WO2022181762A1

WO2022181762A1 - ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡成形体

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Publication number: WO2022181762A1
Application number: PCT/JP2022/007863
Authority: WO
Inventors: 清敬中山; ナンシーラエヴェレン
Original assignee: 株式会社カネカ; カネカベルギーナムローゼフェンノートシャップ
Priority date: 2021-02-25
Filing date: 2022-02-25
Publication date: 2022-09-01
Also published as: EP4299665A1; JPWO2022181762A1

Abstract

成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、および耐破断性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供すること。基材樹脂を発泡してなり、基材樹脂は、特定の構成を有する分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマーおよび無機系着色剤を各々特定量含む、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子とする。

Description

ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡成形体

　本発明は、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡成形体に関する。

　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、発泡成形体の長所である形状の任意性、緩衝性、軽量性、および断熱性などの特徴を有する。

　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法としては、不連続プロセスであるバッチ発泡法、および連続プロセスである押出発泡法等が挙げられる。押出発泡法は、効率面および環境面等において多くの利点を有する。

　押出発泡法にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る技術として、特許文献１および２に記載の技術が挙げられる。

　特許文献１には、損失正接と溶融破断引取速度とが特定の関係式を満たすポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子、が開示されている。

　特許文献２には、（ａ）特定の構成を有するランダムポリプロピレン樹脂と、（ｂ）共役ジエン化合物と、（ｃ）特定の構成を有するラジカル重合開始剤の混合物とを溶融混練して改質ポリプロピレン樹脂を得る溶融混練工程を含む、改質ポリプロピレン樹脂の製造方法が開示されている。

国際公開公報ＷＯ２０１８／０１６３９９号国際公開公報ＷＯ２０２０／００４４２９号

　しかしながら、上述のような従来技術は、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形性、およびポリプロピレン系樹脂発泡成形体の耐破断性の観点から十分なものでなく、さらなる改善の余地があった。

　本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、および耐破断性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供することである。

　すなわち本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含有する基材樹脂を含み、前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力は５ｃＮ～５０ｃＮであり、前記基材樹脂は、さらに、熱可塑性エラストマーおよび無機系着色剤を含有する。

　本発明の一実施形態によれば、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、および耐破断性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供することができるという効果を奏する。

　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

　また、本明細書において特記しない限り、構造単位として、Ｘ^１単量体に由来する構造単位と、Ｘ^２単量体に由来する構造単位と、・・・およびＸ^ｎ単量体（ｎは３以上の整数）とを含む共重合体を、「Ｘ^１／Ｘ^２／・・・／Ｘ^ｎ共重合体」とも称する。Ｘ^１／Ｘ^２／・・・／Ｘ^ｎ共重合体としては、明示されている場合を除き、重合様式は特に限定されず、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよく、グラフト共重合体であってもよい。

　〔１．本発明の一実施形態の技術的思想〕
　押出発泡法にてポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を製造する場合、完全溶融状態の樹脂組成物を発泡する必要がある。それ故、分岐構造を有していない線状ポリプロピレン系樹脂を用いて押出発泡法にてポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を製造する場合、発泡時の樹脂組成物の粘度が低く、樹脂組成物が発泡力に耐えられないため、セルが破泡し得る。そして、得られる押出発泡粒子の連続気泡率が高いため、成形時に収縮し、良品の発泡成形体が得られない場合がある。この問題を解決するための技術として、特許文献１および２に記載のような、架橋構造を導入したポリプロピレン樹脂が提案されている。

　しかしながら、本発明者らは、分岐構造を有するポリプロピレン樹脂を用いて得られた押出発泡粒子を型内発泡成形した場合、得られた発泡成形体は、衝撃を受けたときなど、少しの変形により割れてしまう傾向があることを独自に見出した。分岐構造を有するポリプロピレン樹脂を押出発泡して成る押出発泡粒子から得られる発泡成形体における、変形に起因する割れの傾向は、特に、低倍の押出発泡粒子を用いた低倍の発泡成形体において、顕著であった。これらの理由は定かではないが、本発明者らは以下のように推察した：発泡成形体中の樹脂の分子鎖の中には、架橋部分（「分岐」ともいえる）が多い。発泡成形体が延伸されるとき、当該架橋部分（分岐）が絡み合って、発泡成形体がそれ以上延びないように作用し得る。架橋部分（分岐）が絡んで延びないため、分子鎖が切れるしかなくなるとも考えられる。すなわち、本発明者らは上述の理由を、発泡成形体の柔軟性が低下し、発泡成形体が伸びにくくなり、具体的には発泡成形体の引張破断伸び率が低下する傾向にあるため、と推察した。

　すなわち、上述した特許文献１および２に記載の技術には、発泡成形体の耐破断性の観点から、さらなる改善の余地があった。

　そこで、本発明者らは、耐破断性に優れる発泡成形体を提供し得る押出発泡粒子を提供するため、鋭意検討を行った。その結果、本発明者らは、驚くべきことに、以下の新規知見を独自に見出した：分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂と分岐構造を有していない線状ポリプロピレン系樹脂とを併用することにより、耐破断性に優れる発泡成形体を提供し得る押出発泡粒子を提供できる。

　ところで、発泡成形体の使用用途によっては適した色（有色）が存在する、発泡成形体表面の汚れを目立たなくする、および発泡成形体に耐光性を付与するなどの理由から、有色の発泡成形体が要求される場合がある。本発明者らは、無機系着色剤を使用し、かつ分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂と分岐構造を有していない線状ポリプロピレン系樹脂とを併用して有色の押出発泡粒子を得、さらに有色の押出発泡粒子から有色の発泡成形体を得ようと試みた。その結果、本発明者らは、驚くべきことに、（ａ）このようにして得られた有色の押出発泡粒子は、発泡成形体の良品を得るための成形幅が著しく狭く、かつ（ｂ）辛うじて得られた有色の発泡成形体は、耐破断性が著しく低いことを独自に見出した。

　そこで、本発明者らは、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、および耐破断性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体の両方を提供するため、さらに鋭意検討を行った。その結果、本発明者らは、驚くべきことに、以下の新規知見を独自に見出し、本発明を完成させるに至った：分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂と熱可塑性エラストマーとを併用することにより、無機系着色剤を使用した場合であっても、（ａ）成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、および（ｂ）耐破断性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体、の両方を提供することができる。

　〔２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含有する基材樹脂を含み、前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力は５ｃＮ～５０ｃＮであり、前記基材樹脂は、さらに、熱可塑性エラストマーおよび無機系着色剤を含有する。

　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、当該ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形（例えば、型内発泡成形）することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体とすることができる。本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」を「押出発泡粒子」と称する場合があり、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」を「本押出発泡粒子」と称する場合がある。「ポリプロピレン系樹脂発泡成形体」を「発泡成形体」と称する場合があり、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体」を「本発泡成形体」と称する場合がある。

　本押出発泡粒子は、上述した構成を有するため、（ａ）成形性に優れるという利点を有し、かつ（ｂ）耐破断性に優れる発泡成形体を提供できるという利点を有する。なお、本明細書において、本押出発泡粒子の成形性は、当該押出発泡粒子の成形幅によって評価される。成形幅については後述する。また、本明細書において、本発泡成形体の耐破断性は、当該発泡成形体の引張破断伸び率によって評価される。引張破断伸び率については後述する。

　（２－１．基材樹脂）
　基材樹脂は、（ａ）分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂、（ｂ）熱可塑性エラストマーおよび無機系着色剤を含む。基材樹脂は、さらに任意で気泡核形成剤等の添加剤を含み得る。

　本明細書において、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂」とは、（ａ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂の分子同士を分子間で一部架橋させたポリプロピレン系樹脂、および（ｂ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂に対して、（ポリ）プロピレン以外のジエン化合物等を分岐鎖として導入したポリプロピレン系樹脂を意図する。本明細書において、「分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂」を「線状ポリプロピレン系樹脂」と称する場合があり、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂」を「分岐状ポリプロピレン系樹脂」と称する場合があり、「線状ポリプロピレン系樹脂」および「分岐状ポリプロピレン系樹脂」をまとめて「ポリプロピレン系樹脂」と称する場合がある。線状ポリプロピレン系樹脂は、分岐状ポリプロピレン系樹脂の原料ともいえる。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂とは、樹脂に含まれる全構造単位１００モル％中、プロピレン単量体に由来する構造単位を５０モル％以上含む樹脂を意図する。本明細書において、「プロピレン単量体に由来する構造単位」を「プロピレン単位」と称する場合がある。

　（線状ポリプロピレン系樹脂）
　線状ポリプロピレン系樹脂は、（ａ）プロピレンの単独重合体であってもよく、（ｂ）プロピレンとプロピレン以外の単量体とのブロック共重合体もしくはランダム共重合体であってもよく、または（ｃ）これらの２種以上の混合物であってもよい。

　線状ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単位に加えて、プロピレン単量体以外の単量体に由来する構造単位を１単位以上有していてもよく、１種以上有していてもよい。線状ポリプロピレン系樹脂の製造で使用される「プロピレン単量体以外の単量体」を「コモノマー」と称する場合もあり、線状ポリプロピレン系樹脂に含まれる「プロピレン単量体以外の単量体に由来する構造単位」を「コモノマー単位」と称する場合もある。

