MXPA05007465A - Piel de gamuza sintetica estampada y un proceso para preparar la misma. - Google Patents

Abstract

La presente invencion se relaciona con un proceso para preparar piel de ante sintetica impresa, una piel de ante sintetica impresa obtenible por el proceso y el uso de tal piel de ante sintetica como una cubierta en aplicaciones automotrices y de mobiliario o como en prendas exteriores. El proceso comprende las etapas de (a) espumar una composicion que comprende una dispersion de poliuretano acuosa; (b) aplicar la composicion espumosa a un sustrato textil impreso compuesto de un hilo; (c) coagular la dispersion de poliuretano; (d) secado; y (e) condensacion.

Description

PIEL DE GAMUZA SINTÉTICA, ESTAMPADA Y UN PROCESO PARA PREPARAR LA MISMA La presente invención se relaciona a un proceso para preparar una piel de gamuza sintética, una piel de gamuza sintética obtenible por el proceso y el uso de tal piel de gamuza sintética como una cubierta en aplicaciones automotrices y de mobiliario o como prendas exteriores. Por razones de diseño, se desea con frecuencia producir un modelo en una piel sintética. Tal modelo puede producirse imprimiendo el modelo en la piel sintética por medio de diferentes técnicas de impresión. Por ejemplo, la EP-A-904 950 describe un proceso para producir una hoja similar a piel, que comprende las etapas para formar una capa de encubrimiento en un material de base fibroso, que forma una capa fácilmente teñible en la capa de encubrimiento, que forma una imagen en la capa teñible por un sistema de chorro de tinta, y que forma una capa protectora transparente en la imagen. De nuevo este antecedente, es el objeto fundamental de la presente invención para proporcionar un proceso el cual puede implementarse fácilmente y el cual proporciona una piel de gamuza sintética, que es excelente en efectos de diseño y se proporciona con un modelo resistente a la abrasión. La invención resuelve este problema por un proceso para preparar una piel de gamuza sintética impresa que comprende las etapas de (a) formar espuma en una composición que comprende una dispersión de poliuretano acuosa; (b) aplicar la composición que forma espuma a un sustrato de tejido impreso compuesto de un hilo; (c) coagular la dispersión de poliuretano; (d) secado; y (e) condensación. La invención proporciona además una piel sintética obtenible por este proceso. La dispersión de poliuretano que se utiliza de acuerdo con la invención no se limita particularmente siempre y cuando sea una dispersión transportada por agua, el término "poliuretano" que comprende también poliureas de poliuretano. Una encuesta de las dispersiones y procesos de poliuretano (PUR) de ésta puede encontrarse en Rosthauser & Nachtkamp, "Waterborne Polyurethanes, Advances in Urethane Science and Technology", vol . 10, páginas 121-162 (1987). Las dispersiones adecuadas por ejemplo, se describen también en " unststoffhandbuch" , vol. 7, 2a ed. , Hanser, páginas 24 a 26. De preferencia, las dispersiones de poliuretano utilizadas de acuerdo con la invención son dispersiones de poliuretano adecuadas para post-curación . Los componentes constituyentes de las dispersiones utilizadas de acuerdo con la invención pueden ser: 1) di y/o poliisocianatos orgánicos tales como diisocianato de tetrametileno, diisocianato de hexametileno (HDI) , diisocianato de 2-metil-pentametileno, diisocianato de 2 , 2 , 4-trimetilhexametileno (THDI) , diisocianato de dodecanmetileno, 1 , 4-diisocianato de ciclohexano, ciclohexilisocianato de 3 -isocianatometil-3 , 3 , 5-trimetilo (diisocianato de isoforona = IDPI) , 4 , 4 ' -diisocianato diciclohexilmetano (®Desmodur W) , 4 , 4 ' -diisocianato-3 , 3 ' -dimetil diciclohexilmetano, 4 , 4 ' -diisocianato diciclohexilpropan- (2 , 2) , 1 , 4-diisocianato benceno, 2,4- o 2 , 6-diisocianato de tolueno o mezclas de estos isómeros, 4,4'-, 2,4'- o 2 , 2 ' -diisocianato de difenilmetano o mezclas de estos isómeros, 4,4'-, 2,4'- o 2 , 2 ' -diisocianato de difenil propan- (2 , 2) -p-xililen diisocianato y a,a,a',a'-tetrametil-m o diisocianato de p-xilileno (T XDI) así como mezclas que consisten de estos compuestos. Para propósitos de la modificación, pequeñas cantidades de trímeros, uretanos, biurets, alofanatos o uretdiones de los diisocianatos anteriormente mencionados pueden utilizarse. MDI Desmodur W, HDI y/o IPDI son particularmente preferidos. 2) Los compuestos de polihxdroxilo que tienen 1 a 8, de preferencia 1, 7 a 3, 5 grupos hidroxilo por molécula y un peso molecular (promedio) de hasta 16,000, de preferencia hasta 4,000. Ambos compuestos de polihidroxilo de molécula baja definidos tales como etilenglicol , 1,2-, 1,3-propilenglicol, 1,4-butadiol, 1 , 6-hexadiol , neopentilglicol , trimetilolpropano, glicerina, el producto de reacción de 1 hidrazina + 2 pro ilenglicol y los compuestos del oligómero o el polímero polihidroxilo que tienen pesos moleculares de 350 a 10,000, de preferencia 840 a 3,000 puede contemplarse. Los compuestos de hidroxilo moleculares más elevados comprenden los hidroxi poliésteres, hidroxi poliéteres, hidroxi politioéteres , hidroxi poliacetatos , hidroxi policarbonatos y/o hidroxipoliéster amidas per se conocidas en la química del poliuretano, de preferencia aquellos que tienen pesos moleculares promedio de 350 a 4,000, especialmente de preferencia aquellos que tienen pesos moleculares promedio de 840 a 3,000. Los hidroxi policarbonatos y/o hidroxi poliéteres son particularmente preferidos. Al utilizarlos, pueden prepararse coágulos de estabilidad particular a hidrólisis. 3a) Los agentes hidrofílicos o potencialmente iónicos que tienen un grupo acídico y/o un grupo acídico presente en la forma de una sal y al menos un grupo reactivo de isocianato, por ejemplo, un grupo OH o NH2. Ejemplos son la sal de Na del ácido etilendiamin-p-etilsulf nico (solución de la sal AAS) , el o los ácidos dimetilolpropiónico (DMPA) , ácido dimetilolbutírico, dioles alif ticos que comprenden dioles alifáticos de acuerdo con la DE-A-24 46 440, ácido hidroxipiválico o aductos de 1 mol de diamina, de preferencia isoforondiamina, y 1 mol de un ácido carboxílico a,ß-insaturado, de preferencia el ácido acrílico (véase la solicitud de patente alemana 197 50 186.9) . Se prefieren agentes hidrofílicos del último tipo que contienen grupos carboxilato y/o carboxilo o del ácido dimetilolpropiónico . 