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WO2023006777A1 - Dispositif d'usinage par électroérosion d'une pluralité de barres, comprenant un équipement de récupération des segments de barres usinés - Google Patents

Dispositif d'usinage par électroérosion d'une pluralité de barres, comprenant un équipement de récupération des segments de barres usinés Download PDF

Info

Publication number
WO2023006777A1
WO2023006777A1 PCT/EP2022/070990 EP2022070990W WO2023006777A1 WO 2023006777 A1 WO2023006777 A1 WO 2023006777A1 EP 2022070990 W EP2022070990 W EP 2022070990W WO 2023006777 A1 WO2023006777 A1 WO 2023006777A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
bars
machined
bar
segments
machining device
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/070990
Other languages
English (en)
Inventor
Jacques Pernot
Original Assignee
Neolix
PAUL, Emilien
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from FR2108097A external-priority patent/FR3125449B1/fr
Priority claimed from FR2108096A external-priority patent/FR3125448B1/fr
Application filed by Neolix, PAUL, Emilien filed Critical Neolix
Publication of WO2023006777A1 publication Critical patent/WO2023006777A1/fr

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H11/00—Auxiliary apparatus or details, not otherwise provided for
    • B23H11/003—Mounting of workpieces, e.g. working-tables
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
    • B23H7/02—Wire-cutting

Definitions

  • the present invention relates to an electroerosion machining device.
  • each of the bars can also be driven in rotation around its axis, the simultaneous rotation of the bars to be machined allowing the electrode to machine them over their entire periphery.
  • Such an electroerosion device thus makes it possible to carry out the precise machining of many bars simultaneously, which allows the production of parts such as, for example, dental instruments.
  • the machined segments of the different bars are commonly mixed with each other, so that it is not possible to ensure reliable traceability, associating a machined segment with the bar of which it is from. This lack of traceability leads to significant maintenance delays when machining defects are observed on certain segments of machined bars. Finally, the mixing of the different machined segments prevents the selection of samples to be checked, on a criterion other than random.
  • the object of the present invention is in particular to overcome these drawbacks of the prior art.
  • the aim of the invention is in particular to facilitate the handling of the bar segments machined by the electroerosion machining device.
  • the invention also aims to facilitate the control and traceability of these bar segments.
  • an electroerosion machining device which comprises, according to the invention, a substantially linear electrode, and at least one support of bars able to hold a plurality of bars to be machined, substantially coplanar and parallel, and to approach them together to the electrode.
  • This device also comprises, according to the invention, equipment for recovering the segments machined from the bars, this recovery equipment comprising separate recovery means associated with each of the bars, each of these recovery means being able to recover the segments machined from from one of the bars, without mixing them with the machined segments coming from the other bars.
  • the receptacles are trays extending substantially horizontally.
  • the reception equipment comprises a beam substantially parallel to the electrode, the receptacles being carried by the beam.
  • the receptacles are removably assembled to the beam.
  • the beam is mounted to move in translation, relative to the device, in a direction perpendicular to the electrode.
  • the gripping means of the recovery equipment consist of grippers capable of gripping the bar segments.
  • the clamps comprise return means tending to close the clamps towards a tight position.
  • the gripping means of the recovery equipment comprise magnets.
  • the gripping means of the recovery equipment comprise suction means capable of holding the bar segments by suction.
  • the recovery equipment is movable towards a storage position, in which each of the gripping means is placed facing a receptacle capable of receiving the bar segment held by the gripping means.
  • one end of each of the bar segments held by the gripping means is introduced into a hole made in a storage plate.
  • the recovery equipment comprises a beam carrying the gripping means, the beam extending, in the gripping position, substantially parallel to the electrode.
  • the beam is mobile in rotation, between the gripping position and the storage position of the recovery equipment.
  • This machining device 1 comprises a frame 12, which carries a lower electrode support 121 and an upper electrode support 122.
  • delivery means (not shown) make it possible to circulate the electrode 11 between the nozzles 112 and 111, for example by gradually delivering the wire constituting the electrode 11 through the upper nozzle 112 and gradually pulling this wire through the lower nozzle 111. This progressive delivery of the electrode 11 ensures that the portion of the electrode 11 ensuring the EDM is always in optimum condition.
  • the electroerosion machining device 1 also comprises a tank (not shown on the ) filled with a dielectric liquid, for example demineralized water, in which the bars to be machined 3 and the electrode 11 are immersed, at least in part.
  • a dielectric liquid for example demineralized water
  • the contact points between the bars to be machined 3 and the electrode 11 are immersed in this dielectric liquid.
  • spraying means it is also possible for spraying means to project the dielectric liquid at the contact points between the bars to be machined 3 and the electrode 11, so that these contact points are surrounded by the dielectric liquid. without being immersed in it.
  • the electroerosion machining device 1 also includes electrical circuits (not shown) capable of subjecting the electrode 11 and the bars 3 to be machined to different electrical potentials.
  • electrical circuits capable of subjecting the electrode 11 and the bars 3 to be machined to different electrical potentials.
  • the device for machining by electroerosion 1 also comprises a device for holding the bars to be machined, able to hold the bars to be machined 3 and to move them relative to the electrode 11, so as to allow them to be machined by electroerosion. It should be noted that this displacement is a relative displacement: according to the embodiments, it is possible that the bars to be machined 3 move relative to the electrode 11, or that the electrode 11 moves relative to the bars to be machined. machine 3.
  • this bar holding device comprises two bar supports 21 and 22, each carrying a plurality of bars 3 to be machined. On each of the bar supports 21 and 22, the bars 3 are held substantially parallel to each other, and substantially in the same plane, which is substantially parallel to the electrode 11.
  • the bars shown in the figures have circular sections. They may however, in other embodiments, have sections of different shape.
  • Each of the bar supports 21 and 22 is movable with respect to the electrode 11, so as to be able to approach the electrode 11 simultaneously with all the bars 3 that it carries.
  • electric discharges can occur so as to machine, in an identical manner, all of the bars 3 carried by the bar support 21 or 22.
  • rotational drive means (not shown in the ) make it possible to rotate simultaneously, around their longitudinal axes, all the bars 3 carried by one of the bar supports 21 or 22. These bars can thus be, together, machined over their entire periphery.