　コモノマーとしては、以下のような単量体が挙げられる：（ａ）エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセンなどの炭素数２または４～１２のα－オレフィン、（ｂ）シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１１，８，１３，６］－４－ドデセンなどの環状オレフィン、（ｃ）５－メチレン－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、メチル－１，４－ヘキサジエン、７－メチル－１，６－オクタジエンなどのジエン、並びに（ｄ）塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、マレイン酸、無水マレイン酸、スチレン系単量体、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル系単量体、など。

　アクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシプロピルおよびアクリル酸グリシジルなどが挙げられる。

　メタクリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシプロピルおよびメタクリル酸グリシジルなどが挙げられる。

　スチレン系単量体としては、スチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン、アルファメチルスチレン、パラメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ｔ－ブチルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレンおよびトリクロロスチレンなどが挙げられる。

　線状ポリプロピレン系樹脂は、コモノマー単位として、炭素数２または４～１２のα－オレフィンに由来する構造単位を有することが好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテンおよび／または１－デセンなどに由来する構造単位を有することがより好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセンおよび／または４－メチル－１－ペンテンに由来する構造単位を有することがより好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテンおよび／または１－ペンテンに由来する構造単位を有することがよりさらに好ましく、エチレンおよび／または１－ブテンに由来する構造単位を有することがより特に好ましい。当該構成によると、（ａ）高い溶融張力および低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点、並びに（ｂ）得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂が成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できるという利点を有する。

　線状ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体、ポリプロピレン系ブロック共重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることが好ましく、プロピレン単独重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることがより好ましい。当該構成によると、（ａ）高い溶融張力および低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点、並びに（ｂ）得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂が成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できるという利点を有する。

　線状ポリプロピレン系樹脂は、当該線状ポリプロピレン系樹脂に含まれる全構造単位１００モル％中、プロピレン単位を９０モル％以上含むことが好ましく、９３モル％以上含むことがより好ましく、９５モル％以上含むことがさらに好ましく、９７モル％以上含むことが特に好ましい。当該構成によると、高い溶融張力および低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点を有する。

　線状ポリプロピレン系樹脂の融点は、特に限定されない。線状ポリプロピレン系樹脂の融点は、例えば、１３０℃～１６５℃であることが好ましく、１３５℃～１６４℃であることがより好ましく、１３８℃～１６３℃であることがさらに好ましく、１４０℃～１６２℃であることが特に好ましい。線状ポリプロピレン系樹脂の融点が上述した範囲内である場合、（ａ）得られる押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子は耐破断性に優れる発泡成形体を提供できるという利点、を有する。線状ポリプロピレン系樹脂の融点が、（ａ）１３０℃以上である場合、発泡成形体の寸法安定性が低下する虞がなく、発泡成形体の耐熱性が不十分となる虞がなく、かつ発泡成形体の圧縮強度が強くなる傾向があるという利点を有し、（ｂ）１６５℃以下である場合、押出発泡粒子を比較的低い蒸気圧で成形することが可能となるため、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子用の汎用成形機を使用して押出発泡粒子を成形できるという利点を有する。

　本明細書において、線状ポリプロピレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定して求められる値である。具体的な操作手順（測定方法）は以下の通りである：（１）線状ポリプロピレン系樹脂５～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより当該線状ポリプロピレン系樹脂を融解させる；（２）その後、融解された線状ポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該線状ポリプロピレン系樹脂を結晶化させる；（３）その後、さらに、結晶化された線状ポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該線状ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該線状ポリプロピレン系樹脂の融点として求めることができる。なお、上述の方法により、２回目の昇温時に得られる、線状ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線において、ピーク（融解ピーク）が複数存在する場合、融解熱量が最大のピーク（融解ピーク）の温度を、線状ポリプロピレン系樹脂の融点とする。示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いることができる。

　線状ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（Ｍｅｌｔ　Ｆｌｏｗ　Ｒａｔｅ；ＭＦＲ）は、特に限定されない。線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、例えば、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であることが好ましく、１．０ｇ／１０分～１５．０ｇ／１０分であることがより好ましく、２．０ｇ／１０分～１２．０ｇ／１０分であることがさらに好ましく、２．０ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分であることが特に好ましい。

　本明細書において、線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＩＳＯ　１１３３に従い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件で測定して求められる値である。

　（分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂）
　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（分岐状ポリプロピレン系樹脂）は、線状ポリプロピレン系樹脂に分岐構造を導入することによって得ることができる。線状ポリプロピレン系樹脂に分岐構造を導入する方法としては、特に限定されないが、例えば、（ａ１）線状ポリプロピレン系樹脂に放射線を照射する方法、および（ａ２）線状ポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを含む混合物を溶融混練する方法などが挙げられる。分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、前記（ａ２）の方法により得られた樹脂、すなわち線状ポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを含む混合物を溶融混練して得られた、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。

　前記（ａ１）の方法の具体的な方法としては、例えば特表２００２－５４２３６０に記載の方法が挙げられる。

　前記（ａ２）の方法についてさらに説明する。前記（ａ２）の方法では、例えば、以下（ｉ）～（ｉｖ）を順に行い、分岐状ポリプロピレン系樹脂を得ることができる：（ｉ）線状ポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを含む混合物を、ダイを備える装置で溶融混練する；（ｉｉ）得られた溶融混練物をダイから押出す；（ｉｉｉ）押出された溶融混練物（ストランドとも称される。）を冷却する；（ｉｖ）ストランドの冷却と同時にまた、冷却後に、ストランドを細断する。前記（ａ２）の方法の具体的な方法としては、例えばＷＯ２０２０／００４４２９に記載の方法が挙げられる。

　（ｉ）線状ポリプロピレン系樹脂に分岐構造を安定して導入でき、かつ分岐構造の導入の再現性が高いことから、および／または（ｉｉ）複雑な設備を必要とせず、かつ高い生産性で分岐状ポリプロピレン系樹脂を得ることができるとことから、本発明の一実施形態において、分岐状ポリプロピレン系樹脂は、上述の（ａ２）の方法によって得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。

　（分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力）
　分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、線状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力と比較して高くなり得る。分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、５ｃＮ～５０ｃＮであり、６ｃＮ～４０ｃＮであることが好ましく、７ｃＮ～３０ｃＮであることがより好ましく、８ｃＮ～２５ｃＮであることがさらに好ましく、１０ｃＮ～２０ｃＮであることが特に好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力が５ｃＮ以上である場合、分岐状ポリプロピレン系樹脂および発泡剤を含む組成物を完全溶融させて発泡するとき、組成物の張力が十分に高くなり、得られる押出発泡粒子におけるセルの破泡を防ぐことができる。その結果、（ａ）得られる押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子は耐破断性に優れる発泡成形体を提供できるという利点、を有する。分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力が５０ｃＮ以下である場合、押出発泡工程において、樹脂圧力（溶融混練物が、製造装置に設置された圧力計を押す力）が高くなりすぎず、吐出量を比較的高くすることができる。その結果、生産性が良く押出発泡粒子を得ることができるという利点を有する。

　本明細書において、分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、キャピログラフ１Ｄ（日本　株式会社東洋精機製作所製）を用いて測定する。具体的には、以下（１）～（５）の通りである：（１）試験温度（２００℃）に加熱された径９．５５ｍｍのバレルに測定用の試料樹脂（分岐状ポリプロピレン系樹脂）を充填する；（２）次いで、試料樹脂を１０分間、試験温度（２００℃）に加熱されたバレル内で加熱する；（３）次いで、キャピラリーダイ（口径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍ）から、一定に保持したピストン降下速度（１０ｍｍ／分）にて、試料樹脂を紐状に出しながら、この紐状物を前記キャピラリーダイの下方３５０ｍｍに位置する張力検出のプーリーに通過させた後、巻取りロールを用いる巻取りを開始する；（４）紐状物の引き取りが安定した後、紐状物の巻取り速度を初速１．０ｍ／分から、４分間で２００ｍ／分の速度に達するまで一定の割合で増加させる；（５）紐状物が破断したときのロードセル付きプーリーにかかる荷重を溶融張力として測定する。

　（分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ）
　分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、特に限定されない。分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、例えば、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であることが好ましく、１．０ｇ／１０分～１５．０ｇ／１０分であることがより好ましく、２．０ｇ／１０分～１２．０ｇ／１０分であることがさらに好ましく、２．０ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分であることが特に好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが上述した範囲内である場合、（ａ）得られる押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子は耐破断性に優れる発泡成形体を提供できるという利点、を有する。分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが、（ａ）０．５ｇ／１０分以上である場合、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂から得られる押出発泡粒子は、変形が少なく、表面性が良好（美麗）である発泡成形体を提供できるという利点を有し、（ｂ）２０．０ｇ／１０分以下である場合、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂から得られる押出発泡粒子を含む組成物は、押出発泡時、発泡性が良好になるという利点を有する。

　本明細書において、分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＩＳＯ　１１３３に従い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件で測定して求められる値である。

　(分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点)
　分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点は、特に限定されない。分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点は、例えば、１３０℃～１６５℃であることが好ましく、１３５℃～１６４℃であることがより好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点が上述した範囲内である場合、（ａ）得られる押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子は耐破断性に優れる発泡成形体を提供できるという利点、を有する。分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点は、線状ポリプロピレン系樹脂の融点と同様にＤＳＣ法により測定して求められる値である。