3b) Los agentes hidrofílicos no iónicos en la forma de alcoholes de óxido de polietileno mono y/o disfuncional u óxido de polietilenpropileno que tienen pesos moleculares de 300 a 5000. Especialmente preferidos son los poliéteres de óxido de propileno/óxido de etileno funcionales con monohidroxi basados en n-butanol que tienen 35 a 85% en peso de las unidades del óxido de etileno y un peso molecular de 900 a 2,500. Se prefiere un contenido de al menos 3, especialmente al menos 6% en peso de agentes hidrofílicos no iónicos . 4) Agentes de bloqueo para grupos isocianato tales como oximas (acetona, butanona o ciclohexanona oxima) , aminas secundarias (diisopropilamina, diciclohexilamina) , sustancias heterocíclicas NH-acídicas (3 , 5-dimetilpirazol , imidazol, 1, 2 , 4-triazol) , ésteres CH-acídicos (alquiléster del ácido Ci-C4 malónico, éster del ácido acético) , o lactamas (e-caprolactama) . Se prefieren especialmente la butanona oxima, diisoprilamina y 1 , 2 , 4-triazol . 5) Las poliaminas tales como extendedores de cadena incorporados que proporcionan la estructura polimerica de las propiedades específicas de dispersiones post-curables . Por ejemplo, estas incluyen las poliaminas discutidas bajo 6) posteriormente. Los agentes hidrofílicos diamino-funcionales discutidos bajo 3a) son también adecuados como extendedores de cadena incorporados. La etilendiamina, IPDA y H12MDA son especialmente preferidos . 6) Agentes de reticulación de poliamina para postcuración bajo calor. Estos son de preferencia diaminas alifáticas o cicloalif ticas , aun cuando las poliaminas trifuncionales o poliaminas con funciones más elevadas puedan utilizarse opcionalmente para lograr características específicas. En general, es posible utilizar poliaminas que tienen grupos funcionales adicionales, por ejemplo, grupos OH. Los agentes de reticulación de poliamina que no se incorporan en la estructura polimerica a temperaturas ambientales normales a ligeramente elevadas, por ejemplo 20 a 60°C, pueden mezclarse ya sea inmedi tamente en la preparación de las dispersiones reactivas o en cualquier punto subsecuente de tiempo. Ejemplos de poliaminas alifáticas adecuadas son etilendiamina, propilendiamin-1 , 2 y 1-3, tetrametilendiamin-1 , 4 , hexametilendiamin-1, 6, la mezcla isomérica de 2,2,4-, y 2 , 4 , 4-trimetilhexametilendiamina, 2-metil pentametilendiamina y bis- (ß-aminoetil) amina (dietilentriamina) .

Se presentan los componentes constituyentes enumerados anteriormente en las dispersiones reactivas en los siguientes rangos preferidos, la adición de todos los seis componentes resultan en un contenido de sólidos de 100% en peso de una dispersión: 1) Poliisocianatos especialmente 9. 0 a 30.0% en peso preferidos 13 .0 a 20.0% en peso 2) Compuestos de polihidroxi 40 .0 a 85.0% en peso especialmente preferidos 55 .0 a 75.0% en peso 3a) Agente hidrofílico iónico 0. 0 a 5.0% en peso Especialmente preferido 2. 5 a 4.0% en peso 3b) Agente hidrofilico no iónico 0. 0 a 17.0% en peso Especialmente preferido 6. S a 12.0% en peso 4) Agente de bloqueo 0. 0 a 5.0% en peso Especialmente preferido 1. 5 a 4.0% en peso 5) Poliamida de extensión de 0. 0 a 5.0% en peso cadena especialmente preferida 0. 0 a 1.5% en peso 6) Agente de reticulación de 0. 0 a 6.0% en peso poliamina Especialmente preferido 2. 0 a 4.0% en peso El contenido de sólidos de la dispersión de PU utilizada es de preferencia al menos 40% en peso, más preferiblemente al menos 50% en peso y especialmente al menos 65% en peso. Las dispersiones de PUR adecuadas se describen en la DE 198 56 412 ?1. Las dispersiones de PUR utilizadas de preferencia en la invención incluyen Tubicoat PU80 (fabricante/proveedor: CHT R. Beitlich GMBH, Tübingen) , Witcobond -293 (67% de contenido de sólidos) y Millikogate 1200 (Milliken, U.S.A.). Además, una composición utilizada en la invención contiene de preferencia una o más sustancias que, como una regla, fijan la coagulación uniforme del poliuretano cuando la temperatura se eleva. Esta sustancia, el coagulante, usualmente es una sal o un ácido que provoca la coagulación del poliuretano bajo ciextas condiciones tales como una cierta temperatura, por ejemplo, sales de amonio de ácidos orgánicos tales como Tubicoat-Koagulant AE 24% (disponible de CHT. R. Beitlich GMBH, Tübingen) . Estas sustancias comprenden también un agente químico que genera ácido, es decir una sustancia que no es un ácido a temperatura ambiente, pero se transforma en un ácido después del calentamiento. Ejemplos específicos para tales compuestos incluyen diacetato de etilenglicol , formiato de etilenglicol , formiato de dietilenglicol , citrato de trietilo, citrato de monoestearilo y un éster del ácido orgánico disponible de Highpoint Chemical Corporation bajo la marca Hipochem AG-45. El coagulante esta presente- de preferencia en la composición en una cantidad de 1 a 10% en peso, con base en el contenido de sólidos de la dispersión del poliuretano. Además, la composición utilizada de acuerdo con la invención puede contener un agente tensioactivo, el cual, cuando se caliente, es menos solubles en agua que a temperatura ambiente. Tal tensioactivo se une al látex de poliuretano en la gelificación y facilita la coagulación uniforme del látex sobre la superficie completa del sustrato tejido sobre el cual se aplica. Los tensioactivos específicos que cumplen estos requerimientos incluyen óxidos de polietileno, óxidos de poli (etileno/propileno) , politioéteres, poliacetales , polivinilalquiléteres , organopolisiloxanos , aminas polialcoxiladas y derivados de tales compuestos, se prefieren las aminas polialcoxiladas disponibles de Clariant bajo la marca Catafix U®. De acuerdo con la invención, las sustancias para la coagulación y las etapas del proceso pertinentes para