  • the two bar supports 21 and 22 are advantageously movable, independently of each other, relative to the electrode 11. They can thus approach the bars they carry to the electrode 11 so that these bars are machined. , either simultaneously or alternately. To avoid collisions between these bar supports 21 and 22 or the bars 3 that they carry, the bars 3 carried by the bar support 22 are positioned at offset heights with respect to the bars 3 carried by the bar support 21. Thus, all of the bars 3 carried by the bar supports 21 and 22 can be in contact with, or close to, the electrode 11, the bars 3 carried by the bar support 21 alternating, along the electrode 11, with the bars 3 carried by the bar support 22.
  • the bars 3 carried by the bar support 21 are placed in a plane substantially perpendicular to the bars 3 carried by the bar support 22.
  • the bar supports 21 and 22 can be placed in planes forming, with each other, an angle between 90° and 180°. When this angle is 180°, the bar supports 21 and 22 face each other, on either side of the electrode 11.
  • FIG. 21 There is a detail view of the bar support 21, showing one of the bars 3 held in position by the bar support 21.
  • This bar 3 has a cylindrical shape, centered around a longitudinal axis 30. As shown in this figure , this bar 3 is held in position, at least in part, by the engagement of this bar in a hole 210 formed in the bar support 21.
  • the hole 210 has, over at least part of its length, dimensions just greater than that of the bar 3, allowing this bar 3 to slide in the hole 210.
  • This hole 210 opens onto the front face 211 of the bar support 21 which is, by convention, the face of the bar support 21 which faces electrode 11, when the electrode machines bar 3.
  • a portion to be machined 31 of the bar 3 engaged in this hole 210 protrudes on this front face 211, so as to be able to be machined by the electrode 11.
  • This portion to be machined 31 ends with the free end 310 of the bar 3.
  • the hole 210 is through, so that a reserve portion 32 of the bar 3 to be machined protrudes from the bar support 21, on its rear face, opposite to its front face 211.
  • the hole 210 holds the portion 31 to be machined in position, so that this portion can only perform a sliding movement along its longitudinal axis 30 and, when the bar 3 has a cylindrical shape as in the example shown , a rotation around its longitudinal axis 30.
  • Means for driving the bar 3, not represented by the make it possible to control this sliding and this rotation.
  • These bar drive means can for example be incorporated into the bar support 21 or be placed behind the bar support 21, so as to act on the reserve portion 32 of the bar 3.
  • This holding bracket 212 comprises a support finger 2121, extending substantially parallel to the longitudinal direction of bar 3, and carrying a retaining plate in which is defined a retaining hole 2123 in which the free end of bar 3 can engage. facilitate the introduction of this free end into the retaining hole 113, this hole may advantageously have a chamfer on its edge facing the bar support 21.
  • the bar support 21 can be produced without a holding bracket.
  • a device 1 for machining a plurality of bars 3 by electroerosion comprises equipment 8 for receiving the machined bar segments 3, which constitutes equipment for recovering these machined bar segments 3.
  • This receiving equipment 8 consists a vertical beam 81 carrying a plurality of receptacles, consisting, in the embodiment shown, of plates 82, each extending in a substantially horizontal plane.
  • the plates 82 are distributed along the vertical beam 81 in such a way that, in a position called the reception position of the bar 3, represented by the , a plate 82 is placed below the portion to be machined 31 of each of the bars 3.
  • Each of these plates forms a receptacle, which constitutes a means of recovering the machined bar segments 3.
  • the bar support 21 can move, relative to the electrode 11, in such a way that the electrode 11 cuts the entire section of the bars 3 in order to detach a segment of the portion to be machined 31, hereinafter called machined segment 39, from each of the bars 3. If, as shown in the figures, the bar support 21 is equipped with holding brackets 212, this cutting of the machined segments 39 is preferably done when the portion to be machined 31 is not engaged in the holding hole 2123 of this holding bracket 212. Each of the machined segments 39 then falls, by gravity, into the plate 82 which is placed below .
  • each plate 82 can thus receive all of the machined segments 39 from the same bar 3. It is thus possible, in the event of a machining defect identified on a machined segment 39, to know immediately from which bar 3 this machined segment comes and thus to more quickly identify the source of the fault and to isolate the other machined segments 39 likely to present the same fault.
  • the vertical beam 81 is slidably mounted along two horizontal rods 84, carried respectively by the lower electrode support 121 and the upper electrode support 122.
  • Drive means (not shown) , allow the beam 81 to slide along these rods 84, while maintaining it substantially vertical.
  • the reception equipment 8 is thus mobile between its reception position, represented on the , and a retracted position, represented on the , in which the beam 81 carrying the plates 82, is remote from the bars 3 and the electrode 11. This retracted position facilitates the withdrawal of the machined segments 39 from the plates 82.
  • the plates 82 can be detached from the beam 81.
  • an operator can easily remove each of the plates 82 to empty the machined segments 39 that it contains, when the equipment is in the retracted position.
  • the receiving equipment 8 is positioned, during machining, in its retracted position. It only comes into its receiving position when the electrode 11 cuts the bars 3 in order to separate the machined segments 39 therefrom.
  • reception equipment 8 is permanently placed close to electrode 11, in its reception position. In this embodiment, the receiving equipment only comes into its retracted position when it is necessary to remove the machined segments 39 from the plates 82.
  • the reception equipment 8 can comprise a second plate 83, carried by the beam 81 in the same plane as each of the plates 82.
  • the reception equipment 8 can take two reception positions: a first position of reception in which a plate 82 is placed below each of the portions to be machined 31 of the bars 3, close to the electrode 11, and a second reception position in which a secondary plate 83 is placed below each of the portions to be machined. machine bars 3, close to electrode 11.
  • This particular embodiment makes it possible, for example, to receive in different plates series of machined segments 39 of bars 3. It also makes it possible, alternatively, to isolate segments 39 of bar 3 at regular intervals, as in example one out of ten, to enable checks to be carried out on these samples. According to yet another variant of the use of this embodiment, it is possible to isolate segments 39 of bar 3 on request, for example by pressing a button, in order to carry out checks on these samples. Of course, it is possible in other embodiments to place a greater number of trays in each plane, to allow the reception equipment 8 to take up a greater number of reception positions.
  • the receptacles intended to receive the machined bar segments are rectangular plates. It is of course possible, in other embodiments, for these receptacles to have different shapes or dimensions. It is also possible, in a variant of the embodiment represented by the , to implement trays or receptacles of different size or shape in the same plane. It is for example possible to provide a large plate to receive the majority of the machined bar segments, and a smaller plate to receive the samples to be checked.
  • a device 1 for machining a plurality of bars by electroerosion comprises equipment 7 for recovering the machined bar segments.