　基材樹脂は、当該基材樹脂１００重量％中、分岐状ポリプロピレン系樹脂を、６４．５重量％～９４．５重量％含むことが好ましく、６４．５重量％～９０．０重量％含むことがより好ましく、６５．０重量％～９０．０重量％含むことがさらに好ましい。当該構成によると、（ａ）得られる押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子は耐破断性に優れる発泡成形体を提供できるという利点、を有する。なお、基材樹脂における分岐状ポリプロピレン系樹脂の含有量は、押出発泡粒子の製造における分岐状ポリプロピレン系樹脂の使用量ともいえる。

　（熱可塑性エラストマー）
　本明細書において、熱可塑性エラストマーとは、ＩＳＯ　８６８にて測定されるＳｈｏｒｅ　Ａが２０～９５のものを意図する。熱可塑性エラストマーは、熱可塑性樹脂をハードセグメントとして有し、ゴム成分をソフトセグメントとして有する樹脂ともいえる。

　熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリオレフィン系エラストマー、ポリオレフィン系プラストマー、ポリスチレン系エラストマー、ポリ塩化ビニル系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマーなどが挙げられる。ポリオレフィン系エラストマーとしては、例えば、ＴＡＦＭＥＲ（登録商標）、ＭＩＬＡＳＴＯＭＥＲ（登録商標）（三井化学株式会社）、ＬＵＣＥＮＥ（登録商標）（ＬＧ　Ｃｈｅｍ社）、ＶＥＲＳＩＦＹ（登録商標）（Ｄｏｗ　Ｉｎｃ社）、ＥＳＰＯＬＥＸ（登録商標）（住友化学株式会社）、ＭＵＬＴＩＵＳＥ　ＬＥＯＳＴＯＭＥＲ（登録商標）（リケンテクノス社）およびＶｉｓｔａｍａｘｘ（登録商標）（Ｅｘｘｏｎ
　Ｍｏｂｉｌ社）などが挙げられる。ポリオレフィン系プラストマーとしては、例えば、エクセレン（登録商標）ＦＸ、タフセレン（登録商標）（住友化学株式会社）、ＡＦＦＩＮＩＴＹ（登録商標）（Ｄｏｗ　Ｉｎｃ社）および、Ｑｕｅｏ（登録商標）（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社）などが挙げられる。これら熱可塑性エラストマーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　熱可塑性エラストマーとしては、高い弾性性能、ポリプロピレン系樹脂との相溶性の観点から、ポリオレフィン系エラストマーおよび／またはポリオレフィン系プラストマーであることが好ましく、ポリオレフィン系エラストマーであることがより好ましい。熱可塑性エラストマーとしては、一分子中に（ａ）ハードセグメントとしてポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィンを有し、かつ（ｂ）ソフトセグメントとしてエチレン／α－オレフィンゴム等のゴム成分を有する熱可塑性エラストマーが好ましい。ハードセグメントとしてポリプロピレンまたはポリエチレンを有する熱可塑性エラストマーは、ポリプロピレン系樹脂との相溶性が高い。また、ソフトセグメントとしてエチレン／プロピレンゴム、エチレン／１－ブテンゴム、エチレン／プロピレン／ジエンゴムおよびエチレン／１－オクテンゴムからなる群から選択される１種以上を有する熱可塑性エラストマーは、ポリプロピレン系樹脂とのより相溶性が高くなる。そのため、熱可塑性エラストマーとしては、（ａ）ハードセグメントとしてポリプロピレンまたはポリエチレンを有する熱可塑性エラストマー、（ｂ）ソフトセグメントとしてエチレン／プロピレンゴム、エチレン／１－ブテンゴム、エチレン／プロピレン／ジエンゴムおよびエチレン／１－オクテンゴムからなる群から選択される１種以上を有する熱可塑性エラストマー、または（ｃ）一分子中に（ｉ）ハードセグメントとしてポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィンを有し、かつ（ｉｉ）ソフトセグメントとしてエチレン－α－オレフィンゴム等のゴム成分を有する熱可塑性エラストマー、が特に好ましい。

　熱可塑性エラストマーの引張破断伸び率は、５００％以上であることが好ましく、６００％以上であることがより好ましく、６５０％以上であることがさらに好ましく、７００％以上であることが特に好ましい。熱可塑性エラストマーの引張破断伸び率は、１００００％以下であることが好ましく、５０００％以下であることがより好ましい。当該構成によると、分岐状ポリプロピレン系樹脂、押出発泡粒子および発泡成形体の柔軟性が向上し、力が加わって変形した際に破断しにくくなるという利点を有する。本明細書において、熱可塑性エラストマーの引張破断伸び率は、熱可塑性エラストマーを試料としてＡＳＴＭ　Ｄ６３８に準拠して測定して求められる値である。

　熱可塑性エラストマーの融点は、特に制限はない。熱可塑性エラストマーの融点は、例えば、４０℃～１１０℃であることが好ましく、５０℃～９０℃であることがより好ましく、６０℃～８０℃であることが特に好ましい。当該構成によると、押出発泡粒子および発泡成形体の柔軟性が向上する。その結果、得られる発泡成形体に力が加わって変形した際に、発泡成形体が破断しにくくなるという利点を有する。

　本明細書において、熱可塑性エラストマーの融点は、ＤＳＣ法により測定して求められる値である。具体的に、線状ポリプロピレン系樹脂の代わりに熱可塑性エラストマーを使用する以外は、線状ポリプロピレン系樹脂の融点の測定方法と同じ方法により、熱可塑性エラストマーのＤＳＣ曲線を得ることができる。線状ポリプロピレン系樹脂の融点と同様に、熱可塑性エラストマーのＤＳＣ曲線から熱可塑性エラストマーの融点を求めることができる。

　熱可塑性エラストマーのＭＦＲは、０．３ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分であることが好ましく、０．５ｇ／１０分～８．０ｇ／１０分であることがより好ましく、０．７ｇ／１０分～６．０ｇ／１０分であることがより好ましく、１．０ｇ／１０分～５．０ｇ／１０分であることがより好ましい。当該構成によると、熱可塑性エラストマーと分岐状ポリプロピレン系樹脂との相溶性が高くなり、得られる押出発泡粒子および発泡成形体の柔軟性が向上する。その結果、得られる発泡成形体に力が加わって変形した際に、発泡成形体が破断しにくくなるという利点を有する。

　本明細書において、熱可塑性エラストマーのＭＦＲは、ＩＳＯ　１１３３に従い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件で測定して求められる値である。

　熱可塑性エラストマーの曲げ弾性率は、１０ＭＰａ～２００ＭＰａであることが好ましく、１５ＭＰａ～１００ＭＰａであることがより好ましく、２０ＭＰａ～８０ＭＰａであることがより好ましく、２５ＭＰａ～７０ＭＰａであることが特に好ましい。当該構成によると、押出発泡粒子および発泡成形体の柔軟性が向上する。その結果、得られる発泡成形体に力が加わって変形した際に、発泡成形体が破断しにくくなるという利点を有する。本明細書において、熱可塑性エラストマーの曲げ弾性率は、熱可塑性エラストマーを試料として、ＩＳＯ　１７８に準拠して測定して求められる値である。

　熱可塑性エラストマーとしては、市販品を使用することもできる。本発明の一実施形態において好適に利用できる熱可塑性エラストマーの市販品としては、ポリオレフィン系エラストマーであるＬＧ　Ｃｈｅｍ社製「ＬＵＣＥＮＥ　ＬＣ１８０」、およびＤｏｗ　Ｉｎｃ社製、「ＶＥＲＳＩＦＹ　２３００」などが挙げられる。

　基材樹脂は、当該基材樹脂１００重量％中、熱可塑性エラストマーを、５．０重量％～３５．０重量％含むことが好ましく、６．０重量％～３０．０重量％含むことがより好ましく、８．０重量％～２５．０重量％含むことがより好ましく、１０．０重量％～２５．０重量％含むことがさらに好ましく、１２．０重量％～２０．０重量％含むことが特に好ましい。当該構成によると、（ａ）得られる押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子は耐破断性に優れる発泡成形体を提供できるという利点、を有する。なお、基材樹脂における熱可塑性エラストマーの含有量は、押出発泡粒子の製造における熱可塑性エラストマーの使用量ともいえる。

　（無機系着色剤）
　無機系着色剤は、黒色系、赤色系、緑色系、青色系、黄色系着色剤などに加えて、白色系着色剤も含み得る。無機系着色剤としては、カーボンブラック、赤土、黄土、緑土、酸化チタン、コバルト青、紺青、および酸化クロム緑などが挙げられる。これら無機系着色剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。無機系着色剤は、カーボンブラック、赤土、黄土、緑土、酸化チタン、コバルト青、紺青、および酸化クロム緑からなる群から選ばれる１つ以上を含むことが好ましく、当該群から選ばれる１つ以上であることがより好ましい。紫外線吸収性能の観点から、無機系着色剤は、カーボンブラックであることが特に好ましい。

　基材樹脂は、当該基材樹脂１００重量％中、無機系着色剤を、０．５重量％～５．０重量％含むことが好ましく、０．５重量％～４．５重量％含むことがより好ましく、０．５重量％～４．０重量％含むことがより好ましく、１．０重量％～３．５重量％含むことがさらに好ましく、１．０重量％～３．０重量％含むことが特に好ましい。当該構成によると、押出発泡法で得られる押出発泡粒子の連続気泡率が低くなる傾向があるという利点を有する。なお、基材樹脂における無機系着色剤の含有量は、押出発泡粒子の製造における無機系着色剤の使用量ともいえる。

