BR112017013591B1

BR112017013591B1 - Processo de fabricação de uma peça de material compósito

Info

Publication number: BR112017013591B1
Application number: BR112017013591-4A
Authority: BR
Inventors: Michael PODGORSKI; Catherine BILLOTTE CABRE; Bruno Jacques Gérard Dambrine; Ludovic Edmond Camille Molliex; Edu RUIZ; Sylvain Turenne
Original assignee: Safran; Safran Aircraft Engines
Priority date: 2014-12-23
Filing date: 2015-12-18
Publication date: 2022-04-26
Also published as: EP3237358A1; CN107278200B; FR3030502B1; FR3030502A1; CN107278200A; US10328604B2; BR112017013591A2; JP6691126B2; RU2698789C2; WO2016102837A1; RU2017125601A3; CA2972168A1; EP3237358B1; CA2972168C; RU2017125601A; JP2018508441A; US20170341263A1

Abstract

PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA PEÇA DE MATERIAL COMPÓSITO. A invenção refere-se a um processo para fabricação de uma peça feita de material compósito, que inclui as seguintes etapas: formar uma textura fibrosa (10) a partir de fibras refratárias; colocar a textura fibrosa (10) em um molde (110) incluindo uma câmara de impregnação (101), que compreende na sua porção inferior uma peça feita de material poroso (120), em que a câmara de impregnação (101) é fechada no topo da mesma por uma membrana impermeável deformável (140) que separa a câmara de impregnação (101) de uma câmara de compactação (102); injetar uma pasta fluida (150) contendo um pó de partículas refratárias na câmara de impregnação (101); injetar um fluido de compressão (160) na câmara de compactação (102) de modo a forçar a pasta fluida (150) a passar através da textura fibrosa (10); drenar o líquido da pasta fluida por meio da peça feita de material poroso (120) e manter o pó de partículas refratárias dentro da dita textura de modo a obter uma pré-forma fibrosa (20) enchida com partículas refratárias; secar a pré-forma fibrosa (20); remover a pré-forma fibrosa (20) do molde; e sinterizar as partículas refratárias contidas na pré-forma fibrosa de modo a formar uma matriz refratária na dita pré-forma.

Description

Fundamentos da invenção

[001] A presente invenção se refere a um processo de fabricação de uma peça de material compósito termoestrutural notadamente de tipo óxido/óxido ou de matriz cerâmica (CMC), ou seja, comportando um reforço fibroso formado a partir de fibras de material refratário densificado por uma matriz igualmente de material refratário.

[002] As peças de material compósito óxido/óxido são geralmente elaboradas por drapejamento em um molde de uma pluralidade de estratos fibrosos realizados a partir de fibras de óxido refratário, cada um dos estratos sendo previamente impregnado com uma pasta fluida carregada de partículas de óxido refratário. O conjunto dos estratos assim dispostos é em seguida compactado com a ajuda de um contramolde ou de uma lona a vácuo e uma passagem em autoclave. A pré-forma carregada assim obtida é então submetida a uma sinterização a fim de formar uma matriz de óxido refratário na pré-forma e obter uma peça de material compósito óxido/óxido. Esta técnica pode ser igualmente utilizada para realizar peças de material compósito com matriz cerâmica (CMC). Neste caso, os estratos fibrosos são realizados a partir de fibras de carboneto de silício (SiC) ou de carbono e são impregnados com uma pasta fluida carregada de partículas de carboneto (ex. SiC), de boreto (ex. TiB2) ou de nitreto (ex. Si3N4).

[003] Entretanto, este tipo de processo de elaboração não permite realizar senão peças de material compósito óxido/óxido ou CMC tendo uma pequena espessura e um reforço fibroso bidimensional (2D). As características mecânicas destes tipos de material compósito permanecem limitadas em certas direções. Em particular, estes materiais têm uma baixa resistência à delaminação e não resistem bem aos esforços de cisalhamento.

[004] A realização de texturas fibrosas obtidas por tecelagem tridimensional entre fios contínuos de urdidura e de trama permite aumentar a resistência mecânica do material e em particular sua resistência à delaminação. Neste caso e igualmente para texturas fibrosas 2D de grande espessura, apenas os processos utilizando um gradiente de pressão, como os processos de tipo infusão, moldagem por injeção ditos «RTM» ou aspiração de pó submicrônico ditos «APS», permitem fazer penetrar uma suspensão carregada com a textura fibrosa cuja espessura pode atingir várias dezenas de milímetros de acordo com as aplicações visadas.