  • This recovery equipment 7 comprises a beam 71 on which is mounted a plurality of gripping means, constituted here by elastic clamps 72. These clamps 72 are said to be elastic because they include return means tending to close them towards their clamped position.
  • the beam 71 is assembled, by one of its ends, to a guide pin 73 which extends horizontally from the lower electrode support 121. This connection between the beam 71 and the guide pin 73 is ensured by a mechanism (not shown) allowing the beam 71 to slide along the guide pin 73 and to pivot around this guide pin 73.
  • These movements of the beam 71 are controlled by drive means (not shown) which allow the recovery equipment 7 to move between its different positions.
  • a first position of the recovery equipment 7, called the standby position, is represented in FIGS. 6 and 7.
  • the beam 71 extends vertically close to the electrode 11, when this electrode 11 performs the machining of bars 3.
  • the distribution of the elastic grippers 72 along the beam 71 is made in such a way that, in this waiting position, an elastic gripper 72 is placed at the height of the portion to be machined 31 of each bars 3.
  • the distance between the beam 71 and the bars 3 is such that the clamps 72 do not touch these bars and the clamps.
  • the beam 71 can move by translation, by sliding along the guide pin 73, to the gripping position represented by the in which each of the elastic clamps 72 holds the portion to be machined 31 of one of the bars 3.
  • the portion to be machined 31 of the bar 3 comes into contact with the elastic blades 721 and 722 constituting each elastic clamp 72.
  • These elastic blades 721 and 722, which form the clamp return means move apart first, then tighten elastically when the portion to be machined 31 of the bar 3 arrives in the housing 720 of the elastic clamp 72. This moment, each portion to be machined 31 of the bars 3 is held in this housing 720 by the blades 721 and 722 which have elastically moved closer to each other.
  • the bar support 21 can move, relative to the electrode 11, in such a way that the electrode 11 cuts the whole section of the bars. bars 3 in order to detach a segment of the portion to be machined 31, hereinafter called machined segment 39, from each of the bars 3. If this cutting requires the bar support equipment 21 to be moved, the recovery equipment 7 performs the same movement, so that the clamps 72 do not move relative to the bars 3.
  • this cutting of the machined segments 39 is preferably done when the portion to be machined 31 is not engaged in the holding hole 2123 of this bracket holding 212.
  • the machined segments 39 of each bar 3, then detached from the bars 3 from which they come, are held by the elastic clamps 72.
  • Each of these elastic clamps 72 thus constitutes a means of recovery capable of recovering the machined segments coming from one of the bars.
  • the recovery equipment 7 can then move to a withdrawal position to allow the withdrawal of the machined segments 39 from the grippers 72.
  • the recovery equipment 7 first performs a translation along the guide axis 73, so as to move away from the electrode 11 and the equipment bar support 21. The recovery equipment 7 then performs a rotation, around the guide axis 73, so as to place the beam 71 in a horizontal direction, as represented by the .
  • a plate 74, pierced with blind holes 741, is placed in such a way that the ends of the machined segments 39 carried by the clamps 72 enter blind holes 741 of the plate 74 when the beam 71 arrives in this horizontal position.
  • the beam 71 From this position of the recovery equipment 7, called the storage position, the beam 71 performs a new translational movement, along the guide axis 73, in the direction moving it away from the electrode 11.
  • the segments machined 39 one end of which is engaged in a blind hole 741 of the plate 74, are prevented by this plate 74 from following this translation movement. They then emerge from the holding locations 723 of the clamps 72, by elastically deforming the blades 721 and 722 of these clamps 72.
  • the recovery equipment 7 At the end of this translation of the beam 71, the recovery equipment 7 is in a position represented by the and called the withdrawal position, in which the grippers 72 of the recovery equipment 7 no longer contain machined segments 39. The recovery equipment 7 can then move back to its standby position, to take up new machined segments 39 of bars 3.
  • the plate 74 moves by translation in order to present empty holes 741, to receive a new series of machined segments 39 when the recovery equipment 7 will return to its storage position.
  • the different machined segments 39 are thus stored on the plate 74, in such a way that it is possible, by looking at the position of a machined segment 39, to deduce therefrom the bar 3 from which it comes and the moment when it has been machined. This storage therefore allows perfect traceability of the machined segments from the bars 3.
  • the plate 74 can be removed to be replaced by a new empty plate 74.
  • the plate containing the machined segments 39 can advantageously serve as a support for these machined segments 39 during handling or subsequent treatments to be applied to these machined segments 39.
  • the recovery means are means for gripping the recovery equipment which are elastic grippers. It is however possible to implement other gripping means known to those skilled in the art, such as for example grippers actuated by actuators, magnets capable of attracting bar segments made of magnetic materials, or suction means able to hold the bar segments by suction.

Landscapes

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Abstract

La présente invention concerne un dispositif d'usinage par électroérosion (1), comprenant une électrode (11) sensiblement linéaire, et au moins un support de barres (21) apte à maintenir une pluralité de barres à usiner (3), sensiblement coplanaires et parallèles, et à les approcher ensemble de l'électrode (11). Selon l'invention, ce dispositif comprend un équipement de récu¬ pération (8) des segments usinés des barres (3), cet équipement de récupération (8) comprenant des moyens de récupération (82) distincts associés à chacune des barres (3), chacun de ces moyens de récupération (82) étant apte à récupérer les segments usinés provenant de l'une des barres (3), sans les mélanger aux segments usinés provenant des autres barres (3).

Description

Dispositif d’usinage par électroérosion d’une pluralité de barres, comprenant un équipement de récupération des segments de barres usinés Domaine de l'invention
La présente invention concerne un dispositif d’usinage par électroérosion.
En particulier, elle concerne un tel dispositif permettant de réaliser simultanément des usinages identiques sur une pluralité de barres.
 Art antérieur
On connaît, en particulier par le document FR 2 867 995, un dispositif d’usinage par électroérosion dans lequel l’électrode d’usinage est constituée par un fil tendu. Dans ce dispositif, plusieurs barres à usiner sont maintenues de telle sorte que leurs axes soient parallèles et coplanaires, dans un plan parallèle à la droite définie par l’électrode d’usinage.
Le déplacement relatif simultané des barres à usiner, par rapport à l’électrode d’usinage, permet à l’électrode d’usiner simultanément l’ensemble de ces barres. Par ailleurs, chacune des barres peut également être entraînée en rotation autour de son axe, la rotation simultanée des barres à usiner permettant à l’électrode de les usiner sur toute leur périphérie.
