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WO2022207996A1 - Composite comprenant une composition élastomérique et un élément de renfort métallique - Google Patents

Composite comprenant une composition élastomérique et un élément de renfort métallique Download PDF

Info

Publication number
WO2022207996A1
WO2022207996A1 PCT/FR2022/050510 FR2022050510W WO2022207996A1 WO 2022207996 A1 WO2022207996 A1 WO 2022207996A1 FR 2022050510 W FR2022050510 W FR 2022050510W WO 2022207996 A1 WO2022207996 A1 WO 2022207996A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
phr
composite according
elastomeric composition
composite
reinforcing
Prior art date
Application number
PCT/FR2022/050510
Other languages
English (en)
Inventor
Anne-Lise THUILLIEZ
Odile GAVARD-LONCHAY
Joël BARBOUTEAU
Original Assignee
Compagnie Generale Des Etablissements Michelin
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Compagnie Generale Des Etablissements Michelin filed Critical Compagnie Generale Des Etablissements Michelin
Publication of WO2022207996A1 publication Critical patent/WO2022207996A1/fr

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C1/00—Tyres characterised by the chemical composition or the physical arrangement or mixture of the composition
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/0007—Reinforcements made of metallic elements, e.g. cords, yarns, filaments or fibres made from metal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/20—Oxides; Hydroxides
    • C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K5/00—Use of organic ingredients
    • C08K5/04—Oxygen-containing compounds
    • C08K5/09—Carboxylic acids; Metal salts thereof; Anhydrides thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
    • D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
    • D07B1/0666—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the wires being characterised by an anti-corrosive or adhesion promoting coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
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    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/0007—Reinforcements made of metallic elements, e.g. cords, yarns, filaments or fibres made from metal
    • B60C2009/0021—Coating rubbers for steel cords
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2205/00—Rope or cable materials
    • D07B2205/30—Inorganic materials
    • D07B2205/3021—Metals
    • D07B2205/3085—Alloys, i.e. non ferrous
    • D07B2205/3089—Brass, i.e. copper (Cu) and zinc (Zn) alloys

Definitions

  • Composite comprising an elastomeric composition and a metallic reinforcing element
  • the present invention relates to the field of reinforced rubber products, in particular intended for pneumatic or non-pneumatic tires, as well as articles comprising such reinforced products.
  • the reinforcement plies of pneumatic tires or reinforced rubber articles usually comprise a rubber composition, called a calender, and metallic reinforcing cords.
  • the calendering composition must meet numerous characteristics, such as good properties of adhesion to metal reinforcing cords, hysteretic properties giving the plies a low contribution to rolling resistance as well as good resistance to cracking and this , throughout the life of the tyre.
  • the adhesion between the metal cables and the surrounding rubber is one of the key properties for the effectiveness of the reinforcement plies of pneumatic tires or reinforced rubber articles.
  • the calendering compositions which comprise a diene elastomer, in particular natural rubber, a reinforcing filler, also generally comprise a specific vulcanization system and, as adhesion promoter, cobalt salts.
  • This specific vulcanization system usually comprises a high sulfur content, a high zinc oxide to stearic acid mass ratio, a so-called slow vulcanization accelerator and a vulcanization retarder.
  • the adhesion between the calendering composition and the metal cable is created via the phenomenon of sulfurization of the brass-coated surface of the cable, the cobalt salts having an effect on the durability of the adhesion.
  • Document EP 3 476624 teaches a composite comprising an elastomeric composition and a reinforcing element whose surface comprises brass and from 1 to 10% by weight of one or more metals chosen from cobalt, nickel, tin, indium, manganese, iron, bismuth and molybdenum.
  • the examples show that elastomeric compositions comprising an adhesion-promoting resin (resorcinol/HMMM system) and not comprising cobalt salts exhibit good adhesion properties over time.
  • a composite comprising at least one reinforcing element having a surface comprising an alloy of copper, zinc, and 1 to 10% by weight of at least one metal chosen from cobalt, nickel, tin, indium, manganese, iron, bismuth and molybdenum, said reinforcing element being embedded in an elastomeric composition based on at least one diene elastomer, a reinforcing filler and a crosslinking system with sulphur, comprising a metal oxide, a derivative of stearic acid and a vulcanization accelerator, the sulfur content being between 1 and 5 phr, and the ratio by mass of metal oxide to derivative of stearic acid being less than 4 , exhibited both good adhesion properties of the composition to the reinforcing element, while improving the durability of performance in terms, in particular, of adhesion strength, contribution to rolling resistance and resistance to the cracking.
  • the invention relates to a composite comprising at least one reinforcing element having a surface comprising an alloy of copper, zinc, and from 1 to 10% by weight of at least one metal chosen from cobalt, nickel, tin, indium, manganese, iron, bismuth and molybdenum, said reinforcing element being embedded in an elastomeric composition based on at least one diene elastomer, a reinforcing filler and a sulfur crosslinking system, comprising an oxide metal, a stearic acid derivative and a vulcanization accelerator, the sulfur content being between 1 and 5 phr, and the metal oxide to stearic acid derivative mass ratio being less than 4.
  • the invention relates to a composite in which the surface of the reinforcing element comprises an alloy of copper, zinc, and 1 to 10% by weight of at least one metal chosen from cobalt, nickel, tin manganese, iron and molybdenum, preferably chosen from cobalt and nickel.
  • the invention relates to a composite in which the surface of the reinforcing element comprises an alloy of copper, zinc, and 2 to 8% by weight of at least one metal chosen from cobalt and nickel, preferably cobalt.
  • the invention relates to a composite in which the surface of the reinforcing element comprises 55 to 75% copper by weight.
  • the invention relates to a composite in which the elastomeric composition comprises at least 50 phr, preferably at least 70 phr, more preferably at least 90 phr of at least one isoprene elastomer.
  • the invention relates to a composite in which the elastomeric composition comprises 100 phr of at least one isoprene elastomer.
  • the invention relates to a composite in which the isoprene elastomer is chosen from the group consisting of synthetic polyisoprenes, natural rubber, isoprene copolymers and mixtures thereof, preferably chosen from the group consisting of natural rubber and polyisoprenes comprising a mass content of cis 1,4 bonds of at least 90%, more preferably of at least 98% relative to the mass of isoprene elastomer and mixtures thereof.
  • the isoprene elastomer is chosen from the group consisting of synthetic polyisoprenes, natural rubber, isoprene copolymers and mixtures thereof, preferably chosen from the group consisting of natural rubber and polyisoprenes comprising a mass content of cis 1,4 bonds of at least 90%, more preferably of at least 98% relative to the mass of isoprene elastomer and mixtures thereof.
  • the invention relates to a composite in which the elastomeric composition comprises from 1 to 4 phr of sulphur.
  • the invention relates to a composite in which the sulfur/vulcanization accelerator mass ratio is less than or equal to 4.
  • the invention relates to a composite in which the mass ratio of metal oxide to stearic acid derivative in the elastomeric composition is less than 3.
  • the invention relates to a composite in which the metal oxide of the crosslinking system is zinc oxide.
  • the invention relates to a composite in which the elastomeric composition does not comprise cobalt salts or comprises less than 1 phr thereof, preferably less than 0.5 phr.
  • the invention relates to a composite in which the reinforcing filler of the elastomeric composition mainly comprises carbon black.
  • the invention relates to a composite in which the reinforcing filler of the elastomeric composition mainly comprises silica.
  • the invention relates to a composite in which the elastomeric composition comprises a silica coupling agent, the coupling agent content being in a range ranging from 5 to 18% by weight relative to the amount of silica, preferably in a range ranging from 8 to 12% by weight relative to the quantity of silica.
  • the invention relates to a composite in which the elastomeric composition does not comprise any reinforcing, tackifying or adhesion-promoting resin, or comprises less than 2 phr in total, preferably less than 1 phr.
  • the invention also relates to a finished or semi-finished article comprising a composite according to the invention.
  • the invention also relates to a pneumatic tire comprising a composite according to the invention. Definitions!
  • the compounds comprising carbon mentioned in the description can be of fossil origin or biobased. In the latter case, they can be, partially or totally, derived from biomass or obtained from renewable raw materials derived from biomass. This concerns in particular polymers, plasticizers, fillers, etc.
  • Composite The invention relates to a composite comprising at least one reinforcing element having a surface comprising an alloy of copper, zinc, and from 1 to 10% by weight of at least one metal chosen from cobalt, nickel, tin, indium, manganese, iron, bismuth and molybdenum, said reinforcing element being embedded in an elastomeric composition.
  • composite comprising at least one reinforcing element, said reinforcement being embedded in an elastomeric composition
  • a composite comprising the reinforcing element and said composition, the composition having been able to react with the surface of the reinforcing element during the various phases of manufacture of the composite, in particular during the crosslinking of the composition or during the manufacture of the composite before crosslinking of the composition, said reinforcing element being completely covered with said composition.