[005] Entretanto no quadro da realização de uma peça de material óxido/óxido ou CMC, estes processos apresentam certos inconvenientes.

[006] Com efeito, a impregnação de uma textura fibrosa de geometria complexa e de grande espessura não pode ser realizada por um processo de tipo infusão porque ele não permite atingir um gradiente de pressão suficiente para obter uma boa impregnação do conjunto da textura.

[007] O processo de tipo APS não permite controlar finamente a taxa de matriz introduzida na pré-forma.

[008] Se o processo RTM pode ser utilizado para impregnar uma textura fibrosa com uma pasta fluida carregada, ele requer, no entanto, a execução de uma etapa de eliminação (evaporação e evacuação) do solvente da pasta fluida a fim de não deixar subsistir senão as cargas sólidas na pré- forma antes da sinterização. Esta etapa de eliminação do solvente não é habitualmente realizada durante a execução de um processo RTM. Esta etapa suplementar acarreta um alongamento elevado do tempo de tratamento da pré- forma. Pode ainda ser necessário repetir a operação de injeção da pasta fluida, e, em consequência, aquela de eliminação do solvente.

[009] Além disso, a evaporação do solvente é delicada porque este último deve ser retirado da pré-forma sem perturbar a repartição das partículas sólidas (óxido refratário, carboneto, boreto, nitreto, etc.) depositadas via a pasta fluida. Com efeito, durante a secagem da pré-forma impregnada, a evaporação e a evacuação do solvente podem levar com ele partículas e/ou modificar a repartição destas últimas na pré-forma e conduzir ao aparecimento de grandes porosidades no material final em razão da falta de matriz em certos locais.

Objetivo e sumário da invenção

[0010] A presente invenção tem por fim remediar os inconvenientes acima citados e propor uma solução que permita realizar peças de material compósito notadamente de tipo óxido/óxido ou CMC a partir de uma textura fibrosa espessa e/ou de geometria complexa e isto de maneira rápida e confiável enquanto permite um bom controle do depósito e da repartição das partículas sólidas na textura fibrosa a fim de obter um material com uma taxa de macroporosidade muito baixa.

[0011] Para isto, a invenção propõe um processo de fabricação de uma peça de material compósito que compreende as seguintes etapas: - formação de uma textura fibrosa a partir de fibras refratárias, - colocação da textura fibrosa em um molde compreendendo uma câmara de impregnação comportando em sua parte inferior uma peça de material poroso sobre a qual repousa uma primeira face da dita textura, a câmara de impregnação sendo fechada em sua parte superior por uma membrana impermeável deformável colocada em frente de uma segunda face da textura fibrosa, a dita membrana separando a câmara de impregnação de uma câmara de compactação, - injeção de uma pasta fluida contendo um pó de partículas refratárias na câmara de impregnação entre a segunda face da textura fibrosa e a membrana, - injeção de um fluido de compressão na câmara de compactação, o fluido exercendo uma pressão sobre a membrana para forçar a pasta fluida a atravessar a textura fibrosa, - drenagem pela peça de material poroso do líquido da pasta fluida tendo atravessado a textura fibrosa e retenção do pó de partículas refratárias no interior da dita textura pela dita peça de material poroso de maneira a obter uma pré-forma fibrosa carregada de partículas refratárias, e - secagem da pré-forma fibrosa, - desmoldagem da pré-forma fibrosa, - sinterização das partículas refratárias presentes na pré-forma fibrosa a fim de formar uma matriz refratária na dita pré-forma.

[0012] Utilizando uma peça de material poroso que permite drenar o líquido da pasta fluida, o processo da invenção permite eliminar a fase líquida da pasta fluida introduzida na textura fibrosa sem eliminar as partículas sólidas refratárias igualmente presentes na textura. A eliminação da fase líquida da pasta fluida por drenagem permite ainda não perturbar a repartição das partículas refratárias dentro da textura fibrosa e obter, consequentemente, uma peça de material compósito com uma taxa volumétrica de matriz elevada. A peça de material compósito termoestrutural apresenta, consequentemente, propriedades mecânicas melhoradas.