coagulación como se describe en la US-5 , 916 , 636 , US-5,968,597, US-5, 52,413 y US-6, 040,393 pueden utilizarse. Además, la composición utilizada de acuerdo con la invención contiene de preferencia un agente que produce espuma, generalmente un agente tensioactivo, de preferencia un tensioactivo no iónico tal como óxido de alquilamina, o un tensioactivo aniónico, tal como estearato de amonio, por ejemplo el espumante Tubicoat AOS de CHT . Beitlich GmbH, Tübingen. La cantidad del agente que produce espuma se selecciona de tal manera que se proporciona una espuma la cual permanece estable después de la aplicación al sustrato tejido, de preferencia hasta la coagulación. En general, la cantidad es 0.01 a 10% en peso, de preferencia 1 a 10% en peso, con base en el contenido de sólidos de la dispersión de poliuretano . Además, la composición de la invención puede contener estabilizadores de espuma. Los compuestos conocidos pueden utilizarse como estabilizadores de espuma (B) , por ejemplo, amidas del ácido graso solubles en agua, sulfonatos de hidrocarburo o compuestos saponáceos (sales del ácido graso) , por ejemplo, compuestos en donde el radical lipofílico contiene 12 a 24 átomos de carbono; especialmente sulfonatos de alcano que tienen 12 a 22 átomos de carbono en el radical hidrocarburo, benzosulfonatos de alquilo que tienen 14 a 24 átomos de carbono en el radical hidrocarburo completo o amidas del ácido graso o sales del ácido graso saponáceo de los ácidos grasos que tienen 12 a 24 átomos de carbono. Las amidas del ácido graso solubles en agua son de preferencia amidas del ácido graso de mono- o di-aminas (alcanol de C2-3) . Por ejemplo, el ácido graso saponáceo puede ser una sal de metal álcali, sal de amina o sal de amonio sin sustituir. Compuestos conocidos se consideran generalmente como ácidos grasos, tales como ácido láurico, ácido mirístico, ácido palmítico, ácido oleico, ácido esteárico, ácido ricinoleico, ácido behénico o ácido araquídico, o ácidos grasos técnicos tales como ácido graso de coco, ácido graso de sebo, ácido graso de soya o ácido oleico técnico así como productos de hidrogenación del mismo . Especialmente preferidas son las sales de amonio sin sustituir de los ácidos grasos saturados más elevados, especialmente aquellas que tienen 16 a 24 átomos de carbono, principalmente ácido esteárico y ácido graso de sebo hidrogenado. Los estabilizadores de espuma deben ser de la clase, la cual no descompone a ninguno bajo las condiciones de espumado ni bajo las condiciones de aplicación. Las sales de amonio adecuadas son aquellas que tienen una temperatura de descomposición de > 90°C, de preferencia > 100°C. Si se desea, los estabilizadores más débilmente aniónicos (Bi) , especialmente las sales carboxilicas o las amidas, pueden combinarse con los tensioactivos más fuertemente aniónicos (B2) , especialmente con los sulfonatos anteriormente mencionados o de preferencia los sulfatos del alcohol graso, ventajosamente en la forma de sales del mismo (sales de metal álcali o de amonio como se menciona anteriormente) , por ejemplo, a una relación en peso de (Bi) / (B2) en el rango de 95/5 a 50/50, ventajosamente 85/15 a 65/35. La composición utilizada de acuerdo con la invención contiene de preferencia también plastificantes , agentes espesantes, agentes de fijación, emulsificadores , retardadores de flama, pigmentos y/o bloqueadores solares. Los plastificantes adecuados son las sustancias listadas en A.K. Doolittle, "The Technology of Solvents and Plastizisers" , J. Wiley & Sons. Ltd. Los plastificantes poliméricos se utilizan de preferencia, por ejemplo, Tubicoat MV (disponible de CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen) . La cantidad del plastificante debe ser tan baja como sea posible para fijar buena resistencia a la abrasión del producto final. El plastificante se utiliza de preferencia en una cantidad de hasta 10% en peso, con base en el peso total de la composición, más preferiblemente 2 a 7% en peso. Los agentes espesantes adecuados son agentes espesantes comunes tales como ácidos poliacrílicos , polivinilpirrolidonas o derivados de celulosa tales como metilcelulosa o hidroxietilcelulosa, por ejemplo, Tubicoat HEC (disponible de CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen) . Los agentes de fijación preferidos para la invención son aminoplastos o resinas fenólicas. Los aminoplastos adecuados o resinas fenólicas son productos comerciales bien conocidos (véase "Ullmanns Enzyklopádie der technishcen Chemie" , vol . 7, 4- edición, 1974, páginas 403 a 422, y "Ullmann's Enciclopedia of Industrial Chemistry, vol. A19, 5- ed. , 1991, páginas 371 a 384. Se prefieren resinas de melamina-formaldehído, el reemplazo de 20% en moles de la melamina con cantidades equivalentes de urea es posible. La melamina metilolatada se prefiere, por ejemplo, bi-, tri- y/o tetrametilolol melamina. Las resinas de melamina-formaldehído se utilizan generalmente en forma de polvo o en la forma de sus soluciones acuosas concentradas que tienen un contenido de sólidos de 40 a 70% en peso. Por ejemplo, puede utilizarse Tubicoat Fixierer HT (disponible de CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen) . Como emulsificadores , la composición utilizada en la invención puede contener sulfatos de alquilo, sulfonatos de alquilbenceno, sulfosuccinatos de dialquilo, polioxietilenalquilfeniléter, polioxietilenaciléster y alquilarilpoliglicoléter tal como Tubicoat Emulgator HF (disponible de CHT . Beitlich GmbH, Tübingen) o sales del ácido graso en la forma de sus sales álcali o amonio. Retardantes de flama adecuados son trióxido de antimonio, Sb203, pentóxido de antimonio Sb303, hidrato de alúmina A1203 3H20, borato de zinc Zn(B02)2 2H20 o 2ZnO (B203) 3 (?20)3(5, orto o polifosfato de amonio NH4H2P04 o (NH4P03)n y cloroparafinas . Especialmente preferidos son los esteres del ácido fosfónico, particularmente metilfosfonato-P-óxido de 5-etil-2-metil-l, 3 , 2-dioxafosforinano-5-ilo) y metilfosfonato-P, P' -dióxido de bis (5-etil-2-metil-l, 3 , 2-dioxafosforinano-5-ilo) .

