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WO2024088466A1 - Verfahren zur herstellung eines stators für eine elektrische maschine; stator für eine elektrische maschine; sowie umformwerkzeug - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines stators für eine elektrische maschine; stator für eine elektrische maschine; sowie umformwerkzeug Download PDF

Info

Publication number
WO2024088466A1
WO2024088466A1 PCT/DE2023/100730 DE2023100730W WO2024088466A1 WO 2024088466 A1 WO2024088466 A1 WO 2024088466A1 DE 2023100730 W DE2023100730 W DE 2023100730W WO 2024088466 A1 WO2024088466 A1 WO 2024088466A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
stator
forming
axially
loop
forming tool
Prior art date
Application number
PCT/DE2023/100730
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Urbaschek
Original Assignee
Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schaeffler Technologies AG & Co. KG filed Critical Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Publication of WO2024088466A1 publication Critical patent/WO2024088466A1/de

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K3/00—Details of windings
    • H02K3/04—Windings characterised by the conductor shape, form or construction, e.g. with bar conductors
    • H02K3/18—Windings for salient poles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F1/00—Bending wire other than coiling; Straightening wire
    • B21F1/002—Bending wire other than coiling; Straightening wire by means of manually operated devices, e.g. pliers
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/0025—Shaping or compacting conductors or winding heads after the installation of the winding in the core or machine ; Applying fastening means on winding heads
    • H02K15/0031—Shaping or compacting conductors in slots or around salient poles
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/0056—Manufacturing winding connections
    • H02K15/0068—Connecting winding sections; Forming leads; Connecting leads to terminals
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K3/00—Details of windings
    • H02K3/46—Fastening of windings on the stator or rotor structure
    • H02K3/52—Fastening salient pole windings or connections thereto
    • H02K3/521—Fastening salient pole windings or connections thereto applicable to stators only
    • H02K3/522—Fastening salient pole windings or connections thereto applicable to stators only for generally annular cores with salient poles
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K2203/00—Specific aspects not provided for in the other groups of this subclass relating to the windings
    • H02K2203/06—Machines characterised by the wiring leads, i.e. conducting wires for connecting the winding terminations

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a stator for an electrical machine, wherein the electrical machine is designed, for example, as a brushless DC motor, and wherein in a first step a coil carrier with regularly spaced teeth is provided and then in a second step several partial coils are wound onto the teeth, wherein the partial coils are connected to one another in groups by means of connecting wires towards an end face (i.e. axial side) of the stator.
  • the invention further relates to a stator produced by means of the method, as well as a forming tool.
  • WO 2020/057898 A1 disclose various winding processes for producing a stator.
  • a loop area that is flared axially inwards is to be understood in particular as a loop area that is flared in the axial direction (ie along an axis of rotation of a rotor that is arranged to rotate relative to the stator) predominantly (possibly with a radial extension component) or exclusively (without a radial extension component) and extends in the direction of the stator body.
  • the direction indication axially inwards is to be understood as meaning that the loop has an open, possibly narrowed area, from which the connecting wire extends from the two boundaries of the opening in
  • Circumferential direction extends in an axial direction, the axial direction being defined in relation to the front side of the stator such that a first axial direction points away from the front side from the stator and is defined as axially outward, while the opposite direction points from the front face to the teeth, i.e. to the stator body, and is thus defined as axially inward.
  • the closed side of the loop is thus spaced axially inward from the open area of the loop. Additional axial space is not necessary due to this loop area extending axially inward.
  • the connecting wire with its loop areas is accommodated in at least one axially open and circumferentially encircling receiving groove/cooling of the stator carrier. This results in the stator being constructed as simply as possible.
  • loop regions are formed distributed in the circumferential direction on one connecting wire and/or distributed on several connecting wires. This allows the tension of the connecting wires to be individually adjusted in the simplest possible way. If there is at least one first loop region which is flared in a first axial direction and at least one second loop region which is flared in a second axial direction opposite to the first axial direction, the loop regions are variably adjustable and can be integrated into existing installation spaces.
  • both the first and the second loop region are each located axially within a winding space of the stator, the winding space being axially delimited by the axially outermost tangential regions of the partial coils and connecting wires.
  • the winding space is defined by the windings of the partial coils and connecting wires, which is present without loop regions.
  • the tangential windings i.e. the windings in the circumferential direction
  • connection areas of windings or connecting wires that connect the windings or connecting wires to connecting elements for connecting the stator to electrical circuits are expressly excluded from the loop areas according to the invention or do not contribute to the winding space.
  • the at least one loop area/each of the several loop areas is produced by means of a manual pressing/pressing process. This enables the pre-tension of the connecting wire to be individually adjusted.
  • the at least one loop area / each of the several loop areas is formed by means of a mechanical forming tool is formed.
  • the forming tool is designed, for example, as a pair of pliers. This ensures efficient production of the stator.
  • the at least one loop area is introduced automatically, for example by means of a robot (using the forming tool).
  • the coil carrier is held in a holding device as a linear (i.e. unrolled) structure in the second step. This means that the coil carrier is initially arranged in one plane in order to wind up the corresponding partial coils. This makes the winding process much easier.
  • the coil carrier is formed into a ring-shaped structure after the second step and before the third step. This allows at least one loop area to be skilfully introduced while generating sufficient tension.
  • the invention further relates to a forming tool for forming a loop region on a stator coil, with two forming jaws that can be moved relative to one another in a predetermined direction of deformation, wherein two pin-shaped first projections that are spaced apart from one another and each run transversely to the direction of deformation are arranged on a first forming jaw, and a pin-shaped second projection that also runs transversely to the direction of deformation is arranged on a second forming jaw, wherein the forming jaws are designed in such a way that the second projection can be pushed in and out of a space between the two first projections.
  • the first forming jaw has a guide groove between the first projections, into which guide groove a guide projection formed complementarily to it can be inserted.
  • the guide projection further preferably extends to the guide groove in such a way that the guide projection and guide groove are in sliding contact with one another when the forming jaws are in a certain (second) position relative to one another.
  • the forming tool can be manufactured as simply as possible.
