WO2021200923A1

WO2021200923A1 - 熱間プレス装置及び熱間プレス成形品の製造方法

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Publication number: WO2021200923A1
Application number: PCT/JP2021/013497
Authority: WO
Inventors: 健太上西; 鈴木　利哉
Original assignee: 日本製鉄株式会社
Priority date: 2020-04-03
Filing date: 2021-03-30
Publication date: 2021-10-07
Also published as: JPWO2021200923A1; EP4129519A1; MX2022012385A; CN115362038A; KR20220146640A; EP4129519A4; US20230150004A1

Abstract

熱間プレス装置は、第１金型２及び第２金型３と、制御部９と、を備える。第１金型２及び第２金型３の少なくとも一方の金型は、他方の金型とプレス方向に対向する面に凹部３ａを有する。凹部３ａに可動金型４が配置される。制御部９は、第１金型２及び第２金型３が下死点にある下死点保持期間に、可動金型４が金属板Ｂに当接する当接期間と、可動金型が金属板Ｂに当接しない非当接期間が含まれるように可動金型４を制御する。

Description

熱間プレス装置及び熱間プレス成形品の製造方法

　本発明は、熱間プレス装置及び熱間プレス成形品の製造方法に関する。

　金属の構造部材では、強度等の特性を局所的に変化させる場合がある。例えば、車両骨格部材に高強度部材を適用する場合、部材の全ての部位を高強度化するのではなく、特定の箇所を低強度にすることがある。その理由はいくつかあげられる。例えば、低強度の箇所に穴あけ等の加工を行うことがある。また、他の事例では、部材が変形する際にその低強度の箇所を早期に変形させ、変形挙動を制御することもある。

　低強度部を有する部材の製造方法の１つに、異なる特性の鋼材を溶接したテーラードブランク（Tailor-Welded Blank）を熱間加工（ホットスタンプ）する方法がある。例えば、特許第５８６４４１４号公報には、一緒に溶接された別個の板からなる鋼板ブランクを熱間プレス成形する方法が記載されている。この方法では、加熱された鋼板ブランクを冷却された工具対の中で熱間プレス成形し、ブランクが工具対にまだある間に、形成された製品を硬化する。２枚の板の間の溶接部が、溶接部の両側の部分に関連して、減速された冷却速度で冷却される。これにより、マルテンサイト含有量が低い部分が溶接部に沿って形成される。冷却速度は、工具対と最終製品との間のギャップを保つことで減速される。

　また、特開２０１５－２２６９３６号公報には、金属構造コンポーネントの構造の局所的調節を可能にする製造方法が開示されている。この製造方法では、鋼部材が熱間成形されかつ工具表面との接触により少なくとも数セクションに亘って硬化される。工具表面の２つのセクションのうちの少なくとも一方が、熱伝導率を低下または増大させる表面コーティングを有している。熱伝導率が互いに異なる工具表面のセクションにより、互いに異なる冷却速度が発生する。冷却速度が異なる鋼部材の部分領域は、硬化後に顕微鏡組織が異なるものになる。

特許第５８６４４１４号公報特開２０１５－２２６９３６号公報

　上記従来技術では、成形品と金型との間のギャップ（クリアランス）、又は、金型の表面の熱伝導率の分布により、金属板の冷却速度を部分的に減少させることができる。しかしながら、成形品を金型から取り出した際には、冷却速度が遅い部分の温度が高い。その後、その部分が冷却に伴って熱収縮することにより、成形品に形状不良が発生する場合がある。また、金型から成形品を取り出した際に成形品内の温度差が大きいと、熱収縮によって成形品が変形し、形状不良が生じてしまう場合がある。金型から取り出した際の成形品の温度、及び、成形品内の温度差を低減するためには、成形品内の温度が均一になるまで成形品を金型で保持し続けなければならない。一方で、製造コスト等の観点から金型による成形品の保持時間（下死点保持時間）は短い方が好ましい。すなわち、従来の方法では生産性と形状精度の両立は難しい。

　そこで、本開示は、熱間プレスにおいて、金型による成形品の下死点保持時間を長くしなくても、特性分布が付与された成形品の形状精度を確保できる熱間プレス装置、及び、熱間プレス成形品の製造方法を提供する。

　本発明の実施形態における熱間プレス装置は、第１金型と、前記第１金型に対してプレス方向に相対移動可能な第２金型と、前記第１金型及び前記第２金型の相対移動を制御する制御部と、を備える。前記第１金型及び前記第２金型の少なくとも一方の金型は、他方の金型とプレス方向に対向する面に凹部を有する。前記凹部に前記対向する面に交差する方向に可動な可動金型が配置される。前記制御部は、前記第１金型及び前記第２金型の間に加熱されプレス成形された金属板が保持され、かつ、前記第１金型及び前記第２金型が下死点にある下死点保持期間に、前記可動金型が前記金属板に当接する当接期間と、前記可動金型が前記金属板に当接しない非当接期間が含まれるように前記可動金型を制御する。

　本開示によれば、熱間プレスにおいて、金型による成形品の下死点保持時間を長くしなくても、特性分布が付与された成形品の形状精度を確保できる。

図１は、本実施形態におけるプレス装置の構成例を示す断面図である。図２は、図１に示すプレス装置の下死点にある状態を示す図である。図３は、下死点において、可動金型４が金属板Ｂに当接する状態を示す図である。図４は、下死点保持期間の初期に当接期間がある場合の例を示すグラフである。図５は、下死点保持期間の終期に当接期間がある場合の例を示すグラフである。図６は、クリアランス部の構成の変形例を示す図である。図７は、クリアランス部の構成の他の変形例を示す図である。図８は、可動金型４の変形例を示す図である。図９は、クリアランス部の構成の他の変形例を示す図である。図１０は、本実施例の成形品における形状精度の評価位置を示す図である。図１１は、成形品の硬度分布の結果を示すグラフである。図１２は、成形品のねじれ角度の結果を示すグラフである。図１３は、成形品の面外変形の結果を示すグラフである。

　（構成１）
　本発明の実施形態における熱間プレス装置は、第１金型と、前記第１金型に対してプレス方向に相対移動可能な第２金型と、前記第１金型及び前記第２金型の相対移動を制御する制御部と、を備える。前記第１金型及び前記第２金型の少なくとも一方の金型は、他方の金型とプレス方向に対向する面に凹部を有する。前記凹部に、前記対向する面に交差する方向に可動な可動金型が配置される。前記制御部は、前記第１金型及び前記第２金型の間に加熱されプレス成形された金属板が保持され、かつ、前記第１金型及び前記第２金型が下死点にある下死点保持期間に、前記可動金型が前記金属板に当接する当接位置に位置する当接期間と、前記可動金型が前記金属板に当接しない退避位置に位置する非当接期間が含まれるように前記可動金型の位置を制御する。