La composición que comprende la dispersión PU puede contener además pigmentos en una cantidad la cual no es perjudicial a la apariencia del modelo impreso en el sustrato tejido. Los pigmentos pueden agregarse antes y después de la formación de espuma, de preferencia antes de la formación de espuma. Los pigmentos utilizados en la invención se describen en Ullmann's Enciclopedia of Industrial Chemistry, 5- ed. , 1992, vol . A20, páginas 243 a 413. Los pigmentos utilizados en la invención pueden ser pigmentos orgánicos o inorgánicos. La firmeza de la luz de los pigmentos utilizados debe ser tan elevada como sea posible y está de preferencia en el rango de la solidez a la luz de los pigmentos Bezaprint, por ejemplo Bezaprint Gelb RR (amarillo, Bezaprint Grün B (verde) , Bezaprint Rosa BW (rosa) , Bezaprint Braun TT (café) , Bezaprint Violett FB (púrpura) , Bezaprint Rot GC (rojo) , Bezaprint Blau BT (azul) y Bezaprint Blau B2G (azul) (todos disponibles de Bezema AG, Montlingen, Suiza) , PIGMATEX Gelb 2 GNA (60456), PIGMATEX Gelb K (60455), PIGMATEX Fucsia BW (60416) , PIGMATEX Marine R (60434) , PIGMATEX Braun R (60446) , PIGMATEX Schwarz T (60402) (todos disponibles de SU Chemical, Bad Honnef, Alemania), Oker E.M.B. (Ref. 3500), Rot-Violett E.M.B. (Ref. 4406), Braun E.M.B. (Ref. 5550), y Blau E.M.B. (Ref. 6500) (todos disponibles de EMB NR, Bronheim, Bélgica) , que se prefieren especialmente para la invención. Los valores de la solidez a la luz son de preferencia al menos 6, más preferiblemente al menos 7 (escala de azul; 1 g/kg, véase DIN 75 202) . Los bloqueadores solares tales como sebacato de bis (1 , 2 , 2 , 6 , 6-pentametil-4-piperidilo) y sebacato de metil-1 , 2 , 2 , 6 , 6-pentametil-4-piperidilo, absorbedores de UV y fenoles estericamene impedidos pueden incluirse también en la composición utilizada de acuerdo con la invención. El sustrato tejido de un hilo utilizado de acuerdo con la invención no se limita particularmente. Especialmente preferidos son los hilos con hilos de filamento finos, que tienen de preferencia una masa lineal promedio de filamentos individuales de 2.5 deniers o menos, de preferencia 0.01 a 1.6 deniers, y especialmente 0.6 a 1.4 deniers. Además, los hilos de poliéster se prefieren. Los hilos particularmente útiles incluyen por ejemplo, hilos de poliéster lisos o texturizados con masas lineales de filamento de 0.6 deniers a aproximadamente 1.4 denier, por ejemplo, hilos de filamento de poliéster lisos o texturizados (por ejemplo, texturizado de torcimiento falso). Además, los hilos hechos de componentes que tienen diferentes grados de encogimiento pueden ser también adecuados para mejorar las propiedades de manejo. Para hilos que no contribuyen a la formación de la cubierta (apariencia, propiedades de manejo) la masa lineal no es relevante (véase por ejemplo, el Ejemplo 2, barra 3 de guía) . Además, los sustratos de los tejidos del hilo de microhendiduras puede utilizarse, las microfibras tienen de preferencia una masa lineal en el rango de 0.01 a 0.4 deniers, más preferiblemente en el rango de 0.08 a 0.25 deniers . Por ejemplo, las microfibras se preparan como sigue. Primero, se forma una fibra de muíticomponente de al menos dos polímeros por un proceso que comprende mezclar y fundir al menos dos polímeros que tienen baja compatibilidad y solubilidad mutua y luego hilar la mezcla fundida; o por un proceso que comprende fundir al menos dos polímeros que no tienen compatibilidad o solubilidad mutua y luego combinarlos cerca de un hilado a chorro e hilarlos. En la fibra muíticomponente así obtenida, al menos un polímero forma una fase dispersa ("componente de isla", es decir el componente de microfibra) y el otro polímero forma la fase del medio de dispersión ("componente de mar"). Las microfibras ("islas") pueden consistir de poliéster tal como tereftalato de polietileno, 6- o 6 , 6-poliamida, algodón, mezclas de algodón/poliéster, lana, ramio o Lycra, de preferencia poliéster, aunque la "mar" o la fibra de chaqueta puede presentarse en la forma de un poliestireno, copolímero de estireno, polietileno, copolímero de etilenpropileno, ácido sulfoisoftálico de sodio, matriz del poliéster copolimerizado o una mezcla de los mismos. Los filamentos pueden tener las siguientes características: 1.4 a 10 deniers, de preferencia 3.4 a 3.8 deniers, relación de estiramiento 2:1 a 5:1, 4 a 15 rizados por era. Además, los filamentos pueden contener 4 a 14 partes en peso de una microfibra, 20 a 50 partes en peso de la matriz y, opcionalmente, alrededor de 3 partes en peso del polietilenglicol , el último está contenido en la matriz. Como una regla, los filamentos se procesan dentro de un fieltro, el cual se hilvana para obtener un fieltro de aguja que tiene una densidad de 0.15 a 0.35 g/cm3. El fieltro de aguja se sumerge entonces en un baño de separación, por ejemplo, una solución acuosa de alcohol polivinílico, un hidrocarburo halogenado o una solución de 3% de MaOH, dependiendo de la naturaleza del componente "mar" . El producto obtenido se seca y representa un ejemplo para un sustrato tejido utilizado de acuerdo con la invención. El sustrato tejido hecho de un hilo puede ser una tela tejida, una tela no tejida, una tela cosida o un tejido de urdimbre, siendo preferido el último. Los sustratos tejidos preferidos comprenden las telas tejidas descritas en la EP 0 584 511 Bl y EP 0 651 090 Bl . El sustrato tejido en donde un modelo se imprime puede ser un sustrato blanco no tratado o un sustrato pre-teñido. Para el pre-teñido, los tintes dispersos para tejidos fotorresistentes después del envejecimiento se utilizan de preferencia para este propósito, más preferiblemente los tintes de la marca Terasil H® hecha por Ciba y los tintes de la marca esolin® hechos por Bayer. La fotorresistencia de los tintes dispersos utilizados está preferiblemente en el rango de estos tintes marcados. El modelo presente en el sustrato tej ido puede obtenerse por cualquier proceso de impresión común, de preferencia por un proceso de serigrafía giratorio o plano. Este proceso de impresión resulta en un modelo impreso en el sustrato tejido. El modelo impreso es preferiblemente un diseño multicolor. Si el modelo impreso es de un solo color, el modelo impreso se asemejan a la estructura de grano de una piel del tipo gamuza, es decir, el color sencillo se aplica con diferentes profundidades de color de manera que un modelo similar a grano se obtiene. Los tintes son tintes de preferencia dispersos tales como aquellos que se aplican generalmente para imprimirse en poliéster (véase por ejemplo, J.F. Dawson; "The structure and properties of disperse dyes for poliéster coloration", J. Soc . Dyers Colour. 