Verfahren zur Herstellung von Sperrholzplatten. Man hat bereits mehrfach versucht, Sperr holzplatten durch kreuzweises Verleimen von 5ogenannten Lamellentafeln herzustellen. Wenn die Stäbchen dieser Lamellentafeln aus Schälfurnieren bestehen, weisen die Platten in allen Teilen gleiche physikalische und technologische Eigenschaften auf, .da einer seits die durch die Schälung aufgerollten Jahresringe des- Holzes in allen Teilen der La.mellentafeln senkrecht zur Ebene der Ta fel stehen,
anderseits die im Daturgewach- senen Stamm parallel zur Stammachse ver laufenden Holzfasern gleichgerichtet sind und parallel zur Ebene der Lamellentafel liegen.
Auch Astfasern liegen parallel zu der Tafelebene. Die so hergestellten Platten schwinden am: meisten in der Richtung senk recht zur Platte, wo sich das Sehwinden bei Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen nicht schädlich auswirken kann und am wenigsten in<B>d,</B> er Richtung senkrecht zur Faserrichtung in der Plattenebene, so dass Schwind@spannungen denkbar gering sind. Diese geringen Spannungen werden beim Verbinden von mehreren Lamellentafeln mit jeweils gekreuzter Faserrichtung kompen siert, so dass die Sperrholzplatte abgesperrt ist.
Trotz der vorzüglichen Eigenschaften sol cher Tafeln bezw. der daraus hergestellten Sperrholzplatten konnten diese sich in der Praxis nicht einführen, da auch bei fabri kationsmässiger Erzeugung bisher die Her stellungskosten zu hoch waren. Die durch die wiederholte Materialzerkleinerung und Wie dervereinigung erforderlichen zahlreichen Arbeitsgänge verteuerten das Endprodukt derart, dass es trotz seiner Hochwertigkeit mit den aus den billigen Rohhölzern auf ein fachere Weise gewonnenen Sperrholzplatten auch nicht annähernd konkurrieren konnte.
Die vorliegende Erfindung umfasst die einzelnen Arbeitsgänge von der Bearbeitung des, naturgewachsenen Holzes an und ermög licht eine automatische Durchführung der einzelnen Vorgänge in Fliessarbeit bei grösst- möglicher Auswertung der verschiedenen Rundholzklötze.
Durch weitestgehende Aus- nützung des Ausgangsmaterials und Vermin derung des Abfalls im Verein mit der IYIecha- nisierung und Automatisierung des Erzeu gungsvorganges können die .durch die zahl reichen Arbeitsgänge und den grossen Kleb- stoffverbrauch bedingten Kosten derart kompensiert werden,
dass die Sperrholzplat- teri sich bei höchster Qualität sogar noch billiger stellen als alle bisher bekannten Sperrholzplatten, natürlich bei gleicher Be schaffenheit der Aussenlagen. Nach dem Verfahren der Erfindung können in gleich wirtschaftlicher Weise vollkommen astfreie Tafeln hergestellt werden, die, bei Sperr holzplatten als Aussenlage verwendet, ein Deckfurnier überflüssig machen.
Nach dem Verfahren gemäss vorliegen der Erfindung werden die verschiedenen Rundholzklötze ohne Rücksicht auf die Dimensionen der herzustellenden Sperrholz platten vorzugsweise zwischen je zwei Feh lerstellen ausgelängt und dann geschält, wo bei während des Schälvorganges in der Klotzlänge noch belassene oder im Verlaufe des Schälvorganges auftauchende Fehler stellen durch Ritzmesserpaare quer zur Faserrichtung ausgeschnitten werden können. Nach Erreichung eines bestimmten Durch messers werden die Klötze in der Länge weiter unterteilt und auf kleineren Schäl maschinen weitergeschält.
