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WO2024200290A1 - Système modulaire de stockage et procédé d'extraction d'éléments stockés dans un tel système - Google Patents

Système modulaire de stockage et procédé d'extraction d'éléments stockés dans un tel système Download PDF

Info

Publication number
WO2024200290A1
WO2024200290A1 PCT/EP2024/057823 EP2024057823W WO2024200290A1 WO 2024200290 A1 WO2024200290 A1 WO 2024200290A1 EP 2024057823 W EP2024057823 W EP 2024057823W WO 2024200290 A1 WO2024200290 A1 WO 2024200290A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
ejection
module
extracted
face
pusher
Prior art date
Application number
PCT/EP2024/057823
Other languages
English (en)
Inventor
Antoine Hue
Yohann HENAFF
Original Assignee
Galam Robotics
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Galam Robotics filed Critical Galam Robotics
Publication of WO2024200290A1 publication Critical patent/WO2024200290A1/fr

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0478—Storage devices mechanical for matrix-arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
    • B65G47/82—Rotary or reciprocating members for direct action on articles or materials, e.g. pushers, rakes, shovels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G65/00—Loading or unloading

Definitions

  • the present invention relates to automated storage solutions.
  • Patent application WO 2020260639 proposes a compact storage and movement system, adaptable to many types of storage environments and allowing high distribution rates.
  • This system comprises on the one hand a modular structure consisting of a plurality of adjacent reception modules and on the other hand lockers storing the elements and capable of being moved in the modular structure from one module to another.
  • this system such as for example the management of the extraction from the system of the stored elements transported by the lockers.
  • Document US 2019/062058 A1 proposes a storage and movement system that is different and more complex than that previously presented, but which includes a means of ejecting a single element from a locker.
  • this system requires, for the extraction to be carried out, the installation of an auxiliary robot external to the modular system.
  • the extraction rates of this system are very low due to the overall operation of the storage system and the complexity due to the external presence of the robot.
  • One purpose of the disclosure is to solve at least one of the problems listed above.
  • a modular storage system comprising: a modular structure comprising a plurality of adjacent modules, each module of the plurality of modules comprising a parallelepiped-shaped frame and having four side faces, an upper face and a lower face; and a locker, capable of being moved in the modular structure from one module to an adjacent module, the locker being configured to transport stored elements, one of the stored elements of which is an element to be extracted from the system.
  • the modular structure further comprises an ejection system, which itself comprises an ejection module and an ejector module, among the plurality of modules, the ejection module and the ejector module comprising a common lateral face, the ejection module comprising an ejection face opposite the common lateral face, and the ejector module comprising a pusher positioned on the frame of the ejector module, said pusher comprising a rod configured to move from a retracted position, in which the rod is included in the ejector module, to an ejection position, in which the rod passes perpendicularly through the common lateral face and extends at least partially into the ejection module, the rod pushing the element to be extracted placed on the rack located in the ejection module to eject said element to be extracted from the modular structure, by the ejection face of said ejection module.
  • an ejection system which itself comprises an ejection module and an ejector module, among the plurality of modules, the ejection module and the e
  • Such a system allows the items stored in the lockers of a modular structure to be extracted quickly and easily.
  • the ejection system is implemented directly in the modular structure without complicating the movement of the lockers in the structure.
  • the ejection of a locker of elements to be extracted is done by a simple axial translation movement of the pusher rod, which reduces the number of movements required.
  • the compactness of the system is thus increased.
  • the method described comprises at least one of the following characteristics, taken alone or in any technically feasible combination:
  • the pusher further comprises a carriage movable in translation relative to the chassis along at least one direction belonging to the plane of the common face of the ejector module, the rod being movable in axial translation on the carriage and the carriage being configured to position the rod in alignment with the element to be extracted and the ejection face;
  • the pusher rod comprises a shoe fixed on the rod, the shoe being articulated on the rod so as to adapt its orientation to contact with a surface of the element to be extracted;
  • the shoe comprises a surface provided for contact with the element to be extracted, the contact surface comprising a first dimension and a second dimension larger than the first dimension, the pusher comprising a motor configured to orient the shoe and its contact surface according to the element to be extracted;
  • the shoe includes a sensor configured to acquire information on the relative position of the shoe and the element to be extracted, and transmit it to the central controller which controls the movement of the rod;
  • the system includes a central controller, configured to synchronously manage the movements of the locker in the modular structure and of the pusher;
  • the system comprises a conveying device, inert or motorized, the conveying device comprising an inlet and an outlet, the inlet of the conveying device being adjacent to the ejection face of the ejection module and the outlet of the conveying device being adjacent to a recovery point, the conveying device being configured to convey the element to be extracted ejected from the ejection module to the recovery point.
  • a method of extracting an element to be extracted from a system comprising the following steps: moving the rack comprising the element to be extracted towards the ejection module, the rack being able to enter the ejection module either by its lateral faces other than the common lateral face and the ejection face, or by its lower face or its upper face, the movement being controlled to position the element to be extracted in front of the pusher; moving the rod of the pusher from the retracted position to an ejection position, this movement pushing the element to be extracted out of the rack.
  • a method of extracting an element to be extracted from a system comprising the following steps: moving the rack comprising the element to be extracted into the ejection module, the rack being able to enter the ejection module either by its lateral faces other than the common lateral face and the ejection face, or by its lower face or its upper face, the movement being controlled to position the element to be extracted in front of the pusher; moving the pusher carriage relative to the frame of the ejector module so that the element to be extracted and the pusher are positioned face to face, and moving the pusher rod from the retracted position to an ejection position, this movement pushing the element to be extracted out of the rack.
  • a computer program product comprising code data configured to control the implementation by a central controller of the steps of a method of extracting an element to be extracted.
  • Figure 1 illustrates a perspective view of a modular system according to one embodiment of the present invention
  • Figure 2 illustrates a perspective view of a modular structure comprising an ejection system, according to an embodiment of the present invention
  • Figure 3 illustrates a perspective view of a pusher of an ejection system, according to an embodiment of the present invention
  • Figures 4A, 4B and 4C illustrate several views of a shoe of a push rod according to one embodiment of the present invention
  • Figures 5A and 5B illustrate several orientations of the shoe of a pusher rod, according to one embodiment of the present invention
  • Figure 6 illustrates a perspective view of a locker, according to one embodiment of the present invention
  • Figure 7 illustrates a sectional view of a compartment of a locker of an ejection system, according to an embodiment of the present invention
  • Figure 8 illustrates several positions of a locker relative to a sensor of the module, according to an embodiment of the present invention
  • Figure 9 illustrates a perspective view of a modular system comprising a conveying device according to one embodiment of the present invention.
  • Figure 10 illustrates a step of moving the locker and the pusher of a method of extracting an element from a modular system according to a particular implementation of the present invention
  • Figure 11 illustrates a step of moving a pushing arm of the pusher of a method of extracting an element from a modular system according to a particular implementation of the present invention
  • Figure 12 illustrates an ejection step of a method of extracting an element from a modular system according to a particular implementation of the present invention.
  • the modular system 100 is a storage system allowing the robotic movement of stored items 600.
  • the stored items 600 as illustrated in FIG. 2 , can be of any type such as parcels, bundles, bags, boxes or any other solid material item.
  • This system 100 comprises a modular structure 200, typically placed on the floor of a storage room, and one or more lockers 300 intended to be moved inside said structure 200.
  • the modular structure 200 is defined by a plurality of adjacent modules 210.
  • the modules 210 are displacement modules 220 or ejector modules 230.
  • the modular structure 200 comprises an external envelope 250 formed by modules 210, lateral to the modular structure 200, modules of which at least one of their faces is not adjacent to another module.
  • the structure 200 will hereinafter be called the modular structure 200.
  • the modular structure 200 shown in FIG. 1 is of parallelepiped shape, but it could be otherwise, such as forming a non-uniform volume with multiple sides.
  • the modularity of the structure 200 allows adaptation to any environment; it also facilitates and streamlines the flow of stored elements 600 between the delivery point(s) and the collection point(s) of the stored elements 600.
  • the modular storage system 100 further comprises a plurality of horizontal and vertical actuators 500 and a plurality of control elements 201.
  • the horizontal and vertical actuators 500 are configured to drive the lockers 300 in some of the modules 210.
  • a plurality of motors (not shown) allows the vertical and horizontal actuators 500 to be set in motion.
  • the control elements 201 are configured, among other things, to control the motors of the actuators 500 and thus manage the movement in the structure 200 of the locker(s) 300 present in the system 100.
  • each module 210 comprises a control element 201 configured to control the movement of a locker 300 present in this same module 210.
  • the modular storage system 100 may further comprise a central controller 800 configured to generate the movement control orders for the various lockers 300 to be transmitted to the control elements 201 and thus implement a method for automatically moving the lockers 300.
  • a central controller 800 configured to generate the movement control orders for the various lockers 300 to be transmitted to the control elements 201 and thus implement a method for automatically moving the lockers 300.
  • a control element 201 may comprise a processing unit (not shown) or calculation unit such as a processor, as well as one or more pre-actuators (not shown) capable of distributing energy to the actuators 500 according to the commands received from the central controller 800.
  • the central controller 800 comprises a processing or calculation unit, such as a processor, and one or more memories comprising code data generating operating orders configured to implement a method of moving a locker 300 in the system 100 when they are implemented by a processing unit.
