bzw. ihrer Unterseite dient eine Werkstückaufnahme, bestehend aus drei Magnetspannplatten 26 bis 28, beispielsweise der Type 122 mit Segmentpolteilung und abschaltbaren Segmenten der Firma Wagner KG, Heimertin-gen/Bayern. Die Magnetspannplatten 26 bis 28 sind in Richtung der Pfeile 29 bis 32 rotierend antreibbar und derart relativ zueinander angeordnet, dass sie sich jeweils in einem Umspannbereich 33 bzw. 34 teilweise überschneiden, wobei die beiden äusseren Magnetspannplatten 26 und 28 auf gleichem Niveau angeordnet sind und die mittlere Magnetspannplatte 27 auf einem darüberliegenden Niveau angeordnet ist. Hierbei wirken jeweils die Spannplatten 26 und 27 sowie die Spannplatten 27 und 28 mit ihren einander zugekehrten Spannflächen zusammen, so dass der Werkstückfluss von der Spannplatte 26 über die Spannplatte 27 zur Spannplatte 28 erfolgt.

Der ersten Magnetspannplatte 26 ist die Schleifstation 1 zugeordnet, deren oberhalb der Magnetspannplatte 26 angeordnete Schleifscheibe 7 als Schruppwerkzeug ausgebildet ist. Der Magnetspannplatte 27 sind die Schleifstationen 2 und 3 zugeordnet, deren Schleifscheibe 8 wiederum als Schruppwerkzeug und deren Schleifscheibe 9 als Schlichtwerkzeug ausgebildet und beide unterhalb der Magnetspannplatte 27 angeordnet sind. Der Magnetspannplatte 28 ist die Schleifstation 4 zugeordnet, deren Schleifscheibe 11 als Schlichtwerkzeug ausgebildet und wiederum oberhalb der Magnetspannplatte 28 angeordnet ist.

Jede der Magnetspannplatten 26 bis 28 ist gemäss Fig. 2 auf einem Rundtisch 36 angeordnet, welcher mittels einer Schnecke 37 und eines Schneckenrades 38 drehend antreibbar ist.

Nachfolgend sei die Arbeitsweise der Flachschleifmaschine anhand der Fig. 1 näher erläutert:

Zum Zwecke der Erläuterung der an den einzelnen Magnetspannplatten 26 bis 28 vorgenommenen Arbeitsgänge sind die Magnetspannplatten in einzelne Sektionen unterteilt sowie zur Erläuterung ihres Zustandes bezüglich der Magnetisierung oder Entmagnetisierung sind einzelne sich über die entsprechenden Bereiche erstreckende Pfeile eingezeichnet.

In einer mit 39 bezeichneten Beladezone werden die Werkstücke 6 einzeln auf die erste Magnetspannplatte 26 aufgelegt und in einer sich daran anschliessenden Kontrollzone 41 die richtige Lage und Anzahl der Werkstücke 6 kontrolliert, wobei in der Kontrollzone 41 gleichzeitig der Beginn der Einschaltung der magnetischen Spannkraft erfolgt, was durch den Doppelpfeil 42 angezeigt ist. Danach durchläuft die Magnetspannplatte 26 in Pfeilrichtung 29 die eigentliche Schleifstation 1, in der die Werkstücke 6 durch die oberseitig angeordnete Schleifscheibe 7 auf einer Seite grob bearbeitet, d.h. geschruppt werden, wobei sich der Magnetspannbereich zum Halten der Werkstücke 6 über den gesamten Kreisbogen des Doppelpfeils 43 erstreckt. Innerhalb dieses Magnetspannbereiches schliesst sich an die Schleifzone 44 wiederum eine Kontrollzone 46 zur Lagekontrolle der bearbeiteten Werkstücke 6 sowie eine Säuberungszone 47 zum Entfernen von Schleifstaub und Kühlmittelresten an. In dem sich an die Säuberungszone 47 anschliessenden Bereich wird die Magnetspannplatte 26 entmagnetisiert, was durch den Doppelpfeil 48 angedeutet ist, um damit die Übergabe der einseitig bearbeiteten Werkstücke 6 auf die nächstfolgende,

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darüberliegende Magnetspannplatte 27 vorzubereiten. Entsprechend wird die zuvor in einer Säuberungszone 49 gesäuberte Magnetspannplatte 27 magnetisiert, was durch den Doppelpfeil 52 angedeutet ist. In der den beiden Magnetspannplatten 26 und 27 gemeinsamen Übergabezone 51, in der sich die beiden Magnetspannplatten 26,27 teilweise überlagern und in der die das Werkstück 6 abgebende Magnetspannplatte 26 voll entmagnetisiert (Doppelpfeil 50) und die das Werkstück 6 übernehmende Magnetspannplatte 27 voll magnetisiert ist, wird das Werkstück 6 von dieser nach obenhin angezogen und damit an seiner zuvor grob geschliffenen Oberfläche gehalten. Bei den eingezeichneten Drehrichtungen 29 und 31 der beiden Magnetspannplatten 26,27 erfolgt die Übergabe jeweils in deren Stillstandsphase.