　上記構成１によれば、下死点保持期間において、可動金型が金属板に当接しない非当接期間において、冷却速度を遅く、すなわち緩冷却できる。また、下死点保持時間の可動金型が金属板に当接する当接期間において、冷却速度を速くすなわち急冷できる。これにより、成形された金属板の可動金型が接する部分の冷却条件を他の部分と異ならせながらも、金属板の温度分布を均一に近づけることができる。そのため、金型から取り出された成形後の金属板には、冷却条件の違いにより特性分布が付与されており、かつ、温度差による成形品の形状精度の低下が抑えられる。このようにして、金型による成形品の下死点保持時間を長くしなくても、特性分布が付与された成形品の形状精度を確保できる。

　従来のクリアランス又は金型表面の熱伝導率によって冷却速度を遅くする方法では、部材の一部を緩冷却させる場合の冷却条件は、金型の構成に基づいた所定の冷却条件となる。そのため、緩冷却により得られる金属組織構成や金型から取り出した部材の温度分布状態も金型の構成に依存する。これらを変更するためには金型の構成の修正や再製作をする必要がある。これに対して、上記構成１では、下死点保持期間における当接期間の長さを調整することで、冷却条件を制御できる。そのため、熱間プレス装置を用いたプレス加工において、成形された金属板の一部を緩冷却させる場合の冷却条件を容易に変更できる。

　上記構成１では、可動金型は、当接位置と退避位置との間を移動可能に構成される。制御部は、下死点保持期間において、可動金型を、当接位置にある状態と退避位置にある状態に切り替える。可動金型が当接位置に位置する状態では、可動金型の金属板との当接面が、成形面に対応する位置にある。可動金型が退避位置にある状態では、可動金型が凹部の奥へ引っ込み、成形面から離間した位置にある。退避位置は、例えば、下死点において金属板の凹部に対応する部分が面外変形した場合でも、金属板が可動金型に接しない位置に設定される。退避位置は、例えば、凹部の面積及び加工対象の金属板の板厚の少なくとも１つに応じて決められる。

　（構成２）
　上記構成１において、前記制御部は、前記下死点保持期間の初期に前記可動金型を前記金属板に当接させ、その後、前記下死点保持期間の終期に前記可動金型を前記金属板から離間させてもよい。すなわち、制御部は、下死点保持期間内において、可動金型を当接位置から退避位置へ移動させてもよい。これにより、下死点保持期間において金属板の温度が比較的高く成形し易い時期に可動金型により金属板を成形できる。そのため、成形された金属板の可動金型に対応する部分の局所的な形状精度を確保しやすい。

　（構成３）
　上記構成１において、前記制御部は、前記下死点保持期間の初期に前記可動金型を前記金属板から離間させ、その後、前記下死点保持期間の終期に前記可動金型を前記金属板に当接させてもよい。すなわち、制御部は、下死点保持期間内において、可動金型を退避位置から当接位置へ移動させてもよい。これにより、下死点保持期間において金属板の温度が比較的低い時期に可動金型を金属板に接して急冷できる。そのため、また、金属板の温度分布を均一に近づけやすい。そのため、成形された金属板の全体における形状精度を確保しやすい。また、当接期間を制御することによる冷却条件の調整がしやすくなる。

　上記構成１において、前記制御部は、下死点保持期間の初期に前記可動金型を前記金属板に当接して、その後、離間させ、再び、前記下死点保持期間の終期に前記可動金型を前記金属板に当接させてもよい。すなわち、制御部は、下死点保持期間内において、可動金型を当接位置から退避位置へ移動させた後、再び当接位置へ移動させてもよい。これにより、下死点保持期間の比較的高い期間と、低い期間において、可動金型を急冷できる。そのため、形状精度の制御がしやすくなる。

　前記制御部は、例えば、前記当接期間が、前記下死点保持期間全体の１０～９０％となるよう前記可動金型を制御してもよい。この場合、前記当接期間は、前記下死点保持期間全体の８０％以下であることが好ましく、７０％以下であることがより好ましく、５０％以下であることがさらに好ましい。言い換えると、前記制御部は、前記非当接期間が、前記下死点保持期間全体の１０％以上となるよう前記可動金型を制御してもよい。これにより、下死点保持期間における金属板の冷却速度を部分的に異ならせ、成形品の金属組織構成を部分的に異ならせることが容易になる。このように、制御部は、下死点保持期間における当接期間及び非当接期間の長さを制御可能である。

　（構成４）
　上記構成１～３のいずれかにおいて、前記凹部は、前記第１金型が有する第１凹部と、前記第２金型が前記第１凹部と対向する位置に有する第２凹部とを含んでもよい。この場合、前記可動金型は、互いに対向する前記第１凹部及び前記第２凹部の少なくとも一方に配置される。これにより、可動金型が当接していない非当接期間において、金属板の両面にクリアランスが存在する。これにより、冷却条件のロバスト性を高めることができる。

　（構成５）
　上記構成４において、前記可動金型は、互いに対向する前記第１凹部及び前記第２凹部の両方に配置されてもよい。これにより、冷却条件のロバスト性をより高めることができる。

　（構成６）
　上記構成１～５のいずれかにおいて、前記下死点において前記可動金型が前記金属板に当接している状態で、前記可動金型の前記金属板と接する面は、前記可動金型が配置された凹部の周りの金型の面と同一面上に配置されるよう形成されてもよい。これにより、成形された金属板の平面状の部分に特性分布を付与することができる。

　（構成７）
　上記構成１～６のいずれかにおいて、前記可動金型の頂面は、前記下死点において前記可動金型が前記金属板に当接している状態で、前記金属板に当接する凸部と、当接しない凹部とを有してもよい。可動金型が金属板に接する当接期間においても、可動金型の凹部でクリアランスが存在する。これにより、緩冷却ができる。また、可動金型の頂面の凸部と凹部の形状を変えることで、冷却条件を変えることができる。なお、可動金型の頂面は、可動金型の凹部における移動方向の両端面のうち、金属板が配置される位置に近い方の端面である。

