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Die Erfindung betrifft einen Schweissbrenner, wie er im Oberbegriff des Anspruches l beschrieben ist.
Es sind bereits Schweissbrenner bekannt, bei denen die Zuführung des Schweissdrahtes zum Kontaktrohr über eine Führungsvorrichtung erfolgt. Die Schweissbrenner bestehen dabei aus einem Grundkörper, in dem eine Zuführungsvorrichtung für einen Schweissdraht angeordnet ist. Die Zuführungsvorrichtung ist mit einem Verbindungsstück zur Aufnahme des Kontaktrohres verbunden. Damit eine bessere Führung des Schweissdrahtes gegeben ist, ist in der Zuführungsvorrichtung, welche beispielsweise aus einem Kupferrohr besteht, eine Führungsvorrichtung angeordnet. Hierzu ist die Führungsvorrichtung derartig ausgebildet, dass diese einen Aussendurchmesser aufweist, der kleiner als der Innendurchmesser der Zuführungsvorrichtung ist.
Weiters weist die Führungsvorrichtung einen Innendurchmesser auf, der in etwa dem Aussendurchmesser des Schweissdrahtes entspricht, sodass eine exakte Führung des Schweissdrahtes in der Führungsvorrichtung gegeben ist. Die Führungsvorrichtung erstreckt sich vom Schlauchpaket, welches mit dem Schweissbrenner verbunden ist, bis zum Kontaktrohr. Nachteilig ist bei einem derartigen Schweissbrenner, dass aufgrund der flexiblen Zuführung des Schweissdrahtes über ein flexibles Schlauchpaket der Schweissdraht eine entsprechende Dressur, also eine entsprechende Biegung, aufweisen kann, wodurch ein automatisches Einführen des Schweissdrahtes in das Kontaktrohr nicht möglich ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schweissbrenner zu schaffen, mit dem die Führung des Schweissdrahtes verbessert werden kann.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruches l beschrieben. Vorteilhaft ist hierbei, dass durch das Einführen der Führungsvorrichtung in eine entsprechende Bohrung des Kontaktrohres eine exakte Positionierung des Schweissdrahtes beim Austritt aus der Führungsvorrichtung gegeben ist. Wird näm-
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lich die Führungsvorrichtung nicht in eine entsprechende Bohrung des Kontaktrohres eingeführt und liegt diese deshalb nur am Kontaktrohr an, so kann es vorkommen, dass nicht der gesamte Umfang des Querschnittes auf der Oberfläche des Kontaktrohres aufliegt, sodass ein unbeabsichtigtes Austreten des Schweissdrahtes zwischen Führungsvorrichtung und Kontaktraum möglich ist.
Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass aufgrund der exakten Führung der Führungsvorrichtung über eine Länge in der Bohrung des Kontaktrohres eine Ausrichtung des Schweissdrahtes, insbesondere der Dressur des Schweissdrahtes, geschaffen wird, sodass der Schweissdraht mit einer geringen Dressur in die Bohrung des Kontaktrohres eintritt, wodurch ein Abrieb des Schweissdrahtes in der Bohrung des Kontaktrohres zumindest verringert wird.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 2 gelöst. Von Vorteil ist dabei, dass durch die abgerundete Oberfläche der Innenwand im Übergangsbereich eine höhere Standzeit des Kontaktrohres erreicht werden kann, da auf diese Weise eine durch den Abrieb des Schweissdrahtes verursachte Schmutzablagerung vermindert werden kann. Durch die Entfernung der Grate bzw. die Vermeidung der Gratbildung ist es zudem auf vorteilhafte Weise möglich, dass eine Beschädigung des Schweissdrahtes verringert bzw. vermieden wird. Insbesondere ist es auf diese Weise möglich, die Oberfläche des Schweissdrahtes weitestgehend im Herstellungszustand des Schweissdrahtes zu belassen, sodass ein reibungsfreierer Transport des Schweissdrahtes durch das Kontaktrohr möglich wird.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 3 von Vorteil, da dadurch erreicht wird, dass beim Austritt des Schweissdrahtes aus der Führungsvorrichtung durch die konische Verjüngung eine Ablenkung des Schweissdrahtes in Richtung der Bohrung des Kontaktrohres geschaffen wird, sodass eine automatische Zuführung des Schweissdrahtes möglich ist.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 4, da dadurch eine Möglichkeit geschaffen wird, einen Schweissbrenner auf die unterschiedlichsten Erfordernisse des Schweissdrahtes auszubilden.
Es sind aber auch Ausbildungen nach den Ansprüchen 5 bis 8 von Vorteil, wonach es möglich ist, die Führungsvorrichtung bewegungsfest mit dem Kontaktrohr zu verbinden und diese Verbindung jederzeit wieder lösen zu können. Dadurch kann ein unbeabsichtigtes Herausziehen der Zuführungsvorrichtung aus dem Kontaktrohr ver-
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hindert werden.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 9, da damit eine einfache und schnelle Möglichkeit geschaffen wird, die Zuführvorrichtung mit dem Kontaktrohr fest zu verwenden.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 10 von Vorteil, da durch die flexible Ausbildung der Führungsvorrichtung sich diese an die Dressur des Schweissdrahtes anpassen kann, sodass eine einfache Zuführung des Schweissdrahtes zum Kontaktrohr erreicht wird.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 11, da dadurch die Führung des Schweissdrahtes bis zum Kontaktrohr stromlos erfolgen kann, sodass im Inneren des Schweissbrenners bzw. der Zuführungsvorrichtung oder im Schlauchpaket eine Funkenbildung bzw. ein Entstehen eines Lichtbogens verhindert wird.
Es ist auch eine Ausbildung nach den Ansprüchen 12 und 13 von Vorteil, da dadurch wiederum erreicht wird, dass der Widerstand bei der Drahtführung durch die Führungsvorrichtung möglichst gering gehalten wird.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 14, da dadurch eine sichere Kontaktierung des Schweissdrahtes mit dem Kontaktrohr erreicht wird, sodass ein Stromübergang im Kontaktrohr geschaffen werden kann.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 15, da bei der Verwendung des Schweissbrenners für einen Schweissroboter eine entsprechende Positionierung an schwer zugänglichen Schweissstellen möglich ist.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 16 von Vorteil, da dadurch die Schweiss dauer für einen Schweissprozess wesentlich erhöht werden kann.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 17 von Vorteil, da dadurch innerhalb des Schweissbrenners bzw. im Kontaktrohr eine Schutzgasatmosphäre geschaffen wird, sodass eine Korrosion des Schweissbrenners bzw. der einzelnen Komponenten verhindert wird.
Weiters ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 18 von Vorteil, da durch die Ver-
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wendung des Übergangsstückes in Verbindung mit einem Aluminiumschweissdraht, welcher eine geringe Eigensteifigkeit aufweist, eine entsprechende Positionierung bzw. Ausrichtung des Schweissdrahtes gegeben ist.
Es sind aber auch Ausbildungen nach den Ansprüchen 19 und 20 möglich, wodurch das Kontaktrohr auf schnelle und einfache Weise ausgebaut werden kann und so die Verwendung von Schweissdrähten mit unterschiedlichen Querschnitten problemlos möglich ist.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 21, da dadurch das Kontaktrohr eine gewisse Bewegungsfreiheit besitzt und so eine exakte Positionierung des Schweissdrahtes beim Austritt aus der Führungsvorrichtung leichter möglich ist.
Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 22, da damit eine Möglichkeit geschaffen wird, die Verbindung zwischen dem Verbindungsstück und dem Kontaktrohr auf einfache Weise herzustellen.
Es sind aber auch Ausbildungen nach den Ansprüchen 23 bis 25 möglich, da damit die Gasdüse frei von mechanischen Spannungen gehalten werden kann.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 26 von Vorteil, da damit das Kontaktrohr wiederum eine gewisse Bewegungsfreiheit besitzt und somit ein Abrieb als Folge von Reibung beim Hindurchführen des Schweissdrahtes vermindert werden kann.
Von Vorteil sind aber auch Weiterbildungen nach den Ansprüchen 27 und 28, da es durch die abgerundeten Oberflächen der Innenwand möglich wird, einen durch das Kontaktrohr durchgeführten Schweissdraht so zu führen, dass dieser einerseits beim Eintritt in das Kontaktrohr einem geringeren Widerstand, insbesondere Reibungswiderstand ausgesetzt ist und dass es andererseits dadurch möglich ist, den Übergangsbereich von verschiedenen Bohrungen mit unterschiedlichen Durchmessern so zu gestalten, dass auch hier wiederum ein reibungsfreier Transport des Schweissdrahtes möglich ist.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung gemäss Anspruch 29, da es auf diese Weise möglich ist, den Herstellungsaufwand für den Schweissbrenner, insbesondere das Kontaktrohr, zu verringern und sind dadurch auch bereits gefertigte Kontaktrohre
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mit einfachen Mitteln nachrüstbar.
Schliesslich sind aber auch Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 30 und 31 von Vorteil, wonach ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem Kontaktrohr und dem Schweissdraht hergestellt werden kann, und der Schweissdraht zudem einer geringeren Oberflächenreibung unterliegt.
Die Erfindung wird im Nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen : Fig. 1 ein Schaubild des erfindungsgemässen Schweissbrenners in Seitenansicht geschnitten und vereinfachter, schematischer Darstellung ; Fig. 2 eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemässen Schweissbrenners in Seitenansicht geschnitten und vereinfachter, schematischer Darstel- lung ; Fig. 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Schweissbren- ners in Seitenansicht geschnitten und vereinfachter, schematischer
Darstellung ; Fig. 4 eine Ausführungsvariante eines Kontaktrohres in vereinfachter Darstel- lung und in Seitenansicht geschnitten ; Fig. 5 eine weitere Ausführungsvariante des Kontaktrohres in vereinfachter Dar- stellung und in Seitenansicht geschnitten ; Fig. 6 eine weitere Ausführungsvariante des Kontaktrohres in vereinfachter Dar- stellung und in Seitenansicht geschnitten.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung
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gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw., auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale aus den gezeigten unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
In Fig. 1 ist ein Schweissbrenner 1 beispielsweise zum MIG/MAG-Schweissen gezeigt, wobei der Schweissbrenner 1 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel für insbesondere einen Schweissroboter ausgebildet ist.