99 (1983), 183) . La fotorresistencia de los tintes dispersos utilizada está de preferencia en el rango de los tintes de la marca Terasil® hecha por Ciba y los tintes de la marca Resolin® hecha por Bayer. Además, las pastas de impresión muestran la estabilidad y propiedades adhesivas requeridas para impresión de poliéster. El sustrato tejido es pre eriblemente capaz de teñirse o imprimirse utilizando una máquina de chorro de tinta Millitron®, una forma superior de tinta a chorro del tejido en una forma pixelada, comercializada por Milliken & Company de LaGrange, Georgia. Las tecnologías que se relacionan a tal máquina de chorro de tinta han sido descritas en las Patentes Norteamericanas Nos. 3,894,413, 4,116,626, 5,136,520, 5,142,481, 5,208,592 y 6,120,560. En los dispositivos y las técnicas descritas en las patentes Norteamericanas anteriormente indicadas, el modelo se define en términos de píxeles, y los colorantes individuales, o combinaciones de los colorantes, se asignan a cada pixel para impartir el color deseado a aquel píxel correspondiente o área de tamaño de píxel en el sustrato. La aplicación de tales colorantes a los píxeles específicos se logra a través del uso de cientos de aplicadores de tinte individuales, montados a lo largo de la longitud de las barras de color que se colocan a través de la trayectoria del sustrato en movimiento que se modela. Cada aplicador en una barra de color dada se suministra con el colorante a partir del mismo depósito de colorante, con diferentes disposiciones que se suministran a partir de diferentes depósitos, normalmente conteniendo diferentes colorantes . Al generar las instrucciones de actuación del aplicador que incorporan la posición del aplicador a lo largo de la longitud de la barra de color y la posición de la barra de color con relación a la posición del píxel objetivo en el sustrato en movimiento, cualquier colorante disponible a partir de cualquier barra de color (tintes dispersos, particularmente los antes mencionados, son preferidos) puede aplicarse a cualquier píxel dentro del área del modelo en el sustrato, ya que puede requerirse por el modelo especifico que se reproduce. Con referencia a la Patente Norteamericana No. 6,120,560 una modalidad ejemplar para la impresión o teñido de un sustrato tejido se describe. Un sustrato tejido que se estampa se somete primero a un pre-vaporizador, el cual sirve para abultar el hilo en el sustrato en la preparación para la tintura de matices sólidos en la siguiente etapa. La etapa de tintura de matices sólidos puede llevarse a cabo utilizando varios dispositivos comercialmente disponibles, siempre y cuando los dispositivos sean capaces de aplicarse y fijarse uniformemente a un tinte a un sustrato tejido en una sola etapa . Se ha encontrado más efectivo para el modelado multicolor subsecuente si el color elegido durante la etapa de teñido en matices sólidos es relativamente claro y relativamente neutro. Por consiguiente, los matices claros del gris o beige, particularmente los últimos, se prefieren, aunque otros colores y matices pueden ser preferibles, dependiendo de la paleta de colores que se utiliza en la etapa de modelado y el efecto deseado del modelado total . La etapa de teñido de matiz sólido puede eliminarse o brincarse o ya que el hilo puede un hilo teñido o solución teñida, teñido Beck, o similares. También, un hilo blanco o blanquecino puede estar recto a la aplicación empapada o dispositivo de modelado y brincar cualquier teñido de matiz sólido o aspiración de polvo. Después de la aplicación y fijación uniforme del tinte en el sustrato en la etapa de teñido de matiz sólido (si la hay) , el sustrato se pasa entonces sobre un hueco vacío u otro medio para remover el exceso de humedad, tal como agua y la condensación que resulta de la operación de teñido. Después de esta etapa, el sustrato se prepara para la etapa de teñido del modelo por la aplicación de tensioactivos y otros químicos útiles para lograr la penetración de color profundo al sustrato utilizando corrientes o gotas discretas, altamente ubicadas de tinte líquido a temperatura ambiente. La mezcla exacta de los químicos en este punto dependerá de un número de factores, incluyendo la naturaleza del sustrato, la naturaleza y parámetros de operación del dispositivo del modelo utilizado, la naturaleza y la viscosidad del tinte, y otros factores . La manera en la cual estos químicos se aplican no es crítica, siempre y cuando el grado de recuperación de humedad sea satisfactorio y la superficie teñida previamente no sea afectada adversamente. Dependiendo de los resultados de esta etapa, una etapa de aspiración de polvo opcional, adicional o similares, puede utilizarse para remover el exceso de humedad a partir del sustrato antes del modelado . Después de estas etapas, el sustrato se introduce a un dispositivo de modelado de chorro de tinta. El sustrato se pasa sobre un rodillo y sobre un sistema transportador que permite al sustrato pasar antes de una serie de disposiciones de aplicador de tinte. Cada disposición se alimenta a partir de un sistema de suministro de tinte separado, y de preferencia se aplica a un tinte de diferente color. Normalmente, ocho disposiciones se proporcionarían para el uso de una paleta de color de ocho procesos. Una extensión mucho mayor que los ocho colores puede generarse en el sustrato, debida a las técnicas de mezclado y combinación de varios colores. Los detalles del dispositivo de modelado no se cree que sean críticas. Usualmente, tanto el sustrato, que pasa a través del dispositivo de modelado como el tinte aplicado al sustrato en dispositivo de modelo están esencialmente a temperatura ambiente. No se hace ningún esfuerzo para introducir formas térmicas u otras formas de energía dentro del proceso de teñido en un esfuerzo para fijar, ya sea completa o parcialmente, cualquiera del tinte de modelado hasta que el modelo del sustrato se termina y el sustrato deja el dispositivo de modelado.

