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WO2024033291A1 - Verfahren und vorrichtung zum positionieren sowie verfahren und vorrichtung zum bearbeiten eines plattenartigen werkstücks, insbesondere eines blechs - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum positionieren sowie verfahren und vorrichtung zum bearbeiten eines plattenartigen werkstücks, insbesondere eines blechs Download PDF

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Publication number
WO2024033291A1
WO2024033291A1 PCT/EP2023/071800 EP2023071800W WO2024033291A1 WO 2024033291 A1 WO2024033291 A1 WO 2024033291A1 EP 2023071800 W EP2023071800 W EP 2023071800W WO 2024033291 A1 WO2024033291 A1 WO 2024033291A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
test
workpiece
marking
drive
movement
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/071800
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Patrick Wowtscherk
Konrad Gnauck
Markus Wowtscherk
Carsten Boehme
Original Assignee
TRUMPF Werkzeugmaschinen SE + Co. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by TRUMPF Werkzeugmaschinen SE + Co. KG filed Critical TRUMPF Werkzeugmaschinen SE + Co. KG
Publication of WO2024033291A1 publication Critical patent/WO2024033291A1/de

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/402—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by control arrangements for positioning, e.g. centring a tool relative to a hole in the workpiece, additional detection means to correct position
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/401—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by control arrangements for measuring, e.g. calibration and initialisation, measuring workpiece for machining purposes
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    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
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    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37067—Calibrate work surface, reference markings on object, work surface
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    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37129—Mark, engrave workpiece at specific surface point for measurement, calibration
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/45—Nc applications
    • G05B2219/45234—Thin flat workpiece, sheet metal machining

Definitions

  • the invention relates to a positioning method for positioning a plate-like workpiece to be processed, in particular a sheet of metal to be processed, for processing by means of a machine processing device,
  • the invention also relates to a machining method for machining a plate-like workpiece, in particular a sheet metal, by means of a machine processing device, wherein the workpiece is positioned before machining in a working area of the machine processing device using a positioning method of the above type.
  • the invention further relates to a device for carrying out the above positioning method and a machine arrangement for carrying out the above processing method.
  • a partial length of a sheet metal strip wound into a coil is fed to the working space of a machine arrangement for sheet metal processing as a sheet metal to be processed after unwinding from the coil and a subsequent straightening process.
  • the working space of the machine arrangement there is a workpiece support on which the sheet metal is stored in a processing position during processing.
  • the sheet metal is moved into the processing position in a feed direction using a numerically controlled positioning drive.
  • the sheet metal is supported on the workpiece support.
  • the workpiece support is moved together with the sheet metal in the feed direction using a numerically controlled support drive.
  • the object of the present invention is to enable a particularly surface-friendly movement of the plate-like workpiece to be processed into the processing position.
  • this object is achieved by the positioning method according to patent claim 1 and patent claim 4, by the machining method according to patent claim 8, by the positioning devices according to patent claim 10 and patent claim 11 and by the mechanical arrangement according to patent claim 12.
  • the support drive by means of which the workpiece support loaded with the workpiece to be positioned is moved in the feed direction
  • the positioning drive which moves the workpiece in the feed direction.
  • Direction drives synchronized before moving a workpiece into the machining position.
  • the synchronization of the support drive and the positioning drive according to the invention can be carried out before a first section of the sheet metal strip wound into the coil to be processed is moved into the processing position. It is also conceivable to interpose a synchronization of the support drive and the positioning drive during the processing of a coil as soon as surface damage is detected on a section of the sheet metal strip moved into the processing position or on processed products, which indicates a slip between the workpiece moved into the processing position and the workpiece support .
  • the workpiece support is preferably designed as an endlessly rotating support belt.
  • the pitch circle diameter of the drive wheel determines the path length of the support movement resulting from a rotation of the drive wheel.
  • a value for the pitch circle diameter of the drive wheel of the support drive stored in the numerical control of the support drive by programming the control can therefore be used as a basis for controlling the support drive.
  • a numerically controlled drive with at least one feed roller, which holds the test workpiece or The workpiece to be machined is moved in the feed direction in a frictional manner.
  • a measuring wheel rolling on the test workpiece or on the workpiece to be machined can be used to determine the path length of the test and regular positioning movements.
  • a pitch circle diameter of the measuring wheel programmed in the numerical control of the positioning drive is then suitable as a control variable for controlling the positioning drive.
  • the pitch circle diameter used as a control variable can be reprogrammed accordingly Drive wheel of the support drive and / or the pitch circle diameter of the measuring wheel of the positioning drive used as a control variable can be ensured for the desired synchronization of the workpiece support and the workpiece stored on the workpiece support.
  • the processing device of the machine arrangement according to the invention is designed in particular as a laser processing device, for example as a laser cutting head, and can be moved in two axes under numerical control in a plane running parallel to the workpiece or test workpiece surface.
  • the preferred marking device is a separating device which produces the test workpiece markings by separating the test workpieces as recesses in the test workpieces (claims 2, 5).
  • the use of a separating device as a marking device is particularly advantageous in cases in which the synchronization of the support drive and the positioning drive serves to prepare for separating workpiece processing (claim 9).
  • the cutting tool used for workpiece machining can also generate the markings on the test workpieces in advance of workpiece machining. Due to the usually highly precise position control of the cutting tools for the cutting workpiece processing, for example of laser cutting heads, the cutting tools and their drive control are particularly suitable for use in the inventive calibration of the control of the support drive and the control of the positioning drive.
  • the marking device is used both to generate the test workpiece markings and to record the end position of the test workpiece markings (claim 3).
  • a laser cutting head used as a marking device can be provided with an optical measuring device and, together with this, can approach the test workpiece markings arranged in the end position.
  • a further development of the positioning method according to claim 4 provides that the actual distance between the first test workpiece marking and the second test workpiece marking is measured manually (claim 6). If the test workpiece markings were created as recesses, the width of a separating web formed between the first and second recesses of the test workpiece, extending in the feed direction, is manually determined as the actual distance between the first test workpiece marking and the second test workpiece marking.
  • a particularly practical application of the invention is the processing of workpieces from coils (patent claim 7).
  • a test workpiece that is separate from the workpiece belt to be processed later can be used both for calibrating the control of the support drive and for calibrating the control of the positioning drive.
  • the positioning drive prefers to use a partial length of the workpiece tape wound into a coil as a test workpiece.
  • FIG. 1 shows the processes involved in calibrating the control of a support drive as part of a method of the first type for synchronizing a support drive and a positioning drive for positioning a sheet to be processed on a coil processing system for separating sheet metal processing
  • FIG. 2 shows the processes involved in calibrating the control of the positioning drive as part of the method according to FIG. 1 for synchronizing a support drive and a positioning drive of a coil processing system for separating sheet metal processing
  • Figure 3 shows the processes involved in calibrating the control of a support drive as part of a method of the second type for synchronizing a support drive and a positioning drive for positioning a sheet to be processed on a coil processing system for separating sheet metal processing and
  • Figure 4 shows the processes involved in calibrating the control of the positioning drive as part of the method according to Figure 1 for synchronizing a support drive and a positioning drive of a coil processing system for separating sheet metal processing.
  • a machine arrangement 1 shown in Figures 1 to 4 is used for the separating processing of a workpiece in the form of a strip-shaped sheet metal 2, which is wound onto a reel 4 as a coil 3 in an initial state. Adjacent to the reel 4 is a conventional straightening device 5 with straightening rollers 6.
  • a positioning drive which is designed as a feed driver 8, is used to unwind the sheet 2 from the coil 3 and to move the sheet 2 in a feed direction 7.
  • the feed driver 8 has two feed rollers 9, which the sheet metal 2 is acted upon on its top and bottom sides and driven by friction in the feed direction 7.
  • the movement of the sheet metal 2 in the feed direction 7 generated by the feed driver 8 is detected by means of a measuring wheel 10 of the feed driver 8.
  • the measuring wheel 10 is part of a programmable numerical control 11 of the feed driver 8.
  • the feed driver 8 is followed in the feed direction 7 by a machine processing device in the form of a laser cutting machine 12.
  • a laser cutting head 13 is provided as the separating device of the laser cutting machine 12, which, in a work space 14 of the laser cutting machine 12 provided with an enclosure, carries out two-axis movements in a horizontal plane of movement in the usual manner can execute.
  • the movements of the laser cutting head 13 are generated by means of a device drive 15 which is provided with a programmable numerical control 16.
  • the laser cutting head 13 passes over a workpiece support, which in the example shown is designed as an endlessly rotating support belt 17. With its upper strand designed to support the sheet 2, the support belt 17 is driven in the feed direction 7 by means of a drive wheel 18 of a support drive 19.
  • the support drive 19 is controlled by a programmable numerical control 20.
  • control 11 of the feed driver 8, the control 16 of the device control 15 for the laser cutting head 13 and the control 20 of the support drive 19 are integrated into a higher-level numerical device control 25 of the machine arrangement 1.
  • the sheet metal 2 is moved into a processing position on the support belt 17 in the feed direction 7 by means of the feed driver 8.
  • the support belt 17 also moves in the feed direction 7. This is intended to avoid slippage between the sheet 2 and the support belt 17. Such a slip could lead to damage, especially in the case of a sensitive sheet metal surface, for example to the formation of scratches on the sheet metal surface.