Un tel dispositif d’électroérosion permet ainsi de réaliser l’usinage précis de nombreuses barres simultanément, ce qui permet la production de pièces telles que, par exemple, des instruments dentaires.
Inconvénients de l’art antérieur
Le dispositif d’usinage tel qu’il est décrit dans le document FR 2 867 995 présente cependant des inconvénients susceptibles d’affecter la précision de l’usinage, la fiabilité ou l’efficacité du dispositif.
Ainsi, lors de l’usinage des barres, une manutention relativement importante est nécessaire pour retirer du dispositif d'usinage les segments usinés des barres. Cette manutention affecte de façon importante la productivité du dispositif d'usinage.
Par ailleurs, lors de cette manutention, les segments usinés des différentes barres sont couramment mélangés les uns aux autres, de telle sorte qu'il n'est pas possible d'assurer une traçabilité fiable, associant un segment usiné à la barre dont il est issu. Ce manque de traçabilité entraîne des délais de maintenance importants quand des défauts d'usinage sont constatés sur certains segments de barres usinés. Enfin, le mélange des différents segments usinés empêche la sélection d'échantillons à vérifier, sur un autre critère qu'aléatoire.
Objectifs de l’invention
La présente invention a notamment pour objectif de pallier ces inconvénients de l’art antérieur.
Ainsi, l’invention a notamment pour objectif de faciliter la manipulation des segments de barres usinés par le dispositif d’usinage par électroérosion.
L’invention a également pour objectif de de faciliter le contrôle et la traçabilité de ces segments de barres.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints à l’aide d’un dispositif d’usinage par électroérosion, qui comprend, selon l’invention, une électrode sensiblement linéaire, et au moins un support de barres apte à maintenir une pluralité de barres à usiner, sensiblement coplanaires et parallèles, et à les approcher ensemble de l’électrode.
Ce dispositif comprend également, selon l’invention, un équipement de récupération des segments usinés des barres, cet équipement de récupération comprenant des moyens de récupérations distincts associés à chacune des barres, chacun de ces moyens de récupération étant apte à récupérer les segments usinés provenant de l’une des barres, sans les mélanger aux segments usinés provenant des autres barres.
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, ce dispositif d’usinage par électroérosion comprend un équipement de récupération constitué par un équipement de réception des segments usinés des barres, l’équipement de réception comportant au moins un moyen de récupération constitué par un réceptacle associé à chacune des barres, l’équipement étant mobile entre :
  • au moins une position de réception, dans laquelle un des réceptacles est placé sous chacune des barres,
  • au moins une position de retrait, dans laquelle le réceptacle n’est pas placé sous la barre.
Avantageusement, les réceptacles sont des plateaux s’étendant sensiblement horizontalement.
Avantageusement, l’équipement de réception comporte une poutre sensiblement parallèle à l’électrode, les réceptacles étant portés par la poutre.
Avantageusement, les réceptacles sont assemblés de manière amovible à la poutre.
Avantageusement, la poutre est montée mobile en translation, par rapport au dispositif, dans une direction perpendiculaire à l’électrode.
Avantageusement, l’équipement de réception comprend au moins deux réceptacles associés à chacune des barres, l’équipement étant mobile entre :
  • une première position de réception, dans laquelle un premier des réceptacles est placé sous chacune des barres,
  • au moins une seconde position de réception, dans laquelle un second des réceptacles est placé sous chacune des barres,
  • au moins une position de retrait, dans laquelle les réceptacles ne sont pas placés sous la barre.
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, ce dispositif comprend un équipement de récupération des segments usinés des barres, comprenant un moyen de récupération constitué par un moyen de préhension associé à chacune des barres, l’équipement de récupération étant mobile entre :
  • une position de préhension, dans laquelle chacun des moyens de préhension maintient un segment de la barre à laquelle il est associé devant être détaché de la barre,
  • au moins une position de retrait, dans laquelle, après que les segments ont été détachés de la barre dont ils sont issus, chaque moyen de préhension maintenant un des segments est éloigné de la barre dont est issu le segment.
Avantageusement, les moyens de préhension de l’équipement de récupération sont constitués par des pinces aptes à saisir les segments de barres.
Avantageusement, les pinces comprennent des moyens de rappel tendant à refermer les pinces vers une position serrée.
Avantageusement, les moyens de préhension de l’équipement de récupération comprennent des aimants.
Avantageusement, les moyens de préhension de l’équipement de récupération comprennent des moyens d’aspiration aptes à maintenir les segments de barres par succion.
Avantageusement, l’équipement de récupération est mobile vers une position de stockage, dans laquelle chacun des moyens de préhension est placé face à un réceptacle apte à recevoir le segment de barre maintenu par le moyen de préhension.
Avantageusement, une extrémité de chacun des segments de barres maintenus par les moyens de préhension est introduite dans un trou ménagé dans une plaque de stockage.
Avantageusement, l’équipement de récupération comporte une poutre portant les moyens de préhension, la poutre s’étendant, dans la position de préhension, sensiblement parallèlement à l’électrode.
Avantageusement, la poutre est mobile en rotation, entre la position de préhension et la position de stockage de l’équipement de récupération.
Liste des figures
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférentiels, donnée à titre de simple exemple figuratif et non limitatif, et accompagnée des figures parmi lesquelles :
  • La est une représentation schématique d’un dispositif d’usinage par électroérosion.
  • La est une vue de détail d’une partie d’un support de barres mis en œuvre dans le dispositif d’usinage de la .
  • La est une représentation schématique d’un dispositif d’usinage par électroérosion comprenant un équipement de réception des segments de barres usinés, selon un mode de réalisation de l’invention.
  • La est une représentation schématique du dispositif d’usinage par électroérosion de la , dans lequel l’équipement de réception des segments de barres usinés est dans une autre position.
  • La est une vue de détail d’un dispositif d’usinage par électroérosion comprenant un équipement de réception des segments de barres usinés, selon une variante du mode de réalisation des figures 3 et 4.
  • La est une représentation schématique d’un dispositif d’usinage par électroérosion comprenant un équipement de récupération des segments de barres usinés, selon un mode de réalisation de l’invention.
  • La est une vue de détail montrant une partie du dispositif d’usinage par électroérosion de la , dont l’équipement de récupération est en position d’attente.
  • La est une vue de détail montrant une partie du dispositif d’usinage par électroérosion de la , dont l’équipement de récupération est en position de préhension.
  • La est une représentation schématique du dispositif d’usinage par électroérosion de la , dont l’équipement de récupération est en position de stockage.