　（その他の樹脂またはゴム）
　基材樹脂は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、分岐状ポリプロピレン系樹脂および熱可塑性エラストマー以外の樹脂（その他の樹脂、と称する場合がある。）またはゴムをさらに含んでいてもよい。分岐状ポリプロピレン系樹脂以外のその他の樹脂としては、（ａ）エチレン／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、プロピレン単独重合体などの線状のポリプロピレン系樹脂、（ｂ）高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、およびエチレン／メタアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、並びに（ｃ）ポリスチレン、スチレン／無水マレイン酸共重合体、およびスチレン／エチレン共重合体などのスチレン系樹脂、などが挙げられる。前記ゴムとしては、エチレン／プロピレンゴム、エチレン／ブテンゴム、エチレン／ヘキセンゴム、エチレン／オクテンゴムなどのオレフィン系ゴムが挙げられる。基材樹脂は、当該基材樹脂１００重量％中、前記その他の樹脂を、０重量％～２０重量％含むことが好ましい。

　（気泡核形成剤）
　基材樹脂は、気泡核形成剤を含んでいてもよい。換言すれば、本押出発泡粒子の製造において気泡核形成剤を使用してもよい。気泡核形成剤を使用することにより、得られる押出発泡粒子の気泡数および気泡の形状をコントロールすることができる。

　気泡核形成剤としては、重炭酸ソーダ－クエン酸混合物、クエン酸モノナトリウム塩、タルク、および炭酸カルシウムなどを挙げることができる。これら気泡核形成剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　基材樹脂における気泡核形成剤の含有量、換言すれば押出発泡粒子の製造における気泡核形成剤の使用量、は特に限定されない。気泡核形成剤の含有量は、例えば、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部～５．００重量部であることが好ましく、０．０１重量部～３．５０重量部であることがより好ましく、０．０１重量部～１．００重量部であることがさらに好ましく、０．０１重量部～０．５０重量部であることが特に好ましい。当該構成によると、押出発泡粒子のセルサイズ（平均セル径）やセル形状が均一になり、その結果、押出発泡時の発泡性が安定しやすい傾向があるという利点を有する。なお、「セル」は「気泡」を意図する。

　（有機系着色剤）
　基材樹脂は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、有機系着色剤を含んでいてもよい。有機系着色剤としては、例えば、ペリレン系有機顔料、アゾ系有機顔料、キナクリドン系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料、スレン系有機顔料、ジオキサジン系有機顔料、イソインドリン系有機顔料等が挙げられる。これら有機系着色剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。基材樹脂における有機系着色剤の含有量は特に限定されない。

　（その他成分）
　基材樹脂は、必要に応じてその他成分として、（ａ）酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、および制酸吸着剤などの安定剤、並びに／または、（ｂ）滑剤、可塑剤、充填材、強化材、難燃剤、および帯電防止剤などの添加剤、をさらに含んでいてもよい。これらその他成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　押出発泡粒子に含まれる基材樹脂または当該押出発泡粒子から得られる発泡成形体に含まれる基材樹脂、すなわち前記押出発泡粒子または前記発泡成形体を実質的に構成する基材樹脂、に含まれる、分岐状ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマー、無機系着色剤およびその他の樹脂またはゴム、の種類および量は、前記押出発泡粒子または前記発泡成形体を減圧下で融解して樹脂塊に戻す操作によっても、実質的に変化しない。本明細書において、押出発泡粒子、または当該押出発泡粒子から得られる発泡成形体を減圧下で融解して樹脂塊を得ることを「樹脂戻しする」と称する場合があり、樹脂戻しして得られる樹脂塊を「戻し樹脂」と称する場合がある。本明細書において、戻し樹脂に含まれる、分岐状ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマー、無機系着色剤およびその他の樹脂またはゴム、の種類および量を、基材樹脂に含まれる、分岐状ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマー、無機系着色剤およびその他の樹脂またはゴム、の種類および量と見做すことができる。戻し樹脂に含まれる、分岐状ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマー、無機系着色剤およびその他の樹脂またはゴム、の種類および量は、任意の公知の方法により戻し樹脂を解析することで、確認することができる。

　樹脂戻しの具体的な方法としては特に限定されないが、例えば以下（ｂ１）～（ｂ５）を順に行う方法が挙げられる：（ｂ１）押出発泡粒子または発泡成形体の融点＋１０℃に調整した乾燥機中に、押出発泡粒子または発泡成形体を入れる；（ｂ２）次いで、５～１０分かけて真空ポンプを使用して、前記乾燥機内の圧力を－０．０５ＭＰａ（ケージ圧）～－０．１０ＭＰａ（ケージ圧）になるまで減圧する；（ｂ３）その後、前記乾燥機内で３０分間、押出発泡粒子または発泡成形体を放置し、樹脂塊（戻し樹脂）を調製する；（ｂ４）次いで、乾燥機内の温度を室温まで冷却した後、乾燥機内の圧力を常圧まで戻す；（ｂ５）その後、乾燥機から前記樹脂塊を取り出す。

　本明細書において、押出発泡粒子または発泡成形体の融点は、ＤＳＣ法により測定して求められる値である。具体的に、線状ポリプロピレン系樹脂の代わりに押出発泡粒子または発泡成形体を使用する以外は、線状ポリプロピレン系樹脂の融点の測定方法と同じ方法により、押出発泡粒子または発泡成形体のＤＳＣ曲線を得ることができる。線状ポリプロピレン系樹脂の融点と同様に、押出発泡粒子または発泡成形体のＤＳＣ曲線から押出発泡粒子または発泡成形体の融点を求めることができる。

　（２－２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法）
　本押出発泡粒子の製造方法としては、特に限定されず、公知の押出発泡方法を採用できる。本押出発泡粒子の製造方法の一態様としては、例えば、以下のような態様が挙げられる：分岐状ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマー、無機系着色剤、および発泡剤を使用して押出発泡法により押出発泡体を製造する第一の工程、および第一の工程で得られた前記押出発泡体を粒子形状にカットして押出発泡粒子を製造する第二の工程、を含む、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　（第一の工程）
　第一の工程について、具体的に説明する。第一の工程の具体例としては、以下の（ｃ１）および（ｃ２）を順に行う工程が挙げられる：（ｃ１）分岐状ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマーおよび無機系着色剤を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物を、ダイを備える装置にて溶融混練し、溶融混練物を得る溶融混練工程；および（ｃ２）ダイを通じて、当該装置内圧力よりも低圧である領域（低圧領域）に得られた溶融混練物を押出し、押出発泡体を得る押出発泡工程。

　第一の工程において、特に前記（ｃ１）において、必要に応じて、気泡核形成剤、安定剤（例えば、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、および制酸吸着剤など）および添加剤（例えば、着色剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、および帯電防止剤など）をさらに使用してもよい。

　前記（ｃ１）における樹脂混合物は、基材樹脂ともいえる。前記（ｃ１）において、分岐状ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマー、無機系着色剤および発泡剤、並びに、任意で使用され得るその他の樹脂、気泡核形成剤およびその他成分は、装置に供給される前に混合されていてもよく、装置内で混合されてもよい。換言すれば、前記（ｃ１）において、組成物が装置に供給されてもよく、装置内で組成物が調製（完成）されてもよい。前記（ｃ１）において、（ｉ）分岐状ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマー、無機系着色剤および発泡剤、並びに、任意で使用され得るその他の樹脂、気泡核形成剤およびその他成分を混合する方法および順序、または（ｉｉ）分岐状ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマー、無機系着色剤および発泡剤、並びに、任意で使用され得るその他の樹脂、気泡核形成剤およびその他成分を装置へ供給する方法および順序、は特に限定されない。

　前記（ｃ１）において、無機系着色剤は、マスターバッチとして配合（使用）されてもよい。無機系着色剤のマスターバッチは、無機系着色剤と任意の樹脂（例えばポリプロピレン基樹脂）とを、任意の比率で混合することで得られ得る。マスターバッチにおける無機系着色剤の濃度は特に限定されず、例えば、マスターバッチ１００重量％中、４０重量％の無機系着色剤を含むマスターバッチであってもよい。

　前記（ｃ２）において、低圧領域に溶融混練物を押出す前に、溶融混練物を冷却してもよい。

　本発明の一実施形態で使用される発泡剤としては、特に限定されず、公知の有機系発泡剤および無機系発泡剤を用いることができる。有機系発泡剤としては、プロパン等の脂肪族炭化水素類、ジフルオロエタン等のフッ化炭化水素類等が挙げられる。無機系発泡剤としては、炭酸ガス、空気、窒素等の無機ガス、水等が挙げられる。上述した発泡剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、発泡剤として、脂肪族炭化水素類、フッ化炭化水素類、炭酸ガス、空気、窒素および水からなる群から選ばれる１つ以上を用いて得られたものであることが好ましく、炭酸ガス、空気、窒素および水からなる群から選ばれる１つ以上を用いて得られたものであることがより好ましく、炭酸ガスを用いて得られたものであることがさらに好ましい。第一の工程における発泡剤の使用量は、発泡剤の種類に応じて、目標とするポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の発泡倍率に応じて適宜調整すればよい。