  • the support drive 19 and the feed driver 8 are synchronized before the sheet 2 is transferred into a processing position for the first time.
  • the control 20 of the support drive 19 and the control 11 of the feed driver 8 are calibrated.
  • FIGs 1 and 2 A first possibility for calibrating the control 20 of the support drive 19 and the control 11 of the feed driver 8 is illustrated in Figures 1 and 2.
  • the calibration of the control 20 of the support drive 19 is shown in Figure 1 and the calibration of the control 11 of the feed driver 8 is shown in Figure 2.
  • a test workpiece in the form of a test metal sheet 21 separated from the sheet metal 2 to be processed later is arranged on the support belt 17 with an initial position in the feed direction 7. Then, using the laser cutting head 13 used as a marking device, a recess in the form of a test cut 22 is created on the test metal sheet 21 arranged in the initial position as a test workpiece marking.
  • the resulting conditions are shown in partial representation I of Figure 1.
  • an initial position A of the test cut 22 in the feed direction 7 is determined in a coordinate system of the control 16 of the device drive 15 of the laser cutting head 13.
  • the support belt 17 is then moved in the feed direction 7 by means of the support drive 19 with a test support movement over a path length of the test support movement.
  • the test metal panel 21, which is mounted on the support belt 17 and provided with the test cut 22 moves into a target position over the path length of the test support movement.
  • the test cut 22 reaches an end position B.
  • the resulting conditions are shown in partial representation II of Figure 1.
  • the controller 20 controls the support drive 19 based on a value stored in the controller 20 by programming the controller 20 for the pitch circle diameter of the drive wheel 18 of the support drive 19, which is intended as a control variable
  • Control 20 stored pitch circle diameter of the drive wheel 18 of the support drive 19 is a target path length of the movement of the workpiece support 17 and the movement of the test metal panel 21 generated simultaneously by means of the support drive 19.
  • the end position B of the test cut 22 in the feed direction 7 is determined in the coordinate system of the control 16 of the device drive 15 of the laser cutting head 13.
  • the laser cutting head 13 moves the test cut 22, starting from the initial position A, in the feed direction 7 with an optical measuring device of the usual type integrated into the laser cutting head 13 and not shown in the drawings.
  • the distance existing in the coordinate system of the control 16 of the device drive 15 of the laser cutting head 13 in the feed direction 7 between the initial position A of the test cut 22 and the end position B of the test cut 22 is used as an actual path length by means of the support drive 19 generated movement of the test sheet 21 is determined.
  • the actual path length and the target path length of the movement of the test metal panel 21 are then compared with one another.
  • a correction is made to the value stored in the control 20 of the support drive 19 for the pitch circle diameter of the drive wheel 18 of the support drive 19, which is intended as a control variable performed.
  • the actual path length of the movement of the test metal panel 21 generated by the support drive 19 is adjusted to the target path length of the movement of the test metal panel 21.
  • a test length 21a of the sheet metal 2 which is not intended for later processing, is arranged on the support belt 17 with an initial position in the feed direction 7 as a test workpiece.
  • a test cut 22 is produced as a test workpiece marking on the test length 21a of the sheet 2 arranged in the initial position (partial representation I of Figure 2).
  • an initial position A of the test cut 22 in the feed direction 7 is determined in a coordinate system of the control 16 of the device drive 15 of the laser cutting head 13.
  • test length 21a of the sheet 2 is then moved in the feed direction 7 by means of the feed driver 8 with a test positioning movement over a path length of the test positioning movement.
  • the test length 21a of the sheet 2 reaches a target position and the test cut 22 reaches an end position B (partial representation II of Figure 2).
  • the controller 11 controls the feed driver 8 based on a value stored in the controller 11 by programming the controller 11 for the pitch circle diameter of the measuring wheel 10 of the feed driver 8, which is intended as a control variable
  • the value programmed in as a control variable for the pitch circle diameter of the measuring wheel 10 of the feed driver 8 represents a target value.
  • Path length of the test positioning movement of the test length 21a of the sheet 2 which corresponds to the target path length of the movement of the workpiece support 17 and the movement of the test metal sheet 21 when calibrating the control 20 of the support drive 19.
  • the end position B of the test cut 22 in the feed direction 7 is determined in the coordinate system of the control 16 of the device drive 15 of the laser cutting head 13.
  • the laser cutting head 13 moves the test cut 22 starting from the initial position A with the optical measuring device integrated into the laser cutting head 13 in the feed direction 7.
  • the distance existing in the coordinate system of the controller 16 of the device drive 15 of the laser cutting head 13 in the feed direction 7 between the initial position A of the test cut 22 and the end position B of the test cut 22 is as an actual path length generated by the feed driver 8 Test positioning movement of the test length 21a of the sheet 2 is determined.
  • the actual path length and the target path length of the test positioning movement of the test length 21a of the sheet 2 are then compared with one another.
  • a correction is made to the value stored in the control 11 of the feed driver 8 for the pitch circle diameter of the measuring wheel 10 of the feed driver 8 is carried out to adjust the actual path length to the target path length of the test positioning movement of the test length 21a of the sheet 2 generated by the feed driver 8.
  • a test metal sheet 121 with an initial position in the feed direction 7 is arranged on the support belt 17 as a test workpiece.
  • the laser cutting head 13 is moved into a first marking position Ml in the feed direction 7 by means of the device drive 15. With a separating movement defined with respect to the first marking position Ml, the laser cutting head 13 used as a marking device produces the test metal panel arranged in the initial position
  • the support belt 17 is now moved in the feed direction 7 with a test support movement over a path length of the test support movement.
  • the test recess mounted on the support belt 17 moves together with the support belt 17 and with the first test recess
  • the path length of the movement of the test metal sheet 121 in the feed direction 7 corresponds to the path length of the test support movement in the feed direction 7.
  • the control 20 controls the support drive 19 based on a value programmed into the control 20 for the pitch circle diameter of the drive wheel 18 of the support drive 19, which is intended as a control variable. Based on the programmed value for the pitch circle diameter of the drive wheel 18 of the support drive 19, the support drive 19 is intended to move the test metal panel 121 over a defined target path length of the movement of the test metal panel 121 generated by the support drive 19.
  • the test metal panel 121 is shown in partial representation II of Figure 3.
  • the laser cutting head 13 is now moved by means of the device drive 15 with a device movement in the feed direction 7 over a path length of the device movement from the first marking position Ml into a second marking position M2. With a separating movement defined with respect to the second marking position M2, the laser cutting head 13 now produces a second test recess 123, which in the case shown is identical to the first test recess 122, on the test metal sheet 121 arranged in the target position.
  • Test metal sheet 121 is dimensioned such that the first test recess 122 and the second test recess 123 of the test metal sheet 121 have a target distance in a coordinate system of the control 16 of the device drive 15 of the laser cutting head 13 in the feed direction 7.
  • the actual distance, that is to say the actual distance, between the first test recess 122 and the second test recess 123 on the test sheet metal panel 121 is determined by the width b in the feed direction 7 on the test sheet metal panel 121 between the First test recess 122 and the second test recess 123 formed separating web 124 is embodied.
  • the actual distance between the first test recess 122 and the second test recess 123 can therefore be determined by manually measuring the width b of the separating web 124 in the example shown.
  • the width b of the separating web 124 is compared with the target distance of the first test recess 122 and the second test recess 123 in the feed direction 7.
  • this comparison determines a deviation of the actual distance (width b of the separating web 124) from the target distance of the first test recess 122 and the second test recess 123, then the value stored in the control 20 of the support drive 19 is used the pitch circle diameter of the drive wheel 18 of the support drive 19 in the sense of equalizing the actual distance first test recess 122 and the second test recess 123 corrected to the target distance.
  • the control 11 of the feed driver 8 provided as a positioning drive is calibrated as part of the positioning method according to FIGS. 3 and 4 in the manner illustrated in FIG. 4:
  • a test length 121a of the sheet metal 2, which is not intended for later processing, is arranged on the support belt 17 with an initial position in the feed direction 7.
  • the laser cutting head 13 is moved into a first marking position Ml in the feed direction 7 by means of the device drive 15. With a separating movement defined with respect to the first marking position Ml, the laser cutting head 13 used as a marking device produces a first test recess 122 as a first test workpiece marking on the test length 121a of the sheet 2 arranged in the initial position (partial representation I of Figure 4).
  • the test length 121a of the sheet 2 is now moved in the feed direction 7 with a test positioning movement over a path length of the test positioning movement.
  • the controller 11 controls the feed driver 8 based on a value programmed into the controller 11 for the pitch circle diameter of the measuring wheel 10 of the feed driver 8, which is intended as a control variable Pitch circle diameter of the measuring wheel 10 of the feed driver 8, the feed driver 8 should move the test length 121a of the sheet 2 over a defined target path length of the test positioning movement generated by the feed driver 8.
  • the test length 121a of the sheet 2 is shown in partial representation II of Figure 4.
  • the laser cutting head 13 is now moved by means of the device drive 15 with a device movement in the feed direction 7 over a path length of the device movement from the first marking position Ml into a second marking position M2. With a separating movement of the laser cutting head 13 defined with respect to the second marking position M2, a second test recess 123 is generated on the test length 121a of the sheet 2 arranged in the target position.