  • a processing or calculation unit such as a processor
  • one or more memories comprising code data generating operating orders configured to implement a method of moving a locker 300 in the system 100 when they are implemented by a processing unit.
  • control elements 201 are integral with the modules 210 which can be interconnected with each other in their mechanical, electrical and electronic operations.
  • the mechanical interconnection of the 210 modules allows a 210 module to be fixed to its adjacent 210 modules.
  • the electrical interconnection of the modules 210 makes it possible to propagate the electrical power and thus supply the various electromechanical systems such as the actuators 500 and the control elements 201. This makes it possible to supply the entire system 100 by means of a limited number of power sources, and in particular to limit the need to carry energy storage means, which would be heavy and bulky.
  • each module 210 has its own control element 201 which is interconnected to the control elements 201 of the adjacent modules 210 via a wired electronic link, forming a global network within the system 100 making it possible to exchange and transmit commands to any module 210 of the system 100.
  • the modules are identical to The modules.
  • the structure 200 is defined by a plurality of vertical uprights 241 and horizontal bars 242 assembled during the installation of said structure 200, which can be dismantled or modified easily.
  • Said uprights and bars 241, 242 thus define for each module 210 a frame 240 of identical shape which is typically rectangular parallelepiped and which defines a reception volume suitable for receiving a locker 300.
  • four uprights 241 extend in a vertical direction Y, the vertical direction Y relating to the arrangement of the system 100 under normal conditions of use.
  • the vertical uprights 241 define four lateral faces 243 of the module.
  • four horizontal bars 242 extend in two horizontal directions X, the horizontal direction X relating to the arrangement of the system 100 under normal conditions of use.
  • the four horizontal bars define a lower face 245 of the module 210 as well as an upper face 246 of the module 210 adjacent to the lower face of the module 210 in question.
  • the term lower is defined according to the vertical direction Y.
  • the modules 210 are advantageously identical in their structure, so as to limit the cost price of the locker 300 by scale effect and to facilitate the maintenance of the system 100.
  • Each module 210 comprises information connectors and power connectors (not shown), secured to the chassis 240. This makes it possible to limit the electrical consumption of the system 100 and to limit the use of batteries and constraints linked to the batteries, in particular those linked to recharging.
  • the information connectors allow the control elements 201 of two adjacent modules 210 to transmit information to each other.
  • the power connectors allow the electrical power to be transmitted from module 210 to module 210.
  • the central controller 800 is able to detect the connection, position and orientation of a new module 210 in the system 100, and is configured to virtually model the modules 210 forming the system 100.
  • the central controller 800 thus updates the virtual model of the system 100 as new modules 210 are connected.
  • the central controller 800 is thus able at any time to know the state of the system 100, its geometry and the distribution of the full and empty modules 210 in the system 100.
  • the modules 210 of the structure 200 advantageously comprise movement modules 220 and at least one ejector module 230.
  • Each locker 300 can be placed within each movement module 220.
  • the movement modules 220 comprise at least one ejection module 220a whose particular function is explained below.
  • the movement modules 220 are configured to allow the lockers 300 to move in the structure 200.
  • the movement modules 220 are configured to receive a locker 300 or a portion of a locker 300 in their receiving volume.
  • the lockers 300 can enter the movement modules 220 indifferently by their side faces 243, their lower face 245 or their upper face 246. Such modules allow a simplification of the movements of the lockers 300 in the structure 200 as well as the installation of this same structure 200.
  • Each movement module 220 comprises vertical and horizontal actuators 500 secured to the chassis 240. This makes it possible in particular to avoid positioning the actuators 500 on the racks 300 and thus to limit the weight of the racks 300 and therefore to increase the weight of the stored elements 600, in other words the payload, at equal power. This also makes it possible to limit the electrical consumption of the system 100 and to facilitate the power supply of the actuators 500 and to limit the use of batteries and constraints linked to the batteries, in particular those linked to recharging.
  • each movement module 220 can be equipped with a detection device configured to detect the presence or absence or the precise position of a locker 300 within said movement module 220. It can comprise for example an optical sensor, or an inductive proximity detector, or any sensor capable of detecting the presence of a locker 300 in the movement module 220.
  • the ejector module 230 is a module of the modular structure 200 inside which the lockers 300 cannot move.
  • a structure 200 advantageously comprises one or more ejector modules 230.
  • the ejector module 230 is adjacent to a lateral face 243 of a lateral displacement module 220 of the structure 200, that is to say that the ejector module 230 comprises a common lateral face 410 to a displacement module 220 whose lateral face 243 opposite the common face 410, called the ejection face 420, is not adjacent to any module 210.
  • the ejector module 230 and the ejection module 220a form an ejection system 400.
  • the ejector module 230 comprises one or more pushers 430.
  • the pusher 430 has the function of delivering a force to push one or more elements to be extracted 610 from the rack 300 placed in the ejection module 220a. Indeed, among the elements stored 600 in the racks 300 of the system 100, some of these elements are identified as being to be extracted from the system 100 and are therefore called elements to be extracted 610.
  • the installation of a plurality of pushers 430 on the chassis 240 of an ejector module 230 can make it possible to simultaneously eject several elements to be extracted 610 or to eject the same element to be extracted 610, for example in the case of an element to be extracted 610 of a size or weight requiring a force greater than the force of a single pusher 430.
  • the pusher 430 as illustrated in FIG. 3, comprises a first carriage 431 and a push arm 432.
  • the carriage 431 is attached to the frame 240 of the ejector module 230 and the push arm 432 is movable in translation relative to the carriage 431.
  • the carriage 431 is fixed on the chassis 240.
  • the pusher 430 is then configured to push the element to be extracted 610 placed in alignment with the pusher 430.
  • the carriage 431 is mounted to be movable in translation relative to the chassis 240. The carriage 431 is then configured to position the pushing arm 432 in alignment with the element to be extracted 610.
  • the carriage 431 can translate in a plane parallel to the common face 410. Furthermore, this carriage 431 can in different cases:
  • the push arm 432 comprises a second carriage 433, a rod 434 connected to the second carriage 433 and a shoe 435 fixed to one end of the rod 434.
  • the push arm 432 is configured to extend from the ejector module 230 towards the ejection module 220a to eject via the ejection face 420 an element to be extracted 610 placed on the rack 300 located in the ejection module 220a.
  • the push arm 432 extends between two extreme positions 432a, 432b.
  • the push arm 432 comprises a retracted position 432a, in which it does not block the movement of the rack 300 in the ejection module 220a, the push arm 432 then being mainly included in the ejector module 230 and does not pass through the common face 410, in other words, the push arm 432 is positioned on the side of the ejector module 230 of the common face 410.
  • the push arm 432 also comprises an ejection position 432b in which it has completely pushed the element to be extracted 610 therefrom out of the rack 300, the push arm 432 then passes through the common face 431 and extends into the ejection module 220a.
  • the second carriage 433 slides along the first carriage 431 and in a direction normal to the common face 410.
  • the second carriage 433 thus drives the rod 434 in translation relative to the first carriage 431.
  • the first carriage 431 of the pusher 430 may comprise a guide rail 436 on which the second carriage 433 of the push arm 432 is mounted to move in translation.
  • the carriage 431 may comprise a second guide element 443 which is placed at the end of the guide rail 436 in order to guarantee the alignment of the push arm 432 with the latter when the push arm 432 is in the ejection position 432b.
  • the rod 434 can be of several shapes and is fixed by one of its ends to the second carriage 433 of the pushing arm 432 and by another of its ends to the shoe 435. In order to reduce the general size of the pusher 430 while retaining its travel, the rod 434 can be a telescopic arm.
  • the shoe 435 is fixed to one of the ends of the rod 434, the closest to the common face 410 in the retracted position 432a and the closest to the ejection face 420 in the ejection position 432b.
  • the shoe 435 can be fixed to the rod 434 in an articulated manner so as to be able to adapt its orientation to the contact with a surface 611 of the element to be extracted 610.
  • the shoe 435 can be free to rotate about the axes perpendicular to the direction of the rod 434.
  • the shoe 435 comprises a contact surface 437 provided for contact with the element to be extracted 610.
  • the contact surface 437 comprises a first dimension 437a and a second dimension 437b larger than the first dimension 437a.
  • the shoe 435 can thus have a larger dimension in one direction and a smaller dimension in another direction.
  • the rod 434 can be rotated so as to be able to orient the shoe 435 fixed at its end.
  • the shoe 435 is configured to be able to push an element to be extracted 610 from a locker 300 by orienting its contact surface 437 according to the dimensions of the element to be extracted 610, thanks to the rotation of the rod 434.
  • the shoe 435 then aligns the direction of its largest dimension with the largest dimension of the element to be extracted 610 in order to optimize the distribution of forces on the element to be extracted 610.
  • the pusher 430 can comprise a motorization (not shown) configured to orient the shoe 435 and its contact surface 437 according to the element to be extracted 610.
  • the shoe 435 preferably comprises a proximity sensor 438.
  • the sensor 438 is thus advantageously placed at the end of the push arm 432 and detects the presence of the element to be extracted 610. This detection makes it possible, on the one hand, to temporarily slow down the speed of the translational movement of the push arm 432 in order to limit the shock at the time of contact between the shoe 435 and the element to be extracted 610 and, on the other hand, to validate the presence of the latter.