Die erfindungsgemässe Anordnung der Magnetspannplatten ermöglicht darüberhinaus unter erheblicher Zeiteinsparung die Übergabe der Werkstücke während der Rotation der Magnetspannplatten, welche dabei durch Drehrichtungsumkehr der einen oder anderen Magnetspannplatte auf Gleichlauf gebracht werden müssen, wobei selbstverständlich u.a. eine entsprechende Umgruppierung der Magnetspannplatten bzw. der Bearbeitungsstationen erforderlich werden würde.

Der volle Magnetspannbereich der Magnetspannplatte 27 erstreckt sich über die beiden Schleifstationen 2 und 3, was durch den Doppelpfeil 53 angedeutet ist. Vor dem Transport der Werkstücke 6 zur zweiten Schleifstation 2 erfolgt eine Kontrolle in einer Kontrollzone 54, in der die korrekte Übergabe bzw. die Lage der Werkstücke 6 nach der Übergabe kontrolliert wird. In der Schleifzone 56 wird dann anschliessend die Gegenseite des Werkstückes 6 durch die als Schruppwerkzeug ausgebildete, untenliegende Schleifscheibe 8 grob vorbearbeitet. Nach dem Schrupp-Schleifen wird eine erneute Lagekontrolle in einer Kontrollzone 57 vorgenommen, worauf in einer dritten Schleifzone 58 der Schleifstation 3 durch die als Schlicht-Werkzeug ausgebildete, untenliegende Schleifscheibe 9 eine Fertigbearbeitung der vorgeschruppten Oberfläche erfolgt. Nach dem Schlicht-Schleifen werden die Werkstücke in einer Kontrollzone 59 auf Ebenheit, Güte und Masshaltigkeit ihrer bearbeiteten Oberfläche geprüft, wobei gleichzeitig die Säuberung der Spannfläche der Magnetspannplatte 27 vorgenommen wird. Der folgende Doppelpfeil 61 deutet den Beginn der Ausschaltung, d.h. der Entmagnetisierung der Magnetspannplatte 27 an, während der Doppelpfeil 62 gleichzeitig den Beginn der Einschaltung, d.h. der Magnetisierung der darunterliegenden Magnetspannplatte 28 anzeigt. Die sich anschliessende Übergabezone 63 für beide Magnetspannplatten 27 und 28 liegt innerhalb der durch den Doppelpfeil 64 gekennzeichneten magnetfreien Zone der Magnetspannplatte 27 sowie innerhalb des durch den Doppelpfeil 66 gekennzeichneten Magnet-Spannbereichs der Magnetspannplatte 28. Auf diese Weise werden die Werkstücke 6 aus ihrer hängenden Anordnung zurückgeführt in eine liegende Formation, in der ihre auf der ersten Magnetspannplatte 26 geschruppte Oberfläche wieder für eine weitere Bearbeitung zugänglich ist. Nach erneuter Lagekontrolle in einer Kontrollzone 67 werden die Werkstücke 6 in einer Schleifzone 68 der vierten Schleifstation 4 von der als Schlichtwerkzeug ausgebildeten, obenliegenden Schleifscheibe 11 fertigbearbeitet. In der folgenden Kontrollzone 69 werden die geschlichteten Werkstücke abschliessend auf Masshaltigkeit und Oberflächengüte kontrolliert. Nach dem Passieren einer Säuberungszone 71 erfolgt im Bereich des Doppelpfeils 72 der Beginn der Entmagnetisierung der Magnetspannplatte 28, worauf innerhalb eines durch einen Doppelpfeil 73 angedeuteten magnetfreien Bereiches in einer Entnahmezone 74 die bearbeiteten Werkstücke 6 von der Magnetspannplatte 28 entfernt werden.

Die Übergabe der Werkstücke 6 von der Magnetspannplatte 27 auf die Magnetspannplatte 28 könnte ebenso wie bei der ersten Übergabe während des Gleichlaufes der beiden Magnetspannplatten erfolgen.