Der Schweissbrenner 1 besteht aus einem Grundkörper 2, der aus einem einzigen Teil, bevorzugt jedoch aus mehreren Teilen, gebildet werden kann. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besteht der Grundkörper 2 aus einem Anschlussstück 3, einem Mittelstück 4 und aus einem Endstück 5. Die einzelnen Teile des Grundkörpers 2 bestehen beispielsweise aus Messing und sind untereinander verlötet oder über einzelne Schweissraupen 6 miteinander verbunden. Selbstverständlich ist es möglich, dass jedes beliebige Material für den Grundkörper 2 eingesetzt werden kann. Es ist auch möglich, dass der Grundkörper 2 an seiner Aussenfläche eine Isolierschicht in Form von Kunststoff aufweisen kann.
Über das Anschlussstück 3 kann der Schweissbrenner 1 mit einem Schlauchpaket an ein Schweissgerät bzw. an eine Stromquelle angeschlossen werden. Durch das Schlauchpaket werden die einzelnen für den Schweissbrenner 1 benötigten Zusatzmaterialien, wie beispielsweise ein Schweissdraht 7, ein Schutzgas 8 sowie die Kühlflüssigkeit zum Kühlen des Schweissbrenners 1, zugeführt. Weiters wird der Schweissbrenner 1 über das Schlauchpaket mit Energie, insbesondere mit Strom und Spannung, von dem Schweissgerät bzw. von der Stromquelle versorgt.
Im Inneren des Grundkörpers 2 ist es möglich, dass eine Isolationsschicht 9, beispielsweise aus Kunststoff, angeordnet ist. Die Isolationsschicht 9 hat die Aufgabe, den im Inneren des Schweissbrenners 1 fliessenden Strom gegenüber der Aussenfläche, also gegenüber dem Grundkörper 2. zu isolieren, sodass bei Berührung des Schweissbrenners 1 von einem Benutzer kein Stromschlag entstehen kann.
Weiters weist der Schweissbrenner 1 im Inneren des Grundkörpers 2 eine Zuführungsvorrichtung 10, welche aus einem Kupferrohr 11 und einem Übergangselement 12 gebildet ist, auf. Die Zuführungsvorrichtung 10 ist einerseits mit dem Anschluss-
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stück 3 und andererseits mit dem Endstück 5 des Grundkörpers 2 verbunden. Das Kupferrohr 11 und das Übergangselement 12 der Zuführungsvorrichtung 10 können mit dem Anschlussstück 3 und/oder mit dem Endstück 5 verpresst, verlötet oder verschweisst werden.
Das Übergangselement 12 weist eine im Mittel verlaufende Bohrung 13 auf. Die Bohrung 13 ist bei der dargestellten Ausführungsform des Schweissbrenners 1 in Längsrichtung einer im Mittel des Schweissbrenners 1 verlaufenden Längsmittelachse 14 angeordnet. An das Übergangselement 12 in Richtung des Anschlussstückes 3 ist das Kupferrohr 11 mit dem Übergangselement 12 verbunden, wobei das Kupferrohr 11 derart mit dem Übergangselement 12 verbunden ist, dass ein im Inneren des Kupferrohres 11 gebildeter Hohlraum 15 mit der Bohrung 13 des Übergangselementes 12 konzentrisch bzw. fluchtend verläuft, d. h. dass das Kupferrohr 11 einen Innendurchmesser 16 aufweist, der dem Durchmesser der Bohrung 13 des Übergangselementes 12 entspricht.
Das Kupferrohr 11 kann beispielsweise mit dem Übergangselement 12 verlötet oder über eine Schweissraupe 17 mit dem Übergangselement 12 verbunden werden.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Kupferrohr 11 derart ausgebildet, dass es sich vom Mittelbereich, also in Längsrichtung der Längsmittelachse 14 des Schweissbrenners 1, winkelig in Richtung der Innenfläche des Grundkörpers 2 erstreckt, wobei anschliessend das Kupferrohr 11 parallel zum Mittelstück 4, insbesondere parallel zur Isolationsschicht 9, verläuft, d. h. dass das Kupferrohr 11 von der Mittellage, insbesondere von der in Längsrichtung der Längsmittelachse 14 verlaufenden Lage, in eine parallel zur Längsmittelachse 14 verlaufende Lage verformt bzw. abgelenkt wird.
Durch die Verformung bzw. Ablenkung von der Mittellage des Schweissbrenners 1 in eine parallel zur Längsmittelachse 14 verlaufende Position bzw. Lage wird erreicht, dass innerhalb des Grundkörpers 2 ein entsprechender Freiraum geschaffen wird, sodass eine Kühlvorrichtung 18 im Inneren des Grundkörpers 2 angeordnet werden kann. Die Kühlvorrichtung 18 wird dabei aus Versorgungsrohren 19, von denen jedoch nur ein Versorgungsrohr 19 durch die gezeigte Schnittdarstellung dargestellt ist, gebildet.
Durch die Anordnung der Kühlvorrichtung 18 im Inneren des Grundkörpers 2 wird erreicht, dass über das Versorgungsrohr 19 ein entsprechendes Kühlmittel in den Innenraum des Schweissbrenners 1 gepumpt bzw. befördert werden kann, welches anschliessender das weitere, nicht dargestellte Versorgungs-
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rohr 19 wieder aus dem Schweissbrenner 1 austreten kann. Durch einen derartigen Kreislauf wird eine entsprechende Kühlung des Schweissbrenners 1 erzielt.
Selbstverständlich ist es möglich, dass die Zuführungsvorrichtung 10 in Längsrichtung des Schweissbrenners 1, also fluchtend zur Längsmittelachse 14, verlaufen kann, wobei parallel zur Längsmittelachse 14 die einzelnen Versorgungsrohre 19 angeordnet sein können.
In einem Endbereich 20 des Schweissbrenners 1, also im Bereich des Endstückes 5, ist in entgegengesetzter Richtung zum Anschlussstück 3 ein Verbindungsstück 21 angeordnet. Das Verbindungsstück 21 ist mit dem Übergangselement 12 der Zuführungsvorrichtung 10 verbunden. Hierzu ist es möglich, dass das Übergangselement 12 mit dem Verbindungsstück 21 über eine Gewindeanordnung 22 verbunden werden kann, wobei das Übergangselement 12 ein Aussengewinde und das Verbindungsstück 21 ein Innengewinde aufweist, sodass ein Aufschrauben des Verbindungsstückes 21 auf das Übergangselement 12 möglich ist. Das Verbindungsstück 21 hat die Aufgabe, ein für einen Schweissprozess benötigtes Kontaktrohr 23 aufzunehmen.
Hierzu weist das Verbindungsstück 21 wiederum eine Gewindeanordnung 24 auf, über die das Kontaktrohr 23 mit dem Verbindungsstück 21 verbunden bzw. befestigt werden kann. Durch die Verwendung der Gewindeanordnung 24 zum Befestigen des Kontaktrohres 23 wird erreicht, dass das Kontaktrohr 23 leicht von einem Benutzer ausgetauscht werden kann, ohne dass dazu ein Fachpersonal benötigt wird.
Bei dem dargestellten Schweissbrenner 1 erfolgt die Zufuhr des Schutzgases 8 für einen Schutzgasmantel im Bereich der Schweissstelle über die Zuführungsvorrichtung 10, d. h. dass vom Anschlussstück 3 über das Kupferrohr 11 das Schutzgas 8 in Richtung des Endbereiches 20 des Schweissbrenners 1 befördert wird, sodass beim Austritt aus der Zuführungsvorrichtung 10 ein Schutzgasmantel an der Schweissstelle geschaffen werden kann. Hierzu weist nunmehr das Übergangselement 12 im Endbereich 20 des Schweissbrenners 1 radial um die Längsmittelachse 14 des Schweissbrenners 1 verlaufende Bohrungen 25 auf. Zusätzlich ist im Verbindungsstück 21 ein Hohlraum 26 angeordnet, sodass das Schutzgas 8 von der Zuführungsvorrichtung 10, insbesondere vom Übergangselement 12, über die Bohrungen 25 in den Hohlraum 26 des Verbindungsstückes 21 strömen kann.
Damit nunmehr das Schutzgas 8 vom Hohlraum 26 zur Schweissstelle gelangen kann, ist das Verbindungsstück 21 wiederum mit radial um die Längsmittelachse 14 verlaufenden Bohrungen 27 versehen. Die Bohrungen 27 sind im Bereich des Hohlraumes 26 am Verbindungs-
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stück 21 angeordnet, sodass das Schutzgas 8 vom Hohlraum 26 über die Bohrungen 27 nach aussen zur Schweissstelle strömen kann.
Damit eine Konzentrierung des Schutzgases 8 um das Kontaktrohr 23 bzw. an der Schweissstelle erfolgen kann, weist der Schweissbrenner 1 eine Gasdüse 28 auf. Die Gasdüse 28 ist dabei mit dem Endstück 5 des Grundkörpers 2 verbunden, wobei wiederum zum Verbinden der Gasdüse 28 mit dem Endstück 5 ein Gewinde vorgesehen sein kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Gasdüse 28 nur auf das Endstück 5 des Grundkörpers 2 aufgesteckt werden kann. Durch die Anordnung der Gasdüse 28 wird erreicht, dass sich das austretende Schutzgas 8 im Innenraum 29 der Gasdüse 28 sammelt und anschliessend in Richtung des Kontaktrohres 23 strömt, wodurch eine Schutzgasatmosphäre um das Kontaktrohr 23 bzw. um die Schweissstelle gebildet wird. Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass über das Verbindungsstück 21 eine Isolierkappe 30 angeordnet ist.
Die Isolierkappe 30 weist wiederum im Bereich der Bohrungen 27 des Verbindungsstückes 21 radial verlaufende Bohrungen 31 auf. Durch diese Bohrungen 31 kann das Schutzgas 8 von der Zuführungsvorrichtung 10 über die einzelnen Bohrungen 25,27, 31 in den Innenraum 29 der Gasdüse 28 strömen und eine entsprechende Schutzgasatmosphäre bilden.