[0013] De acordo com um primeiro aspecto particular do processo da invenção, a peça de material poroso é rígida e apresenta uma forma correspondente à forma da peça de material compósito a realizar.

[0014] De acordo com um segundo aspecto particular do processo da invenção, a peça de material poroso é deformável e o fundo do molde apresenta uma forma correspondente à forma da peça de material compósito a realizar, a peça de material poroso adaptando-se à forma do fundo do molde.

[0015] De acordo com um terceiro aspecto particular do processo da invenção, durante a etapa da formação da textura fibrosa, os fios são tecidos seguindo uma tecelagem tridimensional.

[0016] De acordo com um quarto aspecto particular do processo da invenção, a textura fibrosa é realizada por empilhamento de estratos tecidos segundo uma tecelagem bidimensional, a textura apresentando uma espessura de pelo menos 0,5 mm e de preferência de pelo menos 1 mm.

[0017] Os fios da pré-forma podem ser fios formados de fibras constituídas de um ou vários dos seguintes materiais: a alumina, a mulita, a sílica, um aluminossilicato, um borossilicato, o carboneto de silício e o carbono.

[0018] As partículas refratárias podem ser de um material escolhido dentre: a alumina, a mulita, a sílica, um aluminossilicato, um aluminofosfato, a zircônia, um carboneto, um boreto e um nitreto.

[0019] Em um exemplo de realização, a peça de material compósito obtida pode constituir uma pá de turbomáquina. ]

Breve descrição dos desenhos

[0020] Outras características e vantagens da invenção vão ressaltar da seguinte descrição de modos particulares de realização da invenção, dados a título de exemplos não limitativos, com referência aos desenhos anexos, nos quais: - a figura 1 é uma vista esquemática em corte explodida de um ferramental de acordo com um modo de realização da invenção, - a figura 2 é uma vista esquemática em corte mostrando o ferramental da figura 1 fechado com uma textura fibrosa posicionada neste último. - as figuras 3 e 4 são vistas esquemáticas em corte mostrando as etapas de impregnação de uma textura fibrosa com uma pasta fluida carregada no ferramental da figura 2 de acordo com um modo de realização do processo da invenção.

Descrição detalhada de modos de realização

[0021] O processo de fabricação de uma peça de material compósito notadamente de tipo óxido/óxido ou CMC e acordo com a presente invenção começa pela realização de uma textura fibrosa destinada a formar o reforço da peça.

[0022] A estrutura fibrosa é realizada de maneira conhecida por tecelagem por meio de um tear de tipo jacquard sobre o qual dispôs-se um feixe de fios de urdiduras ou toros em uma pluralidade de camadas, os fios de urdiduras sendo ligados por fios de trama ou inversamente. A textura fibrosa pode ser realizada por empilhamento de estratos ou dobras, obtido por tecelagem bidimensional (2D). A textura fibrosa pode igualmente ser realizada diretamente em uma só peça por tecelagem tridimensional (3D). Por «tecelagem bidimensional», entende-se aqui um modo de tecelagem clássico pelo qual cada fio de trama passa de um lado ao outro de fios de uma única camada de urdidura ou inversamente. O processo da invenção é particularmente adaptado para permitir a introdução de uma pasta fluida carregada em texturas fibrosas 2D, a saber texturas obtidas por empilhamento de estratos ou dobras 2D, de espessura elevada, ou seja estruturas fibrosas 2D tendo uma espessura de pelo menos 0,5 mm, de preferência pelo menos 1 mm. Por «tecelagem tridimensional» ou «tecelagem 3D» ou ainda «tecelagem multicamada», entende-se aqui um modo de tecelagem pelo qual pelo menos alguns dos fios de trama ligam fios de urdidura sobre várias camadas de fios de urdidura ou inversamente segundo um tecelagem correspondente a uma armadura de tecelagem que pode ser notadamente escolhida dentre uma das seguintes armaduras : interlock, multi-tela, multi-cetim e multi-sarja.

[0023] Por «armadura ou tecido interlock», entende-se aqui uma armadura de tecelagem 3D de que cada camada de fios de urdidura liga várias camadas de fios de trama com todos os fios da mesma coluna de urdidura tendo o mesmo movimento no plano da armadura.

[0024] Por «armadura ou tecido multi-tela», designa-se aqui uma tecelagem 3D com várias camadas de fios de trama de que a armadura de base de cada camada é equivalente a uma armadura de tipo tela clássica, mas com alguns pontos da armadura que ligam as camadas de fios de trama entre si.