Die ablaufenden Furnierbänder werden vorzugsweise durch von den Schälmaschinen gesteuerte Schneide maschinen in Tafeln von in der Faserrich tung verschiedener Länge, jedoch gleicher Breite senkrecht zur Faserrichtung zerteilt, getrocknet und eventuell imprägniert und dann zu, in der Faserrichtung kontinuier lichen Furnierbahnen zusammengesetzt.
Diese werden senkrecht zur Faserrichtung in Furniertafeln gleicher Länge zerteilt und diese zu Blöcken von vorbestimmter Höhe derart vereinigt, dass die Stossfugen der Fur- nierbänder in den aufeinanderliegenden Fur- nieTtafeln versetzt zueinander liegen, worauf die Blöcke parallel zur Faserrichtung und senkrecht zu den Tafelebenen in Lamellen tafeln zerteilt, vorzugsweise gemessert, wer den, die schliesslich zu dritt oder mehr mit sich kreuzender Faserrichtung zu Sperrholz platten vereinigt werden.
Nach dem Verfahren gemäss der vorlie genden Erfindung ist jede gewünschte Brett dimension in .den kleinsten Quantitäten, einige wenige Kubikmeter, ohne besondere Vorbereitung erzeugbar. Dass relativ kurze Rundholzklötze verwendet werden können, bietet grosse ökonomische Vorteile.
In der Zeichnung sind die wichtigsten Stufen eines Ausführungspeispieles des Ver fahrens gemäss der Erfindung veranschau licht.
Die Fig. 1 bis 3 zeigen verschiedene Ar ten der Gewinnung für das Verfahren ge eigneter Rundhölzer; Fig. 4 und 5 zeigen schematisch das Schälen; Fig. 6 zeigt das Ausschneiden der Ast stellen durch Ritzmesser; Fig. 7 und 8 veranschaulichen das Anein- anderreihen dieser Tafeln zu Bändern; Fig. 9 und 10 zeigen die Herstellung eines Blockes aus dem Band und Fig. 11 zeigt das Zerschneiden des Blockes.
In Fig. 1 ist die Gewinnung von Rund holzklötzen aus dem Stamm 17 eines Nadel baumes veranschaulicht. Hierbei werden grössere Äste, in der Fig. 1 mit 20 bezeich net, oder sonstige Holzfehler ausgeschaltet, indem das mit Fehlern behaftete Stamm stück, zum Beispiel die Astquirle 20, 20' herausgeschnitten werden. Fig. 2 und 3 zei gen die Gewinnung von Rundholzklötzen aus Laubbäumen.
Die verhältnismässig kur zen Rundholzklötze werden sowohl aus dem Stamm 18, als auch aus den stärkeren Ästen 19 geschnitten. Hierbei können die Teile des Baumes so ausgenützt werden, dass nur ein verhältnismässig geringer Abfall und nur ganz unbrauchbare Teile des Baumes in Wegfall kommen (Fig. 3). Auch der Wur- zelstumpf 23 (Fig. 2) wird als Rundholz klotz in der Schälvorrichtung verarbeitet.
Rundhölzer von verhältnismässig kurzer Länge können in guter Qualität auch aus Holz erlangt werden, das bisher sowohl für das Schälen als auch für die Herstellung von Brettern ungeeignet war und daher von der Bretter erzeugenden Industrie nicht ver wendet wurde.
Um die Rundholzklötze weitgehendst auszunützen, erfolgt die Zerlegung in dünne Schichten stufenweise, indem nach Errei chung eines gewissen Stammdurchmessers der Klotz weiter unterteilt und auf kleineren Schälmaschinen weitergeschält wird.
Nach Fig. .1 und 5 werden die Rund klötze x von verschiedener Länge in der Schälmaschine zwischen die Einspannbacken 1, 2 eingespannt und in dieser in Umdre- hunb versetzt. Das Schälmesser 3 der Schäl maschine zerlegt nun den Rundholzklotz x in dünne Schichten y, die durch eine Schneidevorrichtung (Klipper) 5 in Furnier bandstücke z von gleicher, vorbestimmter Breite quer zur Faserrichtung geschnitten werden. Zweckmässig werden die Schneide vorrichtungen von den Schälmaschinen auto matisch gesteuert.