  • the integration of this sensor 438 within the pusher 430 optimizes its movement since it allows a rapid translation of the push arm 432 over a large majority of its movement while limiting the jolts during contact with the element to be extracted 610.
  • Different technologies can be envisaged for the sensor 438, it can, according to one embodiment, be an optical, inductive, capacitive, ultrasonic proximity sensor or, according to another embodiment, be a mechanical contact sensor.
  • the pusher 430 further comprises a device for driving the first carriage 431 in its translation direction(s) and a device for driving the second carriage 433 of the push arm 432 in its extension direction.
  • the pusher 430 may include a motor 439, for example an electric motor, which drives the carriage 433 along the rail 436 by means of, for example, a pulley/belt assembly 440.
  • a motor 439 for example an electric motor, which drives the carriage 433 along the rail 436 by means of, for example, a pulley/belt assembly 440.
  • a drive pulley 441 mounted in rotation relative to the carriage 431, is driven by the motor 439.
  • a second pulley called a free pulley 442, is also mounted in rotation relative to the carriage 431.
  • a belt 444 is placed around these two pulleys in order to be able to advantageously transform the rotational movement of the motor 439 into a translational movement driving the second carriage 433. To do this, the second carriage 433 is therefore linked to the belt 444.
  • the ejection system 400 allows simple, rapid and selective extraction of the elements to be extracted 610 from the system 100. Indeed, it allows several elements to be extracted 610 present on the same rack to be ejected quickly or to eject only some or only one selectively.
  • the ejection system 400 as previously described is easily implementable in the structure 200 thanks to the ejector 230 and ejection 220a modules whose chassis 240 is identical to that of the movement modules 220.
  • the ejection system 400 makes it possible to increase extraction rates by its arrangement inside the structure 200. This makes it easier to move a locker 300 towards and into the ejection system 400.
  • the arrangement of the ejection system 400 simplifies the controls and operation of the extraction by reducing it to a simple two-dimensional positioning of the element to be extracted and the pusher 430 relative to each other and followed by a unidirectional movement of the push arm 432 of the pusher 430.
  • the lockers 300 are positioned in the structure 200. Each of the lockers 300 is configured to store and move stored items 600, some of which are items to be retrieved 610.
  • the lockers 300 are of dimensions and shape (in this case, rectangular parallelepiped) allowing them to be received in the movement modules 220. They comprise, as illustrated in FIG. 6, for example each a chassis 310 and a floor 320 which together form an enclosure 330 adapted to receive and carry an element to be stored 600 and/or an element to be extracted 610.
  • the enclosure has open side faces 331, which improves accessibility for a user. But in another embodiment, some side faces 331 may be closed, as illustrated in FIG. 7.
  • the enclosure 330 can be divided horizontally and/or vertically by several compartments 332 into several spaces 333. These compartments 332 can be made in various ways. According to one embodiment, it can be a rigid frame in the middle of which a canvas is stretched, or according to another embodiment, a sheet metal.
  • the functions of the compartments 332 are as follows: facilitate the insertion of the elements to be stored 600 into the locker 300. allow the position of the elements to be stored 600 to be maintained when the locker 300 moves in the modular structure 200. guide the element to be extracted 610 when it is pushed out of the locker 300 by the pusher 430.
  • the number and position of these compartments 332 may vary from one locker 300 to another in order to adapt to the number and type of stored items 600.
  • the compartments 332 are positioned in the locker 300 at different predetermined positions. These are managed by means of openings 321 present along the floor 320, in which the bottom of the compartments 332 is inserted, as well as by means of notches 311 present along racks fixed on the frame 310, in which the top of the compartments 332 is inserted. To ensure the verticality of the compartments 332, the openings 321 and the notches 311 must be aligned one above the other.
  • Anti-return devices 340, 341 may be placed at the openings of the locker 300 in order to ensure that the stored elements 600 cannot protrude therefrom. It is important to note that at least one of these anti-return devices 340, 341, must not obstruct the movements of the stored element 600 during the ejection thereof by the pushers 430 out of the locker 300. As illustrated in FIG. 7, the non-return 340 can, on one side of the locker 300, be achieved by means of a step between one of the elements of the chassis 310 and the floor 320.
  • the non-return can, on the other side of the locker 300, and still according to the same embodiment, be achieved via the inclination of the floor 320 (between 1° and 15°) in order to keep the stored elements 600 in place in a stable position by the effect of gravity.
  • the rack 300 is positioned by means of the horizontal actuators 500, partially or totally inside the ejection module 220a, so that the element to be extracted 610 is facing the pusher 430 whose carriage 431 remains fixed. And according to another embodiment, the rack 300 is positioned by means of the vertical actuators 500, partially or totally inside the ejection module 220a, so that the element to be extracted 610 is at the height of the plane on which the pusher 430 translates. The pusher 430 then translates so as to be facing the element to be extracted 610.
  • the vertical Y and horizontal X directions relate to the arrangement of the system 100 under normal conditions of use of the system 100.
  • the rack 300 is put into translation by the actuators 500 present in the ejection module 220a.
  • the rack 300 is equipped with an encoder 350 present on its chassis 310.
  • the rack 300 can be placed at the position required for the ejection of the element to be extracted 610.
  • the information present on the encoder 350 will be interpreted by one or more sensors 360 present in the ejection module 220a.
  • this encoder 350 may be a cut-out part having light reflection properties different from those of the chassis 240.
  • the encoder 350 will be fixed on the latter. It will cover part of it while presenting, at regular intervals, openings allowing the chassis 310 to be seen. Since the light reflection of these two elements is not the same, the sensor 360 determines the openings and thus precisely follows the movement of the locker 300 in the ejection module 220a, with a precision determined by the size of the interval between two openings of the encoder 350.
  • the frame 310 of the locker 300 preferably comprises indentations 312. Some indentations 312 of the locker 300 are configured to cooperate with actuators 500 carried by the horizontal bars 242 of the movement modules 220 to ensure the movement in a vertical direction from one movement module 220 to an adjacent movement module 220. Some other indentations 312 of the locker 300 may be configured to cooperate with the actuators 500 carried by the vertical uprights of the lockers 300 and provide movement in a vertical direction.
  • the vertical translation devices and the actuators 500 are connected, by wired cabling which runs along the bars, to the central controller 800 (not shown) which manages the movements of the lockers 300 and actuates these devices accordingly.
  • the modular system 100 may further comprise, as illustrated in FIG. 9, an inert or motorized conveying device 700.
  • the conveying device 700 comprises an inlet 710 and an outlet 720.
  • the inlet 710 of the conveying device 700 is adapted to receive an element to be extracted 610 from the system 100 and the outlet 720 of the conveying device 700 is adjacent to a recovery point 730 of the system 100.
  • the conveying device 700 is configured to convey the element to be extracted 610 to the recovery point 730 so that this element to be extracted 610 is extracted from the system 100.
  • the presence of this conveying mechanism 700 is important because it groups the elements to be extracted 610 into a single reception point 730.
  • the inlet 710 of the conveying device 700 is adjacent to each ejection system 400 and more particularly to the ejection face 420 of each ejection system 400.
  • the ejection systems 400 can be positioned anywhere in the structure 200, it is possible for them to be placed at different heights and far from each other.
  • the ejection systems 400 can be positioned one above the other on one of the faces of the structure 200.
  • a spiral conveyor device 700 having as many inlets as the system 100 comprises ejection systems 400, can be preferred.
  • a locker 300 is advantageously moved in the structure 200 of the system 100 from a first movement module 220 to a second movement module 220 such as for example the ejection module 220a following the steps described in the document WO 2020/260639 A1 and including the following general steps. generation of commands by the central controller 800; control of the motors of the movement modules 220; deployment and retraction of the actuators 500 of the first movement module 220 and of the second movement module 220, so as to translate the locker 300 between these two movement modules 220 in the case of a vertical movement of the locker, or driving of the actuators 500 carried by the horizontal bars 242 of the lockers 300 in the case of a movement in a horizontal direction
  • FIGS. 10 to 12 An extraction method, illustrated by FIGS. 10 to 12, can firstly require the implementation of the method of moving a locker 300 in the structure 200.
  • a positioning step illustrated by FIG. 10, is implemented.
  • the positioning comprises a movement E11 of the rack 300 and/or a movement E12 of the pusher 430.
  • the rack 300 can enter the ejection module 220a via its lateral faces 243, other than the common face 410 and the ejection face 420, as well as via its lower face 245 and its upper face 244.
  • the method follows the same steps in the presence of several elements to be extracted 610 from the same rack 300.
  • the method follows the same steps.
  • Such an implementation mode just improves the speed of ejection and makes it possible to eject at the same time several elements to be extracted 610 from the same locker 300.
  • the locker 300 and the pusher 430 are moved (steps E11 and E12) respectively in the ejection module 220a and the ejector module 230 so as to position the element to be extracted 610 and the pusher 430 face to face in the extension direction of the push arm 432.
  • the locker 300 positions the element to be extracted 610 in front of the pusher 430, the translation of which is then not necessary. According to another embodiment, the locker 300 positions the element to be extracted 610 at the height or level, in the horizontal direction, of the pusher 430 and the pusher 430 translates in the ejection module 220a respectively in a horizontal or vertical direction to position itself opposite the element to be extracted 610.