  • Test length 121a of the sheet 2 is dimensioned such that the first test recess 122 and the second test recess 123 of the test length 121a of the sheet 2 in a coordinate system of the control 16 of the device drive 15 of the laser cutting head 13 in the feed direction 7 is a target -distance.
  • the actual distance or the actual distance between the first test recess 122 and the second test recess 123 on the test metal panel 121 is in turn determined by a manual measurement of the width b of a separating web 124 between the first test recess 122 and the second test recess 123 is determined.
  • the width b of the separator 124 is compared with the target distance of the first test recess 122 and the second test recess 123.
  • the value stored in the control 11 of the feed driver 8 for the pitch circle diameter of the measuring wheel 10 of the feed driver 8 is corrected in the sense of adjusting the actual distance of the first test recess 122 and the second test recess 123 to the target distance.

Landscapes

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  • Automatic Control Of Machine Tools (AREA)

Abstract

Im Rahmen eines Positionierverfahrens zum Positionieren eines zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines zu bearbeitenden Blechs, für eine Bearbeitung mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12) wird das Werkstück (2) mittels eines gesteuerten Positionierantriebs (8) mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung (7) in eine Bearbeitungsposition bewegt. Während der Positionierbewegung wird das Werkstück (2) auf einer Werkstückauflage (17) gelagert, die während der Positionierbewegung des Werkstücks (2) mittels eines gesteuerten Auflageantriebs (19) mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird. Um einen Schlupf zwischen dem Werkstück (2) und der Werkstückauflage (17) während der Positionierbewegung des Werkstücks (2) zu vermeiden, werden der Auflageantrieb (19) und der Positionierantrieb (8) vor der Positionierbewegung des Werkstücks (2) synchronisiert, indem eine Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibriert werden. Das vorgenannte Positionierverfahren ist Teil eines Bearbeitungsverfahrens zum Bearbeiten eines plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines Blechs. Eine Positioniervorrichtung und eine maschinelle Anordnung (1) sind zur Durchführung des vorgenannten Positionierverfahrens und des vorgenannten Bearbeitungsverfahrens ausgebildet.

Description

Anmelder:
TRUMPF Werkzeugmaschinen SE + Co. KG
Johann-Maus-Strasse 2
71254 Ditzingen
Deutschland
Verfahren und Vorrichtung zum Positionieren sowie Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten eines plattenartigen Werkstücks, insbesondere eines Blechs Die Erfindung betrifft ein Positionierverfahren zum Positionieren eines zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks, insbesondere eines zu bearbeitenden Blechs, für eine Bearbeitung mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung,
• wobei das Werkstück mittels eines gesteuerten Positionierantriebs mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung in eine Bearbeitungsposition bewegt wird und
• wobei das Werkstück während der Positionierbewegung auf einer Werkstückauflage gelagert wird, die während der Positionierbewegung des Werkstücks mittels eines gesteuerten Auflageantriebs mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung bewegt wird. Die Erfindung betrifft außerdem ein Bearbeitungsverfahren zum Bearbeiten eines plattenartigen Werkstücks, insbesondere eines Blechs, mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung, wobei das Werkstück vor der Bearbeitung in einem Arbeitsbereich der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung unter Anwendung eines Positionierverfahrens der vorstehenden Art positioniert wird.
TRUMPF Werkzeugmaschinen SE + Co. KG DS16781P3676WOO Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehenden Positionierverfahrens sowie eine maschinelle Anordnung zur Durchführung des vorstehenden Bearbeitungsverfahrens.
Etwa bei der Blechbearbeitung vom Coil wird eine Teillänge eines zu einem Coil aufgewickelten Blechbands nach dem Abwickeln von dem Coil und einem anschließenden Richtvorgang als zu bearbeitendes Blech dem Arbeitsraum einer maschinellen Anordnung für die Blechbearbeitung zugeführt. In dem Arbeitsraum der maschinellen Anordnung befindet sich eine Werkstückauflage, auf welcher das Blech während der Bearbeitung in einer Bearbeitungsposition gelagert ist. In die Bearbeitungsposition wird das Blech vor Beginn der Bearbeitung mittels eines numerisch gesteuerten Positionierantriebs in einer Vorschubrichtung bewegt. Bei seiner Positionierbewegung ist das Blech auf der Werkstückauflage gelagert. Insbesondere zur Vermeidung einer Beschädigung der auflageseitigen Blechoberfläche wird die Blechbewegung in der Vorschubrichtung von der Werkstückauflage mitvollzogen. Zu diesem Zweck wird die Werkstückauflage mittels eines numerisch gesteuerten Auflageantriebs gemeinschaftlich mit dem Blech in der Vorschubrichtung bewegt.
Gattungsgemäßer Stand der Technik ist offenbart in WO 2014/122524 Al.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine besonders oberflächenschonende Bewegung des zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks in die Bearbeitungsposition zu ermöglichen.
Erfindungsgemäß gelöst wird diese Aufgabe durch die Positionierverfahren nach Patentanspruch 1 und Patentanspruch 4, durch das Bearbeitungsverfahren nach Patentanspruch 8, durch die Positioniervorrichtungen nach Patentanspruch 10 und Patentanspruch 11 und durch die maschinelle Anordnung nach Patentanspruch 12.
Im Falle der Erfindung werden der Auflageantrieb, mittels dessen die mit dem zu positionierenden Werkstück beladene Werkstückauflage in der Vorschubrichtung bewegt wird und der Positionierantrieb, welcher das Werkstück in der Vorschub- richtung antreibt, vor der Bewegung eines Werkstücks in die Bearbeitungsposition synchronisiert. Durch die zu diesem Zweck vorgenommene Kalibrierung der Steuerung des Auflageantriebs und der Steuerung des Positionierantriebs wird für die nachfolgende Positionierung eines zu bearbeitenden Werkstücks ein Gleichlauf der mittels des Auflageantriebs bewegten Werkstückauflage und des mittels des Positionierantriebs vorgeschobenen Werkstücks erreicht. Infolge des Gleichlaufs werden ein ansonsten möglicher Schlupf zwischen der Werkstückauflage und dem auf der Werkstückauflage gelagerten Werkstück und eine aus dem Schlupf zwischen der Werkstückauflage und dem Werkstück resultierende, insbesondere mechanische, Beanspruchung der auflageseitigen Werkstückoberfläche vermieden.
Bei einer Blechbearbeitung vom Coil kann die erfindungsgemäße Synchronisierung des Auflageantriebs und des Positionierantriebs vorgenommen werden, ehe ein erster zu bearbeitender Abschnitt des zu dem Coil aufgewickelten Blechbands in die Bearbeitungsposition bewegt wird. Denkbar ist auch die Zwischenschaltung einer Synchronisierung des Auflageantriebs und des Positionierantriebs während der Abarbeitung eines Coils, sobald an einem in die Bearbeitungsposition bewegten Abschnitt des Blechbands oder an Bearbeitungsprodukten Oberflächenschäden festgestellt werden, die auf einen Schlupf zwischen dem in die Bearbeitungsposition bewegten Werkstück und der Werkstückauflage hindeuten.
Die Werkstückauflage ist vorzugsweise als endlos umlaufendes Auflageband ausgebildet. Im Falle eines motorischen Antriebs des Auflagebands mittels eines Antriebsrads bestimmt der Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads die aus einer Drehung des Antriebsrads resultierende Weglänge der Auflagebewegung. Ein in der numerischen Steuerung des Auflageantriebs durch Programmierung der Steuerung hinterlegter Wert für den Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads des Auflageantriebs kann folglich als Grundlage für die Steuerung des Auflageantriebs herangezogen werden.
Als Positionierantrieb kommt insbesondere ein numerisch gesteuerter Antrieb mit wenigstens einer Vorschubwalze in Frage, welche das Testwerkstück beziehungs- weise das zu bearbeitende Werkstück im Reibschluss in der Vorschubrichtung bewegt. Zur Ermittlung der Weglänge der testweisen und der regulären Positionierbewegung kann ein auf dem Testwerkstück beziehungsweise auf dem zu bearbeitenden Werkstück abrollendes Messrad dienen. Ein in der numerischen Steuerung des Positionierantriebs programmierter Teilkreisdurchmesser des Messrads eignet sich dann als Steuergröße für die Steuerung des Positionierantriebs.
Im Falle einer Abweichung der ermittelten Ist-Weglänge der Testwerkstückbewegung von der Soll-Weglänge der Testwerkstückbewegung und/oder bei einer Abweichung des ermittelten Ist-Abstands der ersten und der zweiten Testwerkstückmarkierung von dem Soll-Abstand kann durch entsprechende Umprogrammierung des als Steuergröße herangezogenen Teilkreisdurchmessers des Antriebsrades des Auflageantriebs und/oder des als Steuergröße herangezogenen Teilkreisdurchmessers des Messrads des Positionierantriebs für den gewünschten Gleichlauf der Werkstückauflage und des auf der Werkstückauflage gelagerten Werkstücks gesorgt werden.