[0025] Por «armadura ou tecido multi-cetim», designa-se aqui uma tecelagem 3D com várias camadas de fios de trama de que a armadura de base de cada camada é equivalente a uma armadura de tipo cetim clássica, mas com alguns pontos da armadura que ligam as camadas de fios de trama entre si.

[0026] Por «armadura ou tecido multi-sarja», designa-se aqui uma tecelagem 3D com várias camadas de fios de trama de que a armadura de base de cada camada é equivalente a uma armadura de tipo sarja clássica, mas com alguns pontos da armadura que ligam as camadas de fios de trama entre si.

[0027] As texturas 3D apresentam uma geometria complexa na qual é difícil introduzir e repartir de maneira homogênea partículas sólidas em suspensão. O processo da invenção é igualmente muito bem adaptado para a introdução de uma pasta fluida carregada em texturas fibrosas tecidas 3D.

[0028] Os fios utilizados para tecer a textura fibrosa destinada a formar o reforço fibroso da peça de material compósito podem ser notadamente formados de fibras constituídas de um dos seguintes materiais: a alumina, a mulita, a sílica, um aluminossilicato, um borossilicato, o carboneto de silício, o carbono ou de uma mistura de vários destes materiais. Uma vez a textura fibrosa realizada, esta última é colocada em um ferramental de acordo com invenção que permite, como explicado abaixo, depositar partículas refratárias dentro da textura fibrosa. Para este fim e como ilustrado nas figuras 1 e 2, uma textura fibrosa 10 é colocada em um ferramental 100. No exemplo descrito aqui, a textura fibrosa 10 é realizada segundo uma das técnicas definidas aqui adiante (empilhamento de estratos 2D ou tecelagem 3D) com fios de alumina Nextel 610™. A textura fibrosa 10 é aqui destinada a formar o reforço fibroso de uma pá de material compósito óxido/óxido.

[0029] O ferramental 100 compreende um molde 110 cujo fundo 111 é munido de um exaustor 112. O molde 110 compreende igualmente uma parede lateral 113 comportando uma porta de injeção 114 equipada de uma válvula 1140. Uma peça de material poroso 120 é colocada sobre na superfície interna 111a do fundo 111. A peça de material poroso 120 comporta uma face inferior 120b em contato com a superfície interna 111a do fundo 111 e uma face superior 120a destinada a receber a textura fibrosa 10. No exemplo descrito aqui, a peça 120 é realizada com um material deformável enquanto que a superfície interna 111a do fundo 111 do molde 110 apresenta uma forme ou um perfil correspondente à forma da peça final a fabricar, aqui uma pá de motor aeronáutico. A peça 120 sendo deformável, ele se conforma ao perfil da superfície interna 111a do fundo 111 e apresenta sobre sua face superior 120a uma forma similar àquela da superfície 111a. A peça 120 pode por exemplo ser realizada em politetrafluoroetileno (PTFE) microporoso como os produtos «microporous PTFE» vendidos pela empresa Porex®.

[0030] De acordo com uma variante de realização, a peça de material poroso é rígida e apresenta sobre a face superior uma geometria correspondente à forma da peça final a fabricar. Neste caso a peça pode ser notadamente realizada por termoconformação.

[0031] A título de exemplo, a peça de material poroso pode apresentar uma espessura de vários milímetros e uma taxa média de porosidades de cerca de 30%. O tamanho médio dos poros (D50) da peça de material poroso pode por exemplo estar compreendido entre 1 μm e 2 μm.

[0032] O ferramental 100 compreende ainda uma tampa 130 comportando uma porta de injeção 131 equipada de uma válvula 1310 e uma membrana deformável 140 que, uma vez o ferramental fechado (figura 2), separa uma câmara de impregnação 101 na qual está presente a textura fibrosa 10 de uma câmara de compactação 102 situada acima da membrana 140. A membrana 140 pode ser feita por exemplo de silicone.