  • the locker 300 is positioned entirely in the ejection module 220a then remains stationary and the pusher 430 translates vertically and horizontally relative to the chassis 240 of the ejector module 230 to position itself opposite the element to be extracted 610.
  • the push arm 432 moves (step E20) as illustrated in FIG. 11.
  • the push arm 432 extends from its retracted position 432a to its ejection position 432b under the action of the second carriage 433 of the push arm 432 so that the shoe 435 comes into contact with the element to be extracted 610 and ejects it from the rack 300, as illustrated in FIG. 12.
  • This step may comprise the following steps: the push arm 432 initiates a rapid translation movement from the retracted position 432a.

Landscapes

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Abstract

Le présent exposé concerne Système modulaire de stockage comprenant : - une structure modulaire (200), - un casier (300), - système d'éjection (400), comprenant un module d'éjection (220a) et un module éjecteur (230), le module d'éjection et le module éjecteur comprenant une face latérale commune (410), le module d'éjection comprenant une face d'éjection (420) opposée à la face latérale commune (410), et le module éjecteur (230) comprenant un pousseur (430) positionné sur le châssis (240) du module éjecteur (230), ledit pousseur comprenant une tige (434) la tige poussant l'élément à extraire posé sur le casier se trouvant dans le module d'éjection pour éjecter ledit élément à extraire de la structure modulaire, par la face d'éjection dudit module d'éjection.

Description

Système modulaire de stockage et procédé d’extraction d’éléments stockés dans un tel système
DOMAINE TECHNIQUE
La présente invention se rapporte aux solutions de stockage automatisées.
Elle concerne plus particulièrement l’extraction d’éléments stockés dans des structures modulaires de stockage robotisés et propose à cet effet un système modulaire de stockage et un procédé d’extraction d’éléments stockés dans un tel système.
ETAT DE LA TECHNIQUE
Avec l’essor des besoins industriels, de la logistique fine et du e-Commerce, le développement et l’utilisation de solutions de stockage et de collecte automatisées d’éléments, comme par exemple des marchandises, se révèlent déterminants pour de nombreux acteurs. Différents types de solutions ont été proposées selon la typologie de besoins qu’elles adressent.
Les technologies du type « Transtockeur » ou bien du type « Carrousel » ou bien du type « Flotte robotiques » ou alors une mise en œuvre de robots autonomes et mobiles permettent de déplacer des éléments stockés d’un endroit à un autre. Ces technologies diffèrent par leur nature mais également par leurs performances, et ne sont donc pas adaptées aux mêmes usages. De plus, elles ne permettent pas une solution de stockage compacte, adaptable à tout type d’espace, notamment restreints, et présentant un fort débit de distribution tout en limitant le besoin d’intervention manuelle et facilitant ainsi son utilisation.
La demande de brevet WO 2020260639, au nom du demandeur, propose un système de stockage et de déplacement compact, adaptable à de nombreux types d’environnements de stockage et permettant des cadences de distribution importantes. Ce système comprend d’une part une structure modulaire constituée d’une pluralité de modules de réception adjacents et d’autre part des casiers stockant les éléments et aptes à être déplacés dans la structure modulaire d’un module à un autre. Mais il existe un besoin d’amélioration de ce système comme par exemple la gestion de l’extraction du système des éléments stockés transportés par les casiers.
Le document US 2019/062058 A1 propose un système de stockage et de déplacement différent et plus complexe que celui précédemment présenté, mais qui comprend un moyen d’éjection d’un unique élément d’un casier. Cependant, ce système nécessite, pour la réalisation de l’extraction, la mise en place d’un robot auxiliaire externe au système modulaire. De plus, les cadences d’extraction de ce système sont très réduites du fait du fonctionnement global du système de stockage et de la complexité due à la présence externe du robot.
Il existe donc un besoin d’amélioration des performances des systèmes modulaires existants.
EXPOSE GENERAL
Un but de la divulgation est de résoudre au moins l’un des problèmes précédemment cités.
Il est à cet effet proposé, selon un aspect de la présente divulgation, un système modulaire de stockage comprenant : une structure modulaire comprenant une pluralité de modules adjacents, chaque module de la pluralité de modules comprenant un châssis de forme parallélépipédique et présentant quatre faces latérales, une face supérieure et une face inférieure ; et un casier, apte à être déplacé dans la structure modulaire d’un module à un module adjacent, le casier étant configuré pour transporter des éléments stockés dont l’un des éléments stockés est un élément à extraire du système.
La structure modulaire comprend en outre un système d’éjection, lequel comprend lui- même un module d’éjection et un module éjecteur, parmi la pluralité de modules, le module d’éjection et le module éjecteur comprenant une face latérale commune, le module d’éjection comprenant une face d’éjection opposée à la face latérale commune, et le module éjecteur comprenant un pousseur positionné sur le châssis du module éjecteur, ledit pousseur comprenant une tige configurée pour se déplacer d’une position rentrée, dans laquelle la tige est comprise dans le module éjecteur, à une position d’éjection, dans laquelle la tige traverse perpendiculairement la face latérale commune et s’étend au moins partiellement dans le module d’éjection, la tige poussant l’élément à extraire posé sur le casier se trouvant dans le module d’éjection pour éjecter ledit élément à extraire de la structure modulaire, par la face d’éjection dudit module d’éjection.
Un tel système permet d’extraire les éléments stockés dans les casiers d’une structure modulaire rapidement et facilement. Le système d’éjection s’implémente directement dans la structure modulaire sans complexifier le déplacement des casiers dans la structure.
De plus l’éjection d’un casier des éléments à extraire se fait par un simple mouvement de translation axial de la tige du pousseur ce qui réduit le nombre de mouvements nécessaires. La compacité du système est ainsi augmentée. Avantageusement, mais facultativement, le procédé exposé comprend l’une au moins des caractéristiques suivantes, prise seule ou dans une quelconque combinaison techniquement réalisable :
- le pousseur comprend, en outre, un chariot mobile en translation par rapport au châssis le long d’au moins une direction appartenant au plan de la face commune du module éjecteur, la tige étant mobile en translation axiale sur le chariot et le chariot étant configuré pour positionner la tige dans l’alignement de l’élément à extraire et de la face d’éjection ;
- la tige du pousseur comprend un sabot fixé sur la tige, le sabot étant articulé sur la tige de manière à adapter son orientation au contact d’une surface de l’élément à extraire ;
- le sabot comprend une surface prévue pour le contact avec l’élément à extraire, la surface de contact comprenant une première dimension et une deuxième dimension plus grande que la première dimension, le pousseur comprenant une motorisation configurée pour orienter le sabot et sa surface de contact en fonction de l’élément à extraire ;
- le sabot comprend un capteur configuré pour acquérir des informations sur la position relative du sabot et de l’élément à extraire, et les transmettre au contrôleur central qui pilote le déplacement de la tige ;
- le système comprend un contrôleur central, configuré pour gérer de manière synchronisée les déplacements du casier dans la structure modulaire et du pousseur ;
- le système comprend un dispositif de convoyage, inerte ou motorisé, le dispositif de convoyage comprenant une entrée et une sortie, l’entrée du dispositif de convoyage étant adjacente à la face d’éjection du module d’éjection et la sortie du dispositif de convoyage étant adjacente à un point de récupération, le dispositif de convoyage étant configuré pour acheminer l’élément à extraire éjecté du module d’éjection jusqu’au point de récupération.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé d’extraction d’un élément à extraire d’un système, le procédé comprenant les étapes suivantes : déplacement du casier comprenant l’élément à extraire vers le module d’éjection, le casier pouvant rentrer dans le module d’éjection soit par ses faces latérales autres que la face latérale commune et la face d’éjection, soit par sa face inférieure ou sa face supérieure, le déplacement étant contrôlé pour positionner l’élément à extraire devant le pousseur ; déplacement de la tige du pousseur de la position rentrée à une position d’éjection, ce déplacement poussant l’élément à extraire en dehors du casier. Selon un autre aspect, il est proposé un procédé d’extraction d’un élément à extraire d’un système, le procédé comprenant les étapes suivantes : déplacement du casier comprenant l’élément à extraire dans le module d’éjection, le casier pouvant rentrer dans le module d’éjection soit par ses faces latérales autres que la face latérale commune et la face d’éjection, soit par sa face inférieure ou sa face supérieure, le déplacement étant contrôlé pour positionner l’élément à extraire devant le pousseur ; déplacement du chariot du pousseur par rapport au châssis du module éjecteur de manière à ce que l’élément à extraire et le pousseur soient positionnés face à face, et déplacement de la tige du pousseur de la position rentrée à une position d’éjection, ce déplacement poussant l’élément à extraire en dehors du casier.
Selon un autre aspect, il est proposé un produit programme d’ordinateur comportant des données de code configurées pour commander la mise en œuvre par un contrôleur central des étapes d’un procédé d’extraction d’un élément à extraire.