　（構成８）
　上記構成１～７のいずれかにおいて、前記第１金型及び前記第２金型の一方の前記可動金型の頂面は、前記プレス方向に突出又は凹む凹凸を有してもよい。前記一方の可動金型と前記プレス方向に対向する他方の金型又は可動金型の対向面は、前記一方の可動金型の頂面の凹凸に応じた形状を有してもよい。前記下死点において前記一方の可動金型が前記金属板に当接している状態で、前記他方の金型又は可動金型の前記対向面も前記金属板に当接するよう構成されてもよい。これにより、可動金型の凹凸形状に応じた形状に金属板を成形することができる。

　（構成９）
　上記構成１～８のいずれかにおいて、前記制御部は、前記可動金型の前記退避位置における前記金属板と前記可動金型との距離を調整してもよい。これにより、退避位置において、金属板と可動金型がより接触しにくくなるよう適切な退避位置を設定することができる。下死点において、金属板の凹部に対応する部分は、面外変形する場合がある。この面外変形の度合いは、凹部の面積及び金属板の板厚によって変わる。そのため、制御部は、例えば、金属板の板厚に応じて、可動金型の退避位置を調整することで、下死点において面外変形する金属板と退避位置にある可動金型との接触を生じにくくすることができる。

　上記構成１～９のいずれかにおいて、熱間プレス装置は、第１金型及び第２金型を冷却する冷却機構を備えてもよい。例えば、第１金型及び第２金型の少なくとも一方は、冷却媒体を通すための管又は溝を有してもよい。

　（製造方法１）
　本発明の実施形態における熱間プレス成形品の製造方法は、第１金型と第２金型の間に加熱した金属板を配置する工程と、前記第１金型と前記第２金型とをプレス方向において相対的に近づけることで、前記金属板をプレス成形する工程と、前記第１金型と前記第２金型が下死点において、前記金属板を保持する工程と、前記金属板を前記下死点で保持する下死点保持期間において、前記第１金型及び前記第２金型の少なくとも一方の凹部に設けられた可動金型を前記金属板に対して移動させる工程とを有する。前記下死点保持期間は、前記可動金型が前記金属板に当接する当接位置に位置する当接期間と、前記可動金型が前記金属板に当接しない退避位置に位置する非当接期間を含む。

　上記製造方法１では、下死点保持期間の非当接期間において、冷却速度を遅くできる。また、下死点保持時間の当接期間において冷却速度を速くできる。これにより、成形された金属板の可動金型が接する部分の冷却条件を他の部分と異ならせながらも、金属板の温度分布を均一に近づけることができる。そのため、金型による成形品の下死点保持時間を長くしなくても、特性分布が付与された成形品の形状精度を確保できる。

　（製造方法２）
　上記製造方法１において、前記下死点保持期間の初期に前記可動金型が前記金属板に当接し、その後、前記下死点保持期間の終期に前記可動金型が前記金属板から離間してもよい。すなわち、下死点保持期間内に、可動金型が当接位置から退避位置へ移動するよう制御されてもよい。

　（製造方法３）
　上記製造方法１において、前記下死点保持期間の初期に前記可動金型が前記金属板から離間し、その後、前記下死点保持期間の終期に前記可動金型が前記金属板に当接してもよい。すなわち、下死点保持期間内に、可動金型が退避位置から当接位置へ移動するよう制御されてもよい。

　（製造方法４）
　上記製造方法１～３のいずれかにおいて、前記下死点において前記可動金型が前記金属板に当接している状態で、前記可動金型の前記金属板と接する面は、前記可動金型が配置された凹部の周りの金属板と接する金型の面と同一面上に配置されてもよい。

　（製造方法５）
　上記製造方法１～４のいずれかにおいて、前記可動金型の頂面は、前記下死点において前記可動金型が前記金属板に当接している状態で前記金属板に当接する凸部と、当接しない凹部とを有してもよい。

　（製造方法６）
　上記製造方法１～５のいずれかにおいて、前記第１金型及び前記第２金型の一方の前記可動金型の頂面は、前記プレス方向に突出又は凹む凹凸を有してもよい。前記一方の可動金型と前記プレス方向に対向する他方の金型又は可動金型の対向面は、前記一方の可動金型の頂面の凹凸に応じた形状を有してもよい。前記下死点において前記一方の可動金型が前記金属板に当接している状態で、前記他方の金型又は可動金型の前記対向面も前記金属板に当接してもよい。

　上記製造方法１～６のいずれかにおいて、前記非当接期間が、前記下死点保持期間全体の１０％以上となるよう前記可動金型が制御されてもよい。なお、上記構成１～９のいずれかの熱間プレス装置を用いて、上記製造方法１～６のいずれかの方法で熱間プレス成形品を製造方法も、本発明の実施形態に含まれる。

　以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して詳しく説明する。図中同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。なお、説明を分かりやすくするために、以下で参照する図面においては、構成が簡略化または模式化して示されたり、一部の構成部材が省略されたりしている。

　（プレス装置の構成例）
　図１は、本実施形態における熱間プレス装置の構成例を示す断面図である。図２は、図１に示す熱間プレス装置の金型が下死点にある状態を示す図である。熱間プレス装置１は、金属板Ｂをプレス成形してプレス成形品にする。熱間プレス装置１は、金型として、ダイ２、パンチ３、ダイパッド５、可動金型４及び制御部９を備える。ダイ２は、パンチ３に対してプレス方向ＰＤに移動可能である。すなわち、ダイ２及びパンチ３は、互いに相対移動可能である。この相対移動の方向が、プレス方向となる。

　ダイ２は、昇降機構（アクチュエータ）８により、パンチ３に対してプレス方向に移動可能である。昇降機構８は、例えば、油圧シリンダ、エアシリンダ、エアクッション又はカムを備えてもよい。なお、本例では、ダイ２がパンチ３に対して移動するが、パンチ３がダイ２に対して移動するよう構成されてもよい。或いは、ダイ２及びパンチ３の両方が移動するよう構成されてもよい。

　熱間プレス装置１は、ダイ２とパンチ３の間に金属板Ｂを配置して、ダイ２とパンチ３の両方から金属板Ｂを押すことで、金属板Ｂをプレス成形する。ダイ２とパンチ３は、第１金型及び第２金型の例である。

　ダイ２は、その内側にプレス成形品の形状に対応した凹形状を有する。パンチ３は、ダイ２の凹形状に対応する凸形状を有する。ダイ２のパンチ３と対向する面は、金属板Ｂに接して加圧する加圧面を含む。ダイ２のパンチ３と対向する面は、凹部２ａを有する。凹部２ａは、下死点でも金属板Ｂに当接しない。すなわち、凹部２ａは、下死点において、金属板Ｂとの間のクリアランスとなる（図２参照）。