  • the forming tool is intended for use in a method as described above.
  • the invention also relates to a stator according to claim 7.
  • the loop area which is flared axially inwards according to the invention, allows axial and radial installation space to be saved.
  • loop areas that extend axially outwards can also be provided. This allows a variable design of the loop area depending on the space available.
  • the stator has a winding space that is limited in the axial direction by the partial coils and the connecting wires, wherein the axial boundary of the winding space is defined by the tangentially running areas of the partial coils and connecting wires that are located axially furthest outward in relation to the stator.
  • Possible axially running connection areas contribute nothing to this winding space.
  • the intended loop areas will then be formed axially within the winding space and will not exceed its axial limit.
  • stator is manufactured according to the method according to one of the previously explained embodiments.
  • At least one axial loop (loop region), more preferably several axial loops, is formed on the interconnection wires of a linearly wound electric motor (electric machine).
  • the protruding wires are bent in the axial direction, possibly in opposite directions (depending on the pole), in particular by means of pins (pin-shaped projections), so that loops (loop regions) are formed.
  • Fig. 1 is a perspective view of a peripheral region of a stator for an electrical machine produced according to the invention according to a first embodiment, wherein two (first) loop regions formed on a connecting wire can be clearly seen,
  • Fig. 2 is a perspective view of a further circumferential region of the stator according to Fig. 1, wherein a second loop region can be seen which extends opposite to the first loop regions.
  • Fig. 3 is a plan view of a holding device used to manufacture the stator according to the invention, wherein several partial coils are already wound on a linearly arranged coil carrier
  • Fig. 4 is a plan view of a stator according to the invention in an intermediate stage of production, wherein the connecting wires have not yet been plastically deformed to form the loop regions, but the various locations at which the loop regions are to be introduced have already been marked,
  • Fig. 5 is a plan view of a forming tool used to form a loop area with a connecting wire already inserted, the forming tool being in a first position in which the connecting wire is not yet plastically deformed,
  • Fig. 6 is a plan view of the forming tool of Fig. 5, wherein the forming tool is in a second position in which two forming jaws of the forming tool are pushed into each other and thus the connecting wire is plastically deformed to form a loop region,
  • Fig. 7 is a perspective view of a forming tool according to the invention in the region of its forming jaws
  • Fig. 8 is a plan view of a forming tool according to the invention, whereby its design as a pair of pliers can be clearly seen, and
  • Fig. 9 is a flow chart illustrating a manufacturing method according to the invention.
  • a stator 1 produced according to the invention is illustrated in connection with Figs. 1, 2 and 4.
  • the stator 1 is part of an electrical machine (also referred to as an electric motor) which is not shown in more detail for the sake of clarity.
  • the electrical machine is preferably designed as a brushless DC motor. formed.
  • the electric machine has a rotor arranged radially (radial is a direction perpendicular to a rotation axis of the rotor) within the stator 1 in the usual way.
  • the rotor can in turn be connected or is already connected in the usual way to an output shaft protruding axially (axial is a direction along/parallel to the rotation axis of the rotor) from the stator 1 in order to drive other components during operation, preferably in a drive train of a motor vehicle.
  • stator 1 The manufacture of the stator 1 according to the invention can be seen in general in Fig. 9 and in more detail in connection with Figs. 1 to 6.
  • a coil carrier 2 is first provided according to Fig. 3 (in a first step a)).
  • the coil carrier 2 is initially linear, i.e. unwound.
  • the coil carrier 2 is received on a holding device 9 according to Fig. 3 for winding up a coil arrangement/stator coil.
  • the coil arrangement is wound onto the coil carrier 2 in the form of several partial coils 4.
  • the coil carrier 2 has several teeth 3 which are arranged next to one another at regular intervals along its linear structure 10 in Fig. 3.
  • a partial coil 4 is wound onto each tooth 3, whereby the partial coils 4 merge into one another/are connected to one another in groups, depending on the circuit of the stator, and form a higher-level stator coil.
  • Fig. 3 also clearly shows that after winding the coil carrier
  • connecting wires 6 which serve to connect the partial coils 4 assigned to a group, protrude to a later end face 5 / axial side of the stator 1 and run at least partially along the (here linear) extension of the coil carrier 2.
  • the coil carrier After the winding process of the partial coils 4 as shown in Fig. 3, the coil carrier is brought into its ring-shaped structure 11 intended for use in the electrical machine as shown in Fig. 4. As a result, the Connecting wires in a circumferential direction of the stator 1 and are positioned accordingly.
  • the connecting wires 6, which connect the partial coils 4 to one another in groups are locally plastically deformed, whereby they automatically prestress themselves in the circumferential direction.
  • FIG. 1 Several loop regions 7a, 7b that are deliberately introduced by this plastic deformation can be clearly seen in Figs. 1 and 2.
  • Fig. 1 two first loop regions 7a are shown on a single connecting wire 6. These two loop regions 7a extend in a first axial direction of the stator 1 and lie radially from the outside directly against the coil carrier 2. It should be emphasized that the axial extent of the loop regions 7a lies within a winding space 21, i.e. no additional axial installation space is taken up by the loop regions 7a.
  • the winding space 21 is limited to the outside in the axial direction by the tangential regions of the partial coils 4 and the connecting wires 6.
  • a second loop region 7b is shown in Fig. 2, which extends in a second axial direction opposite to the first axial direction.
  • the second loop region 7b is arranged on a further connecting wire 6 and also lies radially from the outside on the coil carrier 2.
  • the second loop region 7b always lies axially within the winding space 21.
  • the loop areas 7a, 7b are formed on the respective connecting wires at the points D1, D2 and D3 of the stator shown in Fig. 4.
  • a deformation process of the connecting wires 6, i.e. for forming the loop areas 7a, 7b is schematically illustrated. The forming process takes place by means of a forming tool 8, which is shown in more detail below in Figs. 7 and 8.
  • the forming tool 8 is first placed in a first position on the connecting wire 6, so that the connecting wire 6 is located between, on the one hand, two first projections 14 of a first forming jaw 12 of the forming tool 8 and, on the other hand, a second projection 15 of a second forming jaw 13 of the forming tool 8.