DESCRIPTION DES FIGURES
D’autres caractéristiques, buts et avantages ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels :
La figure 1 illustre une vue en perspective d’un système modulaire selon un mode de réalisation de la présente invention ;
La figure 2 illustre une vue en perspective d’une structure modulaire comprenant un système d’éjection, selon un mode de réalisation de la présente invention ;
La figure 3 illustre une vue en perspective d’un pousseur d’un système d’éjection, selon un mode de réalisation de la présente invention ;
Les figures 4A, 4B et 4C illustrent plusieurs vues d’un sabot d’une tige de pousseur selon un mode de réalisation de la présente invention ;
Les figures 5A et 5B illustrent plusieurs orientations du sabot de la tige d’un pousseur, selon un mode de réalisation de la présente invention ;
La figure 6 illustre une vue en perspective d’un casier, selon un mode de réalisation de la présente invention ; La figure 7 illustre une vue en coupe d’un compartiment d’un casier d’un système d’éjection, selon un mode de réalisation de la présente invention ;
La figure 8 illustre plusieurs positions d’un casier par rapport à un capteur du module, selon un mode de réalisation de la présente invention ;
La figure 9 illustre une vue en perspective d’un système modulaire comprenant un dispositif de convoyage selon un mode de réalisation de la présente invention ;
La figure 10 illustre une étape de déplacement du casier et du pousseur d’un procédé d’extraction d’un élément d’un système modulaire selon une mise en œuvre particulière de la présente invention ;
La figure 11 illustre une étape de déplacement d’un bras de poussée du pousseur d’un procédé d’extraction d’un élément d’un système modulaire selon une mise en œuvre particulière de la présente invention ;
La figure 12 illustre une étape d’éjection d’un procédé d’extraction d’un élément d’un système modulaire selon une mise en œuvre particulière de la présente invention.
Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques.
DESCRIPTION DETAILLEE
Généralités sur le système modulaire de stockage
Le système 100 modulaire, illustré sur la figure 1 , est un système de stockage permettant le déplacement robotisé d’éléments stockés 600. Les éléments stockés 600, comme illustrés figure 2, peuvent être de tout type comme des colis, des paquets, des sacs, des boites ou tout autres élément matériel solide. Ce système 100 comprend une structure modulaire 200, typiquement posée sur le sol d’une pièce de stockage, et un ou plusieurs casiers 300 destinés à être déplacés à l’intérieur de ladite structure 200.
La structure modulaire 200 est définie par une pluralité de modules 210 adjacents. Les modules 210 sont des modules de déplacement 220 ou des modules éjecteurs 230.
Ces modules 210 comme illustré par la figure 2, sont juxtaposés, empilés et raccordés entre eux pour former la structure modulaire 200. La structure modulaire 200 comprend une enveloppe externe 250 formée par des modules 210, latéraux de la structure modulaire 200, modules dont au moins l’une de leurs faces n’est pas adjacente à un autre module. Pour plus de simplicité on appellera par la suite structure 200, la structure modulaire 200. Pour simplifier la compréhension, la structure modulaire 200 représentée sur la figure 1 est de forme parallélépipédique, mais il pourrait en être autrement comme former un volume non uniforme à multiples côtés.
La modularité de la structure 200 permet une adaptation à tout environnement ; elle facilite et fluidifie en outre les flux d’élément stockés 600 entre le ou les points de livraison et le ou les points de retrait des éléments stockés 600.
Le système 100 modulaire de stockage comporte en outre une pluralité d’actionneurs 500 horizontaux et verticaux et une pluralité d’éléments de commande 201. Les actionneurs 500 horizontaux et verticaux sont configurés pour entraîner les casiers 300 dans certains des modules 210. Avantageusement, une pluralité de moteurs (non représentés) permet la mise en mouvement des actionneurs 500 verticaux et horizontaux. Les éléments de commande 201 sont configurés, entre autres, pour piloter les moteurs des actionneurs 500 et ainsi gérer le déplacement dans la structure 200 du ou des casiers 300 présents dans le système 100. Selon un mode de réalisation, chaque module 210 comprend un élément de commande 201 configuré pour piloter le déplacement d’un casier 300 présent dans ce même module 210.
Le système 100 modulaire de stockage peut en outre comprendre un contrôleur central 800 configuré pour générer les ordres de commande de déplacement des différents casiers 300 à transmettre aux éléments de commande 201 et ainsi mettre en œuvre un procédé de déplacement automatique des casiers 300.
Un élément de commande 201 peut comporter une unité de traitement (non représentée) ou de calcul tel qu’un processeur, ainsi qu’un ou plusieurs pré-actionneurs (non représentés) aptes à distribuer l’énergie aux actionneurs 500 en fonction des commandes reçues du contrôleur central 800.
Le contrôleur central 800 comporte une unité de traitement ou de calcul, telle qu’un processeur, et une ou plusieurs mémoires comprenant des données de code générant des ordres de fonctionnement configurés pour mettre en œuvre un procédé de déplacement d’un casier 300 dans le système 100 lorsqu’elles sont mises en œuvre par une unité de traitement.
Avantageusement, les éléments de commande 201 sont solidaires des modules 210 qui peuvent être interconnectés entre eux dans leurs fonctionnements mécanique, électrique, électronique. L’interconnexion mécanique des modules 210 permet de fixer un module 210 à ses modules 210 adjacents.
L’interconnexion électrique des modules 210 permet de propager la puissance électrique et ainsi alimenter les différents systèmes électromécaniques comme les actionneurs 500 et les éléments de commande 201. Cela permet d’alimenter l’intégralité du système 100 au moyen d’un nombre limité de sources de puissance, et notamment de limiter la nécessité d’embarquer des moyens de stockage d’énergie, qui seraient lourds et encombrants.
Dans un mode de réalisation préférentiel chaque module 210 possède son propre élément de commande 201 qui est interconnecté aux éléments de commande 201 des modules 210 adjacents via une liaison électronique filaire, formant un réseau global au sein du système 100 permettant d’échanger et transmettre les commandes à tout module 210 du système 100.
Cela permet de limiter les interférences électromagnétiques, et de limiter le câblage du système 100.
Les modules
La structure 200 est définie par une pluralité de montants verticaux 241 et de barres horizontales 242 assemblés lors de l’installation de ladite structure 200, laquelle peut être démontée ou modifiée facilement.
Lesdits montants et barres 241 , 242, définissent ainsi pour chaque module 210 un châssis 240 de forme identique qui est typiquement parallélépipédique rectangle et qui définit un volume de réception adapté pour recevoir un casier 300.
Avantageusement quatre montants 241 s’étendent selon une direction verticale Y, la direction verticale Y étant relative à la disposition du système 100 dans des conditions normales d’utilisation. Les montants verticaux 241 définissent quatre faces latérales 243 du module. Et quatre barres horizontales 242 s’étendent selon deux directions horizontales X, la direction horizontale X étant relative à la disposition du système 100 dans des conditions normales d’utilisation. Les quatre barres horizontales définissent une face inférieure 245 du module 210 ainsi qu’une face supérieure 246 du module 210 adjacent à la face inférieure du module 210 en question. Le terme inférieur est défini selon la direction verticale Y.
Les modules 210 sont avantageusement identiques dans leur structure, de manière à limiter le coût de revient du casier 300 par effet d’échelle et de faciliter la maintenance du système 100. Chaque module 210 comprend des connecteurs d’information, et des connecteurs de puissance (non représentés), solidaires du châssis 240. Cela permet de limiter la consommation électrique du système 100 et de limiter l’utilisation de batteries et des contraintes liées aux batteries, notamment celles liées à la recharge.
Les connecteurs d’information permettent aux éléments de commande 201 de deux modules 210 adjacents de se transmettre des informations. Les connecteurs de puissance permettent de transmettre la puissance électrique de module 210 en module 210.
Le contrôleur central 800 est apte à détecter la connexion, la position et l’orientation d’un nouveau module 210 dans le système 100, et est configuré pour modéliser virtuellement les modules 210 formant le système 100. Le contrôleur central 800 met ainsi à jour le modèle virtuel du système 100 au fur et à mesure de la connexion de nouveaux modules 210. Le contrôleur central 800 est ainsi apte à tout moment de connaître l’état du système 100, sa géométrie et la distribution des modules 210 pleins et vides dans le système 100.
Les modules 210 de la structure 200 comprennent avantageusement des modules de déplacement 220 et au moins un module éjecteur 230. Chaque casier 300 pouvant être placé au sein de chaque module de déplacement 220.
Les modules de déplacement 220 comprennent au moins un module d’éjection 220a dont la fonction particulière est explicitée ci-après.
Les modules de déplacement 220 sont configurés pour permettre aux casiers 300 de se déplacer dans la structure 200. Les modules de déplacement 220 sont configurés pour recevoir un casier 300 ou une partie d’un casier 300 dans leur volume de réception. Les casiers 300 peuvent rentrer dans les modules de déplacement 220 indifféremment par leurs faces latérales 243, leur face inférieur 245 ou leur face supérieur 246. De tels modules permettent une simplification des déplacements des casiers 300 dans la structure 200 ainsi que de la mise en place de cette même structure 200.
Chaque module de déplacement 220 comprend des actionneurs 500 verticaux et horizontaux solidaires du châssis 240. Cela permet notamment d’éviter de positionner les actionneurs 500 sur les casiers 300 et ainsi de limiter le poids des casiers 300 et donc d’augmenter le poids des éléments stockés 600, autrement dit la charge utile, à puissance égale. Cela permet en outre de limiter la consommation électrique du système 100 et de faciliter l’alimentation des actionneurs 500 et de limiter l’utilisation de batteries et des contraintes liées aux batteries, notamment celles liées à la recharge. Avantageusement, chaque module de déplacement 220 peut être équipé d’un dispositif de détection configuré pour détecter la présence ou l’absence ou la position précise d’un casier 300 au sein dudit module de déplacement 220. Il peut comprendre par exemple un capteur optique, ou un détecteur de proximité inductif, ou tout capteur apte à détecter la présence d’un casier 300 dans le module de déplacement 220.