  • Said reinforcing element is a wire element. It can be all or part metal.
  • wire element is meant an element having a length at least 10 times greater than the largest dimension of its section, whatever the shape of the latter : circular, elliptical, oblong, polygonal, in particular rectangular or square or oval. In the case of a rectangular section, the wire element has the shape of a strip.
  • Said reinforcement element comprises a metallic surface.
  • the metallic surface of the reinforcing element constitutes at least a part, and preferably the whole of the surface of said element and is intended to come into direct contact with the elastomeric composition.
  • the reinforcing element is metallic, that is to say made of a metallic material.
  • the reinforcing element is a steel reinforcing element coated with a metallic surface as defined herein.
  • the steel of the steel reinforcing element is preferably a carbon steel or a stainless steel.
  • its carbon content expressed in % by weight, is preferably between 0.01% and 1.2% or between 0.05% and 1.2%, or even between 0.2% and 1.2%, in particular between 0.4% and 1.1%.
  • the steel is stainless, it preferably comprises at least 11% by weight of chromium and at least 50% by weight of iron.
  • the reinforcing element has a mechanical strength ranging from 1000 MPa to 5000 MPa.
  • Such mechanical strengths correspond to the steel grades commonly encountered in the field of tires, namely, NT (Normal Tensile), HT (High Tensile), ST (Super Tensile), SHT (Super High Tensile), UT ( Ultra Tensile), UHT (Ultra High Tensile) and MT (Mega Tensile), the use of high mechanical strength possibly allowing improved reinforcement of the elastomeric composition in which the reinforcing element is embedded, and a lightening of the elastomeric composition thus reinforced.
  • the elastomeric composition coats the entire reinforcement element, with the possible exception of the cutting planes of the composite.
  • the metallic surface of the reinforcing element comprises an alloy of copper, zinc, and 1 to 10% by weight of at least one metal chosen from cobalt, nickel, tin, indium, manganese, iron, bismuth and molybdenum.
  • the metal surface of the reinforcing element comprises an alloy of copper, zinc, and 2 to 8% by weight of at least one metal chosen from cobalt and nickel, preferably cobalt.
  • the metallic surface of the reinforcing element comprises 55 to 75% by weight of copper.
  • the metal may be partly oxidized.
  • the composite is a reinforced product which comprises several reinforcing elements as defined above and an elastomeric calendering composition in which the reinforcing elements are embedded, the elastomeric calendering composition consisting of the elastomeric composition of the composite according to the invention.
  • the reinforcing elements are arranged generally side by side in a main direction.
  • the composite can therefore constitute a reinforcement reinforcement for a tire.
  • the composite in accordance with the invention may be in the raw state (before crosslinking of the elastomeric composition) or in the cured state (after crosslinking of the elastomeric composition).
  • the composite is cured after bringing the reinforcing element(s) into contact with the elastomeric composition described herein.
  • the composite can be made by a process that includes the following steps:
  • the composite can be manufactured by depositing the reinforcing element on a portion of a layer, the layer is then folded back on itself to cover the reinforcing element which is thus sandwiched over its entire length or a part of its length.
  • the production of the layers can be done by calendering. During the curing of the composite, the elastomeric composition is crosslinked.
  • the curing of the composite generally takes place during the curing of the tire.
  • the composite according to the invention comprises an elastomeric composition based on at least one diene elastomer.
  • elastomer of the diene type it is recalled that an elastomer which is derived at least in part (i.e. a homopolymer or a copolymer) from diene monomers (monomers bearing two carbon-carbon double bonds, conjugated or not) should be understood.
  • diene elastomers can be classified into two categories: “essentially unsaturated” or “essentially saturated”.
  • the term “essentially unsaturated” generally means a diene elastomer derived at least in part from conjugated diene monomers, having a content of units or units of diene origin (conjugated dienes) which is greater than 15% (% in moles); thus diene elastomers such as butyl rubbers or copolymers of dienes and alpha-olefins of the EPDM type do not fall within the preceding definition and may in particular be qualified as "essentially saturated” diene elastomers (rate of units of weak or very weak diene origin, always less than 15% (% in moles)).
  • the diene elastomers included in the composition according to the invention are preferably essentially unsaturated.
  • diene elastomer capable of being used in the compositions in accordance with the invention is meant in particular: a) any homopolymer of a diene monomer, conjugated or not, having from 4 to 18 carbon atoms; b) any copolymer of a diene, conjugated or not, having from 4 to 18 carbon atoms and of at least one other monomer.
  • the other monomer can be ethylene, an olefin or a diene, conjugated or not.
  • Suitable conjugated dienes are conjugated dienes having from 4 to 12 carbon atoms, in particular 1,3 dienes, such as in particular 1,3 butadiene and isoprene.
  • Suitable olefins are aromatic vinyl compounds having 8 to 20 carbon atoms and aliphatic monoolefins having 3 to 12 carbon atoms.
  • Suitable vinyl aromatic compounds are, for example, styrene, ortho-, meta-, para-methylstyrene, the commercial "vinyl-toluene” mixture, para-tert-butylstyrene.
  • Suitable aliphatic monoolefins are in particular acyclic aliphatic monoolefins having from 3 to 18 carbon atoms.
  • the diene elastomer is preferably a diene elastomer of the highly unsaturated type, in particular a diene elastomer chosen from the group consisting of natural rubber (NR), synthetic polyisoprenes (IR), polybutadienes (BR), copolymers of butadiene, isoprene copolymers and mixtures of these elastomers.
  • NR natural rubber
  • IR synthetic polyisoprenes
  • BR polybutadienes
  • copolymers of butadiene isoprene copolymers and mixtures of these elastomers.
  • Such copolymers are more preferably chosen from the group consisting of butadiene-styrene (SBR) copolymers, isoprene-butadiene (BIR) copolymers, isoprene-styrene (SIR) copolymers, isoprene- styrene-butadiene (SBIR), ethylene-butadiene (EBR) copolymers and mixtures of such copolymers.
  • SBR butadiene-styrene
  • BIR isoprene-butadiene
  • SIR isoprene-styrene copolymers
  • SBIR isoprene- styrene-butadiene
  • EBR ethylene-butadiene
  • the above diene elastomers can, for example, be block, random, sequenced, microsequenced, and be prepared in dispersion or in solution; they can be coupled and/or starred or further functionalized with a coupling and/or starring or functionalizing agent, for example epoxidized.
  • the elastomeric composition of the composite according to the invention comprises at least 50 phr, preferably at least 70 phr, more preferably at least 90 phr of at least one isoprene elastomer.
  • the elastomeric composition of the composite according to the invention comprises 100 phr of at least one isoprene elastomer.
  • isoprene elastomer an isoprene homopolymer or copolymer, in other words a diene elastomer chosen from the group consisting of natural rubber (NR) which can be plasticized or peptized, synthetic polyisoprenes (IR ), the various isoprene copolymers, in particular isoprene-styrene (SIR), isoprene-butadiene (BIR) or isoprene-butadiene-styrene (SBIR) copolymers, and mixtures of these elastomers.
  • NR natural rubber
  • IR synthetic polyisoprenes
  • the isoprene elastomer is chosen from the group consisting of synthetic polyisoprenes, natural rubber, isoprene copolymers and mixtures thereof, preferably from the group consisting of natural rubber, polyisoprenes comprising a mass rate of cis 1,4 bonds of at least 90%, more preferentially of at least 98% with respect to the mass of isoprene elastomer and mixtures thereof.
  • the isoprene elastomer is natural rubber.
  • the elastomeric composition of the composite according to the invention comprises a reinforcing filler. It is possible to use any type of reinforcing filler known for its ability to reinforce an elastomeric composition that can be used for the manufacture of pneumatic tires, for example an organic filler such as carbon black, a reinforcing inorganic filler such as silica, or else a blending of these two types of filler, in particular a blending of carbon black and silica.
  • an organic filler such as carbon black
  • a reinforcing inorganic filler such as silica
  • a blending of these two types of filler in particular a blending of carbon black and silica.
  • Suitable carbon blacks are all carbon blacks, in particular blacks of the HAF, ISAF, SAF type conventionally used in tires (so-called tire-grade blacks).
  • the reinforcing carbon blacks of the 100, 200 or 300 series such as for example the blacks NI 15, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, or even, depending on the intended applications, higher series blacks (eg N660, N683, N772).
  • the carbon blacks could for example already be incorporated into an isoprene elastomer in the form of a masterbatch (see for example applications WO 97/36724 or WO 99/16600).
  • the BET specific surface of carbon blacks is measured according to standard D6556-10 [multipoint method (at least 5 points) — gas: nitrogen - relative pressure range R/R0: 0.1 to 0.3]
  • any inorganic or mineral filler (regardless of its color and its natural or synthetic origin), also called “white” filler, “clear” filler or even “non-black filler” as opposed to carbon black, capable of reinforcing on its own, without any means other than an intermediate coupling agent, a rubber composition intended for the manufacture of pneumatic tyres, in other words capable of replacing, in its reinforcing function, a conventional tire-grade carbon black; such a filler is generally characterized, in known manner, by the presence of hydroxyl groups ( ⁇ H) at its surface.