　ダイパッド５は、油圧シリンダなどの昇降機構６を介してダイ２に対してプレス方向に移動可能とされている。ダイパッド５は、頂面が金属板Ｂに押し当てられた状態でパンチ３と共に上下方向に移動可能となっている。ダイパッド５は、パンチ３の頂面と対向する位置に設けられる。ダイパッド５の頂面とパンチ３の頂面は、プレス方向において互いに対向する。なおダイパッド５は省略することもできる。

　パンチ３のダイ２と対向する面は、金属板Ｂに接して加圧する加圧面を含む。パンチ３のダイ２と対向する面は、凹部３ａを有する。凹部３ａには、可動金型４が配置される。パンチ３の凹部３ａは、ダイ２の凹部２ａとプレス方向において対向する位置にある。すなわち、プレス方向から見て、パンチ３の凹部３ａの少なくとも一部は、ダイ２の凹部２ａと重なる。

　可動金型４は、パンチ３の凹部３ａに設けられ、パンチ３に対して、パンチ３のダイ２と対向する面に交差する方向に移動可能である。可動金型４は、昇降機構（アクチュエータ）７により凹部３ａの深さ方向に移動可能とされている。図１に示す例では、可動金型４は、パンチ３の凹部３ａの中に押し込まれた状態をとり得る。すなわち、可動金型４の頂面は、凹部３ａの開口の縁よりも凹部３ａの奥に入り込むことが可能である。図２に示す例では、下死点において、可動金型４の頂面４ｕが凹部３ａの奥に引きこもっている。この場合、可動金型４は、ダイ２とパンチ３の間の金属板Ｂに当接しない。このように、可動金型４は、下死点で保持された金属板Ｂに当接する位置すなわち当接位置と、金属板Ｂとの間にクリアランスがある位置すなわち退避位置との間で可動に構成される。なお、図２に示す例では、可動金型４はプレス方向に移動可能であるが、可動金型４の移動方向は、プレス方向に限られない。昇降機構７は、例えば、油圧シリンダ、エアシリンダ、カム又はガスクッションで構成することができる。

　図３は、下死点において、可動金型４が金属板Ｂに当接する状態を示す図である。このように、また、可動金型４は、凹部３ａに入り込んだ状態から、少なくとも可動金型４の頂面４ｕが凹部３ａの周りの加圧面３ｕと同一の高さになるまで移動可能である。本例では、可動金型４の頂面４ｕは、凹部３ａの周りの加圧面３ｕと同一面上に位置することができる形状となっている。可動金型４の頂面４ｕの全体が金属板Ｂに当接する。

　制御部９は、ダイ２、パンチ３及び可動金型４を制御する。図１～図３に示す例では、制御部９は、ダイ２の昇降機構８を制御することで、ダイ２とパンチ３の相対移動を制御する。また、制御部９は、昇降機構７を制御することで、可動金型４の移動を制御する。制御部９は、昇降機構（アクチュエータ）８、７に対して制御信号を供給して、これらの駆動を制御することができる。

　制御部９は、加熱された金属板Ｂが、互いに離間したダイ２及びパンチ３の間に配置された状態から、ダイ２とパンチ３をプレス方向において相対的に近づけて下死点に到達するまで、移動させる。これにより、金属板Ｂをプレス成形する。その後、制御部９は、ダイ２とパンチ３を下死点で保持する。これにより、下死点保持期間において、成形された金属板Ｂのダイ２とパンチ３に接する部分は急速に冷却されて硬化する。

　制御部９は、下死点保持期間に、可動金型４が金属板Ｂに当接する当接期間と、可動金型４が金属板Ｂに当接しない非当接期間が含まれるように可動金型４を制御する。すなわち、制御部９は、可動金型４を下死点保持期間よりも短い当接期間にわたって金属板Ｂと当接する位置に保持するように、可動金型の作動を制御する。制御部９は、下死点保持期間において、可動金型４の位置を、当接位置から退避位置、又は退避位置から当接位置に切り替える。

　下死点保持期間の非当接期間では、例えば、図２に示すように、制御部９は、可動金型４を凹部３ａの奥に引きこもらせる。すなわち、可動金型４の頂面４ｕが凹部３ａの開口の縁より奥に、すなわち頂面４ｕが金属板Ｂと接しない退避位置にある状態に制御される。これにより、可動金型４と金属板Ｂとの間にクリアランスが生じる。なお、制御部９は、クリアランス量を制御してもよい。例えば、制御部９は、昇降機構７を制御することにより可動金型４の頂面４ｕの退避位置を調整することができる。

　下死点保持期間の当接期間では、例えば、図３に示すように、制御部９は、可動金型４が少なくとも凹部３ａの開口に達する位置に移動させる。すなわち、可動金型４の頂面４ｕが凹部３ａの開口の位置に、すなわち頂面４ｕが金属板Ｂと接する当接位置にある状態に制御される。これにより、可動金型４が金属板Ｂに当接する。

　制御部９は、下死点保持期間において、可動金型４を金属板Ｂに当接した状態から離間させる動作、又は、可動金型４を金属板Ｂから離間した状態から当接される動作の少なくともいずれかが実行されるよう制御する。また、制御部９は、下死点保持期間の当接期間と非当接期間が、予め決められた長さになるよう、可動金型４を制御する。下死点保持期間における当接期間又は非当接期間を示すデータが、例えば、制御部９がアクセス可能な記録装置に記録されてもよい。一例として、下死点の開始時点を基準として、可動金型４を金属板Ｂに当接にさせる時期（タイミング）、及び可動金型４を金属板Ｂから離間させる時期の少なくともいずれかを示すデータが、記録装置に記録されてもよい。制御部９は、記録されたデータを用いて、下死点保持期間の当接期間と非当接期間を制御できる。

　制御部９は、例えば、プロセッサ及び記憶装置（メモリ）を備えるコンピュータで構成することができる。プロセッサが、記憶装置に格納されたプログラムを実行することにより、制御情報を、ダイ２、パンチ３（第１及び第２金型）並びに可動金型４の昇降機構７、８に供給する機能を実現することができる。一例として、制御部９は、外部からの入力及び／又はメモリに予め記録されたデータに基づいて、ダイ２、パンチ３及び可動金型４を移動させる時期及び移動量（又は移動方向）を決定し、この移動に必要な制御情報を決定する。制御部９は、制御情報を昇降機構７に出力する。