Bei der in den Fig. 3 und 4 gezeigten Variante des Erfindungsgegenstandes ist die Umspannvorrichtung als innerhalb einer Transferstrasse angeordnete separate Umspannstation 176 ausgebildet. Die Umspannstation 176 ist als ein um eine Achse 177 verschwenkbarer Drehkörper ausgebildet, welcher mit zwei Führungsringen 178,179 versehen ist, die mittels Führungsrollen 181 auf einem Grundgestell 182 gelagert sind. An dem Führungsring 179 ist ein Zahnkranz 183 befestigt, welcher mit einem Antriebsritzel 184 eines Schwenkmotors 186 kämmt.

Die Umspannstation 176 ist mit zusätzlichen Bauteilen versehen, die jeweils doppelt und um 180° versetzt zueinander angeordnet sind. Die genannten Bauteile weisen einen fest mit den beiden Führungsringen 178 und 179 verbundenen Träger 187 auf, an dem relativ verschiebbar eine Spanneinheit 188 für Paletten 189 angeordnet ist, welche vertikal an Führungsstangen 191 geführt und durch eine Spindel 192 von einem Motor 193 verschiebbar ist. Die Spanneinheit 188 ist darüberhinaus mit in eine Nut 194 der Paletten 189 eingreifenden, hydraulisch betätigten Schwenkspannern 196 versehen. Zum Transportieren der Paletten 189 ist ein Transportgestänge 197 zum Beladen und ein Transportgestänge 198 zum Entladen der Umspannstation 176 vorgesehen.

Jede Palette 189 trägt eine Permanent-Magnetspannplat-te 199, welcher zum Spannen von Werkstücken 201 eine Spanneinheit 202 zugeordnet ist, welche eine durch einen Stellmotor 203 axial verschiebbare sowie um 180° verdrehbare Pinole 204 aufweist, die mit einem Steckschlüsselaufsatz 206 versehen ist, welcher mit einem Vierkantzapfen 207 der Magnetspannplatte 199 in Eingriff gebracht werden kann.

Die Wirkungsweise der Umspannstation 176 ist folgende:

Eine mit einseitig bearbeiteten Werkstücken 201 belade-ne Magnetspannplatte 199 bzw. Palette 189 wird mittels des Transportgestänges 197 von einer nicht dargestellten Bearbeitungsstation, beispielsweise einer Schleifmaschine, zur Umspannstation 176 übergeführt und gegenüber einer oberseitig ständig in der Umspannstation 176 im Austausch bereitgestellten Magnetspannplatte 199 positioniert. Hierbei greifen die Schwenkspanner 196 der Spanneinheit 188 in die Nut 194 der Palette 189 ein. Die Schwenkspanner 196 werden um 90° verschwenkt und verriegeln dabei die Palette 189 auf der Spanneinheit 188. Anschliessend werden die Motoren 193 der obenliegenden und untenliegenden Spanneinheit 188 in Betrieb gesetzt, wobei die Spindeln 192 in Richtung der Doppelpfeile 208 die Spanneinheiten 188 und damit die Magnetspannplatten 199 aufeinanderzubewegen. Anschliessend wird der Schwenkmotor 186 in Betrieb gesetzt, dessen Antriebsritzel 184 den Zahnkranz 183 mit den Führungsringen 178,179 in Richtung des Doppelpfeils 209 um 180° verschwenkt, so dass die zuvor eingefahrene und verspannte, auf ihrer zugeordneten Magnetspannplatte 199 mit den Werkstücken 201 beladene Palette 189 nach oben und die gegenüberliegende Palette 189 nach unten gelangt. Als nächstes werden durch Aktivieren der Stellmotoren 203 die Pino-len 204 der beiden Spanneinheiten 202 verfahren, so dass die an den Pinolen 204 befestigten Steckschlüsselaufsätze 206 über die Vierkantzapfen 207 an den Permanent-Magnet-spannplatten 199 greifen. Durch eine Drehung der Steckschlüsselaufsätze 206 um 180° wird die die Werkstücke 201 tragende obere Magnetspannplatte 199 entmagnetisiert und die untere Magnetspannplatte 199 magnetisiert, wodurch die Werkstücke 201 an letztere übergeben und verspannt werden. Anschliessend fahren die Pinolen 204 in Richtung des Dop4

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pelpfeils 211 in ihre Ausgangsstellung zurück. Danach werden die beiden Spanneinheiten 188 in Richtung der Doppelpfeile 208 nach oben bzw. nach unten bewegt, so dass sich, die gegenüberliegenden Magnetspannplatten 199 voneinander entfernen. Es folgt die Entriegelung der nunmehr die Werkstücke 201 auf der Magnetspannplatte 199 tragenden unteren Palette 189 durch entsprechende Beaufschlagung des Schwenkspanners 196, worauf ein nicht dargestelltes Transportsystem die Palette 189 mit den Werkstücken 201 mittels des Transportgestänges 198 aus der Umspannstation 176 herausbefördert und zu einer Weiterbearbeitungsstation überführt, in der die nunmehr freiliegende entgegengesetzte Oberfläche der Werkstücke 201 ebenfalls bearbeitet werden kann.