  • ⁇ H hydroxyl groups
  • Suitable reinforcing inorganic fillers are in particular mineral fillers of the siliceous type, in particular silica (S1O2), or of the aluminous type, in particular alumina (Al2O3).
  • the silica used can be any reinforcing silica known to those skilled in the art, in particular any precipitated or fumed silica having a BET surface area as well as a CTAB specific surface area, both of which are less than 450 m 2 /g, preferably from 30 to 400 m 2 /g.
  • HD S highly dispersible precipitated silicas
  • reinforcing inorganic filler also means mixtures of various reinforcing inorganic fillers, in particular of highly dispersible siliceous and/or aluminous fillers.
  • the reinforcing inorganic filler used in particular if it is silica, preferably has a BET surface area of between 45 and 400 m 2 /g, more preferably between 60 and 300 m 2 /g.
  • the elastomeric composition of the composite according to the invention comprises from 10 to 100 phr, more preferably from 10 to 80 phr and more preferably from 10 to 60 phr of carbon black, the optimum being in a known manner different depending on the particular applications targeted : the level of reinforcement expected on a bicycle tire, for example, is of course lower than that required on a tire capable of rolling at high speed in a sustained manner, for example a motorcycle tire, a vehicle tire tourism or utility vehicle such as heavy goods vehicle.
  • the reinforcing filler mainly comprises carbon black, and preferably consists of carbon black.
  • the elastomeric composition of the composite according to the invention comprises from 10 to 150 phr, preferably from 10 to 100 phr of silica.
  • the reinforcing filler mainly comprises silica and preferably consists of silica.
  • an at least bifunctional coupling agent intended to ensure a sufficient connection, of a chemical and/or physical nature, between the inorganic filler (surface of its particles) and the elastomer, in particular organosilanes, or bifunctional polyorganosiloxanes.
  • polysulphide silanes called “symmetrical” or “asymmetrical” according to their particular structure, as described for example in applications W003/002648 (or US 2005/016651) and W003/002649 (or US 2005/016650) .
  • polysulphide silanes examples include the polysulphides (in particular disulphides, trisulphides or tetrasulphides) of bis-(alkoxyl(Cl-C4)-alkyl(Cl-C4)silyl alkyl(Cl-C4)), such as for example bis(3-trimethoxysilylpropyl) or bis(3-triethoxysilylpropyl) polysulphides.
  • TESPT bis(3-triethoxysilylpropyl) tetrasulphide
  • TESPD bis(3-triethoxysilylpropyl) tetrasulphide
  • TESPD bis(triethoxysilylpropyl) disulphide
  • polysulphides in particular disulphides, trisulphides or tetrasulphides
  • polysulphides of bis-(monoalkoxyl (Cl-C4)-dialkyl (Cl-C4)silylpropyl), more particularly bis-monoethoxydimethylsilylpropyl tetrasulphide as described in US patent application 2004/132880.
  • the content of coupling agent is preferably in a range ranging from 5 to 18% by weight relative to the amount of silica, preferably in a range ranging from 8 to 12% by weight per relative to the amount of silica.
  • a reinforcing filler of another nature, in particular organic could be used, provided that this reinforcing filler is covered with a inorganic layer such as silica, or would comprise functional sites, in particular hydroxyls, on its surface, making it possible to establish the bond between the filler and the elastomer in the presence or absence of a covering or coupling agent.
  • the elastomeric composition of the composite according to the invention comprises a sulfur-based crosslinking system comprising a metal oxide, a derivative of stearic acid and a vulcanization accelerator.
  • a sulfur-based crosslinking system comprising a metal oxide, a derivative of stearic acid and a vulcanization accelerator.
  • the sulfur can be provided in any form, in particular in the form of molecular sulfur, or of a sulfur-donating agent.
  • the sulfur is used at a rate of between 1 and 5 phr, in particular ranging from 1 to 4 phr. This rate, although low compared to the usual calendering compositions, is sufficient in the context of the invention to ensure both good crosslinking of the elastomeric composition and sufficient and lasting adhesion to the metal reinforcing element.
  • the vulcanization accelerator is used at a preferential rate such that the sulfur/vulcanization accelerator mass ratio is less than or equal to 4.
  • Any compound capable of acting as a vulcanization accelerator for diene elastomers in the presence of sulfur can be used as an accelerator, in particular accelerators of the thiazole type as well as their derivatives, accelerators of the sulfenamide, thiuram, dithiocarbamate, dithiophosphate, thiourea and xanthate type.
  • MBTS 2-mercaptobenzothiazyl disulphide
  • CBS N-cyclohexyl-2-benzothiazyl sulfenamide
  • DCBS N,N-dicyclohexyl- 2-Benzothiazyl sulfenamide
  • TBBS N-ter-butyl-2-benzothiazyl sulfenamide
  • TZTD tetrabenzylthiuram disulfide
  • ZBEC zinc dibenzyldithiocarbamate
  • the metal oxide to stearic acid derivative mass ratio in the crosslinking system is less than 4, and preferably less than 3.
  • the metal oxide is preferably zinc oxide.
  • the crosslinking system may also optionally include a vulcanization retarder.
  • the elastomeric composition of the composite according to the invention may also comprise all or part of the usual additives usually used in elastomer compositions intended for the manufacture of pneumatic tires, such as, for example, plasticizers or extender oils, whether the latter are of aromatic or non-aromatic nature, pigments, protective agents such as anti-ozone waxes, chemical anti-ozonants, antioxidants, anti-fatigue agents.
  • the elastomeric composition of the composite according to the invention does not comprise any reinforcing, tackifying or adhesion-promoting resin, or comprises in total less than 2 phr, preferably less than 1 phr and very preferably less than 0.2 pc.
  • the use of such resins is not necessary to obtain and maintain the good performance of the composite according to the invention, in particular the adhesion performance.
  • reinforcing resin is meant a resin known to those skilled in the art for stiffening elastomeric compositions, stiffness measured for example by the Young's Modulus, according to the ASTM 412-98a standard, or the complex dynamic shear modulus G* according to the standard ASTM D 5992-96.
  • adhesion-promoting resin is meant a resin known to those skilled in the art for improving adhesion on a reinforcing element, for example a resin of the formophenolic type or based on resorcinol, generally used at low rate, typically up to to 2 phr, this resin also being able to exhibit reinforcing properties when it is used at higher rates.
  • the elastomeric composition of the composite according to the invention does not comprise any cobalt salts or comprises less than 1 phr, preferably less than 0.5 phr.
  • the specific characteristics of the elastomeric composition and of the metal surface of the composite according to the invention make it possible to achieve and maintain excellent performance, in particular in terms of adhesion, hysteretic losses and resistance to cracking.
  • the invention also relates to a finished or semi-finished article comprising a composite according to the invention.
  • the finished or semi-finished article can be any article comprising a composite.
  • We can cite, for example and without limitation, conveyor belts, pneumatic or non-pneumatic tires.
  • the pneumatic tire another object of the invention, has the essential characteristic of comprising the composite in accordance with the invention.
  • the tire may be in the uncured state (before crosslinking of the elastomeric composition) or in the cured state (after crosslinking of the elastomeric composition).
  • the composite is deposited in the green state (that is to say before crosslinking of the elastomeric composition) in the structure of the tire before the step of curing the tire .
  • the invention relates particularly to pneumatic tires intended to be fitted to motor vehicles of the tourist type, SUV ("Sport Utility Vehicles"), or two wheels (in particular motorcycles), or airplanes, or even industrial vehicles chosen from vans, "Weight -heavy”, that is to say metro, bus, road transport vehicles (trucks, tractors, trailers), off-road vehicles such as agricultural or civil engineering machinery, and others.
  • SUV Sport Utility Vehicles
  • two wheels in particular motorcycles
  • airplanes or even industrial vehicles chosen from vans, "Weight -heavy”, that is to say metro, bus, road transport vehicles (trucks, tractors, trailers), off-road vehicles such as agricultural or civil engineering machinery, and others.
  • Thermomechanical work is then carried out (non-productive phase) in one step, which lasts a total of around 3 to 4 min, until a maximum "drop" temperature of 165°C is reached.
  • compositions thus obtained are then calendered in the form of plates (thickness of 2 to 3 mm) or thin sheets of rubber then are either subjected to a curing step at 150° C. for 15 min before measuring their physical properties or mechanical or used to make the measuring specimens for the adhesion tests, as described below. Measurement methods
  • the elastomeric compositions thus prepared are used to make a composite in the form of a test piece according to the protocol detailed below.