Die Furnierbandstücke z haben in der Faserrichtung verschiedene Länge.
Um fehler- und astfreie Schälfurniere für Lamellenplatten herzustellen, die bei Sperr- holzplatten als Deckschichten Verwendung finden soll, werden die in der Klotzlänge noch belassenen oder während des Schälvor ganges auftauchenden Fehlerstellen durch verstellbare Ritzmesserpaare G, 7 quer zur Faserrichtung ausgeschnitten (Fig. 6). Das ablaufende Schälfurnier wird dabei in meh rere Bänder (J, J') unterteilt, die ebenfalls in Furnierbandstücke z gleicher Breite zer schnitten werden.
Die verschieden langen, jedoch gleich brei ten Furnierbandstücke z werden nunmehr nach Fig. 7 und 8 mit ihren Stirnseiten zu in der Richtung der Holzfasern kontinuierlichen Furnierbahnen vereinigt, welche senkrecht zur Faserrichtung in Tafeln von gleicher Länge unterteilt werden. Diese Tafeln sind nunmehr gleich lang und gleich breit und werden nun nach Fig. 9 und 10 mit Leim bestrichen und zu Blöcken vorbestimmter Höhe aufeinandergelegt.
Der Zusammenbau der Blöcke kann dabei vollkommen automa tisch ohne das zeitraubende Zusammenpassen von Hand erfolgen, da ja die einzelnen Ele mente schon auf das Mass gebracht und sau ber zusammengefügt sind, so dass sie mir gestapelt werden müssen.
Bei dem Aufbau der Furnierbahnen können die Furnierbandstücke in einer Schicht nebeneinandergelegt und zum Bei spiel durch Verzinkung miteinander verbun den werden. Nach Fig. 8 werden .durch Auf einander- und Aneinanderlegen von Furnier bandstücken zweischichtige Furnierbahnen hergestellt, es könnten auch mehrschichtige sein, die, in Tafeln gleicher Länge l unter teilt, zum Block vereinigt werden.
Da die einzelnen zu dem Furnierband an einandergereihten Furnierbandstücke von ganz ungleicher Länge sind, so ergibt es sieh von selbst, dass im Block die Stossfugen 10 in einer Tafel versetzt zu den Stossfugen 11 in den beiden angrenzenden Tafeln sind, also voll auf Fug liegen, wodurch ein guter Ver bund der Tafeln im Block gewährleistet ist.
Ist ein Stapel von gewünschter Länge, Breite und Höhe in der vorgeschilderten Weise hergestellt, so wird dieser Stapel in einer Presse gepresst und verleimt.
Um aus den verleimten Blöcken 30 Lamel- lentafeln w zu erhalten, werden die Blöcke durch Schnitte 32 in der Richtung der Holz fasern und senkrecht zu den Tafelebenen zerteilt.
Das Schneiden des Blockes in plattenför- mige Holzelemente kann entweder durch Sägen oder durch Messern zum Beispiel auf einer Messermaschine oder einem Slicer er folgen. Das Messern des Blockes gestattet die Zerteilung des Blockes ohne irgend einen Abfall und eignet sich, wie Versuche bestä tigt haben, insbesondere zur Herstellung sehr dünner Lamellentafeln aus astfreien, hoch wertigen Blöcken.
Das vorstehend beschriebene Verfahren zur Herstellung von Blöcken prismatischer Form ist ausserordentlich einfach und auf maschinellem Wege in Fliessarbeit durch führbar. Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn die Trocknung und eventuelle Vorim- prägnierung, die Behandlung der Tafeln mit Klebstoff, das Aneinanderfügen der Tafeln und die Verpressung zum Block unter Aus- nützung der dem Holzmaterial während der Durchführung der vorerwähnten Verfahrens stufen zugeführten Wärme ohne Zwischen kühlung erfolgt.