Der Vorteil der Zuführung des Schutzgases 8 über die Zuführungsvorrichtung 10 liegt darin, dass zusätzlich zu dem über die Bohrungen 25,27, 31 ausströmenden Schutzgas 8 das Schutzgas 8 durch das Kontaktrohr 23 in Richtung der Schweissstelle strömen kann, sodass im Inneren des Kontaktrohres 23 wiederum eine Schutzgasatmosphäre entsteht und somit eine Korrosion des Kontaktrohres 23 verhindert wird.
Selbstverständlich ist es möglich, dass die Zuführung des Schutzgases 8 durch Extraleitungen erfolgen kann, sodass anschliessend wiederum eine Schutzgasatmosphäre im Bereich des Kontaktrohres 23 geschaffen werden kann.
Damit der Schweissdraht 7 in den Schweissbrenner 1 eingeführt werden kann, ist in der Zuführungsvorrichtung 10 eine Führungsvorrichtung 32 für den Schweissdraht 7 angeordnet. Die Führungsvorrichtung 32 ist beispielsweise aus einem elastischen Rohr oder einer Spiralfeder aus einem Metall oder einem Kunststoff gebildet. Selbstverständlich ist es möglich, jedes beliebige Material, welches elastische Eigenschaften aufweist, einsetzen zu können. Es ist auch möglich, dass die Führungsvorrichtung 32 aus einem elektrisch nicht leitenden Material gebildet ist, wodurch erreicht wird, dass der Schweissdraht 7 bis zum Schweissbrenner 1 stromlos geführt werden
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kann.
Weiters weist die Führungsvorrichtung 32 einen Aussendurchmesser 33 auf, der kleiner bzw. geringer als der Innendurchmesser 16 der Zuführungsvorrichtung 10, insbesondere des Kupferrohres 11, ist. Hierzu ist es möglich, dass der Aussendurchmesser 33 der Führungsvorrichtung 32 beispielsweise um 10 % bis 50 %, bevorzugt um 25 %, kleiner ist als der Innendurchmesser 16 der Zuführungsvorrichtung 10.
Ein Innendurchmesser 34 der Führungsvorrichtung 32 ist zumindest geringfügig grösser als ein Aussendurchmesser 35 des Schweissdrahtes 7. Durch eine derartige Ausbildung ist es nunmehr möglich, dass die Führungsvorrichtung 32 in das Kupferrohr 11 bzw. in die Zuführungsvorrichtung 10 eingeschoben werden kann. Gleichzeitig kann ein leichter Transport des Schweissdrahtes 7 durch die entsprechende Auslegung des Innendurchmessers 34 erfolgen.
Der Vorteil durch die Anordnung der Führungsvorrichtung 32 liegt nun darin, dass bei einem derartigen Schweissbrenner 1 für unterschiedliche Schweissungen unterschiedliche Schweissdrähte 7 mit unterschiedlichem Aussendurchmesser 35 verwendet werden, wodurch die nicht austauschbare Zuführungsvorrichtung 10, insbesondere der Innendurchmesser 16, entsprechend dimensioniert werden muss. Hierdurch ist es nunmehr möglich, dass der Benutzer des Schweissbrenners 1 durch einfachen Austausch der Führungsvorrichtung 32 eine Anpassung an die unterschiedlichsten Schweissdrähte 7 durchführen kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass bei Verwendung einer entsprechenden Führungsvorrichtung 32 mit einem entsprechenden Innendurchmesser 34 mehrere Schweissdrähte 7 mit unterschiedlichen Aussendurchmessern 35 eingesetzt werden können.
Würde nämlich keine Führungsvorrichtung 32 in die Zuführungsvorrichtung 10 eingesetzt, so kann es aufgrund des relativ grossen Innendurchmessers 16 der Zuführungsvorrichtung 10 bei einem Einfädeln bzw. einem Einführen des Schweissdrahtes 7 in Richtung des Kontaktrohres 23 zu Fehlern kommen, da der Schweissdraht 7 aufgrund des grossen Innendurchmessers 16 der Zuführungsvorrichtung 10 sich entsprechend verlaufen bzw. abgewinkelt werden kann, sodass es zu Verkantungen des Schweissdrahtes 7 im Schweissbrenner 1 kommen kann und somit eine automatische Einfuhr des Schweissdrahtes 7 nicht möglich ist.
Die Führungsvorrichtung 32 wird derartig im Schweissbrenner 1 angeordnet, dass sich diese vom Anschlussstück 3 bzw. vom Schlauchpaket über die Zuführungsvor-
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richtung 10, insbesondere über das Kupferrohr 11 und das Übergangselement 12 in Richtung zum Kontaktrohr 23 erstreckt. Hierbei ist das Kontaktrohr 23 derartig ausgebildet, dass eine für den Schweissdraht 7 angeordnete Bohrung 36 und eine für die Führungsvorrichtung 32 aufweisende Führungsbohrung 37 angeordnet ist. Die Führungsbohrung 37 für die Führungsvorrichtung 32 erstreckt sich über eine Länge 38 vom Übergangselement 12 in Richtung der Bohrung 36, insbesondere von dem Übergangselement 12 zur Schweissstelle.
Der Unterschied der Bohrungen 36 und der Führungsbohrung 37 des Kontaktrohres 23 liegt nun darin, dass die Bohrung 36 für den Schweissdraht 7 einen Durchmesser 39 aufweist, welcher geringfügig grösser dem Aussendurchmesser 35 des Schweissdrahtes 7 ist. Die weitere Führungsbohrung 37 des Kontaktrohres 23 für die Führungsvorrichtung 32 weist einen Durchmesser 40 auf, der geringfügig grösser dem Aussendurchmesser 33 der Führungsvorrichtung 32 ist. Hierdurch ist es nunmehr möglich, dass die Führungsvorrichtung 32 in die Führungsbohrung 37 des Kontaktrohres 23 eingeschoben werden kann bzw. eindringen kann, sodass eine exakte Positionierung der Führungsvorrichtung 32 zum Kontaktrohr 23 über die Länge 38 gegeben ist.
Weiters weist die Führungsbohrung 37 in einem Übergangsbereich 41 zur Bohrung 36 eine konische Verjüngung 42 auf, sodass beim Austritt des Schweissdrahtes 7 aus der Führungsvorrichtung 32 keine scharfen Kanten beim Übergang zur Bohrung 36 des Kontaktrohres 23 entstehen und somit eine automatische Einführung des Schweissdrahtes 7 möglich ist.
Durch die Positionierung der Führungsvorrichtung 32 bzw. durch das Einführen der Führungsvorrichtung 32 in das Kontaktrohr 23 wird nun erreicht, dass eine exakte Positionierung des Schweissdrahtes 7 über die Länge 38 zur Bohrung 36 des Kontaktrohres 23 erzielt wird, d. h. dass der Innendurchmesser 34 der Führungsvorrichtung 32 fluchtend zur Bohrung 36 des Kontaktrohres 23 gehalten bzw. positioniert ist, sodass bei einer Einführung bzw. Förderung des Schweissdrahtes 7 ein exakter Übergang von der Führungsvorrichtung 32 zur Bohrung 36 des Kontaktrohres 23 geschaffen wird.
Weiters wird durch eine derartige Anordnung der Führungsvorrichtung 32 erreicht, dass bei einer Ausbildung der Führungsvorrichtung 32 aus einem elastischen, elektrisch nicht leitenden Material, beispielsweise aus Kunststoff, der Stromübergang erst im Bereich des Kontaktrohres 23 erfolgt. Dies ist insofern von Vorteil, da bei einer Zündung bzw. bei aufgebautem Lichtbogen keine Verlustleistungen durch die kurze Energieförderung über den Schweissdraht 7 entstehen können.
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Selbstverständlich ist es möglich, dass ein Stromübergang an den Schweissdraht 7 bereits im Schweissbrenner l, also in der Zuführungsvorrichtung 10, erfolgen kann. Es ist auch möglich, dass der Schweissdraht 7 bereits im Schweissgerät bzw. in der Stromquelle mit Energie beaufschlagt wird, sodass eine Stromführung vom Schweissgerät bis zum Schweissbrenner l über den Schweissdraht 7 erfolgt.
Ein weiterer Vorteil einer derartigen Ausbildung des Schweissbrenners l mit der Positionierung der Führungsvorrichtung 32 im Kontaktrohr 23, insbesondere durch das Einführen der Führungsvorrichtung 32 in die Führungsbohrung 37 des Kontaktrohres 23, liegt darin, dass bei Verwendung eines Schweissdrahtes 7 aus einem leicht verformbaren Material, wie dies beispielsweise bei einem Aluminiumschweissdraht der Fall ist, durch die Zuführung über das Schlauchpaket der Schweissdraht 7 eine entsprechende Dressur aufweist, sodass ein Einführen bzw. ein Schweissen ohne einer exakten Positionierung beim Austritt des Schweissdrahtes 7 aus der Führungsvorrichtung 32 und beim Eintritt in die Bohrung 36 des Kontaktrohres 23 nicht möglich ist, da es bei zu grossen Durchmesserunterschieden der einzelnen Komponenten zu Verkantungen kommen kann.
Bei einem derartigen Ausführungsbeispiel, wie es in Fig. l beschrieben ist, sind die einzelnen Teile des Schweissbrenners 1 bevorzugt kreisrundförmig ausgebildet.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besteht auch die Möglichkeit, die Oberfläche der Führungsbohrung 37 zumindest über einen Teil, insbesondere über die Länge 38 mit einem Gewinde zu veueben. Ist nun aber auch die Führungsvorrichtung 32 zumindest auf einem Teil inter Oberfläche mit einem Aussengewinde versehen, insbesondere über eine der Länge 38 entsprechende Abmessung, so kann die Führungsvorrichtung 32 bewegungsfest und lösbar mit dem Kontaktrohr 23 verbunden werden. Damit wird der Vorteil erreicht, dass ein unbeabsichtigtes Herausziehen der Führungsvorrichtung 32 aus der tStarungsbohrung 37 des Kontaktrohres 23 verhindert werden kann.
In der Folge istdamit eine sichere und exakte Führung des Schweissdrahtes 7 möglich. Selbstverständlich kann aber anstelle der Verschraubung jede andere, dem Stand der Technik entsprechende Verbindungstechnik eingesetzt werden, insbesondere ist es möglich, die Führungsvorrichtung 32 mit dem Kontaktrohr 23 zumindest über einen Teil der Oberfläche der Führungsbohrung 37 zu verkleben. Damit wird eine sichere und unlösbare Verbindung zwischen der Führungsvorrichtung 32 und dem Kontaktrohr 23 geschaffen, welche eine unbeabsichtigte Trennung letzterer verhindert.