  • the forming tool 8 i.e. the forming jaws 12, 13 relative to each other
  • the forming jaws 12, 13 are moved/pressed towards each other from the first position to the second position in such a way that a loop region 7a, 7b is formed.
  • the two pin-shaped first projections 14 of the first forming jaw 12, which run parallel to one another, are spaced apart from one another in such a way that the pin-shaped second projection 15 of the second forming jaw 13, which runs parallel to the first projections 14, can be moved/pushed into a gap 16 between the two first projections 14, with the connecting wire 6 in between.
  • the distance between the facing sides of the projections 14, 15 is thus equal to or greater than the sum of the dimensions of the diameter of the second projection 15 and twice the diameter of the connecting wire 6.
  • the forming tool 8 can be moved between a first position shown in Fig. 5 and a second position shown in Fig. 6.
  • the forming tool 8 is illustrated in more detail in an exemplary embodiment in Figs. 7 and 8.
  • the forming tool 8 is designed as a pliers tool / pliers 19 and is equipped directly with the forming jaws 12, 13 on its jaws.
  • the forming jaws 12, 13 are thus preferably moved in the process exclusively in a deformation direction 20 from the first Position into the second position and back again.
  • the first and second projections 14, 15 protrude perpendicular to this deformation direction 20 and to a common side of the forming jaws 12, 13.
  • a guide groove 17 in the form of a groove is also introduced, which also runs parallel to the first projections 14.
  • a guide projection 18 complementary to this guide groove 17 is formed on the second forming jaw 13. If the forming tool 8 is closed, i.e. moved from the first position according to Fig. 5 to the second position according to Fig. 6, the guide projection 18 is pushed into the guide groove 17, implementing a sliding guide between the forming jaws 12, 13.
  • the second projection 15 is preferably formed directly on the front side of the guide projection 18.
  • the forming tool 8 in further preferred embodiments which are not shown here for the sake of brevity, is part of an automatic system, i.e. a robot that introduces the loop areas 7a, 7b fully automatically.
  • the forming tool 8 also functions according to the principle explained above and is largely constructed in the same way.
  • the interconnection wires (connection wires 6) are formed into axially or diagonally running loops (loop areas 7a, 7b) using a suitable tool (forming tool 8).
  • a suitable tool forming tool 8
  • the loops have the advantage that their plastic deformation puts tension on the interconnection wire and therefore the springback is less. This makes the installation space required even smaller.
  • a manual tool can be used to apply the procedure.
  • a fully automatic machine/system with a forming tool 8 based on the same principle is preferably used.
  • the tool is used to deform the interconnection wires, which consists, for example, of several bolts/pins (protrusions 14, 15) that can be moved relative to one another.
  • One jaw of the tool preferably contains two pins, and an opposite jaw contains a single pin, with the single pin being positioned centrally between the other two. By opening and closing the pliers, the pins move relative to one another. A wire/interconnection wire clamped between them is thereby specifically bent into the U-shaped loop.
  • the same principle can also be used as a forming tool 8 of a fully automatic machine, but here the movement is preferably realized by compressed air cylinders and corresponding joints / guides and the sequence of forming is specified by the control of the assembly system.
  • Coil carrier tooth partial coil front side connecting wire a first loop area b second loop area forming tool holding device 0 linear structure 1 ring-shaped structure 2 first forming jaw 3 second forming jaw 4 first projection 5 second projection 6 gap 7 guide groove 8 guide projection 9 pliers 0 deformation direction 1 winding space

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacture Of Motors, Generators (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Stators (1 ) für eine elektrische Maschine, wobei in einem ersten Schritt ein Spulenträger (2) mit regelmäßig beabstandeten Zähnen (3) zur Verfügung gestellt wird und anschließend in einem zweiten Schritt mehrere Teilspulen (4) auf die Zähne (3) aufgewickelt werden, wobei die Teilspulen (4) zu einer Stirnseite (5) des Stators (1) hin mittels Verbindungsdrähten (6) gruppenweise miteinander verbunden sind, wobei in einem dritten Schritt zumindest ein Verbindungsdraht (6) lokal unter Ausbildung eines axial nach innen ausgestellten Schlaufenbereiches (7a) plastisch verformt wird, wobei zugleich der Verbindungsdraht (6) in Umfangsrichtung des Stators gespannt wird. Zudem betrifft die Erfindung ein Umformwerkzeug (8) und einen Stator (1).

Description

Verfahren zur Herstellung eines Stators für eine elektrische Maschine; Stator für eine elektrische Maschine; sowie Umformwerkzeug
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Stators für eine elektrische Maschine, wobei die elektrische Maschine beispielsweise als ein bürstenloser Gleichstrommotor ausgebildet ist, und wobei in einem ersten Schritt ein Spulenträger mit regelmäßig (zueinander) beabstandeten Zähnen zur Verfügung gestellt wird und anschließend in einem zweiten Schritt mehrere Teilspulen auf die Zähne aufgewickelt werden, wobei die Teilspulen zu einer Stirnseite (d.h. axialen Seite) des Stators hin mittels Verbindungsdrähten gruppenweise miteinander verbunden sind. Weiter betrifft die Erfindung einen mittels des Verfahrens hergestellten Stator, sowie ein Umformwerkzeug.
Gattungsgemäßer Stand der Technik ist bereits hinlänglich bekannt. Demnach offenbaren beispielsweise die WO 2020/057898 A1 , die DE 10 2015211 836 A1 und die DE 102018 222 891 A1 verschiedene Wickelprozesse, um einen Stator herzustellen.