Die durch Zerteilen der Blöcke hergestell ten Lamellentafeln werden schliesslich zu dritt oder noch mehr mit sich kreuzender Faserrichtung zu Sperrholzplatten verleimt.
Method of manufacturing plywood panels. Attempts have already been made several times to manufacture plywood panels by gluing 5 so-called lamellar panels crosswise. If the rods of these lamellar panels are made of peeled veneer, the panels have the same physical and technological properties in all parts, because on the one hand the annual rings of the wood rolled up by the peeling are perpendicular to the plane of the panel in all parts of the lamellar panels,
on the other hand, the wood fibers running parallel to the trunk axis in the natural trunk are aligned and parallel to the plane of the lamella board.
Branch fibers are also parallel to the plane of the table. The panels produced in this way shrink most: mostly in the direction perpendicular to the panel, where the wind of sight cannot have a damaging effect in the event of temperature and humidity fluctuations, and least of all in the direction perpendicular to the fiber direction in the panel plane so that shrinkage stresses are extremely low. These low stresses are compensated for when several lamellar panels are connected, each with a crossed fiber direction, so that the plywood panel is blocked off.
Despite the excellent properties of such tables respectively. the plywood panels made from them could not be introduced in practice, since the production costs were too high even with fabri cationic production. The numerous operations required by the repeated material shredding and reunification made the end product so expensive that, despite its high quality, it could not even come close to competing with the plywood panels obtained in a more simple manner from the cheap raw wood.
The present invention comprises the individual work steps from the processing of the naturally grown wood and light enables the individual processes to be carried out automatically in flow work with the greatest possible evaluation of the various logs.
By utilizing the raw material to the greatest possible extent and reducing waste in conjunction with the mechanicalization and automation of the production process, the costs resulting from the numerous work processes and the large amount of adhesive used can be compensated in such a way that
that the plywood panels are even cheaper with the highest quality than all previously known plywood panels, of course with the same composition of the outer layers. According to the method of the invention, completely knot-free panels can be produced in the same economical manner, which, when used in plywood as the outer layer, make a face veneer superfluous.
According to the method according to the present invention, the various log blocks are preferably elongated between two flaws, regardless of the dimensions of the plywood panels to be produced, and then peeled, where errors that are left in the log length during the peeling process or that appear in the course of the peeling process are caused by Scoring knife pairs can be cut out across the grain. Once a certain diameter has been reached, the blocks are further subdivided in length and further peeled on smaller peeling machines.
The running veneer strips are preferably cut, dried and possibly impregnated, and then put together to form veneer strips that are continuous in the fiber direction, by cutting machines controlled by the peeling machines in panels of different lengths in the fiber direction, but the same width.
These are divided into veneer panels of the same length perpendicular to the grain direction and these are combined into blocks of a predetermined height in such a way that the butt joints of the veneer strips in the veneer panels lying on top of one another are offset from one another, whereupon the blocks are parallel to the grain direction and perpendicular to the panel planes in lamellas boards are cut up, preferably sliced, which are then combined in threes or more with intersecting grain directions to form plywood.
According to the method according to the present invention, any desired board dimension in the smallest quantities, a few cubic meters, can be produced without any special preparation. The fact that relatively short round wooden blocks can be used offers great economic advantages.
In the drawing, the most important stages of an exemplary embodiment of the method according to the invention are illustrated.
1 to 3 show different Ar th of the extraction of logs suitable for the method ge; Figures 4 and 5 show schematically the peeling; Fig. 6 shows the cutting out of the branch by scoring knife; 7 and 8 illustrate the lining up of these panels to form strips; Figures 9 and 10 show the manufacture of a block from the tape and Figure 11 shows the cutting of the block.