  • La est une représentation schématique du dispositif d’usinage par électroérosion de la , dont l’équipement de récupération est en position de retrait.
Description détaillée de modes de réalisation de l’invention Dispositif d’usinage par électroérosion
La est une représentation schématique d’un dispositif d’usinage par électroérosion 1, destiné à usiner des barres 3, sur lequel peuvent être mises en œuvre les améliorations de la présente invention. Ce dispositif d’usinage 1 comprend un châssis 12, qui porte un support inférieur d’électrode 121 et un support supérieur d’électrode 122.
Une électrode 11, constituée de préférence par un fil qui est maintenu tendu, s’étend dans une direction sensiblement verticale, entre une buse supérieure 112 (non visible sur la ), portée par le support supérieur d’électrode 122, et une buse inférieure 111, portée par le support inférieur d’électrode 121. De préférence, des moyens de délivrance (non représentés) permettent de faire circuler l’électrode 11 entre les buses 112 et 111, par exemple en délivrant progressivement le fil constituant l’électrode 11 par la buse supérieure 112 et en tirant progressivement ce fil par la buse inférieure 111. Cette délivrance progressive de l’électrode 11 assure que la portion de l’électrode 11 assurant l’électroérosion soit toujours dans un état optimal.
Le dispositif d’usinage par électroérosion 1 comporte également une cuve (non représentée sur la ) remplie d’un liquide diélectrique, par exemple de l’eau déminéralisée, dans lequel les barres à usiner 3 et l’électrode 11 sont immergées, au moins en partie. Ainsi, les points de contact entre les barres à usiner 3 et l’électrode 11 sont immergés dans ce liquide diélectrique. De façon alternative, il est également possible que des moyens d’aspersion projettent le liquide diélectrique au niveau des points de contact entre les barres à usiner 3 et l’électrode 11, de telle sorte que ces points de contacts soient environnés par le liquide diélectrique sans être immergés dans celui-ci.
Le dispositif d’usinage par électroérosion 1 comporte également des circuits électriques (non représentés) capables de soumettre l’électrode 11 et les barres à usiner 3 à des potentiels électriques différents. Ainsi, quand une barre à usiner 3 est suffisamment proche de l’électrode 11 dans le liquide diélectrique, la différence de potentiels provoque une décharge électrique entre l’électrode 11 et la barre à usiner 3, ayant pour effet d’usiner la barre 3 par électroérosion. Le point où se produit cette décharge est appelé, dans la présente demande, point de contact entre la barre 3 et l’électrode 11.
Le dispositif d’usinage par électroérosion 1 comporte également un dispositif de maintien des barres à usiner, apte à maintenir les barres à usiner 3 et à les déplacer par rapport à l’électrode 11, de façon à permettre leur usinage par électroérosion. Il est à noter que ce déplacement est un déplacement relatif : selon les modes de réalisation, il est possible que les barres à usiner 3 se déplacent par rapport à l’électrode 11, ou que l’électrode 11 se déplace par rapport aux barres à usiner 3.
Dans le mode de réalisation représenté à la , ce dispositif de maintien de barres comprend deux supports de barres 21 et 22, portant chacun une pluralité de barres 3 à usiner. Sur chacun des supports de barres 21 et 22, les barres 3 sont maintenues sensiblement parallèles les unes aux autres, et sensiblement dans un même plan, qui est sensiblement parallèle à l’électrode 11. Les barres représentées sur les figures ont des sections circulaires. Elles peuvent cependant, dans d’autres modes de réalisation, présenter des sections de forme différente.
Chacun des supports de barres 21 et 22 est mobile par rapport à l’électrode 11, de façon à pouvoir approcher simultanément de l’électrode 11 toutes les barres 3 qu’il porte. Au moment où l’ensemble de ces barres 3, portées par un des supports de barres 21 et 22, est suffisamment proche de l’électrode 11, des décharges électriques peuvent se produire de façon à usiner, de façon identique, l’ensemble des barres 3 portées par le support de barres 21 ou 22. Par ailleurs, des moyens d’entraînement en rotation (non représentés sur la ) permettent de faire tourner simultanément, autour de leurs axes longitudinaux, toutes les barres 3 portées par un des supports de barres 21 ou 22. Ces barres peuvent ainsi être, ensemble, usinées sur l’ensemble de leur périphérie.
Les deux supports de barres 21 et 22 sont avantageusement mobiles, indépendamment l’un de l’autre, par rapport à l’électrode 11. Ils peuvent ainsi approcher les barres qu’ils portent de l’électrode 11 pour que ces barres soient usinées, soit simultanément, soit de façon alternée. Pour éviter les collisions entre ces supports de barres 21 et 22 ou les barres 3 qu’ils portent, les barres 3 portées par le support de barres 22 sont positionnées à des hauteurs décalées par rapport aux barres 3 portées par le support de barres 21. Ainsi, l’ensemble des barres 3 portées par les supports de barres 21 et 22 peut être en contact, ou à proximité, de l’électrode 11, les barres 3 portées par le support de barres 21 alternant, le long de l’électrode 11, avec les barres 3 portées par le support de barres 22.
Sur la , les barres 3 portées par le support de barres 21 sont placées dans un plan sensiblement perpendiculaire aux barres 3 portées par le support de barres 22. Dans d’autres modes de réalisation possibles, les supports de barres 21 et 22 peuvent être placés dans des plans formant, l’un avec l’autre, un angle compris entre 90° et 180°. Quand cet angle est de 180°, les supports de barres 21 et 22 se font face, de part et d’autre de l’électrode 11. Dans d’autres modes de réalisation de l’invention, il est bien sûr possible de mettre en œuvre le dispositif d’usinage de la avec un unique support de barres 21 ou 22, ou avec un nombre plus important de supports de barres.
La est une vue de détail du support de barres 21, montrant l’une des barres 3 maintenue en position par le support de barres 21. Cette barre 3 présente une forme cylindrique, centrée autour d’un axe longitudinal 30. Comme le montre cette figure, le maintien en position de cette barre 3 est réalisé, au moins en partie, par l’engagement de cette barre dans un trou 210 ménagé dans le support de barres 21. Le trou 210 présente, sur au moins une partie de sa longueur, des dimensions juste supérieures à celle de la barre 3, permettant à cette barre 3 de coulisser dans le trou 210. Ce trou 210 débouche sur la face avant 211 du support de barres 21 qui est, par convention, la face du support de barres 21 qui fait face à l’électrode 11, quand l’électrode usine la barre 3.
