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WO2021006115A1 - ドリル - Google Patents

ドリル Download PDF

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Publication number
WO2021006115A1
WO2021006115A1 PCT/JP2020/025667 JP2020025667W WO2021006115A1 WO 2021006115 A1 WO2021006115 A1 WO 2021006115A1 JP 2020025667 W JP2020025667 W JP 2020025667W WO 2021006115 A1 WO2021006115 A1 WO 2021006115A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
thinning
discharge groove
chip discharge
circle
drill
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/025667
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
佐藤　晃
友樹 木村
Original Assignee
三菱マテリアル株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 三菱マテリアル株式会社 filed Critical 三菱マテリアル株式会社
Priority to US17/625,170 priority Critical patent/US20220266352A1/en
Priority to CN202080044001.XA priority patent/CN113993644B/zh
Priority to EP20836007.3A priority patent/EP3998131A4/en
Publication of WO2021006115A1 publication Critical patent/WO2021006115A1/ja

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    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B23B51/06—Drills with lubricating or cooling equipment

Definitions

  • the outer periphery of the tip of the drill body which is rotated in the direction of rotation of the drill around the axis, is opened on the flank surface of the tip of the drill body and twists in the direction opposite to the direction of rotation of the drill as it approaches the rear end.
  • a chip discharge groove extending in this way is formed, and a main cutting edge is formed at the tip side ridge of the drill body on the wall surface facing the drill rotation direction of the chip discharge groove, and at the tip inner peripheral portion of the chip discharge groove.
  • a concave groove-shaped thinning portion extending toward the inner peripheral side is formed toward the tip side of the drill body, and a main cut is made on the tip side ridge of the drill body on the thinning rake surface facing the drill rotation direction of this thinning portion.
  • the present invention relates to a drill in which a thinning blade connected to the inner peripheral side of the blade is formed.
  • a two-flute double margin having a main margin along the leading edge and a sub-margin arranged near the heel at two land portions, respectively.
  • the distance between the main margin and the sub-margin of each land portion is set to 80 ° to 100 °
  • the flank surface at the tip is the second flank of a plane with a flank angle ⁇ 1 of 5 ° to 12 °.
  • a surface and a plane composed of a third flank surface having a flank angle ⁇ 2 of 15 ° to 23 ° are described.
  • a thinning portion having a thinning surface having a thinning surface whose entire surface is a convex arc surface toward the front in the rotation direction of the drill is formed in the central portion of the tip in front view of the drill.
  • the radial outer end of the surface is arranged behind the tip of the sub-margin in the drill rotation direction to reach the outer periphery of the land portion, and the width of the sub-margin is wider than the width of the main margin.
  • the thinning surface of the thinning portion is an arc surface whose entire surface is convex toward the drill rotation direction in the front view of the drill body, and the radial outer end of the thinning surface is Since it is arranged behind the tip of the sub-margin in the drill rotation direction and reaches the outer periphery of the land portion, the radius of the convex arc surface formed by the thinning surface as shown in FIGS. 2 and 5 of Patent Document 1 is chip discharge. It is larger than the radius of the circle inscribed in the bottom surface of the groove facing the outer circumference of the drill body.
  • the chips generated by the thinning blade easily extend in the thinning direction connecting the points dented on the most axial side of the bottom surface of the thinning portion, whereas the chips generated by the main cutting blade are perpendicular to the main cutting blade. Since it tends to extend in the normal direction, these chips may interfere with each other, and it may be difficult to curl the chips into small pieces and divide them.
  • the present invention has been made under such a background, and the chips generated by the thinning blade are curled small by the thinning portion, and the extending direction of the chips generated by the thinning blade is also generated by the main cutting edge.
  • a drill that can rectify the flow of chips so that the chips extend in the direction of extension, and can reliably divide the chips even when drilling deep holes with a small diameter to prevent breakage of the drill body due to chip clogging. Is intended to provide.
  • the drill rotation direction is such that the outer periphery of the tip portion of the drill body, which is rotated in the drill rotation direction around the axis, is opened to the tip flank surface of the drill body and is directed toward the rear end side.
  • a chip discharge groove extending so as to twist on the opposite side is formed, and a main cutting edge is formed on the tip side ridge of the drill body on the wall surface of the chip discharge groove facing the drill rotation direction, and the above.