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Von Vorteil ist es auch, wenn die Länge 38 der Führungsbohrung 37 auf das jeweilige Material des Schweissdrahtes 7 angepasst wird. Dadurch können beispielsweise bei grösseren Längen 38 besonders weiche und flexible Schweissdrähte 7 bereits im Bereich der Führungsbohrung 37 derart ausgerichtet werden, dass ein problemloses Austreten aus der Führungsvorrichtung 32 in die Bohrung 36 des Kontaktrohres 23 ermöglicht wird. Andererseits ist dies bei besonders festen Schweissdrähten 7 nicht in dem Umfang erforderlich, sodass die Baulänge des gesamten Schweissbrenners 1 insgesamt verkürzt werden kann.
Von Vorteil ist auch, wenn die Verbindung zwischen der Führungsvorrichtung 32 und dem Kontaktrohr 23 lösbar ist, insbesondere durch die besagte Schraubverbindung hergestellt wird. Damit kann das Kontaktrohr 23 auf einfache Weise abgeschraubt werden und ist so der Einsatz von Schweissdrähten 7 mit unterschiedlichen Aussendurchmessern 35 bei gleichzeitiger exakter Führung im Kontaktrohr 23 möglich.
Andererseits bietet eine Verklebung von Kontaktrohr 23 und Führungsvorrichtung 32 den Vorteil, dass der Austausch des Kontaktrohres 23 zugleich mit der Führungsvorrichtung 32 erfolgen muss und somit bei entsprechender Dimensionierung des Innendurchmessers 34 der Führungsvorrichtung 32 eine exaktere Führung von Schweissdrähten 7 verbunden mit wenigen geringfügigen Verbiegungen möglich ist.
In den Fig. 2 und 3 sind weitere Ausführungsbeispiele für einen erfindungsgemässen Schweissbrenner 1 schematisch vereinfacht und in Seitenansicht geschnitten dargestellt. Bei diesen dargestellten Ausführungsbeispielen ist nur der Endbereich 20 des Schweissbrenners 1 gezeigt.
Den beiden Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, dass eine Oberfläche 43 des Kontaktrohres 23 plan auf einer Oberfläche 44 des Verbindungsstückes 21 aufliegt. Dadurch wird der Kontakt zwischen den Verbindungsstücken 21 und dem Kontaktrohr 23 hergestellt und ist die Übertragung von elektrischer Energie möglich.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 wird das Kontaktrohr 23 mit einem Befestigungsmittel 45, beispielsweise einer Überwurfmutter, so mit dem Verbindungsstück 21 verbunden, dass ein ständiger Kontakt der beiden Oberflächen 43 und 44 gewährlei- stet ist. Dazu kann das Befestigungsmittel 45 zumindest in einem Teilbereich des
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Bereiches 46 ein Innengewinde aufweisen und passend dazu das Verbindungsstück 21 insbesondere über eine Länge 47 mit einem Aussengewinde versehen sein. Somit ist es möglich, das Befestigungsmittel 45 auf das Verbindungsstück 21 aufzuschrauben.
Um das Kontaktrohr 23 in Position zu halten, kann das Befestigungsmittel 45 eine bevorzugt kreisrunde Öffnung mit einem Durchmesser 48 aufweisen. Dadurch wird es möglich, sofern das Kontaktrohr 23 einen Durchmesser 49 aufweist, welcher kleiner ist als der Durchmesser 48, dieses durch die Öffnung des Befestigungsmittel 45 durchzuführen. Das Anpressen der Oberfläche 43 des Kontaktrohres 23 an die Oberfläche 44 des Verbindungsstückes 21 wird dadurch ermöglicht, dass das Kontaktrohr 23 in einem Abschnitt 50 einen im Vergleich zum Durchmesser 49 grösseren Durchmesser 51 aufweist.
Durch Aufschrauben des Befestigungsmittels 45 auf das Verbindungsstück 21 wird nun, da der Durchmesser 51 bevorzugt grösser als der Durchmesser 48 ausgeführt ist, das Kontaktrohr 23 in Richtung Verbindungsstück 21 geführt, bis die Verbindung zwischen den Oberflächen 43 und 44 hergestellt ist.
Von Vorteil bei diesem Ausführungsbeispiel ist weiters, dass, wenn der Durchmesser 48 grösser ausgeführt ist als der Durchmesser 49 des Kontaktrohres 23, letzteres eine gewisse Bewegungsfreiheit besitzt, sodass beim Durchführen eines in Fig. 2 nicht gezeigten Schweissdrahtes 7 durch das Kontaktrohr 23 eine Ausrichtung desselben ermöglicht wird. Damit können Abriebverluste infolge Reibung des Schweissdrahtes 7 verringert werden.
Die Gasdüse 28 ist wie im vorangehenden Ausführungsbeispiel mit dem Endstück 5 verbunden, insbesondere verschraubt. Um eine Kontaktierung des Endstückes 5 zu vermeiden, kann zwischen diesem und dem Verbindungsstück 21 eine Isolationsschicht 9 angeordnet sein. Damit wird auch erreicht, dass die Gasdüse 28 stromlos ist.
Damit das Kontaktrohr 23 mit Schutzgas 8 umspült ist, ist im Verbindungsstück 21 zumindest eine Bohrung 25 vorgesehen, wodurch ein Austritt des Schutzgases 8 in den Bereich des Innenraums der Gasdüse 28 ermöglicht wird.
Im übrigen können sämtlich konstruktiven Merkmale des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 entsprechend adaptiert auch auf die Ausführungsvariante der Fig. 2 angewendet werden.
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Wie bereits erwähnt, wird beim Ausführungsbeispiel Fig. 3 die Kontaktierung zur Übertragung elektrischer Energie ebenfalls durch die direkt in Kontakt stehenden Oberflächen 43 und 44 des Verbindungsstückes 21 und des Kontaktrohres 23 ermöglicht. Anders als zum Ausführungsbeispiel der Fig. 2 fungiert hier aber als Befestigungsmittel 45 für das Kontaktrohr 23 die Gasdüse 28. Dazu ist in der Gasdüse 28 eine im Abstand 52 vom Endbereich des Kontaktrohres 23 eine Wand 53 in Richtung der Längsmittelachse 14 angeordnet. Diese Wand 53 besitzt wiederum eine Bohrung mit einem Durchmesser 48, welcher bevorzugt grösser ist als ein Durchmesser 49 des Kontaktrohres 23.
Da das Kontaktrohr 23 bevorzugt konstruktiv so ausgebildet ist, wie das Kontaktrohr 23 der Fig. 2 ist eine Kraftübertragung von der Wand 53 der Gasdüse 28 auf das Kontaktrohr 23 möglich, wenn die Gasdüse 28 mit dem Endstück 5 des Schweissbrenners 1 verbunden wird, sodass die Oberflächen 43 und 44 aufeinandergepresst werden. Die Verbindung des Endstückes 5 mit der Gasdüse 28 erfolgt bevorzugt über eine Verschraubung, wozu das Endstück 5 zumindest in einem Bereich 54 ein Aussengewinde aufweist und die Gasdüse 28 zumindest im Bereich 54 ein Innengewinde besitzt. Selbstverständlich können die Bereiche 54 beliebig verlängert oder verkürzt werden.
Andere Verbindungsmethoden, wie beispielsweise einfaches Ineinanderstecken des Endstückes 5 und der Gasdüse 28, wodurch im Bereich 54 eine kraftschlüssige Verbindung entsteht, sind selbstverständlich möglich.
Aus besagten Gründen weist das Verbindungsstück 21 wiederum zumindest eine Bohrung 25 auf. Um nun ein Austreten des Schutzgases in den Innenbereich der Gasdüse 28 zu ermöglichen, kann in der Wand 53 ebenfalls eine Bohrung 55 vorgesehen sein. Bevorzugt sind die Durchmesser 48,49 so ausgeführt, dass zwischen der Gasdüse 28 bzw. dem Befestigungsmittel 45 und dem Kontaktrohr 23 ein Abstand im Bereich zwischen 0, 1 mm bis 5 mm, insbesondere 0, 1 mm bis 3 mm, entsteht.
Das erwünschterweise stromfreie Endstück 5 ist gegen das stromführende Verbindungsstück 21 über eine Isolationsschicht 9 isoliert. Um auch eine elektrische Trennung der Gasdüse 28 vom Kontaktrohr 23 zu ermöglichen, kann zwischen diesen beiden, insbesondere im Bereich der Wand 53 ebenfalls eine Isolationsschicht 9 vorgesehen werden.
Als vorteilhaft erweist es sich bei den Ausführungen der Fig. 2 und 3, wenn die Füh-
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rungsvorrichtung 32, wie bereits erwähnt, in zumindest einem Teilbereich der Oberfläche ein Aussengewinde aufweist, sodass eine Verschraubung mit dem Kontaktrohr 23, welches in diesem Fall natürlich in zumindest einem Teilbereich der Führungsbohrung 37 ein Innengewinde aufweisen muss, ermöglicht wird. Dadurch kann eine festere Verbindung der entsprechenden Teile des Schweissbrenners 1 bewerkstelligt werden.
In den Fig. 4 bis 6 sind weitere Ausführungsvarianten des Kontaktrohres 23 für einen erfindungsgemässen Schweissbrenner 1 in Seitenansicht geschnitten und vereinfacht dargestellt.
Eine Oberfläche 56 einer Innenwand 57 des Kontaktrohres 23 weist dabei in zumindest einem Übergangsbereich 58 zu einer Aussenwand 59 des Kontaktrohres 23 eine Abrundung auf. Dadurch wird erreicht, dass üblicherweise beim Herstellen der Bohrung 36 entstehende scharfkantige Übergänge und verbleibende Grate zumindest teilweise, vorzugsweise zur Gänze, entfernt werden können. Durch das Verhindern bzw. Beseitigen dieser scharfkantigen Grate kann der Vorteil erreicht werden, dass ein durch die Bohrung 36 geführter Schweissdraht 7 bzw. dessen Oberfläche nicht aufgerauht bzw. der Schweissdraht 7 nicht aufgerissen wird.