Es sei erwähnt, dass auf die vertikale Zustellbewegung der Spanneinheiten 188 verzichtet werden kann, wenn die transportierten und verarbeiteten Werkstücke immer die gleiche Dicke aufweisen. Eine einmalige feste Einstellung des relativen Abstandes der Paletten bzw. der Magnetspannplatten zueinander in der Umspannstation ist in diesem Fall ausreichend.

Anstelle der im Ausführungsbeispiel verwendeten Perma-nent-Magnetspannplatten können auch Elektro-Permanent-Magnetspannplatten oder auch Elektro-Magnetspannplat-ten eingesetzt werden, wobei in diesen Fällen allerdings eine zusätzliche Stromverbindung für die Umspannstation geschaffen werden müsste bzw. die Paletten ständig mit einer Stromversorgung verbunden sein müssten.

Es wäre weiterhin denkbar, die Umspannstation 176, statt um eine horizontale Achse 177 so anzuordnen, dass sie um eine vertikale Achse verschwenkbar ist.

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4 Blatt Zeichnungen

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653 941 PATENTANSPRÜCHE

1. Vorrichtung zum Umspannen planparalleler Werkstücke, mit einer Werkstückaufnahme zum Positionieren der Werkstücke zwecks Bearbeitung an aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückaufnahme wenigstens zwei in bestimmtem Abstand zueinander angeordnete Spannplatten (26,27,28; 199) aufweist, deren einander zugekehrte Spannflächen sich in einem Umspannbereich (33, 34; 176) wenigstens teilweise überschneidend sowie bezogen auf das jeweils umzuspannende Werkstück (6; 201) loslassend bzw. anziehend ausgebildet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückaufnahme mit Magnetspannplatten (26,27,28; 199) versehen ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannplatten (26 bis 28) um parallel zueinander verlaufende Achsen drehbar angeordnet sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannplatten (26 bis 28) aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen (1 bis 4) direkt zugeordnet sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungsstationen Schleifstationen (1 bis 4) einer Flachschleifmaschine sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannplatten (26 bis 28) in unterschiedlichen Höhenebenen angeordnet sind, wobei der die Werkstücke (6) aufliegend positionierenden Stützfläche der Spannplatten (26,28) ein oberseitiges Schleifwerkzeug (7,11) und der die Werkstücke überkopf positionierenden Stützfläche der Spannplatte (27) ein unterseitiges Schleifwerkzeug (8,9) zugeordnet ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückaufnahme aus drei Spannplatten (26 bis 28) besteht, von denen in Flussrichtung der Werkstücke (6) jeweils zwei zusammenwirkende Spannplatten (26,27 bzw. 27,28) in zueinander versetzten Höhenebenen angeordnet sind, derart, dass die mittlere Spannplatte (27) über den beiden äusseren auf gleichem Niveau befindlichen Spannplatten (26,28) liegt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass, bezogen auf die Flussrichtung der Werkstücke (6) der ersten und letzten Spannplatte (26,28) jeweils eine Bearbeitungsstation (1,4) und der mittleren Spannplatte (27)

zwei Bearbeitungsstationen (2,3) zugeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Bearbeitungsstation (1) der ersten Spannplatte (26) ein Schruppwerkzeug (7), den beiden Bearbeitungsstationen (2,3) der mittleren Spannplatte (27) ein Schruppwerkzeug (8) bzw. ein Schlichtwerkzeug (9) und der Bearbeitungsstation (4) der letzten Spannplatte (28) ein Schlichtwerkzeug (11) zugeordnet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei Spannplatten (199) in einer separaten Umspannstation (176) mittels einer Spannvorrichtung (196) gegenüberliegend positionierbar und um eine gemeinsame Achse (177) um 180° verschwenkbar sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der gegenseitige Abstand zusammenwirkender Spannplatten (199) mittels eines Antriebes (188,192,193) veränderbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannplatten (199) auf Paletten (189) befestigt sind, welche mittels eines Transportgestänges (197, 198) in die Umspannstation (176) hinein- bzw. herausförder-bar sind.