　（第二の工程）
　第二の工程は、第一の工程で得られた前記押出発泡体を粒子形状にカットして押出発泡粒子を製造する工程である。「粒子形状にカットする」ことを「細断する」ともいう。第二の工程で得られる押出発泡粒子はポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子である。

　第二の工程における細断方法、すなわちカット方法としては、コールドカット法、またはホットカット法が好ましい。コールドカット法としては、ストランドカット法が挙げられる。ホットカット法としては、アンダーウォータカット法、およびウォータリングカット法が挙げられる。

　第一の工程で得られた押出発泡体は、第二の工程で粒子状にカットされる前に発泡が完了していてもよく、発泡途中であってもよい。すなわち、第二の工程では、完全に発泡し終った押出発泡体を粒子状にカットしてもよく、発泡途中の押出発泡体を粒子状にカットしてもよい。換言すれば、第一の工程で得られる押出発泡体は、発泡が完了している押出発泡体に加えて、発泡途中の押出発泡体も含む。

　第二の工程において、押出発泡体を粒子状にカットする前に、カットすると同時に、またはカットした後に、押出発泡体を冷却してもよい。

　（２－３．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の物性等）
　（連続気泡率）
　本押出発泡粒子の連続気泡率は、低いほど好ましい。本押出発泡粒子の連続気泡率は、１５％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましく、７％以下であることがさらに好ましく、５％以下であることが特に好ましい。本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率の下限値は特に限定されず、例えば０．０％以上である。当該構成によると、（ａ）押出発泡粒子の成形時に、セルが破泡して収縮することがほとんどないため、当該押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子を用いて得られた発泡成形体において、形状の任意性、緩衝性、軽量性、圧縮強度および断熱性などの特徴がより発揮されるという利点を有する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は、空気比較式比重計［東京サイエンス（株）製、モデル１０００］を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６－８７の手順Ｃ（ＰＲＯＣＥＤＵＲＥ　Ｃ）に記載の方法に従って、測定して求められる値である。押出発泡粒子の連続気泡率は、具体的には、以下（１）～（３）を順に実施して算出される：（１）空気比較式比重計を用いて押出発泡粒子の体積Ｖｃ（ｃｍ^３）を測定する；（２）次いで、Ｖｃを測定後の押出発泡粒子の全量を、メスシリンダーに入っているエタノール中に沈める；（３）その後、メスシリンダーにおけるエタノールの位置の上昇量から、押出発泡粒子の見かけ上の体積Ｖａ（ｃｍ^３）を求める；（４）以下の式により、押出発泡粒子の連続気泡率を算出する：連続気泡率（％）＝（（Ｖａ－Ｖｃ）×１００）／Ｖａ。なお、体積Ｖａの測定の方法は水没法とも称される。

　（平均セル径）
　本押出発泡粒子の平均セル径は、１００μｍ～５００μｍであることが好ましく、１００μｍ～４００μｍであることがより好ましく、１２０μｍ～３５０μｍであることがさらに好ましく、１５０μｍ～３００μｍであることが特に好ましい。当該構成によると、押出発泡粒子の成形時に、セルが破泡して収縮することほとんどないため、当該押出発泡粒子が成形性に優れるという利点を有する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の平均セル径は、具体的には、以下（１）～（４）を順に実施して算出される値である：（１）押出発泡粒子の中心を通るように、押出発泡粒子をカミソリで切断する；（２）得られた切断面を、光学顕微鏡で観察する；（３）当該切断面に２０００μｍの直線を引き、当該直線上に存在するセル数を計測する。１０個の押出発泡粒子に関して前記セル数を測定し、それらの相加平均セル数を算出する；（４）下記式で測定して得られる値を押出発泡粒子の平均セル径（すなわち、面積平均径ともいえる）とする：
平均セル径（μｍ）＝２０００／平均セル数。

　（嵩密度）
　本押出発泡粒子の嵩密度は、６０ｇ／Ｌ以上であることが好ましく、７０ｇ／Ｌ以上であることがより好ましく、８０ｇ／Ｌ以上であることがさらに好ましく、９０ｇ／Ｌ以上であることが特に好ましい。本押出発泡粒子の嵩密度の上限値は特に限定されず、例えば３００ｇ／Ｌ以下である。上述したように、発泡成形体における、変形に起因する割れの傾向は、発泡成形体の材料である押出発泡粒子が低倍であるほど、得られる発泡成形体の引張破断伸び率は低い傾向にある。本押出発泡粒子は上述の構成を有するため、６０ｇ／Ｌ以上の嵩密度を有するほどに低倍であっても、引張破断伸び率が高く、すなわち耐破断性に優れる発泡成形体を提供できるという利点を有する。また、押出発泡粒子の嵩密度が前記範囲内である場合、当該押出発泡粒子を用いて得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体において、形状の任意性、緩衝性、軽量性、および断熱性などの特徴がより発揮される、という利点も有する。押出発泡粒子の製造により得られた押出発泡粒子の発泡倍率が前記範囲に至らなかった場合、得られた押出発泡粒子に対して、押出発泡粒子内を不活性ガスで加圧した後、当該押出発泡粒子を加熱して発泡倍率を高める方法（例えば、特開平１０－２３７２１２号公報に記載の方法）も利用可能である。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の嵩密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出される：（１）押出発泡粒子を、体積Ｖ（Ｌ）が既知である容器、例えばメスシリンダー、ビーカー、バケツ等へ、容器からあふれるまで入れる；（２）容器の粉面（上端）を擦切り、容器内の押出発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）を測定する；（３）以下の式により、押出発泡粒子の嵩密度を算出する：
嵩密度（ｇ／Ｌ）＝押出発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）／容器の体積Ｖ（Ｌ）。

　（成形幅）
　本押出発泡粒子は、成形幅が広い（例えば０を超える）という利点を有する。本明細書において、押出発泡粒子の成形幅が大きいほど、当該押出発泡粒子は成形性に優れることを意図する。本明細書において、「押出発泡粒子の成形幅」とは、押出発泡粒子を型内発泡成形したとき、以下を満たす発泡成形体を得ることができる、型内発泡成形時の蒸気圧（ゲージ圧）の幅を意図する：（ｘ１）押出発泡粒子同士の融着が十分（例えば融着率８０％以上）であり、（ｘ２）押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっており、（ｘ３）表面が美麗であり、（ｘ４）表面がメルトしておらず、かつ（ｘ５）型内発泡成形に使用した型（金型）の寸法に対して５％以上収縮することなく、当該金型の形状が転写されている、発泡成形体。また、発泡成形体が金型に張り付いて取り出せなくなった場合、発泡成形体が得られない、と判断する。本明細書において、例えば、押出発泡粒子を型内発泡成形したとき、上述した（ｘ１）～（ｘ５）を満たす発泡成形体を得ることができる、型内発泡成形時の蒸気圧がＰ１～Ｐ２である場合、Ｐ２－Ｐ１で得られる「値」を、「押出発泡粒子の成形幅」とする。また、本明細書において、「Ｐ１～Ｐ２」を「実施可能な蒸気圧幅」とも称する。

　押出発泡粒子に対して蒸気圧が低すぎる場合、（ａ）押出発泡粒子同士の融着が不十分であり、（ｂ）押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっておらず、（ｃ）表面の美麗性に劣り、および／または（ｄ）収縮する結果、型内発泡成形に使用した型（金型）の形状が転写されていない、発泡成形体が得られる場合がある。押出発泡粒子に対して蒸気圧が高すぎる場合、（ａ）表面がメルトしている、および／または、（ｂ）圧縮強度が不十分である発泡成形体が得られる場合がある。

　本押出発泡粒子の実施可能な蒸気圧幅は特に限定されない。本押出発泡粒子の成形幅は広いほど好ましい。本押出発泡粒子の成形幅は、０．０２ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．０３ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．０４ＭＰａ以上であることがさらに好ましく、０．０５ＭＰａ以上であることが特に好ましい。

　（結晶ピーク）
　押出発泡法により得られる押出発泡粒子は、ＤＳＣ測定により得られる押出発泡粒子のＤＳＣ曲線において結晶ピークが１つであるという特徴を有する。換言すれば、ＤＳＣ測定により得られる押出発泡粒子のＤＳＣ曲線において結晶ピークが１つであるポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、押出発泡法により得られたものである蓋然性が高い。本押出発泡粒子もまた、ＤＳＣ測定により得られる押出発泡粒子のＤＳＣ曲線において結晶ピークが１つであり得る。

　本明細書において、結晶ピークの算出に用いられる押出発泡粒子のＤＳＣ曲線は、ＤＳＣ測定により、押出発泡粒子５～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する間に得られる曲線である。

　〔３．ポリプロピレン系樹脂発泡成形体〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、基材樹脂１００重量％中、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を６４．５重量％以上含有する当該基材樹脂を含む押出発泡粒子を成形してなり、前記押出発泡粒子の連続気泡率は１５％以下であり、前記発泡成形体の密度は６０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであり、かつ前記発泡成形体の引張破断伸び率は１０％以上である。

　以下、本発泡成形体に関する各態様について説明するが、以下に詳説した事項以外（例えば基材樹脂および連続気泡率など）は、適宜、〔２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子〕の項の記載を援用する。