El dispositivo de modelado puede ser un dispositivo de modelado como se muestra en la Patente Norteamericana No. 3,894,413, que comprende un aparato de chorro de tinta que incluye una tabla de alimentación, aplicador de chorro, cámara de vapor, lavadora de agua, secador de aire caliente, y tabla recolectora. Después de esta operación de modelado, el sustrato se envía, a su vez a un vaporizador, en donde los tintes aplicados durante la etapa de modelado se fijan, luego a una lavadora, en donde el exceso de químicos teñidos puede removerse, y finalmente a una secadora, en donde el sustrato puede secarse. Se ha encontrado que aplazar el fijamiento del tinte modelado hasta que el modelado se completa proporciona una oportunidad para crear una variedad extremadamente rica y amplia de efectos de color debidos a la capacidad para mezclar y combinar diferentes tintes después de que han sido depositados en el sustrato. Por ejemplo, un área en el sustrato que transporta el tinte no fijado a partir de una de las disposiciones del aplicador puede ser el objetivo de un tinte de diferente color de otro de las disposiciones del aplicador, por lo que se proporciona para la mezcla in situ de los dos diferentes tintes no fijados. De manera similar, el objetivo para el tinte de diferente color puede seleccionarse cerca del borde de un área previamente teñida, por lo que se proporciona para la difusión de tinte in situ principalmente a lo largo de un límite entre las dos áreas de tinte no fijadas. Subsecuentemente, el tinte se fija dentro de las fibras. La fijación se lleva a cabo de preferencia por fijación de vapor a alta temperatura (HT) (5 a 10 minutos; 170 a 180 °C) o por fijación de termosol (calor en seco; 30 segundos a 2 minutos de 190 a 210°C) . La fijación de vapor a HT se prefiere, más preferida es la fijación de vapor a HT a 180°C durante 8 minutos de tiempo de residencia. La etapa de fijación se sigue por etapas de lavado y secado. El modelo impreso obtenido es de preferencia de manera que el color penetra dentro de la tela. En el caso de las telas multi-estratificadas, el color penetra de preferencia a través de al menos una primera capa, la primera capa es generalmente la capa visible superior que determina la apariencia y propiedades de manejo. En el caso de las telas de pelo, el color impreso se presenta de preferencia tanto en el pelo como en la base. En una modalidad particul rmente preferido, el modelo impreso es también discernible en que el lado de la tela que es opuesto al lado de impresión. El modelo impreso muestra una resistencia a la abrasión elevada. De preferencia, el modelo impreso es todavía visible después de 35,000 frotamientos, más preferiblemente después de 50,000 frotamientos, y más preferiblemente después de 60,000 frotamientos (prueba de artindale; determinada de acuerdo a la EN ISO 12947-1 y -2; 1998) . La resistencia a la abrasión del modelo puede controlarse inter alia por la presión aplicada durante la impresión y la viscosidad de la pasta de impresión. El sustrato tejido impreso esta entonces listo para la aplicación de la espuma de poliuretano. Las etapas individuales del proceso de acuerdo con la invención se describen en detalle posteriormente. La composición que comprende la dispersión de poliuretano y, opcionalmente, los pigmentos se espuman primero. Para este propósito, la composición puede espumarse mecánicamente. Esto puede llevarse a cabo en un dispositivo de mezclado de espuma bajo la aplicación de fuerzas cortantes elevadas . La formación de espuma en un generador de espuma por soplando en aire presurizado es otra alternativa. Un mezclador Stork o un procesador de espuma, por ejemplo, el procesador de espuma Stork FP3 , se utiliza de preferencia. La formación de espuma se lleva a cabo de tal manera que la densidad de espuma obtenida es de preferencia 250 a 600 g/1, especialmente de preferencia 300 a 500 g/1. La composición que forma espuma se aplica entonces al sustrato con dispositivos de recubrimiento comunes, por ejemplo, una cuchilla tal como un bisturí, rodillos u otros dispositivos de aplicación de espuma. Los dispositivos de cuchilla, por ejemplo del tipo descrito en la EP 0 879 145 Bl o EP 0 828 610 Bl se prefieren. El uso de un sistema de escurrimiento cerrado, de preferencia con una cuchilla escurridora intercambiable tal como la Unidad de Recubrimiento de Tamiz Giratorio Stork CFT se prefiere especialmente. La aplicación puede llevarse a cabo en un lado o ambos lados. La cantidad aplicada se selecciona de tal manera que el incremento del peso después de la condensación es al menos 20%, de preferencia 30 a 40%, en base al sustrato tejido, por ejemplo, 33%. La cantidad aplicada por m2 puede influenciarse a través de la presión en el sistema de escurrimiento cerrado o por el número de mallas del tamiz. El peso de humedad aplicado de preferencia corresponde al peso del sustrato tejido. La velocidad de descomposición de la espuma en el sustrato depende del tipo y cantidad del agente que forma la espuma. De preferencia, la espuma se colapsa completamente durante el intervalo de tiempo entre la aplicación y la coagulación del vapor, el intervalo de tiempo depende de la distancia que se cubre en el dispositivo y la velocidad del proceso. Además, la espuma debe colapsarse antes de que se seque el poliuretano. Aunque la espuma de poliuretano tiene una densidad de espuma preferida de 250 a 600 g/1, siendo especialmente preferida 300 a 500 g/1, como se observa anteriormente, la densidad del recubrimiento de poliuretano después que se colapsa está preferiblemente en el rango de 650 a 1000 g/1, más preferiblemente 800 a 1000 g/1. La manera en la cual la coagulación se efectúa depende en gran medida de la composición química de la dispersión utilizada en la invención y, particularmente, en el tipo de coagulante si se presenta. Por ejemplo, la coagulación puede llevarse a cabo por coagulación por evaporación o por coagulación de sal, ácido o electrolito. Como una regla, la coagulación se efectúa por un incremento de temperatura. Por ejemplo, el material compuesto de un sustrato tejido y espuma puede someterse a un tratamiento de calentamiento corto con vapor calentado, por ejemplo 1 a 10 segundos de 100 a 110°C. Esto se prefiere especialmente cuando las sales de amonio de los ácidos orgánicos se utilizan como coagulantes. Por otro lado, si los químicos que generan ácidos mencionados anteriormente se utilizan como coagulantes, la coagulación de preferencia tiene lugar en la manera descrita en la US-5 , 916 , 636, US-5 , 968 , 597 , US-5,952,413 y US- 6 , 040 , 393 , respectivamente. Después de la coagulación, el secado y la condensación se llevan a cabo. El secado puede tener lugar ya sea a una temperatura por debajo de la temperatura de reticulación o una temperatura sobre la temperatura de reticulación. En el último caso, las etapas de secado y condensación coinciden.