Die Bearbeitungsvorrichtung der erfindungsgemäßen maschinellen Anordnung ist insbesondere als Laserbearbeitungsvorrichtung, beispielsweise als Laserschneidkopf, ausgebildet und numerisch gesteuert in einer parallel zu der Werkstückbeziehungsweise Testwerkstückoberfläche verlaufenden Ebene zweiachsig bewegbar.
Besondere Ausführungsarten der erfindungsgemäßen Verfahren und Vorrichtungen nach den unabhängigen Patentansprüchen 1, 4, 8 und 10 bis 12 ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen 2, 3, 5 bis 7 und 9.
Für die zur Kalibrierung der Steuerungen des Auflageantriebs und des Positionierantriebs eingesetzte Markiervorrichtung kommen im Falle der Erfindung unterschiedliche Vorrichtungsbauarten in Frage. Als Markiervorrichtung bevorzugt wird erfindungsgemäß eine Trennvorrichtung, welche die Testwerkstückmarkierungen durch trennende Bearbeitung der Testwerkstücke als Aussparungen der Testwerkstücke erzeugt (Patentansprüche 2, 5). Besonders vorteilhaft ist die Verwendung einer Trennvorrichtung als Markiervorrichtung in Fällen, in denen die Synchronisierung des Auflageantriebs und des Positionierantriebs zur Vorbereitung einer trennenden Werkstückbearbeitung dient (Patentanspruch 9). In diesem Anwendungsfall der Erfindung kann das für die Werkstückbearbeitung eingesetzte Trennwerkzeug auch bereits im Vorfeld der Werkstückbearbeitung die Markierungen an den Testwerkstücken erzeugen. Aufgrund der üblicherweise hochgenauen Positionssteuerung der Trennwerkzeuge für die trennende Werkstückbearbeitung, beispielsweise von Laserschneidköpfen, eignen sich die Trennwerkzeuge und deren Antriebssteuerung in besonderem Maße zur Verwendung bei der erfindungsgemäßen Kalibrierung der Steuerung des Auflageantriebs und der Steuerung des Positionierantriebs.
In bevorzugter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verfahren wird die Markiervorrichtung sowohl zur Erzeugung der Testwerkstückmarkierungen als auch zur Erfassung der Endposition der Testwerkstückmarkierungen genutzt (Patentanspruch 3). Beispielsweise kann ein als Markiervorrichtung eingesetzter Laserschneidkopf mit einer optischen Messeinrichtung versehen sein und gemeinsam mit dieser die in der Endposition angeordneten Testwerkstückmarkierungen anfahren.
Im Interesse einer Verfahrensvereinfachung ist in Weiterbildung des Positionierverfahrens gemäß Patentanspruch 4 vorgesehen, dass der Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung und der zweiten Testwerkstückmarkierung manuell gemessen wird (Patentanspruch 6). Wurden die Testwerkstückmarkierungen als Aussparungen erzeugt, wird als Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung und der zweiten Testwerkstückmarkierung die sich in der Vorschubrichtung erstreckende Breite eines zwischen der ersten und der zweiten Aussparung des Testwerkstücks ausgebildeten Trennstegs manuell ermittelt.
Ein besonders praxisrelevanter Anwendungsfall der Erfindung ist die Werkstückbearbeitung vom Coil (Patentanspruch 7). Dabei kann sowohl für die Kalibrierung der Steuerung des Auflageantriebs als auch für die Kalibrierung der Steuerung des Positionierantriebs ein von dem später zu bearbeitenden Werkstückband getrenntes Testwerkstück verwendet werden. Für die Kalibrierung der Steuerung des Positionierantriebs wird erfindungsgemäß die Nutzung einer Teillänge des zu einem Coil aufgewickelten Werkstückbands als Testwerkstück bevorzugt.
Nachfolgend wir die Erfindung anhand beispielhafter schematische Darstellungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 die Abläufe bei der Kalibrierung der Steuerung eines Auflageantriebs im Rahmen eines Verfahrens erster Art zur Synchronisierung eines Auflageantriebs und eines Positionierantriebs zur Positionierung eines zu bearbeitenden Blechs an einer Coil-Bearbei- tungsanlage für die trennende Blechbearbeitung,
Figur 2 die Abläufe bei der Kalibrierung der Steuerung des Positionierantriebs im Rahmen des Verfahrens gemäß Figur 1 zur Synchronisierung eines Auflageantriebs und eines Positionierantriebs einer Coil-Bearbeitungsanlage für die trennende Blechbearbeitung,
Figur 3 die Abläufe bei der Kalibrierung der Steuerung eines Auflageantriebs im Rahmen eines Verfahrens zweiter Art zur Synchronisierung eines Auflageantriebs und eines Positionierantriebs zur Positionierung eines zu bearbeitenden Blechs an einer Coil-Bearbei- tungsanlage für die trennende Blechbearbeitung und
Figur 4 die Abläufe bei der Kalibrierung der Steuerung des Positionierantriebs im Rahmen des Verfahrens gemäß Figur 1 zur Synchronisierung eines Auflageantriebs und eines Positionierantriebs einer Coil-Bearbeitungsanlage für die trennende Blechbearbeitung. Eine in den Figuren 1 bis 4 gezeigte maschinelle Anordnung 1 dient zum trennenden Bearbeiten eines Werkstücks in Form eines bandförmigen Blechs 2, das in einem Ausgangszustand als Coil 3 auf eine Haspel 4 aufgewickelt ist. Der Haspel 4 benachbart ist eine herkömmliche Richtvorrichtung 5 mit Richtwalzen 6.
Um das Blech 2 von dem Coil 3 abzuwickeln und zur Bewegung des Blechs 2 in einer Vorschubrichtung 7 dient ein Positionierantrieb, der als Vorschubtreiber 8 ausgebildet ist. Der Vorschubtreiber 8 weist zwei Vorschubwalzen 9 auf, welche das Blech 2 an dessen Ober- und an dessen Unterseite beaufschlagen und reibschlüssig in der Vorschubrichtung 7 antreiben. Die von dem Vorschubtreiber 8 erzeugte Bewegung des Blechs 2 in der Vorschubrichtung 7 wird mittels eines Messrads 10 des Vorschubtreibers 8 erfasst. Das Messrad 10 ist Teil einer programmierbaren numerischen Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8.
Auf den Vorschubtreiber 8 folgt in der Vorschubrichtung 7 eine maschinelle Bearbeitungsvorrichtung in Form einer Laserschneidmaschine 12. Als Trennvorrichtung der Laserschneidmaschine 12 ist ein Laserschneidkopf 13 vorgesehen, der in einem mit einer Einhausung versehenen Arbeitsraum 14 der Laserschneidmaschine 12 in gewohnter Weise zweiachsige Bewegungen in einer horizontalen Bewegungsebene ausführen kann.
Die Bewegungen des Laserschneidkopfs 13 werden erzeugt mittels eines Vorrichtungsantriebs 15, der mit einer programmierbaren numerischen Steuerung 16 versehen ist.
Bei seinen Bewegungen überfährt der Laserschneidkopf 13 eine Werkstückauflage, die in dem dargestellten Beispielsfall als endlos umlaufendes Auflageband 17 ausgeführt ist. Mit seinem zur Lagerung des Blechs 2 ausgebildeten Obertrum wird das Auflageband 17 mittels eines Antriebsrads 18 eines Auflageantriebs 19 in der Vorschubrichtung 7 angetrieben. Dabei wird der Auflageantrieb 19 von einer programmierbaren numerischen Steuerung 20 gesteuert.
Die Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8, die Steuerung 16 der Vorrichtungssteuerung 15 für den Laserschneidkopf 13 und die Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 sind in eine übergeordnete numerische Vorrichtungssteuerung 25 der maschinellen Anordnung 1 integriert.
Zu Beginn des Schneidbetriebs der maschinellen Anordnung 1 wird das Blech 2 mittels des Vorschubtreibers 8 in der Vorschubrichtung 7 in eine Bearbeitungsposition auf dem Auflageband 17 bewegt. Während der von dem Vorschubtreiber 8 erzeugten Positionierbewegung des Blechs 2 bewegt sich das Auflageband 17 gleichfalls in der Vorschubrichtung 7. Dadurch soll ein Schlupf zwischen dem Blech 2 und dem Auflageband 17 vermieden werden. Ein derartiger Schlupf könnte insbesondere bei einer empfindlichen Blechoberfläche zu deren Beschädigung, beispielsweise zu einer Kratzerbildung an der Blechoberfläche führen.
Um einen Schlupf zwischen dem Blech 2 und dem Auflageband 17 bei Schneidbetrieb der maschinellen Anordnung 1 zu verhindern, werden der Auflageantrieb 19 und der Vorschubtreiber 8 vor der erstmaligen Überführung des Blechs 2 in eine Bearbeitungsposition synchronisiert. Zu diesem Zweck werden die Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 und die Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 kalibriert.
Eine erste Möglichkeit zur Kalibrierung der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 und der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 ist in den Figuren 1 und 2 veranschaulicht. Dabei ist die Kalibrierung der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 in Figur 1 und die Kalibrierung der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 in Figur 2 dargestellt.
Eine zweite Möglichkeit zur Kalibrierung der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 und der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 ergibt sich aus den Figuren 3 und 4, wobei Figur 3 die Kalibrierung der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 und Figur 4 die Kalibrierung der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 zeigt.