Bei der Herstellung gattungsgemäßer elektrischer Maschinen besteht zunehmend die Anforderung, den Stator möglichst kompakt auszubilden, um diesen vielseitig in kleinere Bauräume einsetzen zu können. Bei den aus dem Stand der Technik bereits bekannten Ausführungen hat es sich zudem gezeigt, dass die vorhandenen Aufnahmeeinrichtungen der Statorwicklungen häufig relativ aufwändig aufgebaut sind, wobei eine relativ hohe Anzahl an Zusatzbauteilen benötigt werden.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen gewickelten Stator zur Verfügung zu stellen, der hinsichtlich seines Bauraums kompakt ausgebildet ist und bei dem eine geringere Komplexität vorhanden ist.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass in einem dritten Schritt zumindest ein Verbindungsdraht lokal unter Ausbildung eines axial nach innen ausgestellten Schlaufenbereiches plastisch verformt wird, wobei zugleich der zumindest eine Verbindungsdraht in Umfangsrichtung des Stators gespannt wird. Unter einem axial nach innen ausgestellten Schlaufenbereich ist insbesondere ein Schlaufenbereich zu verstehen, der in axialer Richtung (d.h. entlang einer Drehachse eines relativ zu dem Stator drehbar angeordneten Rotors) überwiegend (ggf. mit radialer Erstreckungskomponente) oder ausschließlich (ohne radiale Erstreckungskomponente) ausgestellt ist und sich in Richtung auf den Statorkörper zu erstreckt. Mit anderen Worten ist unter der Richtungsangabe nach axial innen zu verstehen, dass die Schlaufe einen offenen, ggf. verengten Bereich aufweist, von dem aus der Verbindungsdraht sich von den beiden Grenzen der Öffnung in
Umfangsrichtung in eine axiale Richtung erstreckt, wobei die axiale Richtung in Bezug auf Stirnseite des Stators so definiert ist, dass eine erste axiale Richtung von der Stirnseite aus vom Stator weg weist und als nach axial außen definiert wird, während die entgegengesetzte Richtung von der Stirnfläche zu den Zähnen, d.h. zum Statorkörper weist und damit als nach axial innen definiert ist. Die geschlossene Seite der Schlaufe ist somit von dem offenen Bereich der Schlaufe aus betrachtet nach axial Innen beabstandet. Zusätzlicher axialer Raumbedarf ist durch diesen axial nach innen ausgestellten Schlaufenbereich nicht notwendig.
Dadurch wird eine möglichst einfache Herstellbarkeit einer kompakten Statorspule ermöglicht.
Weitergehende vorteilhafte Ausführungsformen sind mit den Unteransprüchen beansprucht und nachfolgend näher erläutert.
Demnach ist es auch von Vorteil, wenn der Verbindungsdraht mit seinen Schlaufenbereichen in zumindest einer axial geöffneten sowie in Umfangsrichtung umlaufenden Aufnahmerinne / -kühle des Statorträgers aufgenommen ist. Dadurch ergibt sich ein möglichst einfacher Aufbau des Stators.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn mehrere Schlaufenbereiche in Umfangsrichtung verteilt an einem Verbindungsdraht und/oder verteilt an mehreren Verbindungsdrähten ausgeformt sind. Dadurch lässt sich die Spannung der Verbindungsdrähte auf möglichst einfache Weise individuell anpassen. Ist zumindest ein erster Schlaufenbereich vorhanden, der in einer ersten axialen Richtung ausgestellt ist und zumindest ein zweiter Schlaufenbereich vorhanden, der in einer, der ersten axialen Richtung entgegengesetzten, zweiten axialen Richtung ausgestellt ist, sind die Schlaufenbereiche variabel einstellbar und in bestehende Bauräume integrierbar.
Als besonders vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass sowohl der erste als auch der zweite Schlaufenbereich jeweils axial innerhalb eines Wicklungsraums des Stators liegt, wobei der Wicklungsraum axial durch die axial äußersten tangentialen Bereiche der Teilspulen und Verbindungsdrähte begrenzt wird. Mit anderen Worten wird der Wicklungsraum durch die Wicklungen der Teilspulen und Verbindungsdrähte vorgegeben, der ohne Schlaufenbereiche vorhanden ist. D.h. in diesem Bereich liegen die tangentialen Wicklungen, d.h. die Wicklungen in Umfangsrichtung vor, wobei es zwischen den einzelnen tangentialen Abschnitten Abschnitte in axialer und/oder radialer Richtung geben kann. Allerdings gibt es eine axial äußere Schicht von Wicklungen, die einen axialen Randbereich des Wicklungsraums darstellen. Von diesem Randbereich oder axialen Grenze des Wicklungsraum aus betrachtet liegen alle Wicklungen, in dem beschriebenen Fall auch die Schlaufenbereiche ausschließlich in Richtung nach axial innen. Ausgenommen hiervor können Anschlussbereich von Wicklungen oder Verbindungsdrähte sein, die die Wicklungen oder Verbindungsdrähte mit Verbindungselementen zum Anschluss des Stators an Stromkreise verbinden. Solche Anschlussbereiche sind ausdrücklich von den erfindungsgemäßen Schlaufenbereichen ausgenommen, bzw. tragen nicht zum Wicklungsraum bei.
Als vorteilhaft hat es sich zudem herausgestellt, wenn der zumindest eine Schlaufenbereich / jeder der mehreren Schlaufenbereiche mittels eines manuellen Press- / Drückvorgangs hergestellt wird. Dadurch wird eine individuelle Einstellbarkeit der Vorspannung des Verbindungsdrahtes ermöglicht.
Somit ist es auch zweckmäßig, wenn der zumindest eine Schlaufenbereich / jeder der mehreren Schlaufenbereiche mittels eines mechanischen Umformwerkzeuges ausgeformt wird. Das Umformwerkzeug ist beispielsweise als eine Zange ausgebildet. Dadurch ist eine effiziente Herstellung des Stators gewährleistet. Alternativ zu der vorzugsweise ausschließlich mechanischen Ausbildung des zumindest einen Schlaufenbereiches mittels eines Umformwerkzeuges, ist es auch zweckmäßig, wenn der zumindest eine Schlaufenbereich automatisiert, etwa mittels eines Roboters, (unter Einsatz des Umformwerkzeuges) eingebracht wird.