　（製造工程の例）
　ここで、熱間プレス装置１を用いた、熱間プレス成形品の製造工程の例を説明する。まず、素材となる金属板Ｂを加熱する。なお、金属板Ｂは、例えば、平らな板であってもよいし、プレス成形された中間成形品であってもよい。金属板Ｂは、一例として、鋼板である。加熱工程では、金属板ＢをＡｃ３点以上に加熱して、金属組織をオーステナイト化させる。加熱された金属板Ｂは、搬送され、熱間プレス装置１のダイ２とパンチ３の間に配置される。

　熱間プレス装置１では、ダイ２とパンチ３の間に加熱された金属板Ｂを配置して、ダイ２及びパンチ３の少なくともいずれかを下死点まで移動させる。これにより、金属板Ｂが熱間プレス成形される。成形された金属板Ｂは、下死点のダイ２とパンチ３の間で保持される。この下死点保持期間において、ダイ２及びパンチ３に接する金属板Ｂは、急冷される。熱間プレス装置１の金型の一部には、クリアランス部として、ダイ２の凹部２ａと、パンチ３の凹部３ａが設けられている。凹部３ａには、可動金型４が設けられる。下死点において、凹部２ａは、金属板Ｂに接触しない。可動金型４は、凹部３ａの奥に引きこもっている場合すなわち退避位置にある場合は、金属板Ｂに接触しない。これにより、凹部２ａ、３ａのクリアランス部に対応する金属板Ｂの部分は、ダイ２及びパンチ３に接触する部分に比べて、冷却速度が遅くなる。これにより、金属板Ｂの一部を緩冷却できる。

　下死点保持期間の途中に、制御部９は、可動金型４を動作させ、金属板Ｂに当接させる。これにより、緩冷却から急冷へ冷却速度を切り替えることができる。或いは、制御部９は、下死点開始時に可動金型４を金属板Ｂに当接させておき、下死点保持期間の途中に可動金型４を動作させ、可動金型４を金属板Ｂから離間させる。これにより、急冷から緩冷却へ冷却速度を切り替えることができる。これにより、成形された金属板Ｂの一部を緩冷却して冷却条件を変えつつ、下死点保持期間の終了時の金属板Ｂにおける温度分布を均一に近づけることができる。また、下死点保持期間における可動金型４の動作を制御することで、緩冷却する部分の冷却条件を制御できる。

　下死点保持期間が終了すると、成形された金属板Ｂ（成形品）を金型（ダイ２及びパンチ３）から取り出す。得られた成形品は、強度分布が付与されており、かつ形状精度に優れている。

　強度分布が付与されるメカニズムの詳細は次の通りである。熱間プレス加工中の金属板Ｂのうち、クリアランス部、すなわち凹部２ａ、３ａに相当する部分の冷却様式は、（１）金属板Ｂ内の熱伝導、（２）金属板Ｂ－大気間の熱伝達、（３）金属板Ｂ－金型間の輻射、である。そのため、クリアランス部では、金型の接触による金属板Ｂ－金型間の熱伝達に比べ冷却速度が小さくなる。オーステナイトからの冷却速度が素材の鋼板によって決まる臨界冷却速度よりも小さいと鋼材中で拡散型変態が生じ、フェライトやベイナイトといった軟質な金属組織が生成される。一方、金型接触した部位は非拡散型変態によりマルテンサイト主体の硬質な金属組織が得られる。すなわち、金属板の一部において冷却速度を減少させることで、部分的に軟質化したプレス成形品が製造できる。

　金型から成形された金属板（成形品）を取り出した際に成形品内の温度差が大きいと、熱収縮によって成形品が変形し、形状不良が生じてしまう場合がある。これに対して、本実施形態では、下死点保持期間において、可動金型４が金属板Ｂに当接する当接期間と、可動金型４と金属板Ｂの間にクリアランスが生じる非当接期間を含む。そのため、下死点保持期間終了時の成形品内の温度差を均一に近づけることができる。これにより、成形品全体の形状精度を確保しやすくなる。また、下死点保持期間の当接期間では、可動金型４で金属板を拘束した状態で、冷却する。そのため、下死点保持期間の全期間にわたって拘束しない場合に比べて、可動金型４で拘束した部分の形状精度を確保しやすい。

　下死点保持期間では、初期に可動金型４を金属板Ｂに当接させ、その後、下死点保持期間の終期に可動金型４を金属板Ｂから離間させる。すなわち、下死点保持期間において、可動金型４が金属板Ｂへ当接した状態から離間する動作が存在する。

　図４は、下死点保持期間の初期に当接期間がある場合の例を示すグラフである。図４において、線Ｌ１は、プレス成形される金属板Ｂの可動金型４に対応する部分の温度を示す。線Ｌ２は、下死点保持期間の全体にわたって金型と当接する金属板Ｂの部分（他の部分）の温度を示す。図４に示す例では、下死点保持期間の開始時点で、可動金型４は、金属板Ｂに当接している。すなわち、この時、可動金型４と金属板Ｂとの間のクリアランスＣＬは０ｍｍとなる。その後、可動金型４は、金属板Ｂから離間し、下死点保持期間の終了時も離間している。この時クリアランスは、一例として１３ｍｍとなっている。すなわち、図４の例では、下死点開始時においては、初期において可動金型４が金属板Ｂに当接する当接期間があり、当接期間の後、下死点終了時までが非当接期間となる。当接期間では、金属板Ｂの可動金型４に対応する部分は、線Ｌ１で示されるように、可動金型４に拘束されて形状を保ちながら、他の部分と同様に急冷される。そのため、金属板Ｂの可動金型４に対応する部分と他の部分の温度差は広がらない。非当接期間では、金属板Ｂの可動金型４に対応する部分は、当接期間より冷却速度が遅くなり、緩冷却される。

　このように、下死点保持期間において、金属板の一部を急冷する期間と緩冷却する期間があるため、緩冷却した一部と他の部分の温度差が抑えられる。これにより、成形品全体の形状精度が確保しやすくなる。また、緩冷却される部分も、下死点保持期間の一部で金型に拘束されるため、緩冷却部分の形状精度を確保しやすくなる。

　図４に示す例では、金属板Ｂの可動金型４に対応する部分は、当接期間で急冷されＭｓ点（マルテンサイト変態開始点）に達する前に可動金型４から離間して緩冷却が始まる。これにより、軟質な金属組織が生成される。一方、線Ｌ２に示すように、金属板Ｂの可動金型４に対応する部分以外の他の部分は、下死点保持期間の全体にわたって金型に当接し、急冷される。他の部分は、下死点保持期間において、Ｍｆ点（マルテンサイト変態終了点）以下まで冷却される。これにより、マルテンサイトを主体とする硬質な金属組織が生成される。このようにして、成形された金属板Ｂの可動金型４に対応する部分と、他の部分とで特性（本例では、強度）を異ならせることができる。