Une portion à usiner 31 de la barre 3 engagée dans ce trou 210 dépasse sur cette face avant 211, de façon à pouvoir être usinée par l’électrode 11. Cette portion à usiner 31 s’achève par l’extrémité libre 310 de la barre 3. Dans le mode de réalisation représenté, le trou 210 est traversant, de telle sorte qu’une portion de réserve 32 de la barre 3 à usiner dépasse du support de barres 21, sur sa face arrière, opposée à sa face avant 211.
Le trou 210 maintient en position la portion à usiner 31, de telle sorte que cette portion ne puisse réaliser qu’un mouvement de coulissement le long de son axe longitudinal 30 et, quand la barre 3 présente une forme cylindrique comme dans l’exemple représenté, une rotation autour de son axe longitudinal 30. Des moyens d’entraînement de la barre 3, non représentés par la , permettent de contrôler ce coulissement et cette rotation. Ces moyens d’entraînement de la barre peuvent être par exemple incorporés au support de barres 21 ou être placés derrière le support de barres 21, de façon à agir sur la portion de réserve 32 de la barre 3.
Pour éviter que la portion de la barre 3 qui est usinée par l’électrode subisse une flèche préjudiciable à la précision de l’usinage, il est prévu dans le mode de réalisation représenté une potence de maintien 212. Cette potence de maintien 212 comprend un doigt de support 2121, s’étendant sensiblement parallèlement à la direction longitudinale de la barre 3, et portant une plaque de maintien dans laquelle est défini un trou de maintien 2123 dans lequel peut s’engager l’extrémité libre de la barre 3. Pour faciliter l’introduction de cette extrémité libre dans le trou de maintien 113, ce trou peut avantageusement présenter un chanfrein sur son bord faisant face au support de barres 21.
Au cours de l’usinage de la barre 3, celle-ci peut se déplacer par coulissement par rapport au support de barres 21, le long de son axe longitudinal 30. Elle peut donc, selon les phases de l’usinage, être engagée dans le trou de maintien 2123 ou ne pas y être engagée. Il est également possible, dans certains cas, que la barre 3 ne s’engage pas, au cours de l’usinage, dans le trou de maintien 2123. Dans ce cas, le support de barres 21 peut être réalisé sans potence de maintien.
Equipement de réception des segments de barre usinés
Dans le mode de réalisation représenté par la , un dispositif d'usinage par électroérosion 1 d'une pluralité de barres 3 comporte un équipement de réception 8 des segments de barres usinés 3, qui constitue un équipement de récupération de ces segments de barres usinés 3. Cet équipement de réception 8 est constitué d'une poutre verticale 81 portant une pluralité de réceptacles, constitués, dans le mode de réalisation représenté, par des plateaux 82, s'étendant chacun dans un plan sensiblement horizontal. Les plateaux 82 sont répartis le long de la poutre verticale 81 de telle façon que, dans une position appelée position de réception de la barre 3, représentée par la , un plateau 82 soit placé en dessous de la portion à usiner 31 de chacune des barres 3. Chacun de ces plateaux forme un réceptacle, qui constitue un moyen de récupération des segments de barres usinés 3.
Quand l'équipement de réception 8 est placé dans cette position de réception, le support de barres 21 peut se déplacer, par rapport à l'électrode 11, de telle façon que l'électrode 11 découpe l'ensemble de la section des barres 3 afin de détacher un segment de la portion à usiner 31, appelé par la suite segment usiné 39, de chacune des barres 3. Si, comme le représentent les figures, le support de barres 21 est équipé de potences de maintien 212, ce découpage des segments usinés 39 se fait préférentiellement quand la portion à usiner 31 n’est pas engagée dans le trou de maintien 2123 de cette potence de maintien 212. Chacun des segments usinés 39 tombe alors, par gravité, dans le plateau 82 qui est placé en dessous.
Quand plusieurs segments usinés 39 sont détachés successivement d’une même barre 3, chaque plateau 82 peut ainsi recevoir l'ensemble des segments usinés 39 issus de la même barre 3. Il est ainsi possible, en cas de défaut d'usinage identifié sur un segment usiné 39, de savoir immédiatement de quelle barre 3 ce segment usiné est issu et ainsi d'identifier plus rapidement la source du défaut et d'isoler les autres segments usinés 39 susceptibles de présenter le même défaut.
Selon le mode de réalisation représenté, la poutre verticale 81 est montée coulissante le long de deux tiges 84 horizontales, portées respectivement par le support inférieur d’électrode 121 et le support supérieur d’électrode 122. Des moyens d’entraînement (non représentés), permettent de faire coulisser la poutre 81 le long de ces tiges 84, tout en la maintenant sensiblement verticale. L’équipement de réception 8 est ainsi mobile entre sa position de réception, représentée sur la , et une position de retrait, représentée sur la , dans laquelle la poutre 81 portant les plateaux 82, est éloignée des barres 3 et de l'électrode 11. Cette position de retrait permet de faciliter le retrait des segments usinés 39 des plateaux 82.
De préférence, les plateaux 82 peuvent être détachés de la poutre 81. Ainsi, un opérateur peut facilement retirer chacun des plateaux 82 pour vider les segments usinés 39 qu'il contient, quand l'équipement est en position de retrait.
Dans un mode de réalisation, l'équipement de réception 8 est positionné, pendant l'usinage, dans sa position de retrait. Il ne vient dans sa position de réception qu'au moment où l'électrode 11 découpe les barres 3 afin d'en séparer les segments usinés 39.
Dans un autre mode de réalisation possible, l'équipement de réception 8 est placé en permanence à proximité de l'électrode 11, dans sa position de réception. Dans ce mode de réalisation, l'équipement de réception ne vient dans sa position de retrait que quand il est nécessaire de retirer les segments usinés 39 des plateaux 82.
Selon un mode de réalisation particulier, représenté par la , l'équipement de réception 8 peut comporter un second plateau 83, porté par la poutre 81 dans le même plan que chacun des plateaux 82. Dans ce cas, l'équipement de réception 8 peut prendre deux positions de réception : une première position de réception dans laquelle un plateau 82 est placé en dessous de chacune des portions à usiner 31 des barres 3, à proximité de l'électrode 11, et une seconde position de réception dans laquelle un plateau secondaire 83 est placé en dessous de chacune des portions à usiner des barres 3, à proximité de l'électrode 11.