Gemäß Figur 1 wird zur Kalibrierung der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 ein Testwerkstück in Form einer von dem später zu bearbeitenden Blech 2 getrennten Test-Blechtafel 21 auf dem Auflageband 17 mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung 7 angeordnet. Anschließend wird mittels des als Markiervorrichtung genutzten Laserschneidkopfs 13 an der in der Anfangsposition angeordneten Test-Blechtafel 21 als Testwerkstückmarkierung eine Aussparung in Form eines Test-Schnitts 22 erzeugt. Die sich damit ergebenden Verhältnisse sind in Teildarstellung I von Figur 1 dargestellt.
Bei in der Anfangsposition angeordneter Test-Blechtafel 21 wird in einem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 eine anfängliche Position A des Test-Schnitts 22 in der Vorschubrichtung 7 bestimmt. Anschließend wird das Auflageband 17 mittels des Auflageantriebs 19 mit einer testweisen Auflagebewegung über eine Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung 7 bewegt. Gemeinschaftlich mit dem Auflageband 17 bewegt sich die auf dem Auflageband 17 gelagerte und mit dem Test-Schnitt 22 versehene Test-Blechtafel 21 über die Weglänge der testweisen Auflagebewegung in eine Zielposition. Dadurch gelangt der Test-Schnitt 22 in eine Endposition B. Die sich damit ergebenden Verhältnisse zeigt Teildarstellung II von Figur 1.
Zur Bewegung der Test-Blechtafel 21 aus der Anfangsposition in die Zielposition steuert die Steuerung 20 den Auflageantrieb 19 anhand eines in der Steuerung 20 durch Programmierung der Steuerung 20 hinterlegten Werts für den als Steuergröße vorgesehenen Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads 18 des Auflageantriebs 19. Über den in der Steuerung 20 hinterlegten Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads 18 des Auflageantriebs 19 ist eine Soll-Weglänge der Bewegung der Werkstückauflage 17 und der mittels des Auflageantriebs 19 gleichzeitig erzeugten Bewegung der Test-Blechtafel 21 definiert.
Hat die Test-Blechtafel 21 die in Teildarstellung II von Figur 1 dargestellte Zielposition erreicht, wird in dem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 die Endposition B des Test-Schnitts 22 in der Vorschubrichtung 7 bestimmt. Zu diesem Zweck fährt der Laserschneidkopf 13 den Test-Schnitt 22 ausgehend von der anfänglichen Position A mit einer in den Laserschneidkopf 13 integrierten und in den Zeichnungen nicht dargestellten optischen Messeinrichtung üblicher Bauart in der Vorschubrichtung 7 an. Dabei wird der in dem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 in der Vorschubrichtung 7 bestehende Abstand zwischen der anfänglichen Position A des Test-Schnitts 22 und der Endposition B des Test-Schnitts 22 als eine Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs 19 erzeugten Bewegung der Test-Blechtafel 21 bestimmt.
Die Ist-Weglänge und die Soll-Weglänge der Bewegung der Test-Blechtafel 21 werden anschließend miteinander verglichen. Im Falle einer Abweichung der Ist-Weglänge von der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs 19 erzeugten Bewegung der Test-Blechtafel 21 wird eine Korrektur des in der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 hinterlegten Werts für den als Steuergröße vorgesehenen Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads 18 des Auflageantriebs 19 vorgenommen. Dadurch wird die Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs 19 erzeugten Bewegung der Test-Blechtafel 21 an die Soll- Weglänge der Bewegung der Test-Blechtafel 21 angeglichen.
Zur Kalibrierung der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 wird entsprechend verfahren.
Ausweislich Figur 2 wird zur Kalibrierung der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 als Testwerkstück eine nicht für die spätere Bearbeitung vorgesehene Test- Länge 21a des Blechs 2 auf dem Auflageband 17 mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung 7 angeordnet. Mittels des Laserschneidkopfs 13 wird an der in der Anfangsposition angeordneten Test-Länge 21a des Blechs 2 als Testwerkstückmarkierung ein Test-Schnitt 22 erzeugt (Teildarstellung I von Figur 2).
Bei in der Anfangsposition angeordneter Test-Länge 21a des Blechs 2 wird in einem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 eine anfängliche Position A des Test-Schnitts 22 in der Vorschubrichtung 7 bestimmt.
Anschließend wird die Test-Länge 21a des Blechs 2 mittels des Vorschubtreibers 8 mit einer testweisen Positionierbewegung über eine Weglänge der testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung 7 bewegt. Dadurch gelangen die Test-Länge 21a des Blechs 2 in eine Zielposition und der Test-Schnitt 22 in eine Endposition B (Teildarstellung II von Figur 2).
Zur Bewegung der Test-Länge 21a des Blechs 2 über die Weglänge der testweisen Positionierbewegung steuert die Steuerung 11 den Vorschubtreiber 8 anhand eines in der Steuerung 11 durch Programmierung der Steuerung 11 hinterlegten Werts für den als Steuergröße vorgesehenen Teilkreisdurchmesser des Messrads 10 des Vorschubtreibers 8. Der als Steuergröße einprogrammierte Wert für den Teilkreisdurchmesser des Messrads 10 des Vorschubtreibers 8 steht für eine Soll- Weglänge der testweisen Positionierbewegung der Test-Länge 21a des Blechs 2, die mit der Soll-Weglänge der Bewegung der Werkstückauflage 17 und der Bewegung der Test-Blechtafel 21 bei der Kalibrierung der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 übereinstimmt.
Hat die Test-Länge 21a des Blechs 2 die in Teildarstellung II von Figur 2 dargestellte Zielposition erreicht, wird in dem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 die Endposition B des Test-Schnitts 22 in der Vorschubrichtung 7 bestimmt. Auch zu diesem Zweck fährt der Laserschneidkopf 13 den Test-Schnitt 22 ausgehend von der anfänglichen Position A mit der in den Laserschneidkopf 13 integrierten optischen Messeinrichtung in der Vorschubrichtung 7 an. Der in dem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 in der Vorschubrichtung 7 bestehende Abstand zwischen der anfänglichen Position A des Test-Schnitts 22 und der Endposition B des Test-Schnitts 22 wird als eine Ist- Weglänge der mittels des Vorschubtreibers 8 erzeugten testweisen Positionierbewegung der Test-Länge 21a des Blechs 2 bestimmt.
Die Ist-Weglänge und die Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung der Test-Länge 21a des Blechs 2 werden anschließend miteinander verglichen. Im Falle einer Abweichung der Ist-Weglänge von der Soll-Weglänge der mittels des Vorschubtreibers 8 erzeugten testweisen Positionierbewegung der Test-Länge 21a des Blechs 2 wird eine Korrektur des in der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 hinterlegten Werts für den Teilkreisdurchmesser des Messrads 10 des Vorschubtreibers 8 vorgenommen zur Angleichung der Ist-Weglänge an die Soll- Weglänge der mittels des Vorschubtreibers 8 erzeugten testweisen Positionierbewegung der Test-Länge 21a des Blechs 2.
Aufgrund der damit abgeschlossenen Kalibrierung der Steuerung 20 des Vorschubantriebs 19 und der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 ist für die anschließende Bearbeitung des Blechs 2 ein Gleichlauf des mittels des Vorschubtreibers 8 in die Bearbeitungsposition bewegten Blechs 2 und des mittels des Auflageantriebs 19 in der Vorschubrichtung 7 bewegten und das Blech 2 lagernden Auflagebands 17 gewährleistet. Im Rahmen des Positionierverfahrens gemäß den Figuren 3 und 4 wird die Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 ausweislich Figur 3 wie folgt kalibriert:
Als Testwerkstück wird eine Test-Blechtafel 121 mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung 7 auf dem Auflageband 17 angeordnet. Der Laserschneidkopf 13 wird mittels des Vorrichtungsantriebs 15 in der Vorschubrichtung 7 in eine erste Markierposition Ml bewegt. Mit einer bezüglich der ersten Markierposition Ml definierten Trennbewegung erzeugt der als Markiervorrichtung genutzte Laserschneidkopf 13 an der in der Anfangsposition angeordneten Test-Blechtafel
121 als erste Testwerkstückmarkierung eine erste Test-Aussparung 122.
Die sich damit ergebenden Verhältnisse sind in Teildarstellung I von Figur 3 gezeigt.
Mittels des Auflageantriebs 19 wird das Auflageband 17 nun mit einer testweisen Auflagebewegung über eine Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung 7 bewegt. Gemeinschaftlich mit dem Auflageband 17 bewegt sich die auf dem Auflageband 17 gelagerte und mit der ersten Test-Aussparung
122 versehene Test-Blechtafel 121 in der Vorschubrichtung 7. Die Weglänge der Bewegung der Test-Blechtafel 121 in der Vorschubrichtung 7 stimmt mit der Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung 7 überein.
Zur Bewegung der Test-Blechtafel 121 über die Weglänge der testweisen Auflagebewegung steuert die Steuerung 20 den Auflageantrieb 19 anhand eines in der Steuerung 20 einprogrammierten Werts für den als Steuergröße vorgesehenen Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads 18 des Auflageantriebs 19. Aufgrund des einprogrammierten Werts für den Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads 18 des Auflageantriebs 19 soll der Auflageantrieb 19 die Test-Blechtafel 121 über eine definierte Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs 19 erzeugten Bewegung der Test-Blechtafel 121 bewegen.