　押出発泡粒子の成形方法は特に限定されないが、例えば、駆動し得ない固定型と駆動し得る移動型とを備える金型を使用する、型内発泡成形が挙げられる。型内発泡成形方法としては特に限定されず、公知の方法を採用できる。

　（発泡成形体の密度）
　本発泡成形体の密度は、６０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであり、７０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであることが好ましく、８０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであることがより好ましく、９０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであることがさらに好ましい。発泡成形体における、変形に起因する割れの傾向として、発泡成形体が低倍であるほど、得られる発泡成形体の引張破断伸び率が低い傾向にある。本発泡成形体は６０ｇ／Ｌ以上の密度を有し、かつ引張破断伸び率が１０％以上である、すなわち低倍であり、かつ耐破断性に優れる、という利点を有する。また、発泡成形体の密度が上述した範囲内である場合、当該発泡成形体は、形状の任意性、緩衝性、軽量性、および断熱性などの特徴がより発揮される、という利点も有する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出される：（１）ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の重量Ｗ１（ｇ）を測定する；（２）重量Ｗ１を測定したポリプロピレン系樹脂発泡成形体の体積Ｖ１（Ｌ）を測定する；（３）Ｗ１をＶ１で除し、得られた値をポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）とする。

　なお、（２）において、発泡成形体の体積の測定方法は特に限定されない。例えば、水を満杯にした容器に、発泡成形体を水没させ、あふれた水量を測定することで体積Ｖ１を求めることができる。発泡成形体が板状である場合、発泡成形体の縦、横、厚さ、それぞれの長さを測定し、それらの長さから体積Ｖ１を計算して求めても良い。
また、密度の測定には、成形後、十分に乾燥させ、室温２３℃湿度５０％環境下にて２４時間以上経過させた発泡成形体を使用してもよい。

　（引張破断伸び率）
　本発泡成形体は、引張破断伸び率が大きいという利点を有する。本明細書において、発泡成形体の引張破断伸び率が大きいほど、当該発泡成形体は耐破断性に優れることを意図する。

　本発泡成形体の引張破断伸び率は、１０％以上であることが好ましく、１２％以上であることがより好ましく、１３％以上であることがより好ましく、１５％以上であることが特に好ましい。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の引張破断伸び率は、ＩＳＯ　１７９８に基づく引張伸び試験を行い、測定して得られた値である。具体的に、発泡成形体の引張破断伸び率は、以下（１）～（４）を順に実施して算出される：（１）ＩＳＯ　１７９８に規定されるダンベル形状の発泡成形体を作製し、得られた発泡成形体を試験片とする；（２）当該試験片の両端部を固定する；（３）当該試験片の片側を、当該試験片が破断するまで引っ張る；（４）当該試験片が破断したときの、試験片の伸び率を当該発泡成形体の引張破断伸び率とする。

　本発明の別の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、次のような構成であってもよい：〔２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子〕の項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形してなる、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体。

　本発明の一実施形態は、以下の構成であってもよい。
〔１〕分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含有する基材樹脂を含み、前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力は５ｃＮ～５０ｃＮであり、前記基材樹脂は、さらに、熱可塑性エラストマーおよび無機系着色剤を含有する、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔２〕前記基材樹脂は、当該基材樹脂１００重量％中、前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を６４．５重量％～９４．５重量％含む、〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔３〕前記基材樹脂は、当該基材樹脂１００重量％中、前記熱可塑性エラストマーを５．０重量％～３５．０重量％含む、〔１〕または〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔４〕前記基材樹脂は、当該基材樹脂１００重量％中、前記無機系着色剤を０．５重量％～５．０重量％含む、〔１〕～〔３〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔５〕前記無機系着色剤は、カーボンブラック、赤土、黄土、緑土、酸化チタン、コバルト青、紺青、および酸化クロム緑からなる群から選ばれる１つ以上である、〔１〕～〔４〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔６〕前記熱可塑性エラストマーは、ポリオレフィン系エラストマーである、〔１〕～〔５〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔７〕熱可塑性エラストマーの引張破断伸び率は、５００％～１０００％である、〔１〕～〔６〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔８〕熱可塑性エラストマーの融点は、４０℃～１１０℃である、〔１〕～〔７〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔９〕熱可塑性エラストマーのメルトフローレートは、０．３ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分である、〔１〕～〔８〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１０〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の融点は、１３０℃～１６５℃である、〔１〕～〔９〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１１〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、線状ポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを含む混合物を溶融混練して得た分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂である、〔１〕～〔１０〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１２〕前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、発泡剤として、脂肪族炭化水素類、およびフッ化炭化水素類、炭酸ガス、空気、窒素、水からなる群から選ばれる１つ以上を用いて得られたものである、〔１〕～〔１１〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１３〕連続気泡率は１５％以下である、〔１〕～〔１２〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１４〕平均セル径は１００μｍ～５００μｍである、〔１〕～〔１３〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１５〕嵩密度は６０ｇ／Ｌ以上である、〔１〕～〔１４〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１６〕前記嵩密度は３００ｇ／Ｌ以下である、〔１５〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１７〕押出発泡粒子を型内発泡成形したとき、以下を満たす発泡成形体を得ることができる、前記型内発泡成形時の蒸気圧の上下の幅である成形幅は、０．０２ＭＰａ以上である、〔１〕～〔１６〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
（１）押出発泡粒子同士の融着率が８０％以上である；
（２）押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっている；
（３）表面が美麗である；
（４）表面がメルトしていない；および
（５）型内発泡成形に使用した型の寸法に対して５％以上収縮することなく、前記型の形状が転写されている、発泡成形体。
〔１８〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートは、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分である、〔１〕～〔１７〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔１９〕前記熱可塑性エラストマーの曲げ弾性率は、１０ＭＰａ～２００ＭＰａである、〔１〕～〔１８〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔２０〕発泡成形体であって、
　基材樹脂１００重量％中、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を６４．５重量％以上含有する前記基材樹脂を含む押出発泡粒子を成形してなり、
　前記押出発泡粒子の連続気泡率は１５％以下であり、
　前記発泡成形体の密度は６０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであり、かつ
　前記発泡成形体の引張破断伸び率は１０％以上である、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
〔２１〕〔１〕～〔１９〕の何れか１つ項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形してなる、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体。

　以下、実施例および比較例によって本発明の一実施形態をより詳細に説明する。本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

　（測定および評価方法）
　＜分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力＞
　実施例および比較例で用いた分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力を、キャピログラフ１Ｄ（日本　株式会社東洋精機製作所製）を用いて測定した。具体的には、以下（１）～（５）の通りであった：（１）２００℃に加熱された径９．５５ｍｍのバレルに実施例および比較例で用いた分岐状ポリプロピレン系樹脂を充填した；（２）次いで、分岐状ポリプロピレン系樹脂を１０分間、２００℃に加熱されたバレル内で加熱した；（３）次いで、キャピラリーダイ（口径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍ）から、一定に保持したピストン降下速度（１０ｍｍ／分）にて、分岐状ポリプロピレン系樹脂を紐状に出しながら、この紐状物を前記キャピラリーダイの下方３５０ｍｍに位置する張力検出のプーリーに通過させた後、巻取りロールを用いる巻取りを開始した；（４）紐状物の引き取りが安定した後、紐状物の巻取り速度を初速１．０ｍ／分から、４分間で２００ｍ／分の速度に達するまで一定の割合で増加させた；（５）紐状物が破断したときのロードセル付きプーリーにかかる荷重を溶融張力として測定した。

　＜連続気泡率＞
　押出発泡粒子の連続気泡率は、空気比較式比重計［東京サイエンス（株）製、モデル１０００］を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６－８７の手順Ｃ（ＰＲＯＣＥＤＵＲＥ　Ｃ）に記載の方法に従って、測定した。押出発泡粒子の連続気泡率は、具体的には、以下（１）～（３）を順に実施して算出した：（１）空気比較式比重計を用いて押出発泡粒子の体積Ｖｃ（ｃｍ^３）を測定した；（２）次いで、Ｖｃを測定後の押出発泡粒子の全量を、メスシリンダーに入っているエタノール中に沈めた；（３）その後、メスシリンダーにおけるエタノールの位置の上昇量から、押出発泡粒子の見かけ上の体積Ｖａ（ｃｍ^３）を求めた；（４）以下の式により、押出発泡粒子の連続気泡率を算出した：
連続気泡率（％）＝（（Ｖａ－Ｖｃ）×１００）／Ｖａ。
得られた値を表１～表３に記載した。

　＜平均セル径＞
　押出発泡粒子の平均セル径は、以下（１）～（４）を順に実施して算出した：（１）押出発泡粒子の中心を通るように、押出発泡粒子をカミソリで切断した；（２）得られた切断面を、光学顕微鏡で観察した；（３）当該切断面に２０００μｍの直線を引き、当該直線上に存在するセル数を計測した。１０個の押出発泡粒子に関して前記セル数を測定し、それらの相加平均セル数を算出した；（４）下記式で、測定して得られる値を押出発泡粒子の平均セル径（面積平均径）とした：
平均セル径（μｍ）＝２０００／平均セル数。