Weiters kann damit in vorteilhafter Weise erreicht werden, dass Schmutzablagerungen im Kontaktrohr 23 vermindert werden, wodurch einerseits eine höhere Standzeit des Kontaktrohres 23 erreicht werden kann und andererseits der Kontakt zwischen dem Schweissdraht 7 und dem Kontaktrohr 23 zur Übertragung der elektrischen Energie verbessert werden kann.
Das Kontaktrohr 23 nach Fig. 4 weist wiederum die bereits beschriebene Führungsbohrung 37 zur Führung der Führungsvorrichtung 32 auf. Da die Bohrung 36 vorzugsweise so ausgeführt ist, dass eine gute Führung des Schweissdrahtes 7 möglich
EMI16.1
wisse Wandstärke aufweist und somit die Führungsbohrung 37, wie bereits erwähnt, den grösseren Durchmesser 40 im Vergleich zum Durchmesser 39 aufweist, ist es möglich, dass auch in einem Übergangsbereich 60 ein scharfkantiger Grat ausgebildet wird.
Um auch in diesem Übergangsbereich 60 wiederum die Verletzung des Schweissdrahtes 7 bzw. die Schmutzansammlung zu verringern bzw. zu vermeiden, ist es möglich, dass die Oberfläche 56 der Innenwand 57 zumindest einen abgerundeten Bohrungsübergangsbereich 61 aufweist, sodass der Schweissdraht 7 aufgrund des
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verringerten Reibungswiderstandes einfacher in die Bohrung 36 eingeführt werden kann.
Wie in Fig. 5 dargestellt, ist es aber auch möglich, dass das Kontaktrohr 23 bzw. dessen Innenwand 57 an beiden Übergangsbereichen 58 zur Aussenwand 59 abgerundet ist, d. h. dass eine derartige Abrundung sowohl in dem dem Anschlussstück 3 des Schweissbrenners l (in Fig. 5 nicht dargestellt) zugewendeten Anfangsbereich wie auch in dem offenen Endbereich, aus dem der Schweissdraht 7 austritt, aufweist. Dadurch ist wiederum auf vorteilhafte Weise zu erreichen, dass das Einfädeln des Schweissdrahtes 7 in das Kontaktrohr 23 erleichtert ist und wird zudem auch im Anfangbereich die Schmutzablagerung, beispielsweise durch Abrieb vom Schweissdraht 7, verringert.
Durch diese zusätzliche Abrundung im Anfangsbereich des Kontaktrohres 23 wird es aber auch möglich, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist, auf eine zusätzliche Führungsvorrichtung 32 zu verzichten bzw. ist es möglich, dass sich die Führungsvorrichtung 32 nur bis zum Anfangsbereich des Kontaktrohres 23 erstreckt. Dadurch ist eine zusätzliche Führungsbohrung 37 nicht erforderlich und kann somit die Herstellung des Kontaktrohres 23 vereinfacht werden, da nur mehr eine Bohrung 36 erforderlich ist.
In Fig. 6 ist schliesslich eine Ausführungsvariante des Kontaktrohres 23 dargestellt, welche zumindest zwei Bohrungen mit unterschiedlichem Durchmesser, beispielsweise besagte Führungsbohrung 37 und die Bohrung 36 aufweist. Von Vorteil bei der Ausführungsvariante nach Fig. 6 ist, dass die Führungsvorrichtung 32 einen Innendurchmesser 62 aufweist, der kleiner ist als der Durchmesser der Bohrung 36.
Dieser Innendurchmesser 62 ist vorzugsweise an den Aussendurchmesser 35 des Schweissdrahtes 7 angepasst. Durch diese Ausbildung kann erreicht werden, dass ein eventuell vorhandener Grat im Übergangsbereich 60 zwischen der Führungsbohrung
37 und der Bohrung 36 den Schweissdraht 7 bzw. dessen Oberfläche nicht beeinträchtigt und kann somit dieser Übergangsbereich 60 scharfkantig ausgeführt sein, wodurch die Herstellung des Kontaktrohres 23 wiederum vereinfacht werden kann.
Um bei dieser Ausführungsvariante einen guten Kontakt zwischen dem Kontaktrohr
23 und dem Schweissdraht 7 herzustellen, kann die Bohrung 36 so ausgeführt sein, dass sie in einem der Führungsvorrichtung 32 gegenüberliegenden Endbereich, also dem Übergangsbereich 58 von der Innenwand 57 auf die Aussenwand 59 einen End-
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durchmesser 63 aufweist, der einerseits an dem Aussendurchmesser 35 des darin zu führenden Schweissdrahtes 7 angepasst ist und der andererseits im Vergleich zum Durchmesser der Bohrung 36 im auf die Führungsvorrichtung 32 zeigenden Teil kleiner ist.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die Bohrung 36 konisch ausgeführt ist mit in Richtung auf die Führungsvorrichtung 32 sich erweiternden Querschnitt, wobei im Übergangsbereich 58 wiederum der Innendurchmesser der Bohrung 36 an den Aussendurchmesser 35 des Schweissdrahtes 7 angepasst sein kann.
Zudem ist es möglich, dass der Bohrungsübergangsbereich 61 nicht zur Gänze abgerundet ausgeführt ist, sondern, dass beispielsweise ein Mittelbereich dieses Bohrungsübergangsbereiches 61 geradlinig ausgeführt ist.
Zur Herstellung dieser abgerundeten Flächen im Bereich der Innenwand 57 ist es möglich, beispielsweise mechanische Mittel anzuwenden. So können diese abgerundete Übergänge im Übergangsbereich 61 bzw. in den Übergangsbereichen 58 mit Hilfe von geeigneten Presskörpern hergestellt werden. Andererseits ist es natürlich möglich, dass die in diesen Bereichen üblicherweise vorhandenen Grate mit Schleifkörpern und/oder mit z. B. Fräsköpfen entfernt werden und mit denselben die Rundungen hergestellt werden. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass aufgrund des relativ weichen Werkstoffes für das Kontaktrohr 23, z. B. Kupfer bzw. Kupferlegierung, auf die entsprechenden Stellen in den genannten Bereichen eine ausreichend grosse Druckkraft zumindest kurzzeitig aufgebracht wird.
Beispielsweise können die Rundungen mit Hilfe eines Stempels, dessen Aussenoberfläche die Negativform für die entsprechende Ausbildung des Kontaktrohres 23 darstellt, in das Kontaktrohr 23 eingeschlagen werden, sodass in der Folge die genannten Stellen im Kontaktrohr 23 entsprechend gestaucht werden können und somit die gewünschte Form der Oberfläche erhalten. Eine derartige Stauchung bringt zudem den Vorteil mit sich, dass durch die Materialverdichtung in diesen Bereichen die Widerstandsfestigkeit des Kontaktrohres 23 gegen Verschleiss erhöht werden kann. Die Herstellung der Abrundung im bzw. in den Übergangsbereichen 58, insbesondere im Falle der Fig. 6, kann auch so erfolgen, dass eine Druckbeaufschlagung dieser Bereiche ebenfalls zu einer Stauchung führt und so z. B. der gewünschte Enddurchmesser 63 der Bohrung 36 hergestellt werden kann.
Abschliessend sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, dass in den Zeichnungen
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einzelne Bauteile und Baugruppen zum besseren Verständnis der Erfindung unproportional und massstäblich verzerrt dargestellt sind.
Vor allem können die einzelnen, in den Fig. I ; 2, 3 ; 4,5, 6 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
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Bezugszeichen au fstettung
1 Schweissbrenner
2 Grundkörper
3 Anschlussstück
4 Mittelstück
5 Endstück
6 Schweissraupe
7 Schweissdraht
8 Schutzgas
9 Isolationsschicht 10 Zuführungsvorrichtung 11 Kupferrohr 12 Übergangselement 13 Bohrung 14 Längsmittelachse 15 Hohlraum 16 Innendurchmesser 17 Schweissraupe 18 Kühlvorrichtung 19 Versorgungsrohr 20 Endbereich 21 Verbindungsstück 22 Gewindeanordnung 23 Kontaktrohr 24 Gewindeanordnung 25 Bohrung 26 Hohlraum 27 Bohrung 28 Gasdüse 29 Innenraum 30 Isolierkappe 31 Bohrung 32 Führungsvorrichtung 33 Aussendurchmesser 34 Innendurchmesser 35 Aussendurchmesser 36 Bohrung 37 Führungsbohrung 38 Länge 39 Durchmesser 40 Durchmesser 41 Übergangsbereich 42 Verjüngung 43 Oberfläche 44 Oberfläche 45 Befestigungsmittel 46 Bereich 47 Länge 48 Durchmesser 49 Durchmesser 50 Abschnitt
51 Durchmesser 52 Abstand 53 Wand 54 Bereich 55 Bohrung 56 Oberfläche 57 Innenwand 58 Übergangsbereich 59 Aussenwand 60 Übergangsbereich 61 Bohrungsübergangsbereich 62 Innendurchmesser 63 Enddurchmesser
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The invention relates to a welding torch as described in the preamble of claim 1.
Welding torches are already known in which the welding wire is fed to the contact tube via a guide device. The welding torches consist of a base body in which a feed device for a welding wire is arranged. The feed device is connected to a connecting piece for receiving the contact tube. In order that the welding wire is better guided, a guiding device is arranged in the feed device, which consists for example of a copper tube. For this purpose, the guide device is designed such that it has an outside diameter that is smaller than the inside diameter of the feed device.
Furthermore, the guiding device has an inside diameter which corresponds approximately to the outside diameter of the welding wire, so that the guiding wire is guided exactly in the guiding device. The guide device extends from the hose package, which is connected to the welding torch, to the contact tube. A disadvantage of such a welding torch is that, due to the flexible feeding of the welding wire via a flexible hose package, the welding wire can have a corresponding dressage, that is to say a corresponding bend, so that automatic insertion of the welding wire into the contact tube is not possible.
The present invention has for its object to provide a welding torch with which the guidance of the welding wire can be improved.