[0033] Após a colocação da textura 10 sobre a face superior 120a da peça de material poroso 120a, fecha-se o molde 110 com a tampa 130 (figura 2). Injeta-se então uma pasta fluida 150 na câmara de impregnação 101 pela porta de injeção 114 cuja válvula 1140 está aberta (figura 3). A pasta fluida 150 é, neste exemplo, destinada a permitir a formação de uma matriz de óxido refratário na textura. A pasta fluida 150 corresponde a uma suspensão contendo um pó de partículas de óxido refratário, as partículas apresentando uma dimensão particular média compreendida entre 0,1 μm e 10 μm. A fase líquida da pasta fluida pode ser notadamente constituída pela água (pH ácido), pelo etanol ou qualquer outro líquido no qual é possível dispor o pó desejado em suspensão. Um ligante orgânico também pode ser adicionado (PVA por exemplo, solúvel na água). Este ligante permite assegurar a resistência da pré- forma crua depois de secagem e antes de sinterização.

[0034] A pasta fluida 150 pode por exemplo corresponder a uma suspensão aquosa constituída de pó de alumina cuja dimensão particular média (D50) fica compreendida entre 0,1 μm e 0,3 μm e cuja fração volumétrica fica compreendida entre 27% e 42%, a suspensão sendo acidificada pelo ácido nítrico (pH compreendido entre 1,5 e 4). Além da alumina, as partículas de óxido refratário podem ser igualmente de um material escolhido dentre a mulita, a sílica, um aluminossilicato, um aluminofosfato e a zircônia. Em função de sua composição de base, as partículas de óxido refratário podem ser ainda misturadas com partículas de alumina, de zircônia, de aluminossilicato, de óxidos de terra rara, de dissilicatos de terra rara (utilizados por exemplo em nas barreiras ambientais ou térmicas) ou qualquer outra carga permitindo unir funções específicas ao material final (negro de fumo, grafita, carboneto de silício, etc.).

[0035] A quantidade de pasta fluida 150 injetada na câmara de impregnação 101 é determinada em função do volume da textura fibrosa 10 a impregnar. É a quantidade de pó inicialmente introduzida que vai comandar a espessura de assentamento e assim a taxa volumétrica de fibras (Tvf) e da matriz (Tvm). Uma vez a pasta fluida injetada na câmara de impregnação 101, procede-se à operação de compactação injetando um fluido de compressão 160, por exemplo óleo, na câmara de compactação 102 pela porta de injeção 131 cuja válvula 1310 está aberta, a válvula 1140 da porta de injeção 114 tendo sido previamente fechada. O fluido de compressão 160 aplica uma pressão sobre a pasta fluida 150 através da membrana 140 que força a pasta fluida 150 a penetrar na textura fibrosa 10. O fluido 160 impõe uma pressão hidrostática sobre a integralidade da membrana 160 e, consequentemente, sobre a integralidade da pasta fluida presente acima da textura 10. A pressão aplicada pela membrana 140 sobre a pasta fluida e sobre a textura fibrosa é de preferência inferior a 15 bars, por exemplo 7 bars, de maneira a fazer a pasta fluida penetrar na textura e compactar suficientemente a textura para permitir que a fase líquida da pasta fluida seja drenada pela peça de material poroso sem degradar a pré-forma resultante.

[0036] A peça de material poroso 120 que fica situada do lado da face 10b da textura fibrosa oposta à face 10a a partir da qual a pasta fluida penetra na textura desempenha várias funções. Com efeito, a peça 120 permite a drenagem do líquido da pasta fluida para o exterior da textura fibrosa, o líquido assim drenado sendo evacuado aqui pelo exaustor 112. A drenagem é realizada ao mesmo tempo durante e após a operação de compactação. Quando não há mais de líquido escoando pelo exaustor 112, a drenagem é terminada. Em combinação com a aplicação de uma pressão sobre a pasta fluida pelo fluido de compressão, um bombeamento P, por exemplo por meio de uma bomba de vácuo primária (não representada nas figuras 1 a 4), pode ser realizado no nível do exaustor 112. Este bombeamento é opcional. Um aquecimento pode bastar. Todavia a combinação dos dois permite acelerar a secagem.

[0037] Além disso, o ferramental pode ser munido de meios de aquecimento, como elementos resistivos integrados às paredes do ferramental, a fim de aumentar a temperatura na câmara de compactação e facilitar a evacuação do líquido da pasta fluida por evaporação. A temperatura na câmara de compactação pode ser elevada a uma temperatura compreendida entre 80°C e 105°C.