　図４の例では、下死点保持期間の初期の比較的温度が高い時期に当接期間で金属板Ｂの部分が急冷される。金属板Ｂの温度が高く、柔らかい時期に可動金型４で拘束するため、拘束した部分の形状精度をより確保しやすくなる。

　図５は、下死点保持期間の終期に当接期間がある場合の例を示すグラフである。図５において、線Ｌ３は、プレス成形される金属板Ｂの可動金型４に対応する部分の温度を示す。線Ｌ２は、下死点保持期間の全体にわたって金型と当接する金属板Ｂの部分（他の部分）の温度を示す。図５に示す例では、下死点保持期間の開始時点で、可動金型４は、金属板Ｂから離間している。この時、クリアランスＣＬは、一例として、１３ｍｍである。その後、可動金型４は、金属板Ｂに当接してクリアランスは０ｍｍとなり、下死点保持期間の終了時も当接している。すなわち、図５の例では、下死点開始時においては、初期において非当接期間があり、非当接期間の後、下死点終了時までが当接期間となる。下死点保持期間が、非当接期間と当接期間を含むため、成形品の形状精度が確保しやすくなる。

　図５に示す例では、金属板Ｂの可動金型４に対応する部分は、線Ｌ３に示すように、Ｍｓ点まで温度が降下する前に当接期間が終了する。これにより、軟質な金属組織が生成される。一方、線Ｌ２に示すように、金属板Ｂの可動金型４に対応する部分以外の他の部分は、下死点保持期間で急冷され、Ｍｆ点以下まで冷却される。これにより、マルテンサイトを主体とする硬質な金属組織が生成される。このようにして、成形された金属板Ｂの可動金型４に対応する部分と、他の部分とで特性（例えば、強度）を異ならせることができる。

　図５の例では、下死点保持期間の初期の比較的温度が低く、冷却速度が緩やかになった時期に当接期間で金属板Ｂの部分が急冷される。この場合、急冷による温度差が小さいので、温度制御がしやすい。また、金属板Ｂの温度が下がり、少し硬くなったときに拘束して急冷するため、形状精度がより確保しやすい。

　なお、下死点保持期間の初期は、下死点保持期間の前半の少なくとも一部を含む期間であり、下死点開始時を含んでもよいし、含まなくてもよい。下死点保持期間の終期は、下死点保持期間の後半の少なくとも一部を含む期間であり、下死点終了時を含んでもよいし、含まなくてもよい。

　下死点保持期間の当接期間と非当接期間は、上記例に限られない。例えば、下死点保持期間内に離間した当接期間が２回以上あってもよい。一例として、下死点保持期間の初期と終期に、当接期間があり、初期と終期の間の中期に非当接期間があってもよい。

　下死点保持期間は、これに限定されないが、例えば、２～９０秒とすることができる。下死点保持終了時の成形品の温度分布の均一化の観点からは、下死点保持期間は長い方がよいが、製造効率の観点からは、短い方がよい。そこで、下死点保持期間の下限は、１０秒が好ましく、１５秒がより好ましい。下死点保持期間の上限は、９０秒が好ましく、３０秒がより好ましい。本実施形態では、下死点保持期間に、当接期間と非当接期間が含まれるため、例えば、下死点保持期間を３０秒以下としても、下死点保持終了時の成形品の温度分布を均一化が容易となる。

　非当接期間におけるクリアランスＣＬ、すなわち、退避位置の可動金型４と金属板Ｂとの距離は、上記例の１３ｍｍに限られない。退避位置の可動金型４と金属板Ｂとの距離は、例えば、２ｍｍ以上とすることができ、４ｍｍ以上が好ましく、６ｍｍ以上がより好ましい。退避位置の可動金型４と金属板Ｂとの距離は、凹部３ａのプレス方向から見た面積、及び、金属板Ｂの厚みに応じて決められてもよい。例えば、凹部３ａの面積が、１８００ｍｍ^２（６０×３０ｍｍ）であり、金属板の厚みが２．６ｍｍの場合、退避位置の可動金型と金属板の距離を２ｍｍ以上とすることが好ましい。これにより、金属板が面外変形しても、待避位置の可動金型と接触しにくくなる。制御部９は、可動金型４の退避位置を調整することで、クリアランスＣＬを調整することができる。一例として、制御部９は、操作者からの入力に従って、可動金型４の退避位置を決定してもよい。制御部９は、入力されたクリアランスＣＬ、又は金属板Ｂの厚み等の値に応じて、可動金型４の退避位置を決定してもよい。

　プレス開始から金型が下死点に到達までの期間における、可動金型４の位置は、特に限定されず、当接位置であってもよいし、退避位置であってもよい。例えば、図４に示すように、下死点保持期間の初期に当接期間がある場合は、プレス開始時から下死点到達まで可動金型４を当接位置にしておくことができる。これにより、下死点保持期間の開始時に、可動金型４を移動させる必要がなくなる。同様の観点から、図５のように下死点保持期間の初期に非当接期間がある場合は、プレス開始から下死点到達まで可動金型４を退避位置にしておくことができる。

　（可動金型の変形例）
　図６は、クリアランス部の構成の変形例を示す図である。図６に示す例では、パンチ３の凹部３ａに対向する位置にダイ２の凹部２ａが形成される。パンチ３の凹部３ａに可動金型４が配置され、さらに、ダイ２の凹部２ａに可動金型２１が配置される。可動金型４と可動金型２１は、互いに対向する位置に配置される。すなわち、凹部３ａにおける可動金型４の移動方向から見て、可動金型４の頂面４ｕの少なくとも一部が、可動金型２１の頂面２１ｕの少なくとも一部と重なる位置に配置される。

　図６に示す例では、下死点保持期間の当接期間では、可動金型４の頂面４ｕが金属板Ｂの一方の面に当接し、可動金型２１の頂面２１ｕが金属板Ｂの他方の面（反対側の面）に当接する。これにより、当接期間では、金属板Ｂを両面から冷却し、且つ両面を可動金型で拘束できる。そのため、冷却速度及び形状精度を確保しやすい。

　図７は、クリアランス部の構成の他の変形例を示す図である。図７に示す例では、パンチ３の凹部３ａに対向する位置にダイ２の凹部は形成されない。パンチ３の凹部３ａに可動金型４が配置される。下死点保持期間の当接期間では、可動金型４の頂面４ｕが金属板Ｂの一方の面に当接し、ダイ２が金属板Ｂの他方の面（反対側の面）に当接する。非当接期間では、可動金型４と金属板Ｂの間にクリアランスが生じるが、金属板Ｂと、可動金型４に対向するダイ２の部分との間にはクリアランスは生じない。この構成によっても、下死点保持期間に当接期間と非当接期間があることによる形状精度確保の効果が得られる。