Système d’éjection
Le module éjecteur 230 est un module de la structure modulaire 200 à l’intérieur duquel les casiers 300 ne peuvent pas se déplacer. Une structure 200 comprend avantageusement un ou plusieurs modules éjecteurs 230.
Le module éjecteur 230 est adjacent à une face latérale 243 d’un module de déplacement 220 latéral de la structure 200, c’est-à-dire que le module éjecteur 230 comprend une face latérale commune 410 à un module de déplacement 220 dont la face latérale 243 opposée à la face commune 410, dite face d’éjection 420, n’est adjacente à aucun module 210. Le module de déplacement 220 dont une face latérale est commune à une face latérale du module éjecteur 230 et dont la face latérale opposée est une face d’éjection 420, est appelé module d’éjection 220a.
Le module éjecteur 230 et le module d’éjection 220a forment un système d’éjection 400.
Le module éjecteur 230 comprend un ou plusieurs pousseurs 430. Le pousseur 430 a pour fonction de délivrer une force pour pousser un ou plusieurs éléments à extraire 610 du casier 300 placé dans le module d’éjection 220a. En effet, parmi les éléments stockés 600 dans les casiers 300 du système 100, certains de ces éléments sont identifiées comme étant à extraire du système 100 et sont donc dits éléments à extraire 610. La mise en place d’une pluralité de pousseurs 430 sur le châssis 240 d’un module éjecteur 230 peut permettre d’éjecter simultanément plusieurs éléments à extraire 610 ou d’éjecter un même élément à extraire 610, par exemple dans le cas d’un élément à extraire 610 d’une taille ou d’un poids nécessitant une force supérieure à la force d’un unique pousseur 430.
Le pousseur 430, comme illustré par la figure 3, comprend un premier chariot 431 et un bras de poussée 432. Le chariot 431 est accroché au châssis 240 du module éjecteur 230 et le bras de poussée 432 est mobile en translation par rapport au chariot 431 .
Selon un mode de réalisation, le chariot 431 est fixe sur le châssis 240. Le pousseur 430 est alors configuré pour pousser l’élément à extraire 610 placé dans l’alignement du pousseur 430. Selon un autre mode de réalisation, le chariot 431 est monté mobile en translation par rapport au châssis 240. Le chariot 431 est alors configuré pour positionner le bras de poussée 432 dans l’alignement de l’élément à extraire 610.
Avantageusement, le chariot 431 peut translater dans un plan parallèle à la face commune 410. Par ailleurs, ce chariot 431 pourra dans différents cas :
Ne se déplacer que selon une direction parallèle à la face commune 410 et inclue dans le plan parallèle à la face commune 410.
Ne se déplacer que selon une direction parallèle à la face inférieure 245 inclue dans le plan parallèle à la face commune 410.
Selon deux directions inclues dans le plan parallèle à la face commune 410. L’une étant parallèle à la face commune 410, l’autre étant parallèle à la face inférieure 245.
Le bras de poussée 432 comprend un deuxième chariot 433, une tige 434 liée au deuxième chariot 433 et un sabot 435 fixé à une extrémité de la tige 434. Le bras de poussée 432 est configuré pour s’étendre du module éjecteur 230 vers le module d’éjection 220a pour éjecter par la face d’éjection 420 un élément à extraire 610 posé sur le casier 300 se trouvant dans le module d’éjection 220a. Le bras de poussée 432 s’étend entre deux positions extrêmes 432a, 432b. Le bras de poussée 432 comprend une position rentrée 432a, dans laquelle il ne bloque pas le mouvement du casier 300 dans le module d’éjection 220a, le bras de poussée 432 étant alors principalement compris dans le module éjecteur 230 et ne traverse pas la face commune 410, autrement dit, le bras de poussée 432 est positionné du côté du module éjecteur 230 de la face commune 410. Le bras de poussée 432 comprend également une position d’éjection 432b dans laquelle il a entièrement poussée hors du casier 300 l’élément à extraire 610 de celui-ci, le bras de poussée 432 traverse alors face commune 431 et s’étend dans le module d’éjection 220a.
Le deuxième chariot 433 coulisse le long du premier chariot 431 et selon une direction normale à la face commune 410. Le deuxième chariot 433 entraine ainsi la tige 434 en translation par rapport au premier chariot 431. Le premier chariot 431 du pousseur 430 peut comprendre un rail de guidage 436 sur lequel est monté mobile en translation le deuxième chariot 433 du bras de poussée 432.
Avantageusement, le chariot 431 peut comprendre un second élément de guidage 443 qui est placé au bout du rail de guidage 436 afin de garantir l’alignement du bras de poussée 432 avec ce dernier lorsque le bras de poussée 432 est en position d’éjection 432b. La tige 434 peut être de plusieurs formes et est fixée par une de ses extrémités au deuxième chariot 433 du bras de poussée 432 et par une autre de ses extrémités au sabot 435. Dans le but de réduire l’encombrement général du pousseur 430 tout en conservant son débattement, la tige 434 peut-être un bras télescopique.
Le sabot 435 est fixé à l’une des extrémités de la tige 434, la plus proche de la face commune 410 en position rentrée 432a et la plus proche de la face d’éjection 420 en position d’éjection 432b. Le sabot 435 peut être fixé à la tige 434 de manière articulée de manière à pouvoir adapter son orientation au contact d’une surface 611 de l’élément à extraire 610. Ainsi, comme illustré par les figures 4A, 4B et 4C, le sabot 435 peut être libre en rotation autour des axes perpendiculaires à la direction de la tige 434.
Le sabot 435 comprend une surface de contact 437 prévue pour le contact avec l’élément à extraire 610. La surface de contact 437 comprend une première dimension 437a et une deuxième dimension 437b plus grande que la première dimension 437a. Le sabot 435 peut ainsi présenter une dimension plus grande selon une direction et une dimension moins grande selon une autre direction. De plus et selon un mode de réalisation possible illustré par les figures 5A et 5B, la tige 434 peut être entraînée en rotation de manière à pouvoir orienter le sabot 435 fixé à son extrémité. Ainsi, le sabot 435 est configuré pour pouvoir pousser un élément à extraire 610 d’un casier 300 en orientant sa surface de contact 437 en fonction des dimensions de l’élément à extraire 610, grâce à la mise en rotation de la tige 434. Le sabot 435 aligne alors la direction de sa plus grande dimension avec la plus grande dimension de l’élément à extraire 610 afin d’optimiser la répartition des efforts sur l’élément à extraire 610. Le pousseur 430 peut comprendre une motorisation (non représentée) configurée pour orienter le sabot 435 et sa surface de contact 437 en fonction de l’élément à extraire 610.
Le sabot 435 comprend préférentiellement un capteur de proximité 438. Le capteur 438 est ainsi avantageusement placé à l’extrémité du bras de poussée 432 et détecte la présence de l’élément à extraire 610. Cette détection permet, d’une part, de ralentir temporairement la vitesse du mouvement de translation du bras de poussée 432 afin de limiter le choc au moment du contact entre le sabot 435 et l’élément à extraire 610 et, d’autre part, de valider la présence de ce dernier. L’intégration de ce capteur 438 au sein du pousseur 430 optimise son mouvement puisqu’elle permet une translation rapide du bras de poussée 432 sur une grande majorité de son mouvement tout en limitant les à-coups lors du contact avec l’élément à extraire 610. Différentes technologies peuvent être envisagées pour le capteur 438, il peut, selon un mode de réalisation, être un capteur de proximité de type optique, inductif, capacitif, à ultrason ou, selon un autre mode de réalisation, être un capteur à contact mécanique.
Le pousseur 430 comprend en outre un dispositif d’entrainement du premier chariot 431 selon sa ou ses directions de translation et un dispositif d’entrainement du second chariot 433 du bras de poussée 432 selon sa direction d’extension.
Le pousseur 430 peut comprendre un moteur 439, par exemple un moteur électrique, qui entraine le chariot 433 le long du rail 436 au moyen, par exemple d’un ensemble poulie / courroie 440.
En effet, une poulie motrice 441 , montée en rotation par rapport au chariot 431 , est entraînée par le moteur 439. Une seconde poulie, nommée poulie libre 442 est également montée en rotation par rapport au chariot 431 . Une courroie 444 est placée autour de ces deux poulies afin de pouvoir transformer avantageusement le mouvement de rotation du moteur 439 en un mouvement de translation entraînant le deuxième chariot 433. Pour ce faire, le deuxième chariot 433 est donc lié à la courroie 444.
Ainsi, le système d’éjection 400 permet une extraction simple, rapide et sélective des éléments à extraire 610 du système 100. En effet, il permet d’éjecter rapidement plusieurs éléments à extraire 610 présents sur un même casier ou bien de n’en éjecter que certains ou qu’un seul sélectivement.
De plus, le système d’éjection 400 tel que précédemment décrit est facilement implémentable dans la structure 200 grâce aux modules éjecteur 230 et d’éjection 220a dont le châssis 240 est identique à celui des modules de déplacement 220.
En outre, le système d’éjection 400 permet d’augmenter les cadences d’extraction par sa disposition à l’intérieur de la structure 200. Ceci permet de faciliter le déplacement d’un casier 300 vers et dans le système d’éjection 400.