Für eine möglichst effiziente Herstellung der elektrischen Maschine ist es auch von Vorteil, wenn der Spulenträger in dem zweiten Schritt als lineare (d. h. abgerollte) Struktur in einer Haltevorrichtung aufgenommen ist. Damit wird der Spulenträger zunächst in einer Ebene angeordnet, um die entsprechenden Teilspulen aufzuwickeln. Dies erleichtert deutlich den Wickelvorgang.
Somit ist es wiederum von Vorteil, wenn der Spulenträger nach dem zweiten Schritt und vor dem dritten Schritt in eine ringförmige Struktur gebracht wird. Dadurch lässt sich der zumindest eine Schlaufenbereich unter Erzeugung einer ausreichenden Spannung geschickt einbringen.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Umformwerkzeug zur Ausformung eines Schlaufenbereiches an einer Statorspule, mit zwei in einer vorgegebenen Verform ungsrichtung relativ zueinander bewegbaren Umformbacken, wobei an einer ersten Umformbacke zwei zueinander beabstandete, jeweils quer zu der Verformungsrichtung verlaufende, stiftförmige erste Vorsprünge angeordnet sind und an einer zweiten Umformbacke ein, ebenfalls quer zu der Verformungsrichtung verlaufender, stiftförmiger zweiter Vorsprung angeordnet ist, wobei die Umformbacken derart ausgebildet sind, dass der zweite Vorsprung in einem Zwischenraum zwischen den beiden ersten Vorsprüngen hinein- und herausschiebbar ist. Es ist dabei jedoch nicht zwingend eine parallele Bewegung der Umformbacken zueinander durchzuführen. Es sind auch einfachere oder komplexere Relativbewegungen zwischen den Umformbacken denkbar. In Bezug auf das Umformwerkzeug ist es ferner zweckmäßig, wenn die Vorsprünge parallel zueinander und/oder senkrecht zu der Verformungsrichtung verlaufen. Dadurch ergibt sich ein möglichst einfach herstellbares Umformwerkzeug.
Für eine reproduzierbare Verformung ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die erste Umformbacke zwischen den ersten Vorsprüngen eine Führungsrille aufweist, in welche Führungsrille ein komplementär zu ihr ausgebildeter Führungsvorsprung einschiebbar ist. Der Führungsvorsprung erstreckt sich weiter bevorzugt derart zu der Führungsrille, dass Führungsvorsprung und Führungsrille sich in gleitender Anlage / miteinander befinden, wenn die Umformbacken sich in einer bestimmten (zweiten) Stellung zueinander befinden.
Bilden die Umformbacken unmittelbar Backen einer Zange aus, ist das Umformwerkzeug möglichst einfach herstellbar.
Besonders bevorzugt ist das Umformwerkzeug zur Verwendung in einem Verfahren wie oben beschrieben vorgesehen.
Auch betrifft die Erfindung einen Stator gemäß Anspruch 7.
Durch den hier erfindungsgemäß nach axial innen ausgestellten Schlaufenbereich kann axialer und radialer Bauraum eingespart werden.
Zusätzlich können auch nach axial außen ausgestellte Schlaufenbereiche vorgesehen sein. Hierdurch kann je nach Platz eine variable Gestaltung der Schlaufenbereich ermöglicht werden.
In einer Weiterentwicklung kann vorgesehen sein, dass der Stator einen Wicklungsraum aufweist, der in axialer Richtung durch die Teilspulen und die Verbindungsdrähte begrenzt wird, wobei die axiale Grenze des Wicklungsraums durch die tangential verlaufenden Bereiche der Teilspulen und Verbindungsdrähte definiert wird, die in Bezug auf den Stator am weitesten axial außen liegen. Mögliche axial verlaufenden Anschlussbereiche tragen zu diesem Wicklungsraum gerade nichts bei. Die vorgesehenen Schlaufenbereiche werden dann axial innerhalb des Wicklungsraums ausgebildet werden und überschreiten seine axiale Grenze nicht.
D.h. eine axiale Erweiterung der Stirnfläche des Stators ist durch die Schlaufenbereich, egal in welche Richtung sie sich axial erstrecken, gerade nicht gegeben.
In einer Weiterentwicklung ist dann vorgesehen, dass der Stator nach dem Verfahren nach einem der zuvor erläuterten Ausführungen hergestellt ist.
Mit anderen Worten ausgedrückt ist somit erfindungsgemäß zumindest eine axiale Schleife (Schlaufenbereich), weiter bevorzugt mehrere axiale Schleifen, an Verschaltungsdrähten eines linear gewickelten Elektromotors (elektrische Maschine) ausgebildet. Die überstehenden Drähte werden insbesondere mittels Pins (stiftförmige Vorsprünge) in Axialrichtung, gegebenenfalls in entgegengesetzten Richtungen (abhängig vom Pol), verbogen, sodass sich Schlaufen (Schlaufenbereiche) bilden.
Diese axialen Schlaufen liegen am Umfang des Motors an und verringern den radialen Bauraumbedarf.
Die Erfindung wird nun nachfolgend anhand von Figuren näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Umfangsbereiches eines erfindungsgemäß hergestellten Stators für eine elektrische Maschine nach einem ersten Ausführungsbeispiel, wobei zwei an einem Verbindungsdraht ausgeformte (erste) Schlaufenbereiche gut zu erkennen sind,
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines weiteren Umfangsbereiches des Stators nach Fig. 1 , wobei ein entgegengesetzt zu den ersten Schlaufenbereichen ausgestellter zweiter Schlaufenbereich zu erkennen ist.