This object of the invention is described by the features of claim 1. It is advantageous here that by inserting the guide device into a corresponding bore in the contact tube, the welding wire is precisely positioned when it exits the guide device. Is named
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Lich the guide device is not inserted into a corresponding hole in the contact tube and is therefore only in contact with the contact tube, it may happen that the entire circumference of the cross section does not lie on the surface of the contact tube, so that the welding wire can accidentally escape between the guide device and the contact space is.
Another advantage is that due to the exact guidance of the guide device over a length in the bore of the contact tube, an alignment of the welding wire, in particular the dressage of the welding wire, is created, so that the welding wire enters the bore of the contact tube with a low level of training, as a result of which abrasion of the welding wire in the bore of the contact tube is at least reduced.
The object of the invention is also achieved by the features in the characterizing part of claim 2. The advantage here is that a longer service life of the contact tube can be achieved by the rounded surface of the inner wall in the transition area, since in this way dirt deposits caused by the abrasion of the welding wire can be reduced. By removing the burrs or avoiding the formation of burrs, it is also advantageously possible for damage to the welding wire to be reduced or avoided. In particular, it is possible in this way to leave the surface of the welding wire largely in the manufacturing state of the welding wire, so that a frictionless transport of the welding wire through the contact tube is possible.
An embodiment according to claim 3 is also advantageous since it achieves the fact that when the welding wire emerges from the guide device, the conical taper deflects the welding wire in the direction of the bore of the contact tube, so that the welding wire can be fed automatically.
An embodiment according to claim 4 is also advantageous since this creates the possibility of designing a welding torch to meet the most varied requirements of the welding wire.
However, designs according to claims 5 to 8 are also advantageous, according to which it is possible to connect the guide device to the contact tube in a motionless manner and to be able to release this connection at any time. This can prevent the feed device from being unintentionally pulled out of the contact tube.
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be prevented.
An embodiment according to claim 9 is also advantageous, since it creates a simple and quick possibility of using the feed device with the contact tube in a fixed manner.
An embodiment according to claim 10 is also advantageous, since the flexible design of the guide device allows it to be adapted to the dressing of the welding wire, so that the welding wire can be easily fed to the contact tube.
An embodiment according to claim 11 is also advantageous, since this allows the welding wire to be guided without current up to the contact tube, so that sparking or the occurrence of an arc is prevented in the interior of the welding torch or the feed device or in the hose package.
An embodiment according to claims 12 and 13 is also advantageous, since this in turn ensures that the resistance in the wire guidance by the guide device is kept as low as possible.
An embodiment according to claim 14 is also advantageous, since a reliable contacting of the welding wire with the contact tube is thereby achieved, so that a current transfer can be created in the contact tube.
An embodiment according to claim 15 is also advantageous, since when the welding torch is used for a welding robot, it is possible to position it at welding points that are difficult to access.
It is also an embodiment according to claim 16 of advantage, since the welding time for a welding process can be increased significantly.
An embodiment according to claim 17 is also advantageous, since this creates a protective gas atmosphere within the welding torch or in the contact tube, so that corrosion of the welding torch or of the individual components is prevented.
Furthermore, training according to claim 18 is also advantageous since
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application of the transition piece in connection with an aluminum welding wire, which has a low inherent rigidity, a corresponding positioning or alignment of the welding wire is given.
However, designs according to claims 19 and 20 are also possible, as a result of which the contact tube can be removed quickly and easily, and so the use of welding wires with different cross sections is possible without any problems.
A design according to claim 21 is also advantageous, since this gives the contact tube a certain freedom of movement and thus makes it easier to position the welding wire exactly when it emerges from the guide device.
However, an embodiment according to claim 22 is also advantageous, since this creates a possibility of establishing the connection between the connecting piece and the contact tube in a simple manner.
However, designs according to claims 23 to 25 are also possible, since the gas nozzle can thus be kept free of mechanical stresses.
An embodiment according to claim 26 is also advantageous since the contact tube in turn has a certain freedom of movement and thus abrasion as a result of friction when the welding wire is passed through can be reduced.
However, further developments according to claims 27 and 28 are also advantageous, since the rounded surfaces of the inner wall make it possible to guide a welding wire passed through the contact tube in such a way that, on the one hand, it is exposed to less resistance, in particular frictional resistance, when it enters the contact tube and that, on the other hand, this makes it possible to design the transition area from different bores with different diameters in such a way that the welding wire can also be transported without friction.
A design according to claim 29 is also advantageous, since it is possible in this way to reduce the production outlay for the welding torch, in particular the contact tube, and are therefore also contact tubes that have already been manufactured
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can be retrofitted with simple means.
Finally, embodiments according to claims 30 and 31 are also advantageous, according to which good electrical contact can be made between the contact tube and the welding wire, and the welding wire is also subject to a lower surface friction.
The invention is explained in more detail below on the basis of the exemplary embodiments illustrated in the drawings.
1 shows a diagram of the welding torch according to the invention, cut in a side view and a simplified, schematic illustration; 2 shows a further embodiment of the welding torch according to the invention, cut in a side view and a simplified, schematic representation; 3 shows a further embodiment of the welding torch according to the invention, cut in a side view and in a more simplified, schematic manner
Presentation ; 4 shows an embodiment variant of a contact tube in a simplified representation and in a side view; 5 shows a further embodiment variant of the contact tube in a simplified representation and in a side view; 6 shows a further embodiment variant of the contact tube in a simplified representation and in a side view.
In the introduction, it should be noted that in the differently described embodiments, the same parts are provided with the same reference numerals or the same component names, and the disclosures contained in the entire description can be applied analogously to the same parts with the same reference numbers or the same component names. They are also in the description
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selected location information such. B. top, bottom, side, etc., based on the immediately described and illustrated figure and are analogous to a new position to transfer to the new location. Furthermore, individual features from the different exemplary embodiments shown can also represent independent solutions according to the invention.
1 shows a welding torch 1, for example for MIG / MAG welding, the welding torch 1 in the exemplary embodiment shown being designed in particular for a welding robot.
The welding torch 1 consists of a base body 2, which can be formed from a single part, but preferably from several parts. In the exemplary embodiment shown, the base body 2 consists of a connection piece 3, a middle piece 4 and an end piece 5. The individual parts of the base body 2 consist, for example, of brass and are soldered to one another or connected to one another via individual welding beads 6. Of course, it is possible that any material can be used for the base body 2. It is also possible for the base body 2 to have an insulating layer in the form of plastic on its outer surface.
The welding torch 1 can be connected with a hose package to a welding device or to a power source via the connection piece 3. The individual additional materials required for the welding torch 1, such as, for example, a welding wire 7, a protective gas 8 and the cooling liquid for cooling the welding torch 1, are fed through the hose package. Furthermore, the welding torch 1 is supplied with energy, in particular with current and voltage, from the welding device or from the power source via the hose package.
In the interior of the base body 2, it is possible for an insulation layer 9, for example made of plastic, to be arranged. The insulation layer 9 has the task of isolating the current flowing in the interior of the welding torch 1 from the outer surface, that is to say from the base body 2, so that when the welding torch 1 is touched by a user, no electric shock can occur.
Furthermore, the welding torch 1 has a feed device 10 in the interior of the base body 2, which is formed from a copper tube 11 and a transition element 12. The feed device 10 is connected to the connection
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piece 3 and on the other hand connected to the end piece 5 of the base body 2. The copper pipe 11 and the transition element 12 of the feed device 10 can be pressed, soldered or welded to the connection piece 3 and / or to the end piece 5.
The transition element 12 has an average bore 13. In the illustrated embodiment of the welding torch 1, the bore 13 is arranged in the longitudinal direction of a longitudinal central axis 14 running in the center of the welding torch 1. At the transition element 12 in the direction of the connecting piece 3, the copper tube 11 is connected to the transition element 12, the copper tube 11 being connected to the transition element 12 in such a way that a cavity 15 formed in the interior of the copper tube 11 is concentric with the bore 13 of the transition element 12 runs in alignment, d. H. that the copper tube 11 has an inner diameter 16 which corresponds to the diameter of the bore 13 of the transition element 12.
The copper tube 11 can, for example, be soldered to the transition element 12 or connected to the transition element 12 via a welding bead 17.
In the exemplary embodiment shown, the copper tube 11 is designed such that it extends at an angle from the central region, that is to say in the longitudinal direction of the longitudinal central axis 14 of the welding torch 1, in the direction of the inner surface of the base body 2, with the copper tube 11 then parallel to the central piece 4, in particular parallel to Insulation layer 9, runs. H. that the copper tube 11 is deformed or deflected from the central position, in particular from the position running in the longitudinal direction of the longitudinal central axis 14, into a position running parallel to the longitudinal central axis 14.
The deformation or deflection from the central position of the welding torch 1 into a position or position running parallel to the longitudinal central axis 14 ensures that a corresponding free space is created within the base body 2, so that a cooling device 18 can be arranged in the interior of the base body 2. The cooling device 18 is formed from supply pipes 19, of which, however, only one supply pipe 19 is shown by the sectional view shown.
The arrangement of the cooling device 18 in the interior of the base body 2 ensures that a corresponding coolant can be pumped or conveyed into the interior of the welding torch 1 via the supply pipe 19, which then subsequently supplies the further supply, not shown,
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Pipe 19 can emerge from the welding torch 1 again. Appropriate cooling of the welding torch 1 is achieved by such a circuit.
Of course, it is possible for the feed device 10 to run in the longitudinal direction of the welding torch 1, that is to say in alignment with the longitudinal central axis 14, it being possible for the individual supply pipes 19 to be arranged parallel to the longitudinal central axis 14.
A connecting piece 21 is arranged in an end area 20 of the welding torch 1, that is to say in the area of the end piece 5, in the opposite direction to the connecting piece 3. The connecting piece 21 is connected to the transition element 12 of the feed device 10. For this purpose, it is possible that the transition element 12 can be connected to the connecting piece 21 via a threaded arrangement 22, the transition element 12 having an external thread and the connecting piece 21 having an internal thread, so that the connecting piece 21 can be screwed onto the transition element 12. The connector 21 has the task of receiving a contact tube 23 required for a welding process.
For this purpose, the connecting piece 21 in turn has a threaded arrangement 24, via which the contact tube 23 can be connected or fastened to the connecting piece 21. The use of the threaded arrangement 24 for fastening the contact tube 23 means that the contact tube 23 can easily be replaced by a user without the need for specialist personnel.