Ce mode de réalisation particulier permet, par exemple, de recevoir dans des plateaux différents des séries de segments usinés 39 des barres 3. Il permet également, de façon alternative, d'isoler des segments 39 de barre 3 à des intervalles réguliers, comme par exemple un sur dix, pour permettre d'effectuer des contrôles sur ces échantillons. Selon encore une autre variante de l’utilisation de ce mode de réalisation, il est possible d'isoler des segments 39 de barre 3 sur demande, par exemple en pressant sur un bouton, afin d’effectuer des contrôles sur ces échantillons. Bien entendu, il est possible dans d’autres modes de réalisation de placer un plus grand nombre de plateaux dans chaque plan, pour permettre à l'équipement de réception 8 de prendre un plus grand nombre de positions de réception.
Dans les modes de réalisation représentés, les réceptacles destinés à recevoir les segments de barre usinés sont des plateaux rectangulaires. Il est bien sûr possible, dans d’autres modes de réalisation, que ces réceptacles présentent des formes ou des dimensions différentes. Il est également possible, dans une variante du mode de réalisation représenté par la , de mettre en œuvre des plateaux ou des réceptacles de taille ou de forme différentes dans le même plan. On peut par exemple prévoir un grand plateau pour recevoir la majorité des segments de barre usinés, et un plateau plus petit pour recevoir les échantillons devant être contrôlés.
Equipement de récupération à pinces
Dans un autre mode de réalisation de l’invention représenté par la , un dispositif 1 d'usinage par électroérosion d’une pluralité de barres comporte un équipement de récupération 7 des segments de barres usinés. Cet équipement de récupération 7 comprend une poutre 71 sur laquelle est montée une pluralité de moyens de préhension, constitués ici par des pinces élastiques 72. Ces pinces 72 sont dites élastiques car elles comprennent des moyens de rappel tendant à les refermer vers leur position serrée. La poutre 71 est assemblée, par l’une de ses extrémités, à un axe de guidage 73 qui s’étend horizontalement à partir du support inférieur d’électrode 121. Cette liaison entre la poutre 71 et l’axe de guidage 73 est assurée par un mécanisme (non représenté) permettant à la poutre 71 de coulisser le long de l’axe de guidage 73 et de pivoter autour de cet axe de guidage 73. Ces mouvements de la poutre 71 sont contrôlés par des moyens d’entraînement (non représentés) qui permettent à l’équipement de récupération 7 de se déplacer entre ses différentes positions.
Une première position de l’équipement de récupération 7, appelée position d’attente, est représentée sur les figures 6 et 7. Dans cette position, la poutre 71 s’étend verticalement à proximité de l'électrode 11, quand cette électrode 11 effectue l'usinage de barres 3. La répartition des pinces élastiques 72 le long de la poutre 71 est faite de telle façon que, dans cette position d’attente, une pince élastique 72 soit placée à la hauteur de la portion à usiner 31 de chacune des barres 3. Cependant, la distance entre la poutre 71 et les barres 3 est telle que les pinces 72 ne touchent pas ces barres et les pinces .
Depuis cette position d’attente, la poutre 71 peut se déplacer par translation, en coulissant le long de l’axe de guidage 73, jusqu'à la position de préhension représentée par la dans laquelle chacune des pinces élastiques 72 maintient la portion à usiner 31 d’une des barres 3. Lors de ce déplacement, la portion à usiner 31 de la barre 3 entre en contact avec les lames élastiques 721 et 722 constituant chaque pince élastique 72. Ces lames élastiques 721 et 722, qui forment les moyens de rappel de la pince, s'écartent d'abord, puis se resserrent élastiquement quand la portion à usiner 31 de la barre 3 arrive dans le logement 720 de la pince élastique 72. À ce moment, chaque portion à usiner 31 des barres 3 est maintenue dans ce logement 720 par les lames 721 et 722 qui se sont élastiquement rapprochées l'une de l'autre.
Quand l'équipement de récupération 7 est dans cette position, appelée position de préhension, le support de barres 21 peut se déplacer, par rapport à l'électrode 11, de telle façon que l'électrode 11 découpe l'ensemble de la section des barres 3 afin de détacher un segment de la portion à usiner 31, appelé par la suite segment usiné 39, de chacune des barres 3. Si ce découpage nécessite un déplacement de l'équipement de support de barres 21, l'équipement de récupération 7 effectue le même déplacement, afin que les pinces 72 ne se déplacent pas par rapport aux barres 3.
Si, comme le représentent les figures, le support de barres 21 est équipé de potences de maintien 212, ce découpage des segments usinés 39 se fait préférentiellement quand la portion à usiner 31 n’est pas engagée dans le trou de maintien 2123 de cette potence de maintien 212.
Après cette découpe des barres 3 par l'électrode 11, les segments usinés 39 de chaque barre 3, alors détachés des barres 3 dont ils sont issus, sont maintenus par les pinces élastiques 72. Chacune de ces pinces élastiques 72 constitue ainsi un moyen de récupération apte à récupérer les segments usinés provenant de l’une des barres. L’équipement de récupération 7 peut alors se déplacer vers une position de retrait pour permettre le retrait des segments usinés 39 des pinces 72.
De façon avantageuse, pour effectuer ce retrait des segments 39, l'équipement de récupération 7 effectue d'abord une translation le long de l'axe de guidage 73, de façon à s'éloigner de l'électrode 11 et de l'équipement de support de barres 21. L'équipement de récupération 7 effectue ensuite une rotation, autour de l'axe de guidage 73, de façon à placer la poutre 71 dans une direction horizontale, comme le représente la . Une plaque 74, percée de trous borgnes 741, est placée de telle façon que les extrémités des segments usinés 39 portés par les pinces 72 pénètrent dans des trous borgnes 741 de la plaque 74 quand la poutre 71 arrive dans cette position horizontale.
Depuis cette position de l’équipement de récupération 7, appelée position de stockage, la poutre 71 effectue un nouveau mouvement de translation, le long de l'axe de guidage 73, dans la direction l'éloignant de l'électrode 11. Les segments usinés 39, dont une extrémité est engagée dans un trou borgne 741 de la plaque 74, sont empêchés par cette plaque 74 de suivre ce mouvement de translation. Ils se dégagent alors des emplacements de maintien 723 des pinces 72, en déformant élastiquement les lames 721 et 722 de ces pinces 72.
À l'issue de cette translation de la poutre 71, l’équipement de récupération 7 est dans une position représentée par la et appelée position de retrait, dans laquelle les pinces 72 de l'équipement de récupération 7 ne contiennent plus de segments usinés 39. L'équipement de récupération 7 peut alors se déplacer de nouveau jusqu'à sa position d'attente, pour prendre de nouveaux segments usinés 39 des barres 3.