Fig. 3 eine Draufsicht einer Haltevorrichtung, die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Stators eingesetzt ist, wobei an einem linear abgeordneten Spulenträger bereits mehrere Teilspulen aufgewickelt sind, Fig. 4 eine Draufsicht auf einen in einem Zwischenzustand der Herstellung vorliegenden erfindungsgemäßen Stator, wobei die Verbindungsdrähte noch nicht unter Ausbildung der Schlaufenbereiche plastisch verformt sind, jedoch die verschiedenen Stellen, an denen die Schlaufenbereiche eingebracht werden, bereits markiert sind,
Fig. 5 eine Draufsicht auf ein zur Ausformung eines Schlaufenbereiches verwendeten Umformwerkzeuges mit einem bereits eingelegten Verbindungsdraht, wobei sich das Umformwerkzeug in einer ersten Stellung befindet, in der der Verbindungsdraht noch nicht plastisch verformt ist,
Fig. 6 eine Draufsicht auf das Umformwerkzeug der Fig. 5, wobei sich das Umformwerkzeug in einer zweiten Stellung befindet, in der zwei Umformbacken des Umformwerkzeuges ineinander eingeschoben sind und somit der Verbindungsdraht unter Ausbildung eines Schlaufenbereiches plastisch verformt ist,
Fig. 7 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Umformwerkzeuges im Bereich seiner Umformbacken,
Fig. 8 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Umformwerkzeug, wodurch dessen Ausbildung als Zange gut zu erkennen ist, sowie
Fig. 9 ein Flussdiagramm zur Veranschaulichung eines erfindungsgemäßen Herstellverfahrens.
Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen ausschließlich dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.
Ein erfindungsgemäß hergestellter Stator 1 ist in Verbindung mit den Fign. 1 , 2 und 4 veranschaulicht. Der Stator 1 ist als Teil einer der Übersichtlichkeit nicht weiter dargestellten elektrischen Maschine (auch als Elektromotor bezeichnet). Die elektrische Maschine ist vorzugsweise als ein bürstenloser Gleichstrommotor ausgebildet. Neben dem ringförmigen Stator 1 weist die elektrische Maschine auf übliche Weise einen radial (radial ist Richtung senkrecht zu einer Drehachse des Rotors) innerhalb des Stators 1 angeordneten Rotor auf. Der Rotor ist wiederum auf übliche Weise mit einer axial (axial ist Richtung entlang / parallel zu der Drehachse des Rotors) aus dem Stator 1 herausragenden Abtriebswelle verbindbar oder bereits verbunden, um im Betrieb weitere Komponenten, vorzugsweise in einem Antriebsstrang eines Kraftfahrzeuges, anzutreiben.
Die erfindungsgemäße Herstellung des Stators 1 ist mit Fig. 9 allgemein und in Verbindung mit den Fign. 1 bis 6 detaillierter zu erkennen. Zur Herstellung des Stators
1 wird gemäß Fig. 3 zunächst (in einem ersten Schritt a)) ein Spulenträger 2 zur Verfügung gestellt. Der Spulenträger 2 liegt zunächst linear, das heißt abgewickelt, vor. Der Spulenträger 2 wird zum Aufwickeln einer Spulenanordnung / Statorspule an einer Haltevorrichtung 9 gemäß Fig. 3 aufgenommen.
Daran im Anschluss (in einem zweiten Schritt b)) wird die Spulenanordnung in Form mehrerer Teilspulen 4 auf den Spulenträger 2 aufgewickelt. Der Spulenträger 2 weist mehrere Zähne 3 auf, die in regelmäßigen Abständen entlang seiner linearen Struktur 10 in Fig. 3 nebeneinander angeordnet sind. Auf jeden Zahn 3 wird eine Teilspule 4 gewickelt, wobei die Teilspulen 4 gruppenweise, je nach Schaltung des Stators, ineinander übergehen / miteinander verbunden sind und eine übergeordnete Statorspule bilden.
Mit der Fig. 3 ist auch gut zu erkennen, dass nach dem Umwickeln des Spulenträgers
2 mehrere Verbindungsdrähte 6 (Kupferdrähte), die zur Verbindung der einer Gruppe zugeordneten Teilspulen 4 dienen, zu einer späteren Stirnseite 5 / axialen Seite des Stators 1 abstehen und zumindest teilweise entlang der (hier linearen) Erstreckung des Spulenträgers 2 verlaufen.
Nach dem aus Fig. 3 ersichtlichen Wickelvorgang der Teilspulen 4 wird der Spulenträger gemäß Fig. 4 in seine für den Einsatz in der elektrischen Maschine beabsichtigte ringförmige Struktur 11 gebracht. Dadurch verlaufen die Verbindungsdrähte in einer Umfangsrichtung des Stators 1 und werden entsprechend positioniert.
Daran im Anschluss werden in einem dritten Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens die Verbindungsdrähte 6, die die Teilspulen 4 gruppenweise miteinander verbinden, lokal plastisch verformt, wodurch sie sich selbsttätig in Umfangsrichtung vorspannen.
Mehrere durch diese plastische Verformung gezielt eingebrachten Schlaufenbereiche 7a, 7b sind in den Fign. 1 und 2 gut zu erkennen. Hierbei sind in Fig. 1 zwei erste Schlaufenbereiche 7a an einem einzelnen Verbindungsdraht 6 gezeigt. Diese beiden Schlaufenbereiche 7a erstrecken sich in einer ersten axialen Richtung des Stators 1 und liegen radial von außen unmittelbar an dem Spulenträger 2 an. Es bleibt hervorzuheben, dass die axiale Ausdehnung der Schlaufenbereiche 7a innerhalb eines Wicklungsraums 21 liegt, d.h. es wird kein zusätzlicher axialer Bauraum durch die Schlaufenbereiche 7a in Anspruch genommen. Der Wicklungsraum 21 wird dabei durch die tangentialen Bereiche der Teilspulen 4 und der Verbindungsdrähte 6 in axialer Richtung nach außen begrenzt.
Ein zweiter Schlaufenbereich 7b ist in Fig. 2 gezeigt, der sich in einer, der ersten axialen Richtung entgegengesetzten, zweiten axialen Richtung erstreckt. Der zweite Schlaufenbereich 7b ist an einem weiteren Verbindungsdraht 6 angeordnet und liegt ebenfalls radial von außen an dem Spulenträger 2 an. Auch hier liegen der zweite Schlaufenbereich 7b immer axial innerhalb des Wicklungsraums 21 .