Enfin, l’agencement du système d’éjection 400 simplifie les commandes et le fonctionnement de l’extraction en le réduisant à un simple positionnement en deux dimensions de l’élément à extraire et du pousseur 430 l’un par rapport à l’autre et suivi d’un déplacement unidirectionnel du bras de poussée 432 du pousseur 430.
Le casier
Les casiers 300 sont positionnés dans la structure 200. Chacun des casiers 300 est configuré pour stocker et pour déplacer des éléments stockés 600, parmi lesquels certains sont des éléments à extraire 610. Les casiers 300 sont de dimensions et de forme (en l’occurrence, parallélépipédique rectangle) leur permettant d’être reçus dans les modules de déplacement 220. Ils comportent, comme illustré par la figure 6, par exemple chacun un châssis 310 et un plancher 320 qui forment ensemble une enceinte 330 adaptée pour recevoir et porter un élément à stocker 600 et/ou un élément à extraire 610.
Dans le mode de réalisation représenté, l’enceinte présente des faces latérales 331 ouvertes, ce qui permet d’améliorer l’accessibilité pour un utilisateur. Mais dans un autre mode de réalisation, certaines faces latérales 331 peuvent être fermées, comme illustré par la figure 7.
L’enceinte 330 peut être divisée horizontalement et/ou verticalement par plusieurs compartiments 332 en plusieurs espaces 333. Ces compartiments 332 peuvent être réalisés de manières diverses. Il peut s’agir selon un mode de réalisation d’un cadre rigide au milieu duquel est tendue une toile, ou bien encore selon un autre mode de réalisation, d’une tôle. Les fonctions des compartiments 332 sont les suivantes : faciliter l’insertion des éléments à stocker 600 dans le casier 300. permettre de conserver la position des éléments à stocker 600 lorsque le casier 300 se déplace dans la structure modulaire 200. guider l’élément à extraire 610 lorsque celui-ci sera poussé hors du casier 300 par le pousseur 430.
Le nombre ainsi que la position de ces compartiments 332 peut varier d’un casier 300 à l’autre afin de s’adapter au nombre et à la typologie des éléments stockés 600. Selon un mode de réalisation, les compartiments 332 sont positionnés dans le casier 300 à différentes positions prédéterminées. Celles-ci sont gérées grâce à des ouvertures 321 présentes le long du plancher 320, dans lesquels vient s’enficher le bas des compartiments 332, ainsi que grâce à des encoches 311 présentes le long de crémaillères fixées sur le châssis 310, dans lesquelles vient s’enficher le haut des compartiments 332. Pour garantir la verticalité des compartiments 332, les ouvertures 321 et les encoches 311 doivent être alignées l’une au- dessus de l’autre.
Des anti-retours 340, 341 , et peuvent être placés au niveau des ouvertures du casier 300 afin de s’assurer que les éléments stockés 600 ne puisse pas dépasser de celui-ci. Il est important de noter qu’au moins un de ces anti-retours 340, 341 , ne doit pas obstruer les mouvements de l’élément stocké 600 lors de l’éjection de celui-ci par les pousseurs 430 hors du casier 300. Comme illustré par la figure 7, l’anti-retour 340 peut, d’un côté du casier 300, être réalisé grâce à une marche entre un des éléments du châssis 310 et le plancher 320. L’anti-retour peut, de l’autre côté du casier 300, et toujours selon le même mode de réalisation, être réalisé via l’inclinaison du plancher 320 (comprise entre 1 ° et 15° ) dans le but de maintenir en place les éléments stockés 600 dans une position stable par l’effet de la gravité.
Selon un mode de réalisation, le casier 300 est positionné grâce aux actionneurs 500 horizontaux, partiellement ou totalement à l’intérieur du module d’éjection 220a, de manière à ce que l’élément à extraire 610 soit face au pousseur 430 dont le chariot 431 reste fixe. Et selon un autre mode de réalisation, le casier 300 est positionné grâce aux actionneurs 500 verticaux, partiellement ou totalement à l’intérieur du module d’éjection 220a, de manière à ce que l’élément à extraire 610 soit à hauteur du plan sur lequel le pousseur 430 translate. Le pousseur 430 translate alors de manière à être face à l’élément à extraire 610. Les directions verticale Y et horizontales X sont relatives à la disposition du système 100 dans des conditions normales d’utilisation du système 100.
Afin de pouvoir gérer sa position au sein du module d’éjection 220a et ainsi positionner l’élément à extraire 610 devant un pousseur 430 présent dans le module éjecteur 230, le casier 300 est mis en translation par les actionneurs 500 présents dans le module d’éjection 220a. Avantageusement, le casier 300 est équipé d’un codeur 350 présent sur son châssis 310. Le casier 300 peut être placé à la position requise pour l’éjection de l’élément à extraire 610. Les informations présentes sur le codeur 350 seront interprétées par un ou plusieurs capteurs 360 présents dans le module d’éjection 220a.
Selon un mode de réalisation, et comme illustré par la figure 8, ce codeur 350 pourra être une pièce découpée ayant des propriétés de réflexion lumineuse différentes de celles du châssis 240. Le codeur 350 sera fixé sur ce dernier. Il en recouvrira une partie tout en présentant, à intervalles réguliers, des ouvertures laissant apercevoir le châssis 310. La réflexion lumineuse de ces deux éléments n’étant pas la même le capteur 360 détermine les ouvertures et ainsi suivre de manière précise le déplacement du casier 300 dans le module d’éjection 220a, avec une précision déterminée par la grandeur de l’intervalle entre deux ouvertures du codeur 350.
Le châssis 310 du casier 300 comprend préférentiellement des empreintes 312. Certaines empreintes 312 du casier 300 sont configurées pour coopérer avec des actionneurs 500 portés par les barres horizontales 242 des modules de déplacement 220 pour assurer le déplacement selon une direction verticale d’un module de déplacement 220 à un module de déplacement 220 adjacent. Certaines autres empreintes 312 du casier 300 peuvent être configurées pour coopérer avec les actionneurs 500 portés par les montants verticaux des casiers 300 et assurent un déplacement selon une direction verticale. Les dispositifs de translation verticale et les actionneurs 500 sont reliés, par un câblage filaire qui court le long des barres, au contrôleur central 800 (non représenté) qui gère les déplacements des casiers 300 et actionnent ces dispositifs en conséquence.
Dispositif de convoyage
Le système modulaire 100 peut en outre comprendre, comme illustré par la figure 9, un dispositif de convoyage 700 inerte ou motorisé. Le dispositif de convoyage 700 comprend une entrée 710 et une sortie 720. L’entrée 710 du dispositif de convoyage 700 est adaptée pour recevoir un élément à extraire 610 du système 100 et la sortie 720 du dispositif de convoyage 700 est adjacente à un point de récupération 730 du système 100. Le dispositif de convoyage 700 est configuré pour acheminer l’élément à extraire 610 jusqu’au point de récupération 730 afin que cet élément à extraire 610 soit extrait du système 100. La présence de ce mécanisme de convoyage 700 est importante car il regroupe les éléments à extraire 610 en un même point de réception 730.
L’entrée 710 du dispositif de convoyage 700 est adjacente à chaque système d’éjection 400 et plus particulièrement à la face d’éjection 420 de chaque système d’éjection 400. Or, les systèmes d’éjection 400 pouvant être positionnés n’importe où dans la structure 200, il est possible qu’ils soient placés à différentes hauteurs et éloignés les uns des autres. Pour ce type d’application, il est envisageable d’utiliser un dispositif de convoyage 700 à rouleaux monté sur la structure 200. Ce dispositif de convoyage 700 à rouleaux réceptionne les éléments à extraire 610 une fois éjectés des casiers 300 dans lesquels ils étaient, puis grâce à des inclinaisons judicieuses et par l’effet de la gravité, ils sont acheminés jusqu’au point de récupération 730. Selon un mode de réalisation, les systèmes d’éjections 400 peuvent être positionnés les uns au-dessus des autres sur une des faces de la structure 200. Selon ce mode de réalisation, un dispositif de convoyage 700 en spirale présentant autant d’entrées que le système 100 comprend de systèmes d’éjection 400, peut être privilégié.
Procédé de déplacement d’un casier dans la structure modulaire
Un casier 300 est avantageusement déplacé dans la structure 200 du système 100 d’un premier module de déplacement 220 à un deuxième module de déplacement 220 comme par exemple le module d’éjection 220a suivant les étapes décrites dans le document WO 2020/260639 À1 et dont les étapes générales suivantes. génération de commandes par le contrôleur central 800 ; pilotage des moteurs des modules de déplacement 220 ; déploiement et rétractation des actionneurs 500 du premier module de déplacement 220 et du deuxième module de déplacement 220, de manière à faire translater le casier 300 entre ces deux modules de déplacement 220 dans le cas d’un déplacement vertical du casier, ou entrainement des actionneurs 500 portés par les barres horizontales 242 des casiers 300 dans le cas d’un déplacement selon une direction horizontale
Procédé d’extraction d’un élément à extraire du système modulaire
Parmi des éléments stockés 600 dans les casiers 300 de la structure 200 du système 100 un ou plusieurs éléments à extraire 610 peuvent être extraits de la structure 200. Un procédé d’extraction, illustré par les figures 10 à 12, peut tout d’abord nécessiter la mise en œuvre du procédé de déplacement d’un casier 300 dans la structure 200.