In der Zielposition am Ende ihrer Bewegung in der Vorschubrichtung 7 ist die Test-Blechtafel 121 in Teildarstellung II von Figur 3 gezeigt. Der Laserschneidkopf 13 wird nun mittels des Vorrichtungsantriebs 15 mit einer Vorrichtungsbewegung in der Vorschubrichtung 7 über eine Weglänge der Vorrichtungsbewegung aus der ersten Markierposition Ml in eine zweite Markierposition M2 bewegt. Mit einer bezüglich der zweiten Markierposition M2 definierten Trennbewegung erzeugt der Laserschneidkopfs 13 nun an der in der Zielposition angeordneten Test-Blechtafel 121 eine in dem gezeigten Fall mit der ersten Testaussparung 122 identische zweite Test-Aussparung 123.
Die in der Vorschubrichtung 7 verlaufende Weglänge der Bewegung des Laserschneidkopfs 13 aus der ersten Markierposition Ml in die zweite Markierposition M2 wird durch entsprechende Programmierung der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs 19 erzeugten Bewegung der Test-Blechtafel 121 derart bemessen, dass die erste Test-Aussparung 122 und die zweite Test-Aussparung 123 der Test-Blechtafel 121 in einem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 in der Vorschubrichtung 7 einen Soll-Abstand aufweisen.
Der tatsächliche Abstand, das heißt der Ist-Abstand, zwischen der ersten Test- Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 an der Test-Blechtafel 121 wird durch die in der Vorschubrichtung 7 bestehende Breite b eines an der Test-Blechtafel 121 zwischen der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 ausgebildeten Trennstegs 124 verkörpert.
Der Ist-Abstand der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 kann daher durch eine in dem dargestellten Beispielsfall manuelle Messung der Breite b des Trennstegs 124 bestimmt werden. Die Breite b des Trennstegs 124 wird verglichen mit dem Soll-Abstand der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 in der Vorschubrichtung 7.
Wird bei diesem Vergleich eine Abweichung des Ist-Abstands (Breite b des Trennstegs 124) von dem Soll-Abstand der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 festgestellt, so wird der in der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 hinterlegte Wert für den Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads 18 des Auflageantriebs 19 im Sinne einer Angleichung des Ist-Abstands der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 an den Soll- Abstand korrigiert.
Die Steuerung 11 des als Positionierantrieb vorgesehenen Vorschubtreibers 8 wird im Rahmen des Positionierverfahrens gemäß den Figuren 3 und 4 in der in Figur 4 veranschaulichten Weise kalibriert:
Als Testwerkstück wird eine nicht für die spätere Bearbeitung vorgesehene Test- Länge 121a des Blechs 2 mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung 7 auf dem Auflageband 17 angeordnet. Der Laserschneidkopf 13 wird mittels des Vorrichtungsantriebs 15 in der Vorschubrichtung 7 in eine erste Markierposition Ml bewegt. Mit einer bezüglich der ersten Markierposition Ml definierten Trennbewegung erzeugt der als Markiervorrichtung genutzte Laserschneidkopf 13 an der in der Anfangsposition angeordneten Test-Länge 121a des Blechs 2 als erste Testwerkstückmarkierung eine erste Test-Aussparung 122 (Teildarstellung I von Figur 4).
Mittels des Vorschubtreibers 8 wird nun die Test-Länge 121a des Blechs 2 mit einer testweisen Positionierbewegung über eine Weglänge der testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung 7 bewegt.
Zur Bewegung der Test-Länge 121a des Blechs 2 über die Weglänge der testweisen Positionierbewegung steuert die Steuerung 11 den Vorschubtreiber 8 anhand eines in der Steuerung 11 einprogrammierten Werts für den als Steuergröße vorgesehenen Teilkreisdurchmesser des Messrads 10 des Vorschubtreibers 8. Aufgrund des einprogrammierten Werts für den Teilkreisdurchmesser des Messrads 10 des Vorschubtreibers 8 soll der Vorschubtreiber 8 die Test-Länge 121a des Blechs 2 über eine definierte Soll-Weglänge der mittels des Vorschubtreibers 8 erzeugten testweisen Positionierbewegung bewegen.
In der Zielposition am Ende ihrer testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung 7 ist die Test-Länge 121a des Blechs 2 in Teildarstellung II von Figur 4 gezeigt. Der Laserschneidkopf 13 wird nun mittels des Vorrichtungsantriebs 15 mit einer Vorrichtungsbewegung in der Vorschubrichtung 7 über eine Weglänge der Vorrichtungsbewegung aus der ersten Markierposition Ml in eine zweite Markierposition M2 bewegt. Mit einer bezüglich der zweiten Markierposition M2 definierten Trennbewegung des Laserschneidkopfs 13 wird an der in der Zielposition angeordneten Test-Länge 121a des Blechs 2 eine zweite Test-Aussparung 123 erzeugt.
Die in der Vorschubrichtung 7 verlaufende Weglänge der Bewegung des Laserschneidkopfs 13 aus der ersten Markierposition Ml in die zweite Markierposition M2 wird durch entsprechende Programmierung der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs 19 erzeugten Bewegung der Test-Länge 121a des Blechs 2 derart bemessen, dass die erste Test-Aussparung 122 und die zweite Test-Aussparung 123 der Test-Länge 121a des Blechs 2 in einem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 in der Vorschubrichtung 7 einen Soll-Abstand aufweisen.
Der tatsächliche Abstand beziehungsweise der Ist-Abstand zwischen der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 an der Test-Blechta- fel 121 wird wiederum durch eine manuelle Messung der Breite b eines Trennstegs 124 zwischen der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test- Aussparung 123 bestimmt. Die Breite b des Trennstegs 124 wird verglichen mit dem Soll-Abstand der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123.
Im Falle einer Abweichung des Ist-Abstands (Breite b des Trennstegs 124) von dem Soll-Abstand der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 wird der in der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 hinterlegte Wert für den Teilkreisdurchmesser des Messrads 10 des Vorschubtreibers 8 im Sinne einer Angleichung des Ist-Abstands der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 an den Soll-Abstand korrigiert. Infolge der sich damit ergebenden Synchronisierung des Auflageantriebs 19 und des Vorschubtreibers 8 ist bei der anschließenden, zu Bearbeitungszwecken vorgenommenen Positionierung des Blechs 2 ein Schlupf zwischen dem mittels des Vorschubtreibers 8 in eine Bearbeitungsposition vorgeschobenen Blech 2 und dem das Blech 2 lagernden und sich gleichfalls in der Vorschubrichtung 7 bewegenden Auflageband 17 ausgeschlossen.

Claims

Patentansprüche Positionierverfahren zum Positionieren eines zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines zu bearbeitenden Blechs, für eine Bearbeitung mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12),
• wobei das Werkstück (2) mittels eines gesteuerten Positionierantriebs (8) mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung (7) in eine Bearbeitungsposition bewegt wird und
• wobei das Werkstück (2) während der Positionierbewegung auf einer Werkstückauflage (17) gelagert wird, die während der Positionierbewegung des Werkstücks (2) mittels eines gesteuerten Auflageantriebs (19) mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Positionierbewegung des Werkstücks (2) der Auflageantrieb (19) und der Positionierantrieb (8) synchronisiert werden, indem eine Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibriert werden,
• wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) kalibriert wird,
- indem ein Testwerkstück (21) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird,
- indem mittels einer Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (21) eine Testwerkstückmarkierung (22) erzeugt wird,
- indem bei in der Anfangsposition angeordnetem Testwerkstück (21) eine anfängliche Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in einem Koordinatensystem einer Steuerung (16) eines Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird,
- indem mittels des Auflageantriebs (19) die Werkstückauflage (17) mit einer testweisen Auflagebewegung über eine Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, wobei gemeinschaftlich mit der Werkstückauflage (17) das auf der Werkstückauflage (17) gelagerte und mit der Testwerkstückmarkierung (22) versehene Testwerkstück (21) mittels des Auflageantriebs (19) in der Vor- schubrichtung (7) bewegt wird und dadurch mit einer Testwerkstückbewegung über eine mit der Weglänge der testweisen Auflagebewegung übereinstimmende Weglänge der Testwerkstückbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird und wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) den Auflageantrieb (19) zur Ausführung der testweisen Auflagebewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Auflagebewegung und der Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung,
- indem bei in der Zielposition angeordnetem Testwerkstück (21) eine Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird,
- indem ein in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) bestehender Abstand zwischen der anfänglichen Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) und der Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) als eine Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung bestimmt wird,
- indem die Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung und die Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung miteinander verglichen werden und
- indem bei einer Abweichung der Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung von der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Auflageantriebs (19) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung der Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung an die Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung und • wobei die Steuerung des Positionierantriebs (8) kalibriert wird,
- indem ein Testwerkstück (21a) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird,
- indem mittels einer Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (21a) eine Testwerkstückmarkierung (22) erzeugt wird,
- indem bei in der Anfangsposition angeordnetem Testwerkstück (21a) eine anfängliche Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in einem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird,
- indem das mit der ersten Testwerkstückmarkierung (22) versehene Testwerkstück (21a) mittels des Positionierantriebs (8) mit einer testweisen Positionierbewegung über eine Weglänge der testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird, wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) den Positionierantrieb (8) zur Ausführung der testweisen Positionierbewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Positionierbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung, die mit der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung übereinstimmt,
- indem bei in der Zielposition angeordnetem Testwerkstück (21a) eine Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird,
- indem ein in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) bestehender Abstand zwischen der anfänglichen Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) und der Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) als eine Ist-Weglänge der testweisen Positionierbewegung bestimmt wird, - indem die Ist-Weglänge der testweisen Positionierbewegung und die Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung miteinander verglichen werden und
- indem bei einer Abweichung der Ist-Weglänge der testweisen Positionierbewegung von der Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Positionierantriebs (8) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung der Ist-Weg- länge der testweisen Positionierbewegung an die Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung.
2. Positionierverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer als Markiervorrichtung (13) vorgesehenen Trennvorrichtung an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (21, 21a) als Testwerkstückmarkierung (22) eine Aussparung des Testwerkstücks (21, 21a) erzeugt wird.
3. Positionierverfahren nach Anspruch 2 oder Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei in der Zielposition angeordnetem Testwerkstück (21, 21a) die Endposition der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird, indem die Testwerkstückmarkierung (22) mittels des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) mit einer an der Markiervorrichtung (13) vorgesehenen Detektionsvorrichtung angefahren wird.
4. Positionierverfahren zum Positionieren eines zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines zu bearbeitenden Blechs, für eine Bearbeitung mittels einer Bearbeitungsvorrichtung (12),
• wobei das Werkstück (2) mittels eines gesteuerten Positionierantriebs (8) mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung (7) in eine Bearbeitungsposition bewegt wird und • wobei das Werkstück (2) während der Positionierbewegung auf einer Werkstückauflage (17) gelagert wird, die während der Positionierbewegung des Werkstücks (2) mittels eines gesteuerten Auflageantriebs (19) mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Positionierbewegung des Werkstücks (2) der Auflageantrieb (19) und der Positionierantrieb (8) synchronisiert werden, indem eine Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibriert werden,
• wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) kalibriert wird,
- indem ein Testwerkstück (121) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird,
- indem eine Markiervorrichtung (13) mittels eines gesteuerten Vorrichtungsantriebs (15) in der Vorschubrichtung (7) in eine erste Markierposition (Ml) bewegt wird,
- indem mittels der gegenüber der ersten Markierposition (Ml) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121) eine erste Testwerkstückmarkierung (122) erzeugt wird,
- indem mittels des Auflageantriebs (19) die Werkstückauflage (17) mit einer testweisen Auflagebewegung über eine Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, wobei gemeinschaftlich mit der Werkstückauflage (17) das auf der Werkstückauflage (17) gelagerte und mit der ersten Testwerkstückmarkierung (122) versehene Testwerkstück (121) mittels des Auflageantriebs (19) in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird und dadurch mit einer Testwerkstückbewegung über eine mit der Weglänge der testweisen Auflagebewegung übereinstimmende Weglänge der Testwerkstückbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird und wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) den Auflageantrieb (19) zur Ausführung der testweisen Auflagebewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Auflagebewegung und der Testwerkstückbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung, - indem die Markiervorrichtung (13) mittels des Vorrichtungsantriebs (15) mit einer Vorrichtungsbewegung in der Vorschubrichtung (7) über eine Weglänge der Vorrichtungsbewegung aus der ersten Markierposition (Ml) in eine zweite Markierposition (M2) bewegt wird,
- indem mittels der gegenüber der zweiten Markierposition (M2) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Zielposition angeordneten Testwerkstück (121) eine zweite Testwerkstückmarkierung (123) erzeugt wird,
- indem mittels der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) die Weglänge der Vorrichtungsbewegung auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung derart bemessen wird, dass die erste Testwerkstückmarkierung (122) und die zweite Testwerkstückmarkierung (123) in einem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) einen Soll-Abstand aufweisen,
- indem ein tatsächlicher Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) als Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) in der Vorschubrichtung (7) bestimmt wird,
- indem der Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) und der Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) miteinander verglichen werden und
- indem bei einer Abweichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) von dem Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Auflageantriebs (19) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) an den Soll-Ab- stand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) und
• wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibriert wird,
- indem ein Testwerkstück (121a) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird,
- indem eine Markiervorrichtung (13) mittels eines gesteuerten Vorrichtungsantriebs (15) in der Vorschubrichtung (7) in eine erste Markierposition (Ml) bewegt wird,
- indem mittels der gegenüber der ersten Markierposition (Ml) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121a) eine erste Testwerkstückmarkierung (122) erzeugt wird,
- indem das mit der ersten Testwerkstückmarkierung (122) versehene Testwerkstück (121a) mittels des Positionierantriebs (8) mit einer testweisen Positionierbewegung über eine Weglänge der testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird, wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) den Positionierantrieb (8) zur Ausführung der testweisen Positionierbewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Positionierbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung, die mit der definierten Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung übereinstimmt,
- indem die Markiervorrichtung (13) mittels des Vorrichtungsantriebs (15) mit einer Vorrichtungsbewegung in der Vorschubrichtung (7) über eine Weglänge der Vorrichtungsbewegung aus der ersten Markierposition (Ml) in eine zweite Markierposition (M2) bewegt wird,
- indem mittels der gegenüber der zweiten Markierposition (M2) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Zielposition angeordneten Testwerkstück (121a) eine zweite Testwerkstückmarkierung (123) erzeugt wird,
- indem mittels der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) die Weglänge der Vorrichtungsbewegung auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung derart bemessen wird, dass die erste Testwerkstückmarkierung (122) und die zweite Testwerkstückmarkierung (123) in einem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) einen Soll-Abstand aufweisen,
- indem ein tatsächlicher Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) als Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) bestimmt wird,
- indem der Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) und der Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) miteinander verglichen werden und
- indem bei einer Abweichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) von dem Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Positionierantriebs (8) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) an den Soll-Ab- stand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123). Positionierverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
• dass mittels einer als Markiervorrichtung (13) vorgesehenen Trennvorrichtung an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121, 121a) als erste Testwerkstückmarkierung (122) eine erste Aussparung des Testwerkstücks (121, 121a) und an dem in der Zielposition angeordneten Testwerkstück (121, 121a) als zweite Testwerkstückmarkierung (123) eine zweite Aussparung des Testwerkstücks (121, 121a) erzeugt wird,
• dass mittels der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) die Weglänge der Vorrichtungsbewegung auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung derart bemessen wird, dass zwischen der ersten Aussparung (122) des Testwerkstücks (121, 121a) und der zweiten Aussparung (123) des Testwerkstücks (121, 121a) ein Trennsteg (124) erzeugt wird mit einer den Soll-Abstand der ersten Aussparung (122) des Testwerkstücks (121, 121a) und der zweiten Aussparung (123) des Testwerkstücks (121, 121a) in der Vorschubrichtung (7) ausbildenden Soll- Breite,
• dass eine tatsächliche Breite des Trennstegs (124) zwischen der ersten Aussparung (122) des Testwerkstücks (121, 121a) und der zweiten Aussparung (123) des Testwerkstücks (121, 121a) als Ist-Breite (b) des Trennstegs (124) bestimmt wird,
• dass die Ist-Breite (b) des Trennstegs (124) und die Soll-Breite des Trennstegs (124) miteinander verglichen werden und
• dass bei einer Abweichung der Ist-Breite (b) des Trennstegs (124) von der Soll-Breite des Trennstegs (124) eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Positionierantriebs (8) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung der Ist-Breite (b) des Trennstegs (124) an die Soll-Breite des Trennstegs (124).
6. Positionierverfahren nach Anspruch 4 oder Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der tatsächliche Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung
(122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) als Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) bestimmt wird, indem der tatsächliche Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung
(123) manuell gemessen wird.
7. Positionierverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zum Positionieren eines von einem Coil (3) abgewickelten plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines von einem Coil (3) abgewickelten Blechs, dadurch gekennzeichnet, • dass zur Kalibrierung der Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) ein von dem Coil (3) getrenntes Werkstück als Testwerkstück (21, 121) verwendet wird und
• dass zur Kalibrierung der Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) eine mit einem restlichen Coil (3) zusammenhängende Teillänge des Coils (3) als Testwerkstück (21a, 121a) verwendet wird. Bearbeitungsverfahren zum Bearbeiten eines plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines Blechs, mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12), wobei das Werkstück (2) vor der Bearbeitung in einem Arbeitsbereich (14) der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12) unter Anwendung eines Positionierverfahrens positioniert wird, im Rahmen dessen das Werkstück (2)
• mittels eines gesteuerten Positionierantriebs (8) mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung (7) in eine Bearbeitungsposition bewegt wird und
• während der Positionierbewegung auf einer Werkstückauflage (17) gelagert wird, die während der Positionierbewegung des Werkstücks (2) mittels eines gesteuerten Auflageantriebs (19) mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Positionierverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist. Bearbeitungsverfahren nach Anspruch 8 zum trennenden Bearbeiten eines plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines Blechs, mittels eines Trennwerkzeugs, wobei das Positionierverfahren nach Anspruch 2 oder Anspruch 5 ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass als Trennvorrichtung zur Erzeugung der Testwerkstückmarkierung (22) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121, 121a) oder als Trennvorrichtung zur Erzeugung der ersten Testwerkstückmarkierung (122) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121, 121a) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) an dem in der Zielposition angeordneten Testwerkstück (121, 121a) das Trennwerkzeug zur trennenden Werkstückbearbeitung verwendet wird. Positioniervorrichtung zum Positionieren eines zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines zu bearbeitenden Blechs, für eine Bearbeitung mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12),
• mit einem Positionierantrieb (8), mittels dessen das Werkstück (2) mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung (7) in eine Bearbeitungsposition bewegbar ist,
• mit einer Werkstückauflage (17), auf welcher das Werkstück (2) während der Positionierbewegung lagerbar ist und die einen Auflageantrieb (19) aufweist, mittels dessen die Werkstückauflage (17) während der Positionierbewegung des Werkstücks (2) mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegbar ist sowie
• mit einer numerischen Vorrichtungssteuerung (25), die eine Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) der Werkstückauflage (17) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Positionierbewegung des Werkstücks (2) der Auflageantrieb (19) und der Positionierantrieb (8) synchronisierbar sind, indem eine Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibrierbar sind,
• wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) kalibrierbar ist,
- indem ein Testwerkstück (21) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird,
- indem mittels einer Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (21) eine Testwerkstückmarkierung (22) erzeugt wird,
- indem bei in der Anfangsposition angeordnetem Testwerkstück (21) eine anfängliche Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in einem Koordinatensystem einer Steuerung (16) eines Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird,
- indem mittels des Auflageantriebs (19) die Werkstückauflage (17) mit einer testweisen Auflagebewegung über eine Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, wobei ge- meinschaftlich mit der Werkstückauflage (17) das auf der Werkstückauflage (17) gelagerte und mit der Testwerkstückmarkierung (22) versehene Testwerkstück (21) mittels des Auflageantriebs (19) in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird und dadurch mit einer Testwerkstückbewegung über eine mit der Weglänge der testweisen Auflagebewegung übereinstimmende Weglänge der Testwerkstückbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird und wobei die Steuerung des Auflageantriebs (20) den Auflageantrieb (19) zur Ausführung der testweisen Auflagebewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Auflagebewegung und der Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung,
- indem bei in der Zielposition angeordnetem Testwerkstück (21) eine Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird,
- indem ein in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) bestehender Abstand zwischen der anfänglichen Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) und der Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) als eine Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung bestimmt wird,
- indem die Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung und die Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung miteinander verglichen werden und
- indem bei einer Abweichung der Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung von der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Auflageantriebs (19) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung der Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung an die Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung und
• wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibrierbar ist,
- indem ein Testwerkstück (21a) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird,
- indem mittels einer Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (21a) eine Testwerkstückmarkierung (22) erzeugt wird,
- indem bei in der Anfangsposition angeordnetem Testwerkstück (21a) eine anfängliche Position der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in einem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird,
- indem das mit der ersten Testwerkstückmarkierung (22) versehene Testwerkstück (21a) mittels des Positionierantriebs (8) mit einer testweisen Positionierbewegung über eine Weglänge der testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird, wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) den Positionierantrieb (8) zur Ausführung der testweisen Positionierbewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Positionierbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung, die mit der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung übereinstimmt,
- indem bei in der Zielposition angeordnetem Testwerkstück (21a) eine Endposition der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird,
- indem ein in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) bestehender Abstand zwischen der anfänglichen Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) und der Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) als eine Ist-Weglänge der testweisen Positionierbewegung bestimmt wird, - indem die Ist-Weglänge der testweisen Positionierbewegung und die Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung miteinander verglichen werden und
- indem bei einer Abweichung der Ist-Weglänge der testweisen Positionierbewegung von der Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Positionierantriebs (8) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung der Ist-Weg- länge der testweisen Positionierbewegung an die Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung. Positioniervorrichtung zum Positionieren eines zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines zu bearbeitenden Blechs, für eine Bearbeitung mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12),
• mit einem Positionierantrieb (8), mittels dessen das Werkstück (2) mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung (7) in eine Bearbeitungsposition bewegbar ist,
• mit einer Werkstückauflage (17), auf welcher das Werkstück (2) während der Positionierbewegung lagerbar ist und die einen Auflageantrieb (19) aufweist, mittels dessen die Werkstückauflage (17) während der Positionierbewegung des Werkstücks (2) mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegbar ist sowie
• mit einer numerischen Vorrichtungssteuerung (25), die eine Steuerung
(20) des Auflageantriebs (19) der Werkstückauflage (17) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Positionierbewegung des Werkstücks (2) der Auflageantrieb (19) und der Positionierantrieb (8) synchronisierbar sind, indem eine Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibrierbar sind,
• wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) kalibrierbar ist,
- indem ein Testwerkstück (121) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird, - indem eine Markiervorrichtung (13) mittels eines gesteuerten Vorrichtungsantriebs (15) in der Vorschubrichtung (7) in eine erste Markierposition (Ml) bewegt wird,
- indem mittels der gegenüber der ersten Markierposition (Ml) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121) eine erste Testwerkstückmarkierung
(122) erzeugt wird,
- indem mittels des Auflageantriebs (19) die Werkstückauflage (17) mit einer testweisen Auflagebewegung über eine Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, wobei gemeinschaftlich mit der Werkstückauflage (17) das auf der Werkstückauflage (17) gelagerte und mit der ersten Testwerkstückmarkierung (122) versehene Testwerkstück (121) mittels des Auflageantriebs (19) in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird und dadurch mit einer Testwerkstückbewegung über eine mit der Weglänge der testweisen Auflagebewegung übereinstimmende Weglänge der Testwerkstückbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird und wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) den Auflageantrieb (19) zur Ausführung der testweisen Auflagebewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Auflagebewegung und der Testwerkstückbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung,
- indem die Markiervorrichtung (13) mittels des Vorrichtungsantriebs (15) mit einer Vorrichtungsbewegung in der Vorschubrichtung (7) über eine Weglänge der Vorrichtungsbewegung aus der ersten Markierposition (Ml) in eine zweite Markierposition (M2) bewegt wird,
- indem mittels der gegenüber der zweiten Markierposition (M2) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Zielposition angeordneten Testwerkstück (121) eine zweite Testwerkstückmarkierung
(123) erzeugt wird,
- indem mittels der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) die Weglänge der Vorrichtungsbewegung auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung derart bemessen wird, dass die erste Testwerkstückmarkierung (122) und die zweite Testwerkstückmarkierung (123) in einem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) einen Soll-Abstand aufweisen,
- indem ein tatsächlicher Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) als Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) in der Vorschubrichtung (7) bestimmt wird,
- indem der Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) und der Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) miteinander verglichen werden und
- indem bei einer Abweichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) von dem Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Auflageantriebs (19) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) an den Soll-Ab- stand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) und
• wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibrierbar ist,
- indem ein Testwerkstück (121a) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird,
- indem eine Markiervorrichtung (13) mittels eines gesteuerten Vorrichtungsantriebs (15) in der Vorschubrichtung (7) in eine erste Markierposition (Ml) bewegt wird,
- indem mittels der gegenüber der ersten Markierposition (Ml) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121a) eine erste Testwerkstückmarkierung (122) erzeugt wird, - indem das mit der ersten Testwerkstückmarkierung (122) versehene Testwerkstück (121a) mittels des Positionierantriebs (8) mit einer testweisen Positionierbewegung über eine Weglänge der testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird, wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) den Positionierantrieb (8) zur Ausführung der testweisen Positionierbewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Positionierbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung, die mit der definierten Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung übereinstimmt,
- indem die Markiervorrichtung (13) mittels des Vorrichtungsantriebs (15) mit einer Vorrichtungsbewegung in der Vorschubrichtung (7) über eine Weglänge der Vorrichtungsbewegung aus der ersten Markierposition (Ml) in eine zweite Markierposition (M2) bewegt wird,
- indem mittels der gegenüber der zweiten Markierposition (M2) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Zielposition angeordneten Testwerkstück (121a) eine zweite Testwerkstückmarkierung (123) erzeugt wird,
- indem mittels der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) die Weglänge der Vorrichtungsbewegung auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung derart bemessen wird, dass die erste Testwerkstückmarkierung (122) und die zweite Testwerkstückmarkierung (123) in einem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) einen Soll-Abstand aufweisen,
- indem ein tatsächlicher Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) als Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) bestimmt wird,
- indem der Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) und der Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) miteinander verglichen werden und
- indem bei einer Abweichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) von dem Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Positionierantriebs (8) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) an den Soll-Ab- stand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123). Maschinelle Anordnung zum Bearbeiten eines plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines Blechs,
• mit einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12), die einen Arbeitsbereich (14) aufweist mit einer Werkstückauflage (17), auf welcher das Werkstück (2) während der Bearbeitung in einer Bearbeitungsposition lagerbar ist sowie
• mit einer Positioniervorrichtung (8), mittels derer das Werkstück (2) vor der Bearbeitung in die Bearbeitungsposition auf der Werkstückauflage (17) bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass als Positioniervorrichtung die Positioniervorrichtung nach Anspruch 10 oder die Positioniervorrichtung nach Anspruch 11 vorgesehen ist.
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