  • the metal/rubber composite used in this test is a block of elastomeric composition, consisting of two plates measuring 200 mm by 4.5 mm (millimeters) and 3.5 mm thick, applied one on the other before the cooking ; the thickness of the resulting block is then 7 mm. It is during the making of this block that the reinforcements, for example fifteen in number, are trapped between the two raw plates; only a determined length of reinforcement, for example 4.5 mm, is left free to come into contact with the elastomeric composition to which this length of reinforcement will bond during curing; the rest of the length of the reinforcements is isolated from the elastomeric composition (for example using a plastic or metal film) to prevent any adhesion outside the determined contact zone. Each reinforcement passes right through the block of rubber, at least one of its free ends being kept of sufficient length (at least 5 cm, for example between 5 and 10 cm) to allow the subsequent traction of the reinforcement.
  • Each metal reinforcement is made up of 2 steel wires with 0.7% carbon, 30/100th millimeters in diameter, twisted together. Two coatings are evaluated, namely a so-called “brass” coating comprising 63% copper and the remainder zinc, and a so-called “ternary” coating comprising 67% copper, 4% cobalt and the remainder zinc.
  • the block comprising the fifteen reinforcements is then placed in a suitable mold and then baked for 15 minutes at 150° C., under a pressure of approximately 15 bar.
  • the rubber blocks are placed in an oven at a temperature of 55 °C, for 14 days and at a relative humidity of 95%.
  • the block is cut into test specimens serving as samples, each containing a reinforcement which is pulled out of the rubber block, using a traction according to the method described in standard ASTM D 2229-02; the pulling speed is 100 mm/min; adhesion is thus characterized by the force necessary to pull the reinforcement out of the specimen, at room temperature; the tearing force represents the average of the 15 measurements corresponding to the 15 reinforcements of the composite.
  • the results are expressed in base 100 relative to the unaged control specimen of composition C01 for mixtures comprising only carbon black as reinforcing filler, and of composition C06 for mixtures comprising silica.
  • the specimens are tested after firing and after accelerated aging at 77°C for 14 days and 21 days in a ventilated enclosure.
  • results are expressed in base 100 relative to the unaged control specimen of composition C01 for mixtures comprising only carbon black as reinforcing filler, and of composition C06 for mixtures comprising silica.
  • the cracking rate was measured on specimens of the elastomeric compositions C01 to CIO, using a cyclic fatigue machine (“Elastomer Test System”) of type 381, from the company MTS, as explained below.
  • Elastomer Test System cyclic fatigue machine
  • the resistance to cracking is measured using repeated tractions on a specimen initially accommodated (after a first cycle of traction), then notched.
  • the tensile specimen consists of a rubber plate of parallelepipedic shape, for example of thickness between 0.5 and 1.5 mm, length between 60 and 100 mm and width between 4 and 8 mm, both side edges each being covered in the direction of the length of a cylindrical rubber bead (diameter 5 mm) allowing anchoring in the jaws of the traction machine.
  • the specimens thus prepared are tested after firing and after accelerated aging at 77°C for 14 days and 21 days in a ventilated enclosure. The test was carried out in air, at a temperature of 60°C.
  • results are expressed in base 100 relative to the unaged control specimen of composition C01 for mixtures comprising only carbon black as reinforcing filler, and of composition C06 for mixtures comprising silica.
  • a value greater than that of the unaged specimen arbitrarily set at 100, indicates a degraded result, i.e. a crack propagation rate greater than that of the unaged control specimen.
  • the mention “nm” for “unmeasurable” is indicated. This mention testifies to a test specimen presenting a low resistance to the propagation of cracks.
  • C01 to C05 blends only include carbon black as reinforcing filler.
  • the C06 to C09 blends only include silica as reinforcing filler and the CIO blend includes a blend of carbon black and silica.

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Abstract

L'invention concerne un composite comprenant au moins un élément de renfort présentant une surface comprenant un alliage de cuivre, de zinc, et de 1 à 10% poids d'au moins un métal choisi parmi le cobalt, le nickel, l'étain, l'indium, le manganèse, le fer, le bismuth et le molybdène, ledit élément de renfort étant noyé dans une composition élastomérique à base d'au moins un élastomère diénique, une charge renforçante et un système de réticulation au soufre, comprenant un oxyde métallique, un dérivé de l'acide stéarique et un accélérateur de vulcanisation, la teneur en soufre étant comprise entre 1 et 5 pce, et le ratio massique oxyde métallique sur dérivé de l'acide stéarique étant inférieur à 4.

Description

Composite comprenant une composition élastomérique et un élément de renfort métallique
Domaine technique de l’invention
La présente invention est relative au domaine des produits en caoutchouc renforcés, en particulier à destination des bandages pneumatiques ou non pneumatiques, ainsi qu’aux articles comprenant de tels produits renforcés.
Art antérieur
Les nappes de renforcement des bandages pneumatiques ou des articles renforcés en caoutchouc comprennent habituellement une composition de caoutchouc, dite de calandrage, et des câbles de renforcement métalliques. La composition de calandrage doit répondre à de nombreuses caractéristiques, telles que de bonnes propriétés d’adhésion aux câbles de renforcement métalliques, des propriétés hystérétiques conférant aux nappes une faible contribution à la résistance au roulement ainsi qu’une bonne résistance à la fissuration et ce, tout au long de la vie du pneumatique.
L’adhésion entre les câbles métalliques et le caoutchouc environnant est une des propriétés clés pour l’efficacité des nappes de renforcement des bandages pneumatiques ou des articles renforcés en caoutchouc. Les compositions de calandrage, qui comprennent un élastomère diénique, notamment du caoutchouc naturel, une charge renforçante, comprennent également en général un système de vulcanisation spécifique et, en tant que promoteur d’adhésion, des sels de cobalt. Ce système de vulcanisation spécifique comprend usuellement un taux de soufre élevé, un ratio massique oxyde de zinc sur acide stéarique élevé, un accélérateur de vulcanisation dit lent et un retardateur de vulcanisation. Dans ces systèmes, l’adhésion entre la composition de calandrage et le câble métallique se crée via le phénomène de sulfuration de la surface laitonnée du câble, les sels de cobalt ayant une action sur la pérennité de l’adhésion.
De nombreux travaux ont été réalisés par les manufacturiers de bandages pneumatiques pour limiter les teneurs en soufre, en oxyde métallique et/ou en sels de cobalt tout en maintenant une ou plusieurs des performances des compositions de calandrage, ainsi que leur pérennité. Ainsi, les documents WO2016/058942 et WO2016/0589431 proposent de gainer les éléments de renfort métallique, permettant d’abaisser les taux de soufre et d’oxyde de zinc dans les compositions de calandrage des renforts ainsi gainés et de diminuer, voire de supprimer le cobalt de la composition de calandrage. Toutefois, cette approche nécessite de gainer les éléments de renfort. D’autres travaux de recherche se sont axés sur la reformulation du support métallique, en proposant notamment des éléments de renfort dont la surface est revêtue d’un alliage comprenant du cobalt. On peut citer par exemple le brevet US 4,347,290 qui enseigne un composite comprenant une composition élastomérique et un élément de renfort métallique dont la surface est revêtue d’un alliage Cu-Zn-Co montrant une amélioration de l’adhésion, avec toutefois un ratio ZnO/acide stéarique relativement élevé. Ce document n’aborde pas l’aspect de la tenue dans le temps des propriétés.
Le document EP 3 476624 enseigne un composite comprenant une composition élastomérique et un élément de renfort dont la surface comprend du laiton et de 1 à 10% poids d’un ou plusieurs métaux choisis parmi le cobalt, le nickel, l'étain, l'indium, le manganèse, le fer, le bismuth et le molybdène. Les exemples montrent que des compositions élastomériques comprenant une résine promotrice d’adhésion (système résorcinol/HMMM) et ne comprenant pas de sels de cobalt, présentent une bonne tenue dans le temps des propriétés d’adhésion.
Poursuivant ses recherches, la demanderesse a découvert qu’un composite comprenant au moins un élément de renfort présentant une surface comprenant un alliage de cuivre, de zinc, et de 1 à 10% poids d’au moins un métal choisi parmi le cobalt, le nickel, l’étain, l’indium, le manganèse, le fer, le bismuth et le molybdène, ledit élément de renfort étant noyé dans une composition élastomérique à base d’au moins un élastomère diénique, une charge renforçante et un système de réticulation au soufre, comprenant un oxyde métallique, un dérivé de l’acide stéarique et un accélérateur de vulcanisation, la teneur en soufre étant comprise entre 1 et 5 pce, et le ratio massique oxyde métallique sur dérivé de l’acide stéarique étant inférieur à 4, présentait à la fois de bonnes propriétés d’adhésion de la composition à l’élément de renfort, tout en améliorant la pérennité des performances en terme, notamment, de tenue de l’adhésion, de contribution à la résistance au roulement et de résistance à la fissuration.