Après avoir reçu une série de segments usinés 39 portés par les différentes pinces 72 de l'équipement de récupération 7, la plaque 74 se déplace par translation afin de présenter des trous 741 vides, pour recevoir une nouvelle série de segments usinés 39 quand l’équipement de récupération 7 reviendra dans sa position de stockage.
Les différents segments usinés 39 sont ainsi stockés sur la plaque 74, de telle façon qu'il est possible, en regardant la position d'un segment usiné 39, d'en déduire la barre 3 dont il est issu et le moment où il a été usiné. Ce stockage permet donc une traçabilité parfaite des segments usinés issus des barres 3.
Par ailleurs, une fois que les trous borgnes 741 contiennent chacun un segment usiné 39 de barre 3, la plaque 74 peut être retirée pour être remplacée par une nouvelle plaque 74 vide. La plaque contenant les segments usinés 39 peut avantageusement servir de support pour ces segments usinés 39 au cours de manutentions ou de traitements ultérieurs devant être appliqués à ces segments usinés 39.
Dans le mode de réalisation représenté par les figures 7 à 10, les moyens de récupération sont des moyens de préhension de l’équipement de récupération qui sont des pinces élastiques. Il est cependant possible de mettre en œuvre d’autres moyens de préhension connus de l’homme du métier, comme par exemple des pinces actionnées par des actionneurs, des aimants pouvant attirer des segments de barres en matériaux magnétiques, ou des moyens d’aspiration pouvant maintenir les segments de barres par succion.

Claims (16)

  1. Dispositif d’usinage par électroérosion (1), comprenant une électrode (11) sensiblement linéaire, et au moins un support de barres (21) apte à maintenir une pluralité de barres à usiner (3), sensiblement coplanaires et parallèles, et à les approcher ensemble de ladite électrode (11),
    caractérisé en ce qu’il comprend un équipement de récupération des segments usinés (39) desdites barres (3), cet équipement de récupération comprenant des moyens de récupération distincts associés à chacune desdites barres (3), chacun de ces moyens de récupération étant apte à récupérer les segments usinés (39) provenant de l’une des barres (3), sans les mélanger aux segments usinés (39) provenant des autres barres (3).
  2. Dispositif d’usinage (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit équipement de récupération est constitué par un équipement de réception (8) des segments usinés (39) desdites barres (3), ledit équipement de réception (8) comportant au moins un moyen de récupération constitué par un réceptacle associé à chacune desdites barres (3), ledit équipement (8) étant mobile entre :
    • au moins une position de réception, dans laquelle un desdits réceptacles est placé sous chacune desdites barres (3),
    • au moins une position de retrait, dans laquelle ledit réceptacle n’est pas placé sous ladite barre (3).
  3. Dispositif d’usinage (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdits réceptacles sont des plateaux (82) s’étendant sensiblement horizontalement.
  4. Dispositif d’usinage (1) selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que ledit équipement de réception (8) comporte une poutre verticale (81) sensiblement parallèle à ladite électrode (11), lesdits réceptacles étant portés par ladite poutre verticale (81).
  5. Dispositif d’usinage (1) selon la revendication 4, caractérisé en ce que lesdits réceptacles sont assemblés de manière amovible à ladite poutre verticale (81).
  6. Dispositif d’usinage (1) selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que ladite poutre verticale (81) est montée mobile en translation, par rapport audit dispositif (1), dans une direction perpendiculaire à ladite électrode (11).
  7. Dispositif d’usinage (1) selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que ledit équipement de réception (8) comprend au moins deux réceptacles associés à chacune desdites barres (3), ledit équipement (8) étant mobile entre :
    • une première position de réception, dans laquelle un premier desdits réceptacles est placé sous chacune desdites barres (3),
    • au moins une seconde position de réception, dans laquelle un second desdits réceptacles est placé sous chacune desdites barres (3),
    • au moins une position de retrait, dans laquelle lesdits réceptacles ne sont pas placés sous ladite barre (3).
  8. Dispositif d’usinage (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit équipement de récupération (7) des segments usinés (39) desdites barres (3), comprend un moyen de récupération constitué par un moyen de préhension associé à chacune desdites barres (3), ledit équipement de récupération (7) étant mobile entre :
    • une position de préhension, dans laquelle chacun desdits moyens de préhension maintient un segment de la barre (3) à laquelle il est associé devant être détaché de ladite barre (3),
    • au moins une position de retrait, dans laquelle, après que lesdits segments ont été détachés de la barre (3) dont ils sont issus, chaque moyen de préhension maintenant un desdits segments est éloigné de la barre (3) dont est issu ledit segment.
  9. Dispositif d’usinage selon la revendication 8, caractérisé en ce que lesdits moyens de préhension de l’équipement de récupération (7) sont constitués par des pinces (72) aptes à saisir lesdits segments de barres.
  10. Dispositif d’usinage selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdites pinces (72) comprennent des moyens de rappel tendant à refermer lesdites pinces (72) vers une position serrée.
  11. Dispositif d’usinage selon la revendication 8, caractérisé en ce que lesdits moyens de préhension de l’équipement de récupération (7) comprennent des aimants.
  12. Dispositif d’usinage selon la revendication 8, caractérisé en ce que lesdits moyens de préhension de l’équipement de récupération (7) comprennent des moyens d’aspiration aptes à maintenir lesdits segments usinés (39) de barres (3) par succion.
  13. Dispositif d’usinage selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que ledit équipement de récupération (7) est mobile vers une position de stockage, dans laquelle chacun desdits moyens de préhension est placé face à un réceptacle apte à recevoir ledit segment usiné (39) de barre (3) maintenu par ledit moyen de préhension.
  14. Dispositif d’usinage selon la revendication 13, caractérisé en ce que, dans ladite position de stockage, une extrémité de chacun des segments usinés (39) de barres (3) maintenus par lesdits moyens de préhension est introduite dans un trou (741) ménagé dans une plaque percée (74) de stockage.
  15. Dispositif d’usinage selon l'une quelconque des revendications 8 à 14, caractérisé en ce que ledit équipement de récupération comporte une poutre (71) portant lesdits moyens de préhension, ladite poutre (71) s’étendant, dans ladite position de préhension, sensiblement parallèlement à ladite électrode (11).
  16. Dispositif d’usinage selon la revendication 15 et l’une quelconque des revendications 13 et 14, caractérisé en ce que ladite poutre (71) est mobile en rotation, entre ladite position de préhension et ladite position de stockage de l’équipement de récupération (7).
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