In the welding torch 1 shown, the protective gas 8 for a protective gas jacket is supplied in the region of the welding point via the feed device 10, ie. H. that the protective gas 8 is conveyed from the connector 3 via the copper pipe 11 in the direction of the end region 20 of the welding torch 1, so that a protective gas jacket can be created at the welding point when it exits the feed device 10. For this purpose, the transition element 12 in the end region 20 of the welding torch 1 now has bores 25 which extend radially around the longitudinal central axis 14 of the welding torch 1. In addition, a cavity 26 is arranged in the connecting piece 21, so that the protective gas 8 can flow from the feed device 10, in particular from the transition element 12, via the bores 25 into the cavity 26 of the connecting piece 21.
So that the protective gas 8 can now pass from the cavity 26 to the welding point, the connecting piece 21 is again provided with bores 27 running radially around the longitudinal central axis 14. The bores 27 are in the region of the cavity 26 on the connecting
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Piece 21 arranged so that the protective gas 8 can flow out of the cavity 26 through the holes 27 to the outside to the welding point.
The welding torch 1 has a gas nozzle 28 so that the protective gas 8 can be concentrated around the contact tube 23 or at the welding point. The gas nozzle 28 is connected to the end piece 5 of the base body 2, and in turn a thread can be provided to connect the gas nozzle 28 to the end piece 5. Of course, it is possible that the gas nozzle 28 can only be plugged onto the end piece 5 of the base body 2. The arrangement of the gas nozzle 28 ensures that the emerging protective gas 8 collects in the interior 29 of the gas nozzle 28 and then flows in the direction of the contact tube 23, as a result of which a protective gas atmosphere is formed around the contact tube 23 or around the welding point. For this purpose it is possible, for example, that an insulating cap 30 is arranged over the connecting piece 21.
The insulating cap 30 in turn has radially extending bores 31 in the region of the bores 27 of the connecting piece 21. Through these bores 31, the protective gas 8 can flow from the feed device 10 via the individual bores 25, 27, 31 into the interior 29 of the gas nozzle 28 and form a corresponding protective gas atmosphere.
The advantage of supplying the protective gas 8 via the supply device 10 is that in addition to the protective gas 8 flowing out through the bores 25, 27, 31, the protective gas 8 can flow through the contact tube 23 in the direction of the welding point, so that in turn the inside of the contact tube 23 a protective gas atmosphere is created and corrosion of the contact tube 23 is prevented.
Of course, it is possible for the protective gas 8 to be supplied through extra lines, so that a protective gas atmosphere can subsequently be created in the region of the contact tube 23.
In order that the welding wire 7 can be inserted into the welding torch 1, a guide device 32 for the welding wire 7 is arranged in the feed device 10. The guide device 32 is formed, for example, from an elastic tube or a spiral spring made of a metal or a plastic. Of course, it is possible to use any material that has elastic properties. It is also possible for the guide device 32 to be formed from an electrically non-conductive material, as a result of which the welding wire 7 is guided without current up to the welding torch 1
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can.
Furthermore, the guide device 32 has an outer diameter 33 which is smaller or smaller than the inner diameter 16 of the feed device 10, in particular of the copper tube 11. For this purpose, it is possible for the outer diameter 33 of the guide device 32 to be, for example, 10% to 50%, preferably 25%, smaller than the inner diameter 16 of the feed device 10.
An inner diameter 34 of the guide device 32 is at least slightly larger than an outer diameter 35 of the welding wire 7. With such a design, it is now possible for the guide device 32 to be inserted into the copper tube 11 or into the feed device 10. At the same time, the welding wire 7 can be easily transported by the appropriate design of the inner diameter 34.
The advantage of the arrangement of the guide device 32 is that in such a welding torch 1, different welding wires 7 with different outer diameters 35 are used for different welds, as a result of which the non-exchangeable feed device 10, in particular the inner diameter 16, must be dimensioned accordingly. As a result, it is now possible for the user of the welding torch 1 to adapt to the most varied welding wires 7 by simply exchanging the guide device 32. Of course, it is possible that when using a corresponding guide device 32 with a corresponding inside diameter 34, a plurality of welding wires 7 with different outside diameters 35 can be used.
If a guide device 32 were not inserted into the feed device 10, errors can occur due to the relatively large inner diameter 16 of the feed device 10 when threading or inserting the welding wire 7 in the direction of the contact tube 23, since the welding wire 7 due to the large inner diameter 16 of the feed device 10 can run or be angled accordingly, so that the welding wire 7 can tilt in the welding torch 1 and thus an automatic insertion of the welding wire 7 is not possible.
The guide device 32 is arranged in the welding torch 1 in such a way that it extends from the connection piece 3 or from the hose package via the feed device.
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direction 10, in particular over the copper tube 11 and the transition element 12 extends in the direction of the contact tube 23. Here, the contact tube 23 is designed such that a bore 36 arranged for the welding wire 7 and a guide bore 37 having the guide device 32 are arranged. The guide bore 37 for the guide device 32 extends over a length 38 from the transition element 12 in the direction of the bore 36, in particular from the transition element 12 to the welding point.
The difference between the bores 36 and the guide bore 37 of the contact tube 23 is that the bore 36 for the welding wire 7 has a diameter 39 which is slightly larger than the outside diameter 35 of the welding wire 7. The further guide bore 37 of the contact tube 23 for the guide device 32 has a diameter 40 which is slightly larger than the outside diameter 33 of the guide device 32. As a result, it is now possible for the guide device 32 to be inserted or penetrated into the guide bore 37 of the contact tube 23, so that the guide device 32 is positioned exactly with respect to the contact tube 23 over the length 38.
Furthermore, the guide bore 37 has a conical taper 42 in a transition region 41 to the bore 36, so that when the welding wire 7 emerges from the guide device 32 there are no sharp edges at the transition to the bore 36 of the contact tube 23 and automatic insertion of the welding wire 7 is thus possible .
By positioning the guide device 32 or by inserting the guide device 32 into the contact tube 23 it is now achieved that an exact positioning of the welding wire 7 over the length 38 to the bore 36 of the contact tube 23 is achieved, i. H. that the inner diameter 34 of the guide device 32 is held or positioned in alignment with the bore 36 of the contact tube 23, so that when the welding wire 7 is introduced or conveyed, an exact transition from the guide device 32 to the bore 36 of the contact tube 23 is created.
Furthermore, such an arrangement of the guide device 32 ensures that if the guide device 32 is formed from an elastic, electrically non-conductive material, for example from plastic, the current transfer takes place only in the region of the contact tube 23. This is advantageous in that, in the case of an ignition or a built-up arc, no power losses can arise due to the short energy delivery via the welding wire 7.
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Of course, it is possible that a current transfer to the welding wire 7 can already take place in the welding torch 1, that is to say in the feed device 10. It is also possible for the welding wire 7 to be supplied with energy already in the welding device or in the power source, so that current is conducted from the welding device to the welding torch 1 via the welding wire 7.
Another advantage of such a design of the welding torch 1 with the positioning of the guide device 32 in the contact tube 23, in particular by inserting the guide device 32 into the guide bore 37 of the contact tube 23, is that when using a welding wire 7 made of an easily deformable material, such as this is the case, for example, in the case of an aluminum welding wire, due to the supply via the hose package, the welding wire 7 has a corresponding dressage, so that insertion or welding without an exact positioning when the welding wire 7 exits the guide device 32 and when it enters the bore 36 of the contact tube 23 is not possible, since it can lead to canting if the diameters of the individual components are too large.
In such an embodiment, as described in FIG. 1, the individual parts of the welding torch 1 are preferably circular in shape.
In the exemplary embodiment shown, there is also the possibility of weaving the surface of the guide bore 37 with a thread at least over part, in particular over the length 38. However, if the guide device 32 is also provided with an external thread on at least part of the inner surface, in particular over a dimension corresponding to the length 38, the guide device 32 can be connected to the contact tube 23 in a manner that is fixed in motion and detachable. This has the advantage that an unintentional pulling out of the guide device 32 from the staring bore 37 of the contact tube 23 can be prevented.
As a result, safe and exact guidance of the welding wire 7 is possible. Of course, any other connection technology corresponding to the prior art can be used instead of the screw connection, in particular it is possible to glue the guide device 32 to the contact tube 23 at least over part of the surface of the guide bore 37. This creates a secure and non-detachable connection between the guide device 32 and the contact tube 23, which prevents unintentional separation of the latter.
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It is also advantageous if the length 38 of the guide bore 37 is adapted to the respective material of the welding wire 7. In this way, for example, with longer lengths 38, particularly soft and flexible welding wires 7 can already be aligned in the region of the guide bore 37 in such a way that problem-free emergence from the guide device 32 into the bore 36 of the contact tube 23 is made possible. On the other hand, in the case of particularly solid welding wires 7, this is not necessary to the extent that the overall length of the entire welding torch 1 can be shortened overall.
It is also advantageous if the connection between the guide device 32 and the contact tube 23 is detachable, in particular through the said screw connection. The contact tube 23 can thus be unscrewed in a simple manner and the use of welding wires 7 with different outside diameters 35 with simultaneous exact guidance in the contact tube 23 is thus possible.
On the other hand, gluing the contact tube 23 and the guide device 32 has the advantage that the exchange of the contact tube 23 must take place at the same time as the guide device 32 and thus, with the appropriate dimensioning of the inside diameter 34 of the guide device 32, a more precise guidance of welding wires 7 combined with a few slight bends is possible .
2 and 3, further exemplary embodiments of a welding torch 1 according to the invention are schematically simplified and shown in section in a side view. In these illustrated exemplary embodiments, only the end region 20 of the welding torch 1 is shown.
The two exemplary embodiments have in common that a surface 43 of the contact tube 23 lies flat on a surface 44 of the connecting piece 21. As a result, the contact between the connecting pieces 21 and the contact tube 23 is established and the transmission of electrical energy is possible.
In the exemplary embodiment in FIG. 2, the contact tube 23 is connected to the connecting piece 21 with a fastening means 45, for example a union nut, such that constant contact of the two surfaces 43 and 44 is ensured. For this purpose, the fastening means 45 can at least in a partial area of the
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Area 46 have an internal thread and to match the connector 21 may be provided with an external thread, in particular over a length 47. It is thus possible to screw the fastening means 45 onto the connecting piece 21.