Description détaillée de l’invention
L’invention concerne un composite comprenant au moins un élément de renfort présentant une surface comprenant un alliage de cuivre, de zinc, et de 1 à 10% poids d’au moins un métal choisi parmi le cobalt, le nickel, l’étain, l’indium, le manganèse, le fer, le bismuth et le molybdène, ledit élément de renfort étant noyé dans une composition élastomérique à base d’au moins un élastomère diénique, une charge renforçante et un système de réticulation au soufre, comprenant un oxyde métallique, un dérivé de l’acide stéarique et un accélérateur de vulcanisation, la teneur en soufre étant comprise entre 1 et 5 pce, et le ratio massique oxyde métallique sur dérivé de l’acide stéarique étant inférieur à 4. Préférentiellement, l’invention concerne un composite dans lequel la surface de l’élément de renfort comprend un alliage de cuivre, de zinc, et de 1 à 10% poids d’au moins un métal choisi parmi le cobalt, le nickel, l’étain le manganèse, le fer et le molybdène, préférentiellement choisi parmi le cobalt et le nickel.
Préférentiellement, l’invention concerne un composite dans lequel la surface de l’élément de renfort comprend un alliage de cuivre, de zinc, et de 2 à 8% poids d’au moins un métal choisi parmi le cobalt et le nickel, préférentiellement le cobalt.
Préférentiellement, l’invention concerne un composite dans lequel la surface de l’élément de renfort comprend de 55 à 75% poids de cuivre.
Préférentiellement, l’invention concerne un composite dans lequel la composition élastomérique comprend au moins 50 pce, préférentiellement au moins 70 pce, de manière préférée au moins 90 pce d’au moins un élastomère isoprénique.
Préférentiellement, l’invention concerne un composite dans lequel la composition élastomérique comprend 100 pce d’au moins un élastomère isoprénique.
Préférentiellement, l’invention concerne un composite dans lequel l’élastomère isoprénique est choisi dans le groupe constitué par les polyisoprènes de synthèse, le caoutchouc naturel, les copolymères d’isoprène et leurs mélanges, préférentiellement choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel et les polyisoprènes comprenant un taux massique de liaisons cis 1,4 d’au moins 90%, plus préférentiellement d’au moins 98% par rapport à la masse d’élastomère isoprénique et leurs mélanges.
Préférentiellement, l’invention concerne un composite dans lequel la composition élastomérique comprend de 1 à 4 pce de soufre.
Préférentiellement, l’invention concerne un composite dans lequel le ratio massique soufre/accélérateur de vulcanisation est inférieur ou égal à 4.
Préférentiellement, l’invention concerne un composite dans lequel le ratio massique oxyde métallique sur dérivé de l’acide stéarique dans la composition élastomérique est inférieur à 3.
Préférentiellement, l’invention concerne un composite dans lequel l’oxyde métallique du système de réticulation est l’oxyde de zinc. Préférentiellement, l’invention concerne un composite dans lequel la composition élastomérique ne comprend pas de sels de cobalt ou en comprend moins de 1 pce, de manière préférée moins de 0,5 pce.
Préférentiellement, dans un arrangement préféré, l’invention concerne un composite dans lequel la charge renforçante de la composition élastomérique comprend majoritairement du noir de carbone. Préférentiellement, dans un autre arrangement préféré, l’invention concerne un composite dans lequel la charge renforçante de la composition élastomérique comprend majoritairement de la silice.
Préférentiellement, dans cet arrangement préféré, l’invention concerne un composite dans lequel la composition élastomérique comprend un agent de couplage de la silice, la teneur en agent de couplage étant dans un domaine allant de 5 à 18% en poids par rapport à la quantité de silice, préférentiellement dans un domaine allant de 8 à 12% en poids par rapport à la quantité de silice. Préférentiellement, l’invention concerne un composite dans lequel la composition élastomérique ne comprend pas de résine renforçante, tackifïante ou promotrice d’adhésion, ou en comprend au total moins de 2 pce, préférentiellement moins de 1 pce.
L’invention concerne également un article fini ou semi-fini comprenant un composite selon l’invention.
L’invention concerne également un bandage pneumatique comprenant un composite selon l’invention. Définitions!
Les composés comprenant du carbone mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc.
Composite L’invention concerne un composite comprenant au moins un élément de renfort présentant une surface comprenant un alliage de cuivre, de zinc, et de 1 à 10% poids d’au moins un métal choisi parmi le cobalt, le nickel, l’étain, l’indium, le manganèse, le fer, le bismuth et le molybdène, ledit élément de renfort étant noyé dans une composition élastomérique.
Par l'expression composite "comprenant au moins un élément de renfort, ledit renfort étant noyé dans une composition élastomérique", il faut entendre un composite comprenant l’élément de renfort et ladite composition, la composition ayant pu réagir avec la surface de l’élément de renfort lors des différentes phases de fabrication du composite, en particulier au cours de la réticulation de la composition ou au cours de la confection du composite avant réticulation de la composition, ledit élément de renfort étant totalement recouvert de ladite composition.
Ledit élément de renfort est un élément fïlaire. Il peut être tout ou partie métallique. Par élément fïlaire, on entend un élément présentant une longueur au moins 10 fois plus grande que la plus grande dimension de sa section, quelle que soit la forme de cette dernière : circulaire, elliptique, oblongue, polygonale, notamment rectangulaire ou carrée ou ovale. Dans le cas d’une section rectangulaire, l’élément fïlaire présente la forme d’une bande.
Ledit élément de renfort comprend une surface métallique.
La surface métallique de l’élément de renfort constitue au moins une partie, et préférentiellement la totalité de la surface dudit élément et est destinée à entrer directement au contact de la composition élastomérique. De préférence, l’élément de renfort est métallique, c’est-à-dire constitué d’un matériau métallique. Préférentiellement, l’élément de renfort est un élément de renfort en acier revêtu d’une surface métallique telle que définie dans la présente.
L’acier de l’élément de renfort en acier est préférentiellement un acier au carbone ou un acier inoxydable. Lorsque l’acier est un acier au carbone, sa teneur en carbone, exprimée en % poids, est de préférence comprise entre 0.01% et 1.2% ou entre 0.05% et 1.2%, ou bien encore entre 0.2% et 1.2%, notamment entre 0.4% et 1.1%. Lorsque l’acier est inoxydable, il comporte de préférence au moins 11% poids de chrome et au moins 50% poids de fer.
L’élément de renfort présente une résistance mécanique allant de 1000 MPa à 5000 MPa. De telles résistances mécaniques correspondent aux grades d’acier couramment rencontrés dans le domaine du pneumatique, à savoir, les grades NT (Normal Tensile), HT (High Tensile), ST (Super Tensile), SHT (Super High Tensile), UT (Ultra Tensile), UHT (Ultra High Tensile) et MT (Mega Tensile), Tutilisation de résistances mécaniques élevées permettant éventuellement un renforcement amélioré de la composition élastomérique dans laquelle l’élément de renfort est noyé, et un allègement de la composition élastomérique ainsi renforcée.
La composition élastomérique enrobe la totalité de l’élément de renfort, à l’exception éventuelle des plans de coupes du composite.
La surface métallique de l’élément de renfort comprend un alliage de cuivre, de zinc, et de 1 à 10% poids d’au moins un métal choisi parmi le cobalt, le nickel, l’étain, l’indium, le manganèse, le fer, le bismuth et le molybdène.
De manière préférée, la surface métallique de l’élément de renfort comprend un alliage de cuivre, de zinc, et de 2 à 8% poids d’au moins un métal choisi parmi le cobalt et le nickel, préférentiellement le cobalt.
Préférentiellement, la surface métallique de l’élément de renfort comprend de 55 à 75% poids de cuivre.
Certains métaux étant sujets à l’oxydation au contact de l’air ambiant, le métal peut être en partie oxydé.
Selon un mode de réalisation préféré, le composite est un produit renforcé qui comprend plusieurs éléments de renforts tels que définis ci-dessus et une composition élastomérique de calandrage dans laquelle sont noyés les éléments de renforts, la composition élastomérique de calandrage consistant en la composition élastomérique du composite selon l’invention. Selon ce mode de réalisation, les éléments de renforts sont agencés généralement côte à côte selon une direction principale. Pour une application envisagée dans un bandage pneumatique, le composite peut donc constituer une armature de renforcement pour bandage pneumatique.
Le composite conforme à l’invention peut être à l’état cru (avant réticulation de la composition élastomérique) ou à l’état cuit (après réticulation de la composition élastomérique). Le composite est cuit après mise en contact du ou des éléments de renfort avec la composition élastomérique décrite dans la présente.
Le composite peut être fabriqué par un procédé qui comprend les étapes suivantes :
Réaliser deux couches de la composition élastomérique du composite selon l’invention, Prendre le ou les éléments de renfort en sandwich dans les deux couches en le(s) déposant entre les deux couches,
Le cas échéant cuire le composite.