Auf diese Weise sind an den in Fig. 4 eingezeichneten Stellen D1 , D2 und D3 des Stators an den jeweiligen Verbindungsdrähten die Schlaufenbereiche 7a, 7b ausgebildet. Dadurch kommt es zu einem radialen Vorspannen und einem Verschieben der weiteren Verbindungsdrähte 6 bzw. deren Abschnitte in radialer Richtung nach innen. Dadurch kommt es zu einer vollumfänglichen Anlage der Verbindungsdrähte 6 in radialer Richtung von außen an dem Spulenträger 2. In den Fign. 5 und 6 ist schematisch ein Verformungsvorgang der Verbindungsdrähte 6, sprich zur Ausformung der Schlaufenbereiche 7a, 7b, veranschaulicht. Der Umformvorgang erfolgt mittels eines Umformwerkzeuges 8, das nachfolgend in den Fign. 7 und 8 näher dargestellt ist.
Gemäß Fig. 5 wird das Umformwerkzeug 8 zunächst in einer ersten Stellung an den Verbindungsdraht 6 angelegt, sodass sich der Verbindungsdraht 6 zwischen, einerseits, zwei ersten Vorsprüngen 14 einer ersten Umformbacke 12 des Umformwerkzeuges 8 und, andererseits, einem zweiten Vorsprung 15 einer zweiten Umformbacke 13 des Umformwerkzeuges 8 befindet. Zur plastischen Verformung wird das Umformwerkzeug 8 (d.h. die Umformbacken 12, 13 zueinander) in eine zweite Stellung verbracht. Die Umformbacken 12, 13 werden von der ersten Stellung in die zweite Stellung derart aufeinander zu bewegt / gedrückt, dass dadurch ein Schlaufenbereich 7a, 7b gebildet wird.
Es ist zu erkennen, dass die beiden zueinander parallel verlaufenden, stiftförmigen ersten Vorsprünge 14 der ersten Umformbacke 12 derart zueinander beabstandet sind, dass der parallel zu den ersten Vorsprüngen 14 verlaufende, stiftförmige, zweite Vorsprung 15 der zweiten Umformbacke 13 in einen Zwischenraum 16 zwischen den beiden ersten Vorsprüngen 14, unter Zwischenlage des Verbindungsdrahtes 6, hineinbewegbar / -schiebbar ist. Der Abstand zwischen den sich zugewandten Seiten der Vorsprünge 14, 15 ist damit gleich oder größer der Summe der Abmessungen aus dem Durchmesser des zweiten Vorsprungs 15 sowie zweimal dem Durchmesser des Verbindungsdrahtes 6.
Damit ist das Umformwerkzeug 8 zwischen einer in Fig. 5 dargestellten ersten Stellung und einer in Fig. 6 dargestellten zweiten Stellung verschiebbar.
Mit den Fign. 7 und 8 ist das Umformwerkzeug 8 detaillierter in einer beispielhaften Ausbildung veranschaulicht. Das Umformwerkzeug 8 ist als ein Zangenwerkzeug / eine Zange 19 ausgebildet und ist an seinen Backen unmittelbar mit den Umformbacken 12, 13 ausgestattet. Die Umformbacken 12, 13 werden somit im Verfahren bevorzugt ausschließlich in einer Verform ungsrichtung 20 von der ersten Stellung in die zweite Stellung und wieder zurückbewegt. Senkrecht zu dieser Verform ungsrichtung 20 und zu einer gemeinsamen Seite der Umformbacken 12, 13 stehen die ersten und zweiten Vorsprünge 14, 15 ab.
Es ist ferner zu erkennen, dass in der ersten Umformbacke 12 zwischen den ersten Vorsprüngen 14, sprich in dem Zwischenraum 16, eine ebenfalls parallel zu den ersten Vorsprüngen 14 verlaufende Führungsrille 17 in Form einer Nut eingebracht ist. Ein komplementär zu dieser Führungsrille 17 ausgebildeter Führungsvorsprung 18 ist an der zweiten Umformbacke 13 ausgebildet. Wird das Umformwerkzeug 8 geschlossen, das heißt von der ersten Stellung nach Fig. 5 in die zweite Stellung nach Fig. 6 bewegt, wird der Führungsvorsprung 18 in die Führungsrille 17 eingeschoben, unter Umsetzung einer Gleitführung zwischen den Umformbacken 12, 13. An den Führungsvorsprung 18 ist vorzugsweise stirnseitig unmittelbar der zweite Vorsprung 15 angeformt.
Der Vollständigkeit halber sei darauf hingewiesen, dass das Umformwerkzeug 8 in weiter bevorzugten Ausführungsbeispielen, die hier der Kürze wegen nicht dargestellt sind, Teil einer Automatik, d.h. eines Roboters ist, der die Schlaufenbereiche 7a, 7b vollautomatisiert einbringt. Das Umformwerkzeug 8 funktioniert dabei jedoch ebenfalls nach dem zuvor erläuterten Prinzip und ist weitestgehend gleich aufgebaut.
Mit anderen Worten ausgedrückt, werden erfindungsgemäß die Verschaltungsdrähte (Verbindungsdrähte 6) mit einem geeigneten Werkzeug (Umformwerkzeug 8) in axial oder diagonal verlaufende Schlaufen (Schlaufenbereiche 7a, 7b) geformt. Auf diese Weise kann vorhandener Bauraum geschickt genutzt werden. Die Schlaufen haben den Vorteil, dass durch ihre plastische Verformung Spannung auf den Verschaltungsdraht gebracht wird und deshalb die Rückfederung geringer ausfällt. Dadurch wird der Bauraumbedarf noch geringer.
Zur Anwendung der Vorgehensweise kann ein manuelles Werkzeug (Umformwerkzeug 8) eingesetzt werden. Bevorzugt wird jedoch eine vollautomatische Maschine / Anlage aufweisend ein Umformwerkzeug 8 nach demselben Prinzip zum Einsatz kommen. Zur Verformung der Verschaltungsdrähte wird das Werkzeug verwendet, das beispielsweise aus mehreren, gegeneinander verschiebbaren Bolzen / Stiften (Vorsprünge 14, 15) besteht. Eine Backe des Werkzeugs enthält bevorzugt zwei Stifte, eine dazu gegenüberliegende Backe enthält einen einzelnen Stift, wobei der einzelne Stift mittig zwischen den beiden anderen angeordnet ist. Durch Öffnen und Schließen der Zange verschieben sich die Stifte relativ zueinander. Ein dazwischen eingeklemmter Draht / Verschaltungsdraht wird dadurch gezielt in die U-förmige Schlaufe gebogen.