　＜嵩密度＞
　押出発泡粒子の嵩密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出した：（１）押出発泡粒子を、体積Ｖ（Ｌ）が既知である容器、例えばメスシリンダー、ビーカー、バケツ等へ、容器からあふれるまで入れた；（２）容器の粉面（上端）を擦切り、容器内の押出発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）を測定した；（３）以下の式により、押出発泡粒子の嵩密度を算出した：
嵩密度（ｇ／Ｌ）＝押出発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）／容器の体積Ｖ（Ｌ）。得られた値を表１～表３に記載した。

　＜成形幅＞
　縦／横／厚み／＝３８１／３８１／６０ｍｍの金型に対し、クラッキングを１８ｍｍ設け、金型内に押出発泡粒子を充填した。型内発泡成形の蒸気圧を０．０２ＭＰａ（ゲージ圧）ずつ変化させながら、蒸気圧のある一定の範囲内において、押出発泡粒子を型内発泡成形しポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。このとき、以下を満たすポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができる、型内発泡成形時の蒸気圧（ゲージ圧）の幅を求めた：（ｘ１）押出発泡粒子同士の融着が十分（内部融着率８０％以上）であり、（ｘ２）押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっており、（ｘ３）表面が美麗であり、（ｘ４）表面がメルトしておらず、かつ（ｘ５）型内発泡成形に使用した型（金型）の寸法に対して５％以上収縮することなく、当該金型の形状が転写されている、発泡成形体。なお、上記評価には、成形後、７５～８０℃乾燥機にて１２～２４時間乾燥させ、２３℃湿度５０％の環境下で２４時間以上経過させた発泡成形体を用いた。

　上述の方法で得られた蒸気圧の幅をＰ１～Ｐ２とするとき、該「Ｐ１～Ｐ２」を「実施可能な蒸気圧幅」とし、Ｐ２－Ｐ１で得られる「値」を、「押出発泡粒子の成形幅」とした。「実施可能な蒸気圧幅」および「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形幅」を、それぞれ、表１～表３の「蒸気圧幅」および「成形幅」の欄に記載した。

　＜内部融着率＞
　成形幅の測定に関するポリプロピレン系樹脂発泡成形体の内部融着率の測定は、以下の（１）～（４）の通りであった：（１）ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の任意の一面に対して、カッターで垂直方向に、当該面を有する部位の垂直方向の厚さの１／２０～１／５の切り込みを入れた；（２）その後、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を切り込みに沿って手で破断した。なお、手で破断しない場合はポリプロピレン系樹脂発泡成形体の切り込みの近くをハンマー等で叩いて、切り込みに沿ってポリプロピレン系樹脂発泡成形体を破断した；（３）得られた破断面のうち、切り込み部分を除き、かつ厚さ方向の中央を含むようにして一定の範囲を目視で観察し、当該範囲内に存在する全押出発泡粒子、および当該範囲内において粒子界面以外で破断している押出発泡粒子（すなわち押出発泡粒子自体が破断している押出発泡粒子）の数を計測した；（４）以下の式（４）に基づき内部融着率を算出する；
内部融着率（％）＝（前記範囲内において粒子界面以外で破断している押出発泡粒子数／当該範囲内に存在する全押出発泡粒子数）×１００・・・（４）。

　＜発泡成形体の密度＞
　発泡成形体の密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出した：（１）発泡成形体の重量Ｗ１（ｇ）を測定した；（２）重量Ｗ１を測定した発泡成形体の縦、横、厚さ、それぞれの長さを測定し、それらの長さから発泡成形体の体積Ｖ１（Ｌ）を算出した；（３）Ｗ１をＶ１で除し、得られた値を発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）とした。なお、密度の測定には、成形後、十分に乾燥させ、室温２３℃湿度５０％環境下にて２４時間以上経過させた発泡成形体を使用した。

　＜引張破断伸び率＞
　ＩＳＯ　１７９８に基づく引張伸び試験を行い、発泡成形体の引張破断伸び率を測定した。具体的に、発泡成形体の引張破断伸び率は、以下（１）～（４）を順に実施して算出した：（１）ＩＳＯ　１７９８に規定されるダンベル形状の発泡成形体を作製し、得られた発泡成形体を試験片とした；（２）当該試験片の両端部を固定した；（３）当該試験片の片側を、当該試験片が破断するまで引っ張った；（４）当該試験片が破断したときの、試験片の伸び率を当該発泡成形体の引張破断伸び率とした。得られた値を表１～表３に記載した。

　＜引張破断伸び率の試験で用いた試験片の密度測定＞
　引張破断伸び率の試験で用いた試験片（ダンベル形状の発泡成形体）の体積Ｌｄを求めた。次に、当該試験片の重量Ｗｄ（ｇ）を電子天秤にて測定した。そして、ＷｄをＬｄで除して、引張破断伸び率の試験で用いた試験片の密度を求めた。得られた値を表１～表３の「試験片の密度」の欄に記載した。

　＜総合評価＞
　以下の基準に基づく総合評価を、表１～表３に記載した。
〇（良好）：成形幅が０．０４ＭＰａ以上であり、かつ引張破断伸び率が１０％以上である。
△（標準）：成形幅が０．０２ＭＰａ以上０．０４ＭＰａ未満であるが、引張破断伸び率が１０％以上である、または成形幅が０．０４ＭＰａ以上であるが、引張破断伸び率が１０％未満である。
×（不良）：成形幅が０．０２ＭＰａ未満であり、かつ引張破断伸び率が１０％未満である。

　（材料）
　実施例および比較例では、以下の材料を使用した。

　＜分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂＞
　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂として、溶融張力が１０ｃＮ以上５０ｃＮ以下であるポリプロピレン樹脂として、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製、「ＷＢ１４０ＨＭＳ」（溶融張力の実測値１４ｃＮ、および融点１６１℃）を用いた。

　なお、分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力の実測値は、キャピログラフ１Ｄ（日本　株式会社東洋精機製作所製）を用いて測定した。具体的には、以下（１）～（５）の通りであった：（１）試験温度（２００℃）に加熱された径９．５５ｍｍのバレルに測定用の試料樹脂（分岐状ポリプロピレン系樹脂）を充填した；（２）次いで、試料樹脂を１０分間、試験温度（２００℃）に加熱されたバレル内で加熱した；（３）次いで、キャピラリーダイ（口径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍ）から、一定に保持したピストン降下速度（１０ｍｍ／分）にて、試料樹脂を紐状に出しながら、この紐状物を前記キャピラリーダイの下方３５０ｍｍに位置する張力検出のプーリーに通過させた後、巻取りロールを用いる巻取りを開始した；（４）紐状物の引き取りが安定した後、紐状物の巻取り速度を初速１．０ｍ／分から、４分間で２００ｍ／分の速度に達するまで一定の割合で増加させた；（５）紐状物が破断したときのロードセル付きプーリーにかかる荷重を溶融張力として測定した。また、分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点は、線状ポリプロピレン系樹脂の代わりに熱可塑性エラストマーを使用する以外は、線状ポリプロピレン系樹脂の融点と同様にＤＳＣ法により測定して求められる値であった。

　＜熱可塑性エラストマー＞
　熱可塑性エラストマーとして、ポリオレフィン系エラストマー樹脂（ＬＧ　Ｃｈｅｍ社製、「ＬＵＣＥＮＥ　ＬＣ１８０」、略号Ｅ１）、またはポリオレフィン系エラストマー樹脂（Ｄｏｗ　Ｉｎｃ社製、「ＶＥＲＳＩＦＹ　２３００」、略号Ｅ２）を用いた。Ｅ１の引張破断伸び率は８５０％、融点は７３℃、ＭＦＲは２．３ｇ／１０分である。Ｅ２の引張破断伸び率は７３０％、融点は６６℃、ＭＦＲは２．０ｇ／１０分である。Ｅ１およびＥ２の引張破断伸び率は、Ｅ１およびＥ２を試料としてＡＳＴＭ　Ｄ６３８に準拠して測定して求めた値であった。Ｅ１およびＥ２の融点は、線状ポリプロピレン系樹脂の代わりに熱可塑性エラストマーを使用する以外は、上述の線状ポリプロピレン系樹脂の融点と同様に、ＤＳＣ法により測定して求めた値であった。Ｅ１およびＥ２のＭＦＲは、線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲと同様に、ＩＳＯ　１１３３に従い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件で測定して求めた値であった。

　＜その他の樹脂＞
　その他の樹脂として、エチレン／プロピレンランダム共重合体（プライムポリマー社製、「Ｆ－７２４ＮＰＣ」）を用いた。

　＜無機系着色剤＞
　無機系着色剤として、カーボンブラックを使用した。なお、カーボンブラックは、カーボンブラックの濃度が４０％であるカーボンブラックマスターバッチとして使用した。カーボンブラックマスターバッチは、以下のようにして調製した。前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂に濃度４０％になるようにカーボンブラックを配合し、押出機にて溶融混練し、得られた溶融混練物を水中に押出しカットすることで作成した。表１～表３の「無機系着色剤」の欄には、括弧外の数字と、括弧内の数値とを表記している。括弧外の数字はカーボンブラックマスターバッチの配合量を示し、括弧内の数字は実際に配合されたカーボンブラックの量を示している。

　＜気泡核形成剤＞
　気泡核形成剤としては、タルク（Ｉｍｅｒｙｓ社製、Ｌｕｚｅｎａｃ　２０ＭＯ）を使用した。

　以下、実施例および比較例を説明する。なお、実施例および比較例では、押出発泡粒子の製造に使用する装置として、軸径φ２６ｍｍの二軸押出機とメルトクーラーとダイバーターバルブとダイとが直列に連結された装置を使用した。