Alternativement, le composite peut être fabriqué en déposant l’élément de renfort sur une portion d’une couche, la couche est alors repliée sur elle-même pour couvrir l’élément de renfort qui est ainsi pris en sandwich sur toute sa longueur ou une partie de sa longueur.
La réalisation des couches peut se faire par calandrage. Au cours de la cuisson du composite, la composition élastomérique est réticulée.
Lorsque le composite est destiné à être utilisé en tant qu’armature de renforcement dans un bandage pneumatique, la cuisson du composite a lieu généralement lors de la cuisson du bandage pneumatique.
Élastomères diéniques
Le composite selon l’invention comprend une composition élastomérique à base d’au moins un élastomère diénique. Par élastomère du type diénique, on rappelle que doit être entendu un élastomère qui est issu au moins en partie (i.e. un homopolymère ou un copolymère) de monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non).
Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories : "essentiellement insaturés" ou "essentiellement saturés". On entend en général par "essentiellement insaturé", un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15% (% en moles) ; c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfïnes type EPDM n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques "essentiellement saturés" (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15% (% en moles)). Les élastomères diéniques compris dans la composition selon l’invention sont préférentiellement essentiellement insaturés.
On entend particulièrement par élastomère diénique susceptible d'être utilisé dans les compositions conformes à l'invention : a) tout homopolymère d’un monomère diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone ; b) tout copolymère d'un diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone et d’au moins un autre monomère.
L’autre monomère peut être l’éthylène, une oléfïne ou un diène, conjugué ou non.
A titre de diènes conjugués conviennent les diènes conjugués ayant de 4 à 12 atomes de carbone, en particulier les 1,3 diènes, tels que notamment le 1,3 butadiène et l’isoprène.
A titre d’oléfïnes conviennent les composés vinylaromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone et les crmonooléfïnes aliphatiques ayant de 3 à 12 atomes de carbone.
A titre de composés vinylaromatiques conviennent par exemple le styrène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le mélange commercial "vinyle-toluène", le para-tertiobutylstyrène.
A titre d’crmonooléfïnes aliphatiques conviennent notamment les crmonooléfïnes aliphatiques acycliques ayant de 3 à 18 atomes de carbone.
L’élastomère diénique est de préférence un élastomère diénique du type fortement insaturé, en particulier un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les polybutadiènes (BR), les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. De tels copolymères sont plus préférentiellement choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR), les copolymères d’isoprène-butadiène (BIR), les copolymères d'isoprène-styrène (SIR), les copolymères d’isoprène-butadiène-styrène (SBIR), les copolymères d’éthylène-butadiène (EBR) et les mélanges de tels copolymères.
Les élastomères diéniques ci-dessus peuvent être par exemple à blocs, statistiques, séquencés, microséquencés, et être préparés en dispersion ou en solution ; ils peuvent être couplés et/ou étoilés ou encore fonctionnalisés avec un agent de couplage et/ou d'étoilage ou de fonctionnalisation, par exemple époxydés.
De manière préférée, la composition élastomérique du composite selon l’invention comprend au moins 50 pce, préférentiellement au moins 70 pce, de manière préférée au moins 90 pce d’au moins un élastomère isoprénique. Dans un mode très préféré, la composition élastomérique du composite selon l’invention comprend 100 pce d’au moins un élastomère isoprénique. Par "élastomère isoprénique", on entend un homopolymère ou un copolymère d'isoprène, en d'autres termes un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR) qui peut être plastifié ou peptisé, les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères d'isoprène, en particulier les copolymères d'isoprène-styrène (SIR), d'isoprène- butadiène (BIR) ou d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR), et les mélanges de ces élastomères.
De manière préférée, l’élastomère isoprénique est choisi dans le groupe constitué par les polyisoprènes de synthèse, le caoutchouc naturel, les copolymères d’isoprène et leurs mélanges, de préférence dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes comprenant un taux massique de liaisons cis 1,4 d’au moins 90%, plus préférentiellement d’au moins 98% par rapport à la masse d’élastomère isoprénique et leurs mélanges. De manière très préférée, l’élastomère isoprénique est le caoutchouc naturel.
Charge renforçante
La composition élastomérique du composite selon l’invention comprend une charge renforçante. On peut utiliser tout type de charge renforçante connue pour ses capacités à renforcer une composition élastomérique utilisable pour la fabrication de bandages pneumatiques, par exemple une charge organique telle que du noir de carbone, une charge inorganique renforçante telle que de la silice, ou encore un coupage de ces deux types de charge, notamment un coupage de noir de carbone et de silice.
Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs du type HAF, ISAF, SAF conventionnellement utilisés dans les pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçant des séries 100, 200 ou 300 (grades ASTM), comme par exemple les noirs NI 15, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, ou encore, selon les applications visées, les noirs de séries plus élevées (par exemple N660, N683, N772). Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à un élastomère isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600). La surface spécifique BET des noirs de carbone est mesurée selon la norme D6556-10 [méthode multipoints (au minimum 5 points) — gaz : azote - domaine de pression relative R/R0 : 0,1 à 0,3]
Par "charge inorganique renforçante", doit être entendu dans la présente demande, par définition, toute charge inorganique ou minérale (quelle que soit sa couleur et son origine naturelle ou de synthèse), encore appelée charge "blanche", charge "claire" voire "charge non noire" ("non-black filler") par opposition au noir de carbone, capable de renforcer à elle seule, sans autre moyen qu’un agent de couplage intermédiaire, une composition de caoutchouc destinée à la fabrication de bandages pneumatiques, en d’autres termes apte à remplacer, dans sa fonction de renforcement, un noir de carbone conventionnel de grade pneumatique ; une telle charge se caractérise généralement, de manière connue, par la présence de groupes hydroxyle (ΌH) à sa surface.
Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type siliceux, en particulier de la silice (S1O2), ou du type alumineux, en particulier de l'alumine (AI2O3). La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m2/g, de préférence de 30 à 400 m2/g. A titre de silices précipitées hautement dispersibles (dites "HD S"), on citera par exemple les silices « Ultrasil 7000 » et « Ultrasil 7005 » de la société Degussa, les silices « Zeosil 1165MP », « 1135MP » et « 1115MP » de la société Rhodia, la silice « Hi-Sil EZ150G » de la société PPG, les silices « Zeopol 8715 », « 8745 » et « 8755 » de la Société Huber, les silices à haute surface spécifique telles que décrites dans la demande WO 03/16837.
L'état physique sous lequel se présente la charge inorganique renforçante est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, de microperles, de granulés, de billes ou toute autre forme densifiée appropriée. Bien entendu on entend également par charge inorganique renforçante des mélanges de différentes charges inorganiques renforçantes, en particulier de charges siliceuses et/ou alumineuses hautement dispersibles.
La charge inorganique renforçante utilisée, en particulier s'il s'agit de silice, a de préférence une surface BET comprise entre 45 et 400 m2/g, plus préférentiellement comprise entre 60 et 300 m2/g.
De manière préférentielle, la composition élastomérique du composite selon l’invention comprend de 10 à 100 pce, plus préférentiellement de 10 à 80 pce et de manière préférée de 10 à 60 pce de noir de carbone, l'optimum étant de manière connue différent selon les applications particulières visées : le niveau de renforcement attendu sur un bandage pneumatique vélo, par exemple, est bien sûr inférieur à celui exigé sur un bandage pneumatique apte à rouler à grande vitesse de manière soutenue, par exemple un pneu moto, un pneu pour véhicule de tourisme ou pour véhicule utilitaire tel que Poids lourd. Dans un arrangement préféré, la charge renforçante comprend majoritairement du noir de carbone, et de préférence est constituée de noir de carbone. De manière préférentielle, la composition élastomérique du composite selon l’invention comprend de 10 à 150 pce, de préférence de 10 à 100 pce de silice. Dans un arrangement préféré, la charge renforçante comprend majoritairement de la silice et de préférence est constituée de silice.
Pour coupler la charge inorganique renforçante à l'élastomère, on peut de manière optionnelle utiliser de manière connue un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère, en particulier des organosilanes, ou des polyorganosiloxanes bifonctionnels .
On peut utiliser notamment des silanes polysulfurés, dits "symétriques" ou "asymétriques" selon leur structure particulière, tels que décrits par exemple dans les demandes W003/002648 (ou US 2005/016651) et W003/002649 (ou US 2005/016650).
A titre d'exemples de silanes polysulfurés, on citera plus particulièrement les polysulfurés (notamment disulfures, trisulfures ou tétrasulfures) de bis-(alkoxyl(Cl-C4)-alkyl(Cl-C4)silyl· alkyl(Cl C4)), comme par exemple les polysulfurés de bis(3-triméthoxysilylpropyl) ou de bis(3 triéthoxysilylpropyl). Parmi ces composés, on utilise en particulier le tétrasulfure de bis(3 triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT, de formule [(C2H50)3Si(CH2)3S2]2 ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD, de formule [(C2H50)3Si(CH2)3S]2. On citera également à titre d'exemples préférentiels les polysulfurés (notamment disulfures, trisulfures ou tétrasulfures) de bis-(monoalkoxyl(Cl-C4)-dialkyl(Cl-C4)silylpropyl), plus particulièrement le tétrasulfure de bis-monoéthoxydiméthylsilylpropyl tel que décrit dans la demande de brevet US 2004/132880.