Une fois le casier 300 comprenant un élément à extraire 610 déplacé dans la structure 200 jusqu’à sa mise en place dans un module de déplacement 220 voisin du module d’éjection 220a, une étape de positionnement, illustrée par la figure 10, est mise en œuvre. Le positionnement comprend un déplacement E11 du casier 300 et/ou un déplacement E12 du pousseur 430. Il est intéressant de noter que le casier 300 peut rentrer dans le module d’éjection 220a par ses faces latérales 243, autres que la face commune 410 et la face d’éjection 420, ainsi que par sa face inférieure 245 et sa face supérieure 244. De plus, le procédé suit les mêmes étapes en présence de plusieurs éléments à extraire 610 d’un même casier 300.
En outre, dans le mode de réalisation selon lequel le module éjecteur 230 comprend une pluralité de pousseur 430 le procédé suit les mêmes étapes. Un tel mode de mise en œuvre améliore juste la rapidité d’éjection et permet d’éjecter en même temps plusieurs éléments à extraire 610 d’un même casier 300.
Le casier 300 et le pousseur 430 sont déplacés (étapes E11 et E12) respectivement dans le module d’éjection 220a et le module éjecteur 230 de manière à positionner l’élément à extraire 610 et le pousseur 430 face à face dans la direction d’extension du bras de poussée 432.
Selon un mode de mise en œuvre, le casier 300 positionne l’élément à extraire 610 en face du pousseur 430 dont la translation n’est alors pas nécessaire. Selon un autre mode de mise en œuvre, le casier 300 positionne l’élément à extraire 610 à hauteur ou à niveau, dans la direction horizontale, du pousseur 430 et le pousseur 430 translate dans le module d’éjection 220a respectivement selon une direction horizontale ou verticale pour se positionner en face de l’élément à extraire 610.
Selon un autre mode de mise en œuvre, le casier 300 se positionne entièrement dans le module d’éjection 220a puis reste immobile et le pousseur 430 translate verticalement et horizontalement par rapport au châssis 240 du module éjecteur 230 pour se positionner en face de l’élément à extraire 610.
Une fois l’élément à extraire 610 et le pousseur 430 face à face, suivant la direction d’extension du bras de poussée 432 et de la face d’éjection 420, le bras de poussée 432 se déplace (étape E20) comme illustré par la figure 11 . Le bras de poussée 432 s’étend de sa position rentrée 432a à sa position d’éjection 432b sous l’action du deuxième chariot 433 du bras de poussée 432 de manière à ce que le sabot 435 vienne en contact avec l’élément à extraire 610 et l’éjecte du casier 300, comme illustré par la figure 12. Cette étape, dite étape d’éjection, peut comprendre les étapes suivantes : le bras de poussée 432 initie un mouvement de translation rapide à partir de la position rentrée 432a. Ce mouvement continuera jusqu’à arriver à proximité de l’élément à extraire 610 ; le capteur 438 du sabot 435 détecte la présence de l’élément à extraire 610 ; la vitesse du bras de poussée 432 diminue alors et le bras de poussée 432 s’étend jusqu’à ce que le sabot 435 arrive en contact avec l’élément à extraire 610 ; une fois le contact réalisé, la vitesse du bras de poussée 432 augmente à nouveau jusqu’à ce que ce dernier arrive en position d’éjection 432b ; l’élément à extraire 610 est éjecté du casier 300, comme illustré par la figure 12, le capteur 438 détecte alors qu’il n’est plus en contact ; le bras de poussée 432 retourne donc en position rentrée 432a au travers d’un mouvement de translation rapide.

Claims

REVENDICATIONS
1. Système modulaire (100) de stockage comprenant :
- une structure modulaire (200) comprenant une pluralité de modules (210) adjacents, chaque module (210) de la pluralité de modules (210) comprenant un châssis (240) de forme parallélépipédique et présentant quatre faces latérales (243), une face supérieure (244) et une face inférieure (245) ;
- un casier (300), apte à être déplacé dans la structure modulaire (200) d’un module (210) à un module (210) adjacent, le casier (300) étant configuré pour transporter des éléments stockés (600) dont l’un des éléments stockés (600) est un élément à extraire (610) du système (100) ; et la structure modulaire (200) comprenant un système d’éjection (400), lequel comprend lui- même un module d’éjection (220a) et un module éjecteur (230), parmi la pluralité de modules (210), le module d’éjection (220a) et le module éjecteur (230) comprenant une face latérale commune (410), le module d’éjection (220a) comprenant une face d’éjection (420) opposée à la face latérale commune (410), et le module éjecteur (230) comprenant un pousseur (430) positionné sur le châssis (240) du module éjecteur (230), ledit pousseur (430) comprenant une tige (434) configurée pour se déplacer d’une position rentrée (432a), dans laquelle la tige (434) est comprise dans le module éjecteur (230), à une position d’éjection (432b), dans laquelle la tige (434) traverse perpendiculairement la face latérale commune (410) et s’étend au moins partiellement dans le module d’éjection (220a), la tige (434) poussant l’élément à extraire (610) posé sur le casier (300) se trouvant dans le module d’éjection (220a) pour éjecter ledit élément à extraire de la structure modulaire (200), par la face d’éjection (420) dudit module d’éjection (220a).
2. Système (100) selon la revendication 1 , dans lequel le pousseur (430) comprend, en outre, un chariot (431 ) mobile en translation par rapport au châssis (240) le long d’au moins une direction appartenant au plan de la face commune (410) du module éjecteur (230), la tige (434) étant mobile en translation axiale sur le chariot (431 ) et le chariot (431 ) étant configuré pour positionner la tige (434) dans l’alignement de l’élément à extraire (610) et de la face d’éjection (420).
3. Système (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel la tige (434) du pousseur (430) comprend un sabot (435) fixé sur la tige (434), le sabot (435) étant articulé sur la tige (434) de manière à adapter son orientation au contact d’une surface (611 ) de l’élément à extraire (610).
4. Système (100) selon la revendication 3, dans lequel le sabot (435) comprend une surface prévue pour le contact avec l’élément à extraire (610), la surface de contact (437) comprenant une première dimension (437a) et une deuxième dimension (437b) plus grande que la première dimension (437a), le pousseur (430) comprenant une motorisation configurée pour orienter le sabot (435) et sa surface de contact (437) en fonction de l’élément à extraire (610).
5. Système (100) selon l’une quelconque des revendications 3 et 4, dans lequel le sabot (435) comprend un capteur (438) configuré pour acquérir des informations sur la position relative du sabot (435) et de l’élément à extraire (610), et les transmettre au contrôleur central (800) qui pilote le déplacement de la tige (435).
6. Système (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant un contrôleur central (800), configuré pour gérer de manière synchronisée les déplacements du casier (300) dans la structure modulaire (200) et du pousseur (430).
7. Système (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant un dispositif de convoyage (700), inerte ou motorisé, le dispositif de convoyage (700) comprenant une entrée (710) et une sortie (720), l’entrée (710) du dispositif de convoyage (700) étant adjacente à la face d’éjection (420) du module d’éjection (220a) et la sortie (720) du dispositif de convoyage (700) étant adjacente à un point de récupération (730), le dispositif de convoyage (700) étant configuré pour acheminer l’élément à extraire (610) éjecté du module d’éjection (220a) jusqu’au point de récupération (730).
8. Procédé d’extraction d’un élément à extraire (610) d’un système (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, le procédé comprenant les étapes suivantes : déplacement (E11 ) du casier (300) comprenant l’élément à extraire (610) vers le module d’éjection (220a), le casier (300) pouvant rentrer dans le module d’éjection (220a) soit par ses faces latérales (243) autres que la face latérale commune (410) et la face d’éjection (420), soit par sa face inférieure (245) ou sa face supérieure (244), le déplacement étant contrôlé pour positionner l’élément à extraire (610) devant le pousseur (430) ; déplacement (E20) de la tige (434) du pousseur (430) de la position rentrée (432a) à une position d’éjection (432b), ce déplacement (E20) poussant l’élément à extraire (610) en dehors du casier (300).
9. Procédé d’extraction d’un élément à extraire (610) d’un système (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, le procédé comprenant les étapes suivantes : déplacement (E11 ) du casier (300) comprenant l’élément à extraire (610) dans le module d’éjection (220a), le casier (300) pouvant rentrer dans le module d’éjection (220a) soit par ses faces latérales (243) autres que la face latérale commune (410) et la face d’éjection (420), soit par sa face inférieure (245) ou sa face supérieure (244), le déplacement étant contrôlé pour positionner l’élément à extraire (610) devant le pousseur (430) ; déplacement (E12) du chariot du pousseur (430) par rapport au châssis (240) du module éjecteur (230) de manière à ce que l’élément à extraire (610) et le pousseur
(430) soient positionnés face à face, et déplacement (E20) de la tige (434) du pousseur (430) de la position rentrée (432a) à une position d’éjection (432b), ce déplacement (E20) poussant l’élément à extraire (610) en dehors du casier (300). 10. Produit programme d’ordinateur comportant des données de code configurées pour commander la mise en œuvre par un contrôleur central (800) des étapes d’un procédé d’extraction d’un élément à extraire (610) selon l’une quelconque des revendications 8 et 9.
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Citations (4)

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