　図８は、可動金型４の変形例を示す図である。図８に示す例では、可動金型４の頂面４ｕは、プレス方向に凸の凸部を有する。下死点保持期間の当接期間において可動金型４の頂面４ｕの凸部が金属板Ｂに当接する。頂面４ｕの凸部以外の部分すなわち凹部となる部分は、金属板Ｂに当接しない。このように、当接期間において、可動金型４の頂面４ｕの一部が金属板Ｂに当接し、他の部分が当接しないように、可動金型４を形成することができる。

　図８に示す例では、当接期間において、可動金型４と金属板Ｂが当接し、且つ、可動金型４の頂面４ｕと金属板Ｂの間にクリアランスが生じる。例えば、可動金型４の頂面４ｕにおいて、当接期間に金属板Ｂに接する部分の割合を変えることで、冷却条件を変えることができる。すなわち、可動金型４の形状により、冷却条件を制御することができる。

　図９は、クリアランス部の構成の他の変形例を示す図である。図９に示す例では、可動金型４の頂面４ｕの凹凸形状と、頂面４ｕに対向するダイ２の対向面２ｆの凹凸形状が互いに対応する相補形状となっている。すなわち、頂面４ｕの凸が、対向面２ｆの凹に嵌まるように、それぞれの面が形成されている。下死点保持期間の当接期間において、可動金型４が金属板Ｂに当接している状態で、ダイ２の対向面２ｆも金属板Ｂに当接する。この構成では、可動金型４の頂面４ｕの形状に応じた形状に金属板Ｂが成形される。なお、図９に示す例では、可動金型４に、ダイ２の面が対向する構成であるが、可動金型４に対向する位置に、ダイ２の可動金型が配置されてもよい。

　本実施形態における熱間プレス装置及び熱間プレス成形品の製造方法は、これに限定されないが、例えば、車両用構造部材の製造に適用できる。車両用構造部材は、強度分布が付与され、且つ形状精度が求められることがある。このような車両用構造部材に、実施形態を好適に適用することができる。例えば、車体の軽量化、高機能化等を達成するために単一部品内に部分的な軟化部を有する熱間プレス成形品（ホットスタンプ部材）である車両用構造部材を、本実施形態の熱間プレス装置で製造することができる。このような車両用構造部材の例として、軟質なフランジを有する高強度センターピラー、又は、軟化部の配置によって衝突時の折れモードを制御するリアサイドメンバー又はバンパビーム等が挙げられる。

　（実施例）
　クリアランス制御可能なＢピラー金型（以下、クリアランス制御金型）を作成し、試験を行った。クリアランス制御金型の構成は、図１に示す構成と同様とした。このクリアランス制御金型の特徴はＢピラーのフランジ部に相当する部位に、クリアランス部が存在する。クリアランス部は、ダイ２の凹部（ブランク）と、これに対向するパンチ３の凹部を含み、パンチの凹部には、可動金型が配置される。可動金型により、そのパンチの凹部のクリアランス量を０ｍｍ又は１３ｍｍに変えられる。クリアランス部は、金型冷却されないため、緩冷却となり、金属板の対応する部分の金属組織は軟質化する。試験に際し、金属板はホットスタンプ（以下、ＨＳ）用熱延板（厚さ２．６ｍｍ）を使用した。金属板を９００℃設定の炉で５分間加熱し、クリアランス制御金型へ搬送し、下死点保持時間３０ｓ、その後離型し放冷した。下死点保持中のクリアランスの条件を、下記表１に示す４つとした。

　表１において、（ａ）はクリアランスがない金型でプレス成形する条件であり、フランジ部も含めて金属板の全面が金型接触する一般的なＨＳの条件である。（ｂ）は、フランジ対応部に固定されたクリアランスを有する金型でプレス成形する条件である。クリアランスは、ダイとパンチの両方に設けられる。下死点保持期間の全期間にわたってクリアランス量は一定である。下死点保持期間の終了時に、フランジ対応部は高温の状態で離型される。（ｃ）と（ｄ）の条件は、パンチ側のクリアランス量を下死点保持中に変化させる条件である。（ｃ）の熱履歴は、図４に示す例と同様であり、（ｄ）の熱履歴は、図５に示す例と同様である。（ｃ）の条件では、下死点保持開始時における可動金型と金属板との間のクリアランス量を０ｍｍとし、下死点保持開始から５秒後にクリアランス量を０ｍｍから１３ｍｍへ変更することで緩冷却へ切り替えた。（ｄ）の条件では、下死点保持開始時におけるクリアランス量を１３ｍｍとし、下死点保持開始から２５秒後にクリアランス量を１３ｍｍから０ｍｍへ変更することで、金型冷却へ切り替えた。可動金型は、パンチ側の凹部に設けた。可動金型と対向するダイの面には凹部を設け、可動金型は設けなかった。すなわち、ダイ側のクリアランス量は、下死点保持期間の全期間にわたって一定とした。

　熱間プレス成形後の成形品を対象にフランジ部における硬度と形状精度を評価した。形状精度については、成形品におけるねじれとフランジ部における面外変形について評価を行った。本実施例の成形品における形状精度の評価位置を図１０に示す。形状精度の基準は、（ａ）のデータを基準として、条件（ｂ）（ｃ）（ｄ）について評価した。

　図１１は、成形品の硬度分布の結果を示すグラフである。（ａ）の条件の成形品と比較して、（ｂ）と（ｃ）の条件の成形品では、クリアランス部における硬度は低い。クリアランス部は、金型のクリアランスに対応する成形品の部分である。図１１に示す結果から、固定クリアランス金型ならびにクリアランス制御金型のクリアランス部による部分軟化の効果がわかった。

　図１２は、成形品のねじれ角度の結果を示すグラフである。図１２のグラフのねじれ角度は、図１０に示すねじれ位置合わせ面Ｗ１で、（ａ）～（ｄ）の成形品の位置を合わせた場合に、ねじれ評価断面Ｃ１が（ａ）の成形品に対してどの程度ねじれているかを示す値である。

　図１２に示す結果では、（ｂ）の固定クリアランス金型で成形した成形品では、（ａ）のクリアランスがない場合の条件よりねじれが大きくなる形状精度が悪化していることがわかる。一方、（ｃ）及び（ｄ）のクリアランス制御金型を用いてプレス成形した成形品では、ねじれ角度が（ｂ）の半分以下となり，形状精度の改善が確認された。