A titre d'agent de couplage autre qu'alkoxysilane polysulfuré, on citera notamment des POS (polyorganosiloxanes) bifonctionnels ou encore des polysulfurés d'hydroxysilane tels que décrits dans les demandes de brevet WO 02/30939 et WO 02/31041, ou encore des silanes ou POS porteurs de groupements fonctionnels azo-dicarbonyle, tels que décrits par exemple dans les demandes de brevet WO 2006/125532, WO 2006/125533, WO 2006/125534.
Dans les compositions élastomériques conformes à l'invention, la teneur en agent de couplage est préférentiellement dans un domaine allant de 5 à 18% en poids par rapport à la quantité de silice, préférentiellement dans un domaine allant de 8 à 12% en poids par rapport à la quantité de silice. L'homme du métier comprendra qu'à titre de charge équivalente de la charge inorganique renforçante décrite dans le présent paragraphe, pourrait être utilisée une charge renforçante d'une autre nature, notamment organique, dès lors que cette charge renforçante serait recouverte d'une couche inorganique telle que silice, ou bien comporterait à sa surface des sites fonctionnels, notamment hydroxyles, permettant d’établir la liaison entre la charge et l'élastomère en présence ou non d’un agent de recouvrement ou de couplage.
Système de réticulation
La composition élastomérique du composite selon l’invention comprend un système de réticulation à base de soufre comprenant un oxyde métallique, un dérivé de l’acide stéarique et un accélérateur de vulcanisation. On parle alors d’un système de vulcanisation. Le soufre peut être apporté sous toute forme, notamment sous forme de soufre moléculaire, ou d'un agent donneur de soufre.
Le soufre est utilisé à un taux compris entre 1 et 5 pce, en particulier allant de 1 à 4 pce. Ce taux, bien que faible par rapport aux compositions de calandrage usuelles, est suffisant dans le cadre de l’invention pour assurer à la fois une bonne réticulation de la composition élastomérique et une adhésion suffisante et pérenne à l’élément de renfort métallique.
L'accélérateur de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel tel que le ratio massique soufre/accélérateur de vulcanisation est inférieur ou égal à 4.
On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. A titre d'exemples de tels accélérateurs, on peut citer notamment les composés suivants : disulfure de 2- mercaptobenzothiazyle (en abrégé "MBTS"), N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("CBS"), N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("DCBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("TBBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénimide ("TBSI"), disulfure de tetrabenzylthiurame ("TBZTD"), dibenzyldithiocarbamate de zinc ("ZBEC") et les mélanges de ces composés.
Le ratio massique oxyde métallique sur dérivé de l’acide stéarique dans le système de réticulation est inférieur à 4, et de préférence inférieur à 3. L’oxyde métallique est préférentiellement l’oxyde de zinc. Le système de réticulation peut également éventuellement comprendre un retardateur de vulcanisation.
Additifs divers
La composition élastomérique du composite selon l’invention peut également comprendre tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères destinées à la fabrication de bandages pneumatiques, comme par exemple des plastifiants ou des huiles d'extension, que ces derniers soient de nature aromatique ou non-aromatique, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti oxydants, des agents anti-fatigue.
De manière préférée, la composition élastomérique du composite selon l’invention ne comprend pas de résine renforçante, tackifïante, ou promotrice d’adhésion, ou en comprend au total moins de 2 pce, préférentiellement moins de 1 pce et de manière très préférée moins de 0,2 pce. En effet, l’utilisation de telles résines n’est pas nécessaire pour obtenir et maintenir les bonnes performances du composite selon l’invention, en particulier les performances d’adhésion.
Par résine renforçante, on entend une résine connue de l’homme du métier pour rigidifïer des compositions élastomériques, rigidité mesurée par exemple par le Module de Young, selon la norme ASTM 412-98a, ou le module complexe de cisaillement dynamique G* selon la norme ASTM D 5992-96. Par résine promotrice d’adhésion, en entend une résine connue de l’homme du métier pour améliorer l’adhésion sur un élément de renfort, par exemple une résine de type formophénolique ou à base de résorcinol, utilisée généralement à faible taux, typiquement jusqu’à 2 pce, cette résine pouvant également présenter des propriétés renforçantes lorsqu’elle est utilisée à des taux plus élevés.
De manière préférée, la composition élastomérique du composite selon l’invention ne comprend pas de sels de cobalt ou en comprend moins de 1 pce, de manière préférée moins de 0,5 pce.
Ainsi, les caractéristiques spécifiques de la composition élastomérique et de la surface métallique du composite selon l’invention permettent d’atteindre et de maintenir d’excellentes performances, en terme notamment d’adhésion, de pertes hystérétiques et de résistance à la fissuration.
Article fini ou semi-fini et pneumatique
L’invention a également pour objet un article fini ou semi-fini comprenant un composite selon l’invention. L’article fini ou semi-fini peut être tout article comprenant un composite. On peut citer par exemple et de manière non limitative les bandes transporteuses, bandages pneumatiques ou non pneumatiques.
Le bandage pneumatique, autre objet de l’invention, a pour caractéristique essentielle de comprendre le composite conforme à l’invention. Le bandage pneumatique peut être à l’état cru (avant réticulation de la composition élastomérique) ou à l’état cuit (après réticulation de la composition élastomérique). Généralement, au cours de la fabrication du bandage pneumatique, le composite est déposé à l’état cru (c’est-à-dire avant réticulation de la composition élastomérique) dans la structure du bandage pneumatique avant l’étape de cuisson du bandage pneumatique.
L'invention concerne particulièrement des bandages pneumatiques destinés à équiper des véhicules à moteur de type tourisme, SUV ("Sport Utility Vehicles"), ou deux roues (notamment motos), ou avions, ou encore des véhicules industriels choisis parmi camionnettes, « Poids-lourd », c’est-à-dire métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), véhicules horsda-route tels qu'engins agricoles ou de génie civil, et autres.
Exemples
Préparation des éprouvettes
On procède pour les essais qui suivent de la manière suivante : on introduit dans un mélangeur interne (taux de remplissage final : environ 70% en volume), dont la température initiale de cuve est d’environ 60 °C, successivement, l’élastomère diénique, la charge renforçante ainsi que les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape, qui dure au total environ 3 à 4 min, jusqu’à atteindre une température maximale de « tombée » de 165°C.
On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on incorpore du soufre et un accélérateur (sulfénamide), sur un mélangeur (homo-finisseur) à 30 °C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant un temps approprié (par exemple entre 5 et 12 min).
Les compositions ainsi obtenues sont ensuite calandrées sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) ou de feuilles fines de caoutchouc puis sont soit soumises à une étape de cuisson à 150°C pendant 15 min avant la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques soit utilisées pour confectionner les éprouvettes de mesure pour les tests d’adhésion, comme décrit ci-dessous. Méthodes de mesures
Test d’adhésion
Les compositions élastomériques ainsi préparées sont utilisées pour confectionner un composite sous la forme d’une éprouvette selon le protocole détaillé ci-après.
Le composite métal/ caoutchouc utilisé dans ce test est un bloc de composition élastomérique, constitué de deux plaques de dimension 200 mm par 4,5 mm (millimètres) et d'épaisseur 3,5 mm, appliquées l'une sur l'autre avant la cuisson ; l'épaisseur du bloc résultant est alors de 7 mm. C'est lors de la confection de ce bloc que les renforts, par exemple au nombre de quinze, sont emprisonnés entre les deux plaques crues ; seule une longueur de renfort déterminée, par exemple de 4,5 mm, est laissée libre pour venir au contact de la composition élastomérique à laquelle cette longueur de renfort se liera pendant la cuisson ; le reste de la longueur des renforts est isolé de la composition élastomérique (par exemple à l'aide d'un film plastique ou métallique) pour empêcher toute adhésion en dehors de la zone de contact déterminée. Chaque renfort traverse le bloc de caoutchouc de part en part, au moins une de ses extrémités libres étant conservée de longueur suffisante (au moins 5 cm, par exemple entre 5 et 10 cm) pour permettre la traction ultérieure du renfort.
Chaque renfort métallique est constitué de 2 fils d’acier à 0,7% de carbone, de 30/100è millimètres de diamètre retordus ensemble. Deux revêtements sont évalués, à savoir un revêtement dit « laiton » comprenant 63% de cuivre et le reste en zinc, et un revêtement dit « ternaire » comprenant 67% de cuivre, 4% de cobalt et le reste en zinc.