[0038] A peça de material poroso 120 permite igualmente reter as partículas sólidas de óxido refratário presentes na pasta fluida, as partículas de óxido refratário depositando-se assim progressivamente por sedimentação na textura fibrosa. Isto permite obter posteriormente (i.e. após sinterização) a matriz.

[0039] A peça 120 permite igualmente manter a textura fibrosa em forma durante a operação de compactação pois ela reproduz sobre sua face superior 120a a forma do fundo 111 do molde 110 correspondente à forma da peça final a fabricar.

[0040] Obtém-se então uma pré-forma fibrosa 20 carregada de partículas de óxido refratário, aqui partículas de alumina do tipo descrito precedentemente. A pré-forma é em seguida desmoldada por esvaziamento do fluido de compressão a partir da câmara de compactação 102, a pré-forma conservando após a desmoldagem sua geometria de compactação.

[0041] A pré-forma é em seguida extraída do ferramental e submetida a um tratamento térmico de sinterização sob ar a uma temperatura compreendida entre 1000°C e 1200°C a fim de sinterizar as partículas de óxido refratário em conjunto e formar assim uma matriz de óxido refratário na pré-forma. Obtém-se então uma peça de material compósito óxido/óxido munida de um reforço fibroso obtido por tecelagem 3D que apresenta uma taxa volumétrica de matriz elevada com uma repartição homogênea da matriz em todo o reforço fibroso.

[0042] Uma peça de material compósito CMC pode ser obtida da mesma maneira realizando a textura fibrosa com fibras de carboneto de silício ou de carbono e utilizando uma pasta fluida carregada de partículas de carboneto de carboneto (ex. SiC), de boreto (ex. TiB2) ou de nitreto (ex. Si3N4).

Claims

1. Processo de fabricação de uma peça de material compósito, caracterizado pelo fato de que compreende as seguintes etapas: - formar uma textura de fibra (10) a partir de fibras refratárias; - colocar a textura de fibra (10) em um molde (110) tendo uma câmara de impregnação (101) incluindo em sua porção de fundo uma peça feita de material poroso (120), na qual repousa uma primeira face (10b) da dita textura (10), a câmara de impregnação (101) sendo fechada na sua porção de topo por um diafragma impermeável deformável (140) colocado virado para uma segunda face (10a) da textura de fibra (10), o dito diafragma (140) separando a câmara de impregnação (101) de uma câmara de compactação (102); - injetar uma pasta fluida (150) contendo um pó de partículas refratárias na câmara de impregnação entre a segunda face (10a) da textura de fibra (10) e do diafragma (140); - injetar um fluido de compressão (160) na câmara de compactação (102), o fluido exercendo pressão sobre o diafragma (140) para forçar a pasta fluida (150) a passar através da textura de fibra (10); - drenar, por meio da peça de material poroso (120), o líquido da pasta fluida que passou através da textura de fibra (10), enquanto mantém o pó de partículas refratárias dentro da dita textura por meio da dita peça de material poroso (120) de modo a obter uma pré-forma de fibra (20) enchida com partículas refratárias; - secar a pré-forma de fibra (20); - desmoldar a pré-forma de fibra (20); e - sinterizar as partículas refratárias presentes na pré-forma de fibra de modo a formar uma matriz refratária na dita pré-forma.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a peça de material poroso é rígida e apresenta um formato correspondente ao formato da peça de material compósito a ser feita.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a peça de material poroso (120) é deformável e o fundo (111) do molde (110) apresenta um formato correspondente ao formato da peça de material compósito a ser feita, a peça de material poroso (120) assumindo o formato do fundo (111) do molde (110).

4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que durante a etapa de formar a textura de fibra, os fios são tecidos com um trançado tridimensional.

5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que a textura de fibra é feita pelas dobras de empilhamento tecidas usando um trançado bidimensional, a textura apresentando uma espessura de pelo menos 0,5 mm.

6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que os fios da pré-forma são formados por fibras feitas de um ou mais dos seguintes materiais: alumina, mulita, sílica, um aluminossilicato, um borossilicato, carboneto de silício e carbono.

7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 ou 6, caracterizado pelo fato de que as partículas refratárias são feitas de um material selecionado a partir de: alumina, mulita, sílica, um aluminossilicato, um aluminofosfato, zircônia, um carbeto, um boreto e um nitreto.

8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que a peça de material compósito que é obtida constitui uma pá de motor de turbina.