In order to hold the contact tube 23 in position, the fastening means 45 can have a preferably circular opening with a diameter 48. This makes it possible, provided that the contact tube 23 has a diameter 49 which is smaller than the diameter 48, through the opening of the fastening means 45. The pressing of the surface 43 of the contact tube 23 against the surface 44 of the connecting piece 21 is made possible in that the contact tube 23 has a larger diameter 51 in a section 50 than the diameter 49.
By screwing the fastening means 45 onto the connecting piece 21, since the diameter 51 is preferably larger than the diameter 48, the contact tube 23 is guided in the direction of the connecting piece 21 until the connection between the surfaces 43 and 44 is established.
Another advantage of this exemplary embodiment is that if the diameter 48 is larger than the diameter 49 of the contact tube 23, the latter has a certain freedom of movement, so that when a welding wire 7 (not shown in FIG. 2) is passed through the contact tube 23, it is aligned is made possible. Abrasion losses due to friction of the welding wire 7 can thus be reduced.
As in the previous exemplary embodiment, the gas nozzle 28 is connected, in particular screwed, to the end piece 5. In order to avoid contacting the end piece 5, an insulation layer 9 can be arranged between the latter and the connecting piece 21. This also ensures that the gas nozzle 28 is without current.
In order that the contact tube 23 is flushed with protective gas 8, at least one bore 25 is provided in the connecting piece 21, whereby the protective gas 8 can escape into the area of the interior of the gas nozzle 28.
Otherwise, all of the structural features of the exemplary embodiment in FIG. 1 can also be applied appropriately adapted to the variant in FIG. 2.
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As already mentioned, in the exemplary embodiment in FIG. 3, contacting for the transmission of electrical energy is also made possible by the directly contacting surfaces 43 and 44 of the connecting piece 21 and the contact tube 23. In contrast to the exemplary embodiment in FIG. 2, the gas nozzle 28 functions here as fastening means 45 for the contact tube 23. For this purpose, a wall 53 is arranged in the gas nozzle 28 at a distance 52 from the end region of the contact tube 23 in the direction of the longitudinal central axis 14. This wall 53 in turn has a bore with a diameter 48, which is preferably larger than a diameter 49 of the contact tube 23.
Since the contact tube 23 is preferably constructed such as the contact tube 23 of FIG. 2, power transmission from the wall 53 of the gas nozzle 28 to the contact tube 23 is possible if the gas nozzle 28 is connected to the end piece 5 of the welding torch 1, so that the Surfaces 43 and 44 are pressed together. The end piece 5 is preferably connected to the gas nozzle 28 by means of a screw connection, for which purpose the end piece 5 has an external thread at least in an area 54 and the gas nozzle 28 has an internal thread at least in the area 54. Of course, the areas 54 can be lengthened or shortened as desired.
Other connection methods, such as simply plugging the end piece 5 and the gas nozzle 28 into one another, as a result of which a non-positive connection is produced in the area 54, are of course possible.
For the reasons mentioned, the connecting piece 21 in turn has at least one bore 25. In order to allow the protective gas to escape into the inner region of the gas nozzle 28, a bore 55 can also be provided in the wall 53. The diameters 48, 49 are preferably designed such that there is a distance in the range between 0.1 mm to 5 mm, in particular 0.1 mm to 3 mm, between the gas nozzle 28 or the fastening means 45 and the contact tube 23.
The desirably current-free end piece 5 is insulated from the current-carrying connecting piece 21 via an insulation layer 9. In order to also enable electrical separation of the gas nozzle 28 from the contact tube 23, an insulation layer 9 can also be provided between these two, in particular in the region of the wall 53.
In the embodiments of FIGS. 2 and 3, it proves to be advantageous if the guide
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tion device 32, as already mentioned, has an external thread in at least a partial area of the surface, so that screwing to the contact tube 23, which in this case must of course have an internal thread in at least a partial area of the guide bore 37, is made possible. A stronger connection of the corresponding parts of the welding torch 1 can thereby be achieved.
4 to 6, further design variants of the contact tube 23 for a welding torch 1 according to the invention are cut in a side view and are shown in simplified form.
A surface 56 of an inner wall 57 of the contact tube 23 is rounded in at least one transition area 58 to an outer wall 59 of the contact tube 23. It is thereby achieved that sharp-edged transitions and remaining burrs that usually occur during the production of the bore 36 can be removed at least partially, preferably entirely. By preventing or removing these sharp-edged burrs, the advantage can be achieved that a welding wire 7 guided through the bore 36 or its surface is not roughened or the welding wire 7 is not torn open.
Furthermore, it can be achieved in an advantageous manner that dirt deposits in the contact tube 23 are reduced, whereby on the one hand a longer service life of the contact tube 23 can be achieved and on the other hand the contact between the welding wire 7 and the contact tube 23 for the transmission of the electrical energy can be improved.
The contact tube 23 according to FIG. 4 in turn has the guide bore 37 already described for guiding the guide device 32. Since the bore 36 is preferably designed so that a good guidance of the welding wire 7 is possible
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has white wall thickness and thus the guide bore 37, as already mentioned, has the larger diameter 40 compared to the diameter 39, it is possible that a sharp-edged burr is also formed in a transition region 60.
In order to reduce or avoid the injury to the welding wire 7 or the accumulation of dirt in this transition area 60, it is possible that the surface 56 of the inner wall 57 has at least one rounded bore transition area 61, so that the welding wire 7 due to the
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reduced frictional resistance can be introduced more easily into the bore 36.
As shown in FIG. 5, it is also possible that the contact tube 23 or its inner wall 57 is rounded at both transition areas 58 to the outer wall 59, i. H. that such a rounding has both in the starting area facing the connecting piece 3 of the welding torch 1 (not shown in FIG. 5) and in the open end area from which the welding wire 7 emerges. This in turn can advantageously achieve that the threading of the welding wire 7 into the contact tube 23 is facilitated and, moreover, the deposition of dirt, for example by abrasion from the welding wire 7, is also reduced in the initial area.
As a result of this additional rounding in the initial region of the contact tube 23, it is also possible, as shown in FIG. 5, to dispense with an additional guide device 32 or it is possible for the guide device 32 to only extend to the initial region of the contact tube 23 . As a result, an additional guide bore 37 is not required and the manufacture of the contact tube 23 can thus be simplified since only one bore 36 is required.
Finally, FIG. 6 shows an embodiment variant of the contact tube 23 which has at least two bores with different diameters, for example the said guide bore 37 and the bore 36. It is advantageous in the embodiment variant according to FIG. 6 that the guide device 32 has an inner diameter 62 which is smaller than the diameter of the bore 36.
This inner diameter 62 is preferably adapted to the outer diameter 35 of the welding wire 7. With this design it is possible to ensure that any burr that is present in the transition region 60 between the guide bore
37 and the bore 36 do not adversely affect the welding wire 7 or its surface, and thus this transition region 60 can be made with sharp edges, which in turn can simplify the manufacture of the contact tube 23.
To ensure good contact between the contact tube in this embodiment variant
23 and the welding wire 7, the bore 36 can be designed such that it has an end face in an end area opposite the guide device 32, that is to say the transition area 58 from the inner wall 57 to the outer wall 59.
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Has diameter 63, which is adapted on the one hand to the outer diameter 35 of the welding wire 7 to be guided therein and, on the other hand, is smaller in comparison with the diameter of the bore 36 in the part pointing to the guide device 32.
Of course, it is also possible for the bore 36 to be of conical design with a cross section widening in the direction of the guide device 32, it being possible for the inner diameter of the bore 36 in turn to be adapted to the outer diameter 35 of the welding wire 7 in the transition region 58.
In addition, it is possible that the bore transition region 61 is not completely rounded, but that, for example, a central region of this bore transition region 61 is designed in a straight line.
To produce these rounded surfaces in the area of the inner wall 57, it is possible to use mechanical means, for example. These rounded transitions in the transition region 61 or in the transition regions 58 can be produced with the aid of suitable pressed bodies. On the other hand, it is of course possible that the burrs usually present in these areas with grinding wheels and / or with z. B. milling heads are removed and the curves are made with the same. Another possibility is that due to the relatively soft material for the contact tube 23, for. As copper or copper alloy, a sufficiently large compressive force is at least briefly applied to the corresponding points in the areas mentioned.
For example, the curves can be hammered into the contact tube 23 with the aid of a stamp, the outer surface of which represents the negative shape for the corresponding design of the contact tube 23, so that the above-mentioned locations in the contact tube 23 can accordingly be compressed and thus the desired shape of the surface receive. Such a compression also has the advantage that the resistance of the contact tube 23 to wear can be increased by the material compression in these areas. The rounding in or in the transition regions 58, in particular in the case of FIG. 6, can also be produced in such a way that pressurization of these regions likewise leads to compression and thus, for. B. the desired final diameter 63 of the bore 36 can be made.
Finally, for the sake of order, it should be noted that in the drawings
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individual components and assemblies for a better understanding of the invention are shown disproportionately and to scale.
Above all, the individual, in Fig. I; 2, 3; 4,5, 6 shown form the subject of independent, inventive solutions. The tasks and solutions according to the invention in this regard can be found in the detailed descriptions of these figures.
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Reference signs on the base
1 welding torch
2 basic bodies
3 connector
4 center piece
5 end piece
6 welding bead
7 welding wire
8 shielding gas
9 insulation layer 10 feed device 11 copper tube 12 transition element 13 bore 14 longitudinal central axis 15 cavity 16 inner diameter 17 welding bead 18 cooling device 19 supply tube 20 end region 21 connecting piece 22 thread arrangement 23 contact tube 24 thread arrangement 25 bore 26 cavity 27 bore 28 gas nozzle 29 interior 30 insulating cap 31 bore 32 guide device 33 outer diameter 34 inner diameter 35 outer diameter 36 bore 37 guide bore 38 length 39 diameter 40 diameter 41 transition area 42 taper 43 surface 44 surface 45 fastener 46 area 47 length 48 diameter 49 diameter 50 section
51 diameter 52 distance 53 wall 54 area 55 bore 56 surface 57 inner wall 58 transition area 59 outer wall 60 transition area 61 bore transition area 62 inner diameter 63 final diameter