In Fig. 1, the extraction of round wooden blocks from the trunk 17 of a conifer tree is illustrated. Here, larger branches, denoted by 20 in FIG. 1, or other wood defects are eliminated by cutting out the faulty trunk piece, for example the branch whorls 20, 20 '. Fig. 2 and 3 show the extraction of logs from deciduous trees.
The relatively short round wood blocks are cut from both the trunk 18 and the thicker branches 19. Here, the parts of the tree can be used in such a way that only a relatively small amount of waste and only completely unusable parts of the tree are eliminated (FIG. 3). The root stump 23 (FIG. 2) is also processed as a log block in the peeling device.
Round timber of relatively short length can also be obtained in good quality from wood that was previously unsuitable for both peeling and for the production of boards and was therefore not used by the board producing industry.
In order to utilize the logs as much as possible, they are broken down into thin layers in stages by dividing the logs further after reaching a certain trunk diameter and peeling them further on smaller peeling machines.
According to FIGS. 1 and 5, the round blocks x of different lengths are clamped in the peeling machine between the clamping jaws 1, 2 and set in rotation therein. The paring knife 3 of the peeling machine now disassembles the log x into thin layers y, which are cut by a cutting device (clipper) 5 in veneer tape pieces z of the same, predetermined width transversely to the fiber direction. The cutting devices are expediently controlled automatically by the peeling machines.
The veneer tape pieces z have different lengths in the grain direction.
In order to produce flawless and knot-free peeled veneers for lamellar panels, which are to be used as cover layers in plywood panels, the flaws that are still left in the block length or that appear during the peeling process are cut out transversely to the grain direction by adjustable scoring knife pairs G, 7 (Fig. 6) . The peeled veneer running off is divided into several bands (J, J '), which are also cut into pieces of veneer band z of the same width.
The different lengths, but the same wide th veneer tape pieces z are now united according to Fig. 7 and 8 with their end faces in the direction of the wood fibers continuous veneer sheets, which are divided perpendicular to the fiber direction in panels of the same length. These panels are now the same length and width and are now coated with glue according to FIGS. 9 and 10 and placed on top of one another to form blocks of a predetermined height.
The assembly of the blocks can be done completely automatically without the time-consuming fitting together by hand, since the individual elements have already been cut to size and neatly put together so that they have to be stacked.
In the construction of the veneer strips, the pieces of veneer tape can be placed next to one another in a layer and connected to one another, for example by galvanizing. According to Fig. 8, two-layer veneer webs are produced by laying pieces of veneer on top of one another and laying one on top of the other, it could also be multilayered, which, in panels of equal length l, are combined to form a block.
Since the individual pieces of veneer tape lined up to form the veneer tape are of very unequal length, it is obvious that in the block the butt joints 10 in one panel are offset from the butt joints 11 in the two adjacent panels, that is, they are fully aligned, which means a good bond between the panels in the block is guaranteed.
If a stack of the desired length, width and height has been produced in the manner described above, this stack is pressed and glued in a press.
In order to obtain lamellar panels w from the glued blocks 30, the blocks are divided by cuts 32 in the direction of the wood fibers and perpendicular to the board planes.
The cutting of the block into panel-shaped wooden elements can be done either by sawing or by knives, for example on a knife machine or a slicer. The cutting of the block allows the block to be broken up without any waste and is suitable, as tests have confirmed, especially for the production of very thin lamellar panels from knot-free, high-quality blocks.
The method described above for producing blocks of prismatic shape is extremely simple and can be carried out mechanically in flow work. It is particularly advantageous here if the drying and possible pre-impregnation, the treatment of the panels with adhesive, the joining of the panels and the pressing to form a block utilizing the heat supplied to the wood material during the implementation of the aforementioned process steps without intermediate cooling he follows.
The lamellar panels produced by dividing the blocks are finally glued together in threes or more with intersecting fiber directions to form plywood panels.