Das gleiche Prinzip kann auch als Umformwerkzeug 8 einer vollautomatischen Maschine zum Einsatz kommen, jedoch wird hier die Bewegung vorzugsweise durch Druckluftzylinder und entsprechende Gelenke / Führungen realisiert und die Reihenfolge der Umformung durch die Steuerung der Montageanlage vorgegeben.
Bezuqszeichenliste
Stator
Spulenträger Zahn Teilspule Stirnseite Verbindungsdraht a erster Schlaufenbereich b zweiter Schlaufenbereich Umformwerkzeug Haltevorrichtung 0 lineare Struktur 1 ringförmige Struktur 2 erste Umform backe 3 zweite Umformback 4 erster Vorsprung 5 zweiter Vorsprung 6 Zwischenraum 7 Führungsrille 8 Führungsvorsprung 9 Zange 0 Verformungsrichtung 1 Wicklungsraum

Claims

Patentansprüche Verfahren zur Herstellung eines Stators (1 ) für eine elektrische Maschine, wobei in einem ersten Schritt ein Spulenträger (2) mit regelmäßig beabstandeten Zähnen (3) zur Verfügung gestellt wird und anschließend in einem zweiten Schritt mehrere Teilspulen (4) auf die Zähne (3) aufgewickelt werden, wobei die Teilspulen (4) zu einer Stirnseite (5) des Stators (1 ) hin mittels Verbindungsdrähten (6) gruppenweise miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass in einem dritten Schritt zumindest ein Verbindungsdraht (6) lokal unter Ausbildung eines axial nach innen ausgestellten Schlaufenbereiches (7a) plastisch verformt wird, wobei zugleich der zumindest eine Verbindungsdraht (6) in Umfangsrichtung des Stators (1 ) gespannt wird. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Schlaufenbereiche (7a, 7b) in Umfangsrichtung verteilt an einem Verbindungsdraht (6) und/oder verteilt an mehreren Verbindungsdrähten (6) ausgeformt sind. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein erster Schlaufenbereich (7a) vorhanden ist, der in einer ersten axialen Richtung ausgestellt ist und zumindest ein zweiter Schlaufenbereich (7b) vorhanden ist, der in einer, der ersten axialen Richtung entgegengesetzten, zweiten axialen Richtung ausgestellt ist. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der erste als auch der zweite Schlaufenbereich (7a, 7b) jeweils axial innerhalb eines Wicklungsraums (21 ) des Stators (1 ) liegt, wobei der Wicklungsraum (21 ) axial durch die axial äußersten tangentialen Bereiche der Teilspulen (4) und Verbindungsdrähte (6) begrenzt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Schlaufenbereich (7a, 7b) mittels eines mechanischen Umformwerkzeuges (8) ausgeformt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Spulenträger (2) in dem zweiten Schritt als lineare Struktur (10) in einer Haltevorrichtung (9) aufgenommen ist und/oder der Spulenträger
(2) nach dem zweiten Schritt und vor dem dritten Schritt in eine ringförmige Struktur (11) gebracht wird. Stator (1 ) für eine elektrische Maschine, mit regelmäßig beabstandeten Zähnen
(3), umfassend mehrere auf die Zähne (3) aufgewickelten Teilspulen (4), wobei die Teilspulen (4) zu einer Stirnseite (5) des Stators (1 ) hin mittels Verbindungsdrähten (6) gruppenweise miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Verbindungsdraht (6) lokal einen axial nach innen ausgestellten Schlaufenbereich (7a) ausbildet. Stator (1 ) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Verbindungsdraht (6) lokal einen axial nach außen ausgestellten Schlaufenbereich (7b) ausbildet. Stator (1 ) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stator (1 ) einen Wicklungsraum (21 ) aufweist, der in axialer Richtung durch die Teilspulen
(4) und die Verbindungsdrähte (6) begrenzt wird, wobei die axiale Grenze des Wicklungsraums (21 ) durch die tangential verlaufenden Bereiche der Teilspulen (4) und Verbindungsdrähte (6) definiert wird, die in Bezug auf den Stator (1 ) am weitesten axial außen liegen, und die Schlaufenbereiche (7a, 7b) axial innerhalb des Wicklungsraums (21 ) ausgebildet werden und seine axiale Grenze nicht überschreiten. Stator (1 ) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Stator (1 ) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellt ist. Umformwerkzeug (8) zur Ausformung eines Schlaufenbereiches (7a, 7b) an einer Statorspule, mit zwei in einer vorgegebenen Verformungsrichtung (20) relativ zueinander bewegbaren Umformbacken (12, 13), wobei an einer ersten Umformbacke (12) zwei zueinander beabstandete, jeweils quer zu der Verformungsrichtung (20) verlaufende, stiftförmige erste Vorsprünge (14) angeordnet sind und an einer zweiten Umformbacke (13) ein, ebenfalls quer zu der Verformungsrichtung (20) verlaufender, stiftförmiger zweiter Vorsprung (15) angeordnet ist, wobei die Umformbacken (12, 13) derart ausgebildet sind, dass der zweite Vorsprung (15) in einen Zwischenraum (16) zwischen den beiden ersten Vorsprüngen (14) hinein- und herausschiebbar ist. Umformwerkzeug (8) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (14, 15) parallel zueinander und/oder senkrecht zu der Verformungsrichtung (20) verlaufen. Umformwerkzeug (8) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Umformbacke (12) zwischen den ersten Vorsprüngen (14) eine Führungsrille (17) aufweist, in welche Führungsrille (17) ein komplementär zu ihr ausgebildeter Führungsvorsprung (18) einschiebbar ist. Umformwerkzeug (8) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformbacken (12, 13) unmittelbar Backen einer Zange (19) ausbilden.
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