Le bloc comportant les quinze renforts est alors placé dans un moule adapté puis cuit pendant 15 minutes à 150°C, sous une pression d'environ 15 bar.
Après cuisson du bloc, on applique les conditions de vieillissement accéléré qui suivent, permettant de déterminer la résistance des échantillons à l'action combinée de la chaleur et de l’humidité : les blocs de caoutchouc sont placés dans une étuve à une température de 55°C, pendant 14 jours et sous une humidité relative de 95%.
Mesure des forces d’arrachement
A l'issue de la cuisson et du vieillissement décrit ci-dessus, le bloc est découpé en éprouvettes servant d'échantillons, contenant chacune un renfort que l'on tractionne hors du bloc de caoutchouc, à l'aide d'une machine de traction selon la méthode décrite dans la norme ASTM D 2229-02 ; la vitesse de traction est de 100 mm/min ; on caractérise ainsi l'adhérence par la force nécessaire pour arracher le renfort hors de l'éprouvette, à température ambiante ; la force d'arrachement représente la moyenne des 15 mesures correspondant aux 15 renforts du composite.
Plus la valeur de la force est élevée, plus l'adhésion entre le câble et la composition élastomérique est grande. Les résultats sont exprimés en base 100 par rapport à l’éprouvette témoin non vieillie de composition C01 pour les mélanges ne comprenant que du noir de carbone en tant que charge renforçante, et de composition C06 pour les mélanges comprenant de la silice. Une valeur supérieure à celle de l’éprouvette témoin non vieillie, arbitrairement fixée à 100, indique un résultat amélioré, c'est-à-dire une force d’arrachement supérieure à celle de l’éprouvette témoin non vieillie.
Evaluation des pertes hystérétiques
La résistance au roulement induite par la composition testée est estimée par la mesure des pertes d’énergie, à une température de 60°C, de l’énergie restituée au sixième rebond d’un échantillon auquel on a imposé une énergie initiale, telle que décrite dans la norme DIN 53- 512 d’avril 2000. Cette mesure est calculée comme suit : P60(%)=100x(E0 El)/E0, où E0 représente l’énergie initiale et El l’énergie restituée. Les éprouvettes sont testées après cuisson et après un vieillissement accéléré à 77 °C pendant 14 jours et 21 jours dans une enceinte ventilée.
Les résultats sont exprimés en base 100 par rapport à l’éprouvette témoin non vieillie de composition C01 pour les mélanges ne comprenant que du noir de carbone en tant que charge renforçante, et de composition C06 pour les mélanges comprenant de la silice. Une valeur supérieure à celle de l’éprouvette témoin non vieillie, arbitrairement fixée à 100, indique un résultat dégradé, c'est-à-dire une perte hystérétique (valeur de P60) supérieure à celle de l’éprouvette témoin non vieillie.
Test de résistance à la propagation des fissures
La vitesse de fissuration a été mesurée sur des éprouvettes des compositions élastomériques C01 à CIO, à l'aide d'une machine de fatigue cyclique (« Elastomer Test System ») du type 381, de la société MTS, comme expliqué ci-après.
La résistance à la fissuration est mesurée à l'aide de tractions répétées sur une éprouvette initialement accommodée (après un premier cycle de traction), puis entaillée. L'éprouvette de traction est constituée par une plaque de caoutchouc de forme parallélépipédique, par exemple d'épaisseur comprise entre 0,5 et 1,5 mm, de longueur entre 60 et 100 mm et de largeur entre 4 et 8 mm, les deux bords latéraux étant chacun recouverts dans le sens de la longueur d'un bourrelet de caoutchouc cylindrique (diamètre 5 mm) permettant l'ancrage dans les mors de la machine de traction. Les éprouvettes ainsi préparées sont testées après cuisson et après un vieillissement accéléré à 77 °C pendant 14 jours et 21 jours dans une enceinte ventilée. Le test a été conduit à l'air, à une température de 60°C. Après accommodation, 4 entailles très fines de longueur comprise entre 5 et 7 mm sont réalisées à l'aide d'une lame de rasoir, à mi-largeur et alignées dans le sens de la longueur de l'éprouvette, une à chaque extrémité et deux situées de part et d’autre du centre de l’éprouvette, avant le démarrage du test. A chaque cycle de traction, le taux de déformation de l'éprouvette est ajusté automatiquement de manière à maintenir constant le taux de restitution d'énergie (quantité d'énergie libérée lors de la progression de la fissure), à une valeur égale à environ 1000 J/m2. La vitesse de propagation de fissure est mesurée en nanomètre par cycle.
Les résultats sont exprimés en base 100 par rapport à l’éprouvette témoin non vieillie de composition C01 pour les mélanges ne comprenant que du noir de carbone en tant que charge renforçante, et de composition C06 pour les mélanges comprenant de la silice. Une valeur supérieure à celle de l’éprouvette non vieillie, arbitrairement fixée à 100, indique un résultat dégradé, c'est-à-dire une vitesse de propagation de fissure supérieure à celle de l’éprouvette témoin non vieillie. Lorsque l’éprouvette casse, la mention « nm » pour « non mesurable » est indiquée. Cette mention témoigne d’une éprouvette présentant une faible résistance à la propagation de fissures.
Résultats
Les tableaux ci-dessous montrent les résultats de mesures réalisées sur les mélanges C01 à CIO. Les mélanges C01 à C05 ne comprennent que du noir de carbone en tant que charge renforçante. Les mélanges C06 à C09 ne comprennent que de la silice en tant que charge renforçante et le mélange CIO comprend un coupage de noir de carbone et de silice.
Ces exemples montrent que les mélanges conformes à l’invention présentent un excellent compromis de performance adhésion/propriétés hystérétiques/résistance à la propagation de fissures et une adhésion améliorée lorsque le support est conforme à l’invention.
[Tableau l]
Figure imgf000019_0001
nm=non mesurable
[Tableau 2]
Figure imgf000020_0001
nm=non mesurable

Claims

REVENDICATIONS
[Revendication l] Composite comprenant au moins un élément de renfort présentant une surface comprenant un alliage de cuivre, de zinc, et de 1 à 10% poids d’au moins un métal choisi parmi le cobalt, le nickel, l’étain, l’indium, le manganèse, le fer, le bismuth et le molybdène, ledit élément de renfort étant noyé dans une composition élastomérique à base d’au moins un élastomère diénique, une charge renforçante et un système de réticulation au soufre, comprenant un oxyde métallique, un dérivé de l’acide stéarique et un accélérateur de vulcanisation, la teneur en soufre étant comprise entre 1 et 5 pce, et le ratio massique oxyde métallique sur dérivé de l’acide stéarique étant inférieur à 4.
[Revendication 2] Composite selon la revendication 1 dans lequel la surface de l’élément de renfort comprend un alliage de cuivre, de zinc, et de 1 à 10% poids d’au moins un métal choisi parmi le cobalt, le nickel, l’étain le manganèse, le fer et le molybdène, préférentiellement choisi parmi le cobalt et le nickel.
[Revendication 3] Composite selon la revendication 2 dans lequel la surface de l’élément de renfort comprend un alliage de cuivre, de zinc, et de 2 à 8% poids d’au moins un métal choisi parmi le cobalt et le nickel, préférentiellement le cobalt.
[Revendication 4] Composite selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la surface de l’élément de renfort comprend de 55 à 75% poids de cuivre.
[Revendication 5] Composite selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la composition élastomérique comprend au moins 50 pce, préférentiellement au moins 70 pce, de manière préférée au moins 90 pce d’au moins un élastomère isoprénique.
[Revendication 6] Composite selon la revendication précédente dans lequel la composition élastomérique comprend 100 pce d’au moins un élastomère isoprénique.
[Revendication 7] Composite selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la composition élastomérique comprend de 1 à 4 pce de soufre.
[Revendication 8] Composite selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le ratio massique soufre/accélérateur de vulcanisation est inférieur ou égal à 4.
[Revendication 9] Composite selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le ratio massique oxyde métallique sur dérivé de l’acide stéarique dans la composition élastomérique est inférieur à 3.
[Revendication 10] Composite selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la composition élastomérique ne comprend pas de sels de cobalt ou en comprend moins de 1 pce, de manière préférée moins de 0,5 pce.
[Revendication 11] Composite selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la charge renforçante de la composition élastomérique comprend majoritairement du noir de carbone.
[Revendication 12] Composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 dans lequel la charge renforçante de la composition élastomérique comprend majoritairement de la silice.
[Revendication 13] Composite selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la composition élastomérique ne comprend pas de résine renforçante, tackifïante ou promotrice d’adhésion, ou en comprend au total moins de 2 pce, préférentiellement moins de 1 pce.
[Revendication 14] Article fini ou semi-fini comprenant un composite selon l’une quelconque des revendications précédentes.
[Revendication 15] Bandage pneumatique comprenant un composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 13.
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