　（実施例１～９、比較例１および参考例１～４）
　（ａ）分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂と、（ｂ）表１～表３に示す熱可塑性エラストマーおよび／またはエチレンプロピレンランダム共重合体と、（ｃ）無機系着色剤（カーボンブラックの濃度が４０％であるカーボンブラックマスターバッチ）と、（ｄ）気泡核形成剤とを、表１～表３に示す量で混合し、樹脂混合物を調製した。次いで、樹脂混合物を二軸押出機に供給して、シリンダ温度２１０℃で当該樹脂混合物を溶融混練した。さらに、押出機途中に設けた圧入部より、発泡剤である炭酸ガスを、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し３重量部、定量ポンプを用いて供給し、得られた組成物をさらに溶融混練した。

　得られた溶融混練物を、二軸押出機の先端に接続され、１８５℃に設定したメルトクーラーを通過させて冷却した。その後、メルトクーラーの先端に装着されたダイより、装置内圧よりも低圧かつ水で満たされた領域に、溶融混練物を押出して発泡させた。水で満たされた領域中で、ダイ先端に取り付けた回転カッターにより、ダイを通過直後の組成物を細断し、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。ダイに進入直前の溶融混練物（組成物）の温度は２０５℃であった。ダイに進入直前の溶融混練物温度は、ダイバーターバルブの出口付近に、具体的には、押出方向に沿ってダイの入口から上流に１０ｍｍの箇所に、組成物と接するように設置された温度計により、測定した。

　水で満たされた領域において、組成物に対する水の圧力は、実施例１～７および比較例１では０．３５ＭＰａ（ゲージ圧）であり、参考例１～４では０．４０ＭＰａ（ゲージ圧）であった。

　得られた押出発泡粒子について、連続気泡率、平均セル径および嵩密度を測定し、その結果を表１～３に示した。また、得られた押出発泡粒子を用いて成形幅を評価し、得られた結果を表１～３の「蒸気圧幅」および「成形幅」の欄に記載した。

　得られた押出発泡粒子について、ダイセン株式会社製成形機（ＫＤ３４５）を使用し、ブロック形状金型（縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ可変）の厚さを５２ｍｍの状態（クラッキング率３０％）にして、押出発泡粒子を金型内に充填した後、金型厚さが４０ｍｍとなるように圧縮した。次いで、０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で金型内の空気を追い出し、その後、その後、０．２０ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧を示す水蒸気を用いて１０秒間加熱成形することにより、発泡成形体を得た。得られた発泡成形体について、発泡成形体の密度、試験片の密度および引張破断伸び率を測定し、その結果を表１～３に示した。また、上述した評価基準に基づき、総合評価を行い、その結果を表１～３に示した。

　（参考例５および６）
　実施例１～９、比較例１および参考例１～４においては押出発泡によりポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を作製した。一方、以下の参考例５および６においては、除圧発泡によりポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製した。以下、参考例５および６のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製方法について説明する。

［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
　前記＜その他の樹脂＞の項で説明したエチレン／プロピレンランダム共重合体（プライムポリマー社製、「Ｆ－７２４ＮＰＣ」）と、気泡核形成剤と、任意で無機系着色剤（カーボンブラックの濃度が４０％であるカーボンブラックマスターバッチ）と、を表３に示す量で混合し、樹脂混合物を調製した。次いで、樹脂混合物を二軸押出機［芝浦機械株式会社製、ＴＥＭ２６］に供給して、樹脂温度２１５℃～２２５℃にて当該樹脂混合物を溶融混練した。続いて、得られた溶融混練物を、ダイからストランド状に押出した。次いで、押出されたストランドを水槽で水冷した。続いて、水冷されたストランドを切断して、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．８０ｍｇ／粒）を製造した。

［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
　内容量１０Ｌの耐圧容器中に、得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水２００重量部、分散剤としてのパウダー状塩基性第３リン酸カルシウム１．０重量部、分散助剤としてのｎ－パラフィンスルホン酸ソーダ０．０６重量部、および発泡剤として二酸化炭素４重量部を収容した。容器内の原料（水系分散液）を攪拌しながら、容器内温度を１５６℃まで昇温した。容器内温度が１５６℃に達した後、容器内温度が１５６℃に維持された状態で１０分経過後、容器内に二酸化炭素を追加圧入して、容器内圧力を２．２ＭＰａ（ゲージ圧）に調整した。さらに、容器内温度を１５８℃まで昇温した。容器内温度が１５８℃に達した後、容器内温度１５８℃および容器内圧力２．２ＭＰａ（ゲージ圧）にて２０分間保持した。

　その後、容器下部のバルブを開いて、水系分散液を開孔径４．０ｍｍφのオリフィス板を通して、大気圧下に放出した。かかる操作により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を１％塩酸溶液で洗浄し、十分に水洗した後、乾燥させた。

　このようにして得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子について、連続気泡率、平均セル径および嵩密度を測定し、その結果を表３に示した。また、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて成形幅を評価し、得られた結果を表３の「蒸気圧幅」および「成形幅」の欄に記載した。

　得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて、上記と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した。得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体について、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度、試験片の密度および引張破断伸び率を測定し、その結果を表３に示した。また、上述した評価基準に基づき、総合評価を行い、その結果を表３に示した。

　表３の参考例１より、分岐構造を有するポリプロピレン樹脂を含んでなる押出発泡粒子を用いた発泡成形体の引張破断伸び率は７％であり、耐破断性が悪いことが分かる。参考例２～４に示されるように、熱可塑性エラストマーを使用することにより、引張破断伸び率は１０％以上に向上することが分かる。比較例１に示すように、分岐構造を有するポリプロピレン樹脂とカーボンブラックとを使用するが、熱可塑性エラストマーを使用しない場合、引張破断伸び率は６％であり、成形幅は０ＭＰａであり、耐破断性および成形性が悪くなることが分かる。

　実施例１～９から、分岐構造を有するポリプロピレン樹脂およびカーボンブラックに加えて、さらに熱可塑性エラストマーを、各々本発明の一実施形態の範囲内で使用する場合、引張破断伸び率が１０％以上になり、成形幅も０．０４ＭＰａ以上であり、耐破断性および成形性が良好になることが分かる。

　除圧発泡によりポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製した参考例５および６の場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の成形性は良好であり、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の耐破断性も良好であることがわかる。すなわち、除圧発泡により得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子については、無機系着色剤を含むか否かに関わらず、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の良品を得るための成形幅が著しく狭くなる虞はなく、当該ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の耐破断性が著しく低くなる虞もない、ということが分かる。

　本発明の一実施形態によれば、成形性に優れる押出発泡粒子を提供することができる。そのため、本発明の一実施形態は、優れた耐破断性を有する発泡成形体を得るために、好適に利用できる。そのため、本発明の一実施形態は、自動車内装部材、緩衝材、包装材、および断熱材等の分野等において好適に利用できる。

Claims

　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含有する基材樹脂を含み、
　前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力は５ｃＮ～５０ｃＮであり、
　前記基材樹脂は、さらに、熱可塑性エラストマーおよび無機系着色剤を含有する、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　前記基材樹脂は、当該基材樹脂１００重量％中、前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を６４．５重量％～９４．５重量％含む、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　前記基材樹脂は、当該基材樹脂１００重量％中、前記熱可塑性エラストマーを５．０重量％～３５．０重量％含む、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　前記基材樹脂は、当該基材樹脂１００重量％中、前記無機系着色剤を０．５重量％～５．０重量％含む、請求項１～３の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　前記無機系着色剤は、カーボンブラック、赤土、黄土、緑土、酸化チタン、コバルト青、紺青、および酸化クロム緑からなる群から選ばれる１つ以上である、請求項１～４の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　前記熱可塑性エラストマーは、ポリオレフィン系エラストマーである、請求項１～５の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　熱可塑性エラストマーの引張破断伸び率は、５００％～１０００％である、請求項１～６の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　熱可塑性エラストマーの融点は、４０℃～１１０℃である、請求項１～７の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　熱可塑性エラストマーのメルトフローレートは、０．３ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分である、請求項１～８の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　連続気泡率は１５％以下である、請求項１～９の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　平均セル径は１００μｍ～５００μｍである、請求項１～１０の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　嵩密度は６０ｇ／Ｌ以上である、請求項１～１１の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　押出発泡粒子を型内発泡成形したとき、以下を満たす発泡成形体を得ることができる、前記型内発泡成形時の蒸気圧の上下の幅である成形幅は、０．０２ＭＰａ以上である、請求項１～１２の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
（１）押出発泡粒子同士の融着率が８０％以上である；
（２）押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっている；
（３）表面が美麗である；
（４）表面がメルトしていない；および
（５）型内発泡成形に使用した型の寸法に対して５％以上収縮することなく、前記型の形状が転写されている、発泡成形体。
　発泡成形体であって、
　基材樹脂１００重量％中、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を６４．５重量％以上含有する前記基材樹脂を含む押出発泡粒子を成形してなり、
　前記押出発泡粒子の連続気泡率は１５％以下であり、
　前記発泡成形体の密度は６０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであり、かつ
　前記発泡成形体の引張破断伸び率は１０％以上である、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
　請求項１～１３のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形してなる、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体。