　図１３は、成形品の面外変形の結果を示すグラフである。図１３のグラフに示す面外変形の量は、図１０に示す面外変形評価位置Ｆ１における面の（ａ）の成形品に対する変形量を示す。面外変形評価位置Ｆ１は、（ｂ）～（ｄ）において、フランジ部の金型のクリアランスに対応する部分を含む位置である。図１３に示す例では、クリアランス部に対応するフランジ部における局所的な形状精度も、（ｃ）（ｄ）のクリアランス制御金型により改善していることがわかった。

　以上、本発明の一実施形態を説明したが、上述した実施形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施形態を適宜変形して実施することが可能である。

　１：プレス装置
　２：ダイ
　３：パンチ
　４：可動金型
　９：制御部

Claims

　第１金型と、
　前記第１金型に対してプレス方向に相対移動可能な第２金型と、
　前記第１金型及び前記第２金型の相対移動を制御する制御部と、を備え、
　前記第１金型及び前記第２金型の少なくとも一方の金型は、他方の金型とプレス方向に対向する面に凹部を有し、
　前記凹部に、前記対向する面に交差する方向に可動な可動金型が配置され、
　前記制御部は、前記第１金型及び前記第２金型の間に加熱されプレス成形された金属板が保持され、かつ、前記第１金型及び前記第２金型が下死点にある下死点保持期間に、前記可動金型が前記金属板に当接する当接位置に位置する当接期間と、前記可動金型が前記金属板に当接しない退避位置に位置する非当接期間が含まれるように前記可動金型の位置を制御する、熱間プレス装置。
　請求項１に記載の熱間プレス装置であって、
　前記制御部は、前記下死点保持期間の初期に前記可動金型を前記金属板に当接させ、その後、前記下死点保持期間の終期に前記可動金型を前記金属板から離間させる、熱間プレス装置。
　請求項１に記載の熱間プレス装置であって、
　前記制御部は、前記下死点保持期間の初期に前記可動金型を前記金属板から離間させ、その後、前記下死点保持期間の終期に前記可動金型を前記金属板に当接させる、熱間プレス装置。
　請求項１～３のいずれか１項に記載の熱間プレス装置であって、
　前記凹部は、前記第１金型が有する第１凹部と、前記第２金型が前記第１凹部と対向する位置に有する第２凹部とを含み、
　前記可動金型は、前記第１凹部及び前記第２凹部の少なくとも一方に配置される、熱間プレス装置。
　請求項４に記載の熱間プレス装置であって、
　前記可動金型は、前記第１凹部及び前記第２凹部の両方に配置される、熱間プレス装置。
　請求項１～５のいずれか１項に記載の熱間プレス装置であって、
　前記下死点において前記可動金型が前記金属板に当接している状態で、前記可動金型の前記金属板と接する面は、前記可動金型が配置された凹部の周りの金属板と接する金型の面と同一面上に配置されるよう形成される、熱間プレス装置。
　請求項１～６のいずれか１項に記載の熱間プレス装置であって、
　前記可動金型の頂面は、前記下死点において前記可動金型が前記金属板に当接している状態で前記金属板に当接する凸部と、当接しない凹部とを有する、熱間プレス装置。
　請求項１～７のいずれか１項に記載の熱間プレス装置であって、
　前記第１金型及び前記第２金型の一方の前記可動金型の頂面は、前記プレス方向に突出又は凹む凹凸を有し、前記一方の可動金型と前記プレス方向に対向する他方の金型又は可動金型の対向面は、前記一方の可動金型の頂面の凹凸に応じた形状を有し、前記下死点において前記一方の可動金型が前記金属板に当接している状態で、前記他方の金型又は可動金型の前記対向面も前記金属板に当接する、熱間プレス装置。
　請求項１～８のいずれか１項に記載の熱間プレス装置であって、
　前記制御部は、前記可動金型の前記退避位置における前記金属板と前記可動金型との距離を調整する、熱間プレス装置。
　第１金型と第２金型の間に加熱した金属板を配置する工程と、
　前記第１金型と前記第２金型とをプレス方向において相対的に近づけることで、前記金属板をプレス成形する工程と、
　前記第１金型と前記第２金型が下死点において、前記金属板を保持する工程と、
　前記金属板を前記下死点で保持する下死点保持期間において、前記第１金型及び前記第２金型の少なくとも一方の凹部に設けられた可動金型を前記金属板に対して移動させる工程とを有し、
　前記下死点保持期間は、前記可動金型が前記金属板に当接する当接位置に位置する当接期間と、前記可動金型が前記金属板に当接しない当接位置に位置する非当接期間を含む、熱間プレス成形品の製造方法。
　請求項１０に記載の熱間プレス成形品の製造方法であって、
　前記下死点保持期間の初期に前記可動金型が前記金属板に当接し、その後、前記下死点保持期間の終期に前記可動金型が前記金属板から離間する、熱間プレス成形品の製造方法。
　請求項１０に記載の熱間プレス成形品の製造方法であって、
　前記下死点保持期間の初期に前記可動金型が前記金属板から離間し、その後、前記下死点保持期間の終期に前記可動金型が前記金属板に当接する、熱間プレス成形品の製造方法。
　請求項１０～１２のいずれか１項に記載の熱間プレス成形品の製造方法であって、
　前記下死点において前記可動金型が前記金属板に当接している状態で、前記可動金型の前記金属板と接する面は、前記可動金型が配置された凹部の周りの金属板と接する金型の面と同一面上に配置される、熱間プレス成形品の製造方法。
　請求項１０～１３のいずれか１項に記載の熱間プレス成形品の製造方法であって、
　前記可動金型の頂面は、前記下死点において前記可動金型が前記金属板に当接している状態で前記金属板に当接する凸部と、当接しない凹部とを有する、熱間プレス成形品の製造方法。
　請求項１０～１４のいずれか１項に記載の熱間プレス成形品の製造方法であって、
　前記第１金型及び前記第２金型の一方の前記可動金型の頂面は、前記プレス方向に突出又は凹む凹凸を有し、前記一方の可動金型と前記プレス方向に対向する他方の金型又は可動金型の対向面は、前記一方の可動金型の頂面の凹凸に応じた形状を有し、前記下死点において前記一方の可動金型が前記金属板に当接している状態で、前記他方の金型又は可動金型の前記対向面も前記金属板に当接する、熱間プレス成形品の製造方法。