Si el secado y la condensación se llevan a cabo en etapas separadas, el secado se efectúa primero a una temperatura por debajo de la temperatura de reticulación, de preferencia por debajo de 140°C, más preferiblemente de 80 a 100°C. El secado puede llevarse a cabo en cualquier secador convencional. Sin embargo, el secado en un secador de microondas (HF) se prefiere, ya que la evaporación no tiene lugar en la superficie, sino uniformemente a través de todo el material compuesto, el cual contrarresta la formación de una película en la superficie. Subsecuentemente, la condensación se lleva a cabo en un rango de temperatura sobre la temperatura de reticulación, de preferencia de 140 a 200°C, más preferiblemente de 165 a 175°C, el tiempo de contacto se selecciona en una manera que asegura suficiente condensación del componente PU. Alternativamente, el secado y la condensación en una sola etapa puede seguir la coagulación calentando directamente a una temperatura sobre la temperatura de reticulación, de preferencia de 140 a 200 °C, más preferiblemente de 165 a 175 °C, el tiempo de contacto se selecciona en una manera para asegurar un secado suficiente y un condensación suficiente del componente PU. Los sustratos tejidos secos pueden someterse a tratamiento superficial antes, durante o después de la condensación, por ejemplo, por li amiento, agamuzado, levantamiento y/o tamboreación. Es particularmente preferible lijar y, adicionalmente, realizar un tratamiento mecánico en un tambor giratorio (que puede operarse ya sea continuamente o en un modo de lote) después de la etapa de condensación, ya que puede mejorar el manejo y características superficiales considerablemente . Alternativamente, se prefiere especialmente conducir la condensación bajo tensión mecánica, por ejemplo en un tambor giratorio. Después de la condensación, la piel de gamuza sintética obtenida puede someterse a post-tratamiento, el tipo de tal post-tratamiento depende de la apariencia superficial deseada. En el caso de una "piel de durazno" o superficies similares, es decir, un pelo muy denso, aunque corto, un proceso de lijado/agamuzado se conduce, mientras que un proceso de elevación se conduce si un pelo un tanto más largo se desea . Después de eso, se lleva a cabo un rameado final a un ancho definido. La invención proporciona también una piel de gamuza sintética que puede obtenerse por el proceso mencionado anteriormente. La piel de gamuza sintética de la presente invención es de preferencia altamente resistente a la abrasión y muestra una excelente permeabilidad al aire. Las pieles de gamuza sintéticas no muestran de preferencia rompimiento de muestra después de 35,000, más preferiblemente 50,000, más preferiblemente 60,000 friccionamientos (determinados de acuerdo con la EN ISO 12947-1 y -2; 1998) . El rompimiento de la muestra se observa cuando el pelo de la tela se frota. Las pieles de gamuza sintéticas muestran de preferencia además una permeabilidad al aire en el rango de 10 a 30 cm3/cm2 segundos, más preferiblemente de 15 a 25 cm3/cm2 segundos (determinada de acuerdo a ASTM D737-96) . La presente invención proporciona también una piel de gamuza sintética, la cual puede obtenerse por el proceso anteriormente mencionado, excepto que un sustrato tejido no impreso se utiliza en la etapa (b) , en lugar de un sustrato tejido impreso. La piel de gamuza sintética correspondiente muestra una resistencia a la abrasión y una permeabilidad al aire como se define anteriormente con respecto a una piel de gamuza sintética derivada de un sustrato tejido impreso. La presente invención proporciona además el uso de la piel de gamuza sintética descrita anteriormente como una cubierta en aplicaciones automotrices, de tapicería y de mobiliario o como prendas externas.

Ejemplos Ejemplo 1: Material de partida: tela cosida con urdimbre de 3- barras Barra guía 1: 7.1% en peso de 33 f 16T616 Trevira (33 dtex en 16 masas lineales sencillas, tipo 616) Barra guía 2: 84.7% de 160f 64 x 12 text (160 dtex en 66 masas lineales sencillas cada una de las cuales puede dividirse en 12 masas lineales sencillas para posttratamiento, que corresponde a una masa lineal sencilla de 0.208 dtex) . Barra guía 3: 8.2% en peso como para la barra guía No se tiñen todos los hilos. Trayectoria del tratamiento: 1. 1 x pre-elevación en 7 cilindros de tambor 2. i x elevación y esfuerzo cortante 3. Teñido con tintes dispersos seleccionados como se formula 4. Secado Una imagen se imprime entonces en el sustrato tejido. Después del secado y la fijación, el sustrato tejido está listo para el recubrimiento (peso por área unitaria 300 g/m2) . Entonces, se preparó una composición para la aplicación mezclando los siguientes componentes (todos en partes en peso) .

Agente Espesante Tubicoat HEC 1 parte Tubicoat PU 80 751 partes Plastificante Tubicoat MV 100 partes Formador de espuma tubicoat AOS 50 partes Agente de fijación Tubicoat HT 20 partes Coagulante Tubicoat 24% AE 35 partes Emulsif cador Tubicoat HF 20 partes Tinuvin (Ciba B 75) (bloqueador solar 20 partes especial para polímeros) Amoniaco 3 partes Total 1000 partes Todos los productos de la serie "Tubicoat" están disponibles de CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen, Alemania. Este recubrimiento líquido se alimenta dentro de un procesador de espuma Stork FP 3 en donde una espuma inestable que tiene una densidad relativa de aproximadamente 400 g/l se produce. La espuma se alimenta directamente dentro de un sistema de escurrimiento cerrado de la Unidad de Recubrimiento de Tamiz Giratorio Stork CFT. En una presión de 2 bares en el sistema de escurrimiento cerrado y un número de mallas del tamiz de 40, un peso total por área unitaria de (sustrato tejido + recubrimiento) de 400 a 410 g/m2 se obtiene. Después de la aplicación del recubrimiento, el artículo se somete a un muy breve, pero intenso tratamiento de vapor (aproximadamente 4 segundos, a 102 °C) que provoca coagulación espontánea. Después de la coagulación, el artículo se pre-seca a una temperatura por debajo de la temperatura de reticulación de 140 °C a 90°C y se dobla. La condensación del recubrimiento pre-seco tiene lugar bajo presión a aproximadamente 6% de humedad relativa y 140°C y una velocidad de rotación a 600 m/minutos durante 30 minutos. En un tambor giratorio HT (por Thies Coesfeld en el presente caso) . Después de eso, el proceso de recubrimiento como tal, se completa. La manera de cualquier tratamiento superficial subsecuente depende de la apariencia deseada de la superficie. En el caso de una superficie similar a la "piel de durazno", es decir un pelo muy denso, pero corto, un proceso de agamuzado se lleva a cabo mientras se utiliza un proceso de elevación cuando un pelo un tanto más largo se desea. El rameado final a un ancho definido es la etapa final del proceso.

Ejemplo 2: Material de partida: tela cosida de urdimbre de 3 barras Barra guía 1: 45f32T-611 plana 33.4% - Trevira Barra guía 2: 45f32T-611 plana 45.7% - Trevira (alternativamente: 83fl36 micrell; texturizado - poliéster) Barra gula 3: 50f20T-610 plana 20.9% - Trevira No se tiñen todos los hilos. Trayectoria del tratamiento : 1. 1 x pre-elevación en 7 cilindros del tambor 2. 1 x elevación y esfuerzo cortante 3. Teñido con tintes dispersos seleccionado como se formula 4. Secado Se imprime entonces una imagen en el sustrato tejido. Después del secado y fijación, el sustrato tejido está listo ahora para recubrimiento (peso por área unitaria 250 g/m2) . Entonces una composición para aplicación se preparó mezclando los siguientes componentes (todo en partes por peso) .

Todos los productos de la serie "Tubicoat" están disponibles de CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen, Alemania. Este recubrimiento líquido se alimenta dentro de un procesador de espuma Stork FP 3 en donde se produce una espuma inestable que tiene una densidad relativa de aproximadamente 300 g/1. La espuma se alimenta directamente dentro de un sistema de escurrimiento cerrado de la Unidad de Recubrimiento de Tamiz Giratorio Stork CFT. En una presión de 2.4 bares en el sistema de escurrimiento cerrado y un número de mallas del tamiz de 25, un peso total por área unitaria de (sustrato tejido + recubrimiento) de 270 a 350 g/m2 se obtiene. Después de la aplicación del recubrimiento, el artículo se somete a un tratamiento de vapor muy breve, pero intenso (aproximadamente 4 segundos, a 102 °C) , que provoca coagulación espont nea. Después de la coagulación, el artículo se seca a una temperatura de 175°C y se dobla. Subsecuentemente, un tratamiento superficial, por ejemplo, li ado/agamuzado o elevación y un proceso de tamboreación, como se describe anteriormente en el Ejemplo 1, se lleva a cabo. Después de eso, el proceso de recubrimiento como tal se completa. El rameado final a un ancho definido es la última etapa del proceso .

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES 1. Un proceso para preparar una piel de gamuza sintética impresa, que comprende las etapas de (a) formar espuma en una composición que comprende una dispersión de poliuret no acuosa; (b) aplicar la composición que forma espuma a un sustrato tejido impreso compuesto de un hilo; (c) coagular la dispersión de poliuretano; (d) secado ; y (e) condensación. 2. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado en que la composición contiene un coagulante. 3. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado en que el coagulante es un ácido o una sustancia química capaz de generar un ácido. . Un proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que la composición contiene un agente que forma espuma. 5. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que el hilo tiene un conteo de 0.01 a 2.50 deniers . 6. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que las fibras del hilo consisten de poliéster. 7. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que la formación de espuma se lleva a cabo de tal manera que se obtiene una densidad de espuma de 250 a 600 g/1. 8. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el poliuretano tiene una densidad de 800 a 1000 g/1 después del secado y la condensación. 9. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el sustrato tejido impreso tiene un patrón obtenido en un proceso de impresión de tamiz giratorio. 10. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el sustrato tejido impreso ha sido fijado con vapor a una temperatura en el rango de 150 a 200°C. 11. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que la composición que forma espuma se aplica en un sistema de escurrimiento cerrado. 12. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que la composición se aplica en una cantidad que el peso por área unitaria se incrementa por 20 a 40% con respecto al sustrato tej ido . 13. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el sustrato tejido se somete a tensión mecánica, antes, durante o después de la fase de condensación. 14. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 13 , caracterizado en que la tensión mecánica se aplica durante la fase de condensación a través de un proceso de tamboreacion. 15. Una piel de gamuza sintética obtenible de acuerdo con el proceso de cualquiera de las reivindicaciones precedentes . 16. El uso de una piel de gamuza sintética impresa de acuerdo con la reivindicación 15, como una cubierta en aplicaciones automotrices, de mobiliario o de tapicería o como prendas externas .