  • a concave groove-shaped thinning portion extending toward the inner peripheral side toward the tip side of the drill body is formed on the inner peripheral portion of the tip of the chip discharge groove, and the thinning rake surface of the thinning portion facing the drill rotation direction.
  • a thinning blade connected to the inner peripheral side of the main cutting blade is formed on the tip side ridge of the drill body.
  • the chip discharge groove bottom surface facing the outer peripheral side of the drill body is formed in a concave curve shape, and the chip discharge groove is on the axis.
  • the center is concentric with the first circle and the contact point between the first circle inscribed in the bottom surface of the chip discharge groove and the bottom surface of the chip discharge groove with a diameter equal to the core thickness d of the drill body.
  • Radius R1 of the inscribed circle of the chip discharge groove passing through the two intersections of the second circle having a diameter D2 of 1/2 of the sum d + D of the thickness d and the diameter D of the main cutting edge and the bottom surface of the chip discharge groove.
  • the diameter D2 of the second circle is within the range of 0.3 ⁇ D2 to 0.7 ⁇ D2.
  • the thinning portion is a combination of the axis and the tip flank when viewed from the thinning direction connecting the most recessed points on the axis side of the thinning bottom surface of the thinning portion facing the outer peripheral side of the drill body.
  • the radius R2 of the thinning inscribed circle passing through the circle of 4 and the intersection of the bottom surface of the thinning or the thinning blade or the extension line of the thinning blade is 0.3 ⁇ d to 0. It is within the range of 7 ⁇ d.
  • a drill characterized in that the ratio A / B to d is in the range of 0.8 to 1.25.
  • the center is centered on the above axis.
  • the radius R2 of the thinning inscribed circle passing through the fourth circle having the above and the two intersections of the thinning bottom surface or the thinning blade or the extension line of the thinning blade is 0.3 ⁇ d to the core thickness d.
  • the radius of the convex arc surface formed by the thinning surface does not become larger than the radius of the circle inscribed in the bottom surface of the chip discharge groove facing the outer peripheral side of the drill body. , The chips generated by the thinning blade can be curled into small pieces by sliding contact with the bottom surface of the thinning.
  • the ratio A R1 / D2 of the radius R1 of the inscribed circle of the chip discharge groove to the diameter D2 of the second circle, and the radius R2 of the thinning inscribed circle and the core thickness d.
  • the ratio to the curl radius can be made substantially equal.
  • the chips generated by these thinning blades and the main cutting blade are curled into a cone having a bus from the thinning direction to the twisting direction of the chip discharge groove, and the chips generated by the thinning blade are also perpendicular to the main cutting blade.
  • the flow of chips can be rectified so that it extends in the direction of the normal. For this reason, the chips generated by the thinning blade are curled into small pieces, and the chip fragmentability can be improved. Even when drilling a deep hole with a small diameter, the drill body can be broken due to chip clogging. Can be prevented.
  • the cross-sectional area of the chip discharge groove becomes smaller and the ratio A / B Even if the value is in the range of 0.8 to 1.25, chip clogging may occur, and the radius R1 of the inscribed circle of the chip discharge groove is 0.7 ⁇ with respect to the diameter D2 of the second circle. If it exceeds D2, the cross-sectional area of the chip discharge groove becomes too large, and the strength of the drill body may be impaired.
  • the radius R1 of the inscribed circle of the chip discharge groove may be in the range of 0.3 ⁇ D2 to 0.6 ⁇ D2 with respect to the diameter D2 of the second circle, and is 0.3 ⁇ . It may be in the range of D2 to 0.5 ⁇ D2.
  • the radius R2 of the thinning inscribed circle is less than 0.3 ⁇ d with respect to the core thickness d, the resistance when the chips generated by the thinning blade are curled by the thinning bottom surface may increase. If the radius R2 of the thinning inscribed circle exceeds 0.7 ⁇ d with respect to the core thickness d, the chips generated by the thinning blade may be curled to a small curl diameter and cannot be divided.
  • the radius R2 of the thinning inscribed circle may be in the range of 0.3 ⁇ d to 0.6 ⁇ d with respect to the core thickness d, and is 0.3 ⁇ d to 0.5. It may be within the range of ⁇ d.
  • the ratio A / B exceeds or falls below the range of 0.8 to 1.25, the ratio of the curl radius to the thinning bottom surface of the chips generated by the thinning blade and the radius around the axis become. It may not be possible to make the ratio of the chips generated by the large main cutting edge to the curl radius with respect to the bottom surface of the chip discharge groove substantially equal. For this reason, it becomes impossible to rectify the flow of chips so that the chips generated by the thinning blade extend in the normal direction perpendicular to the main cutting blade, and good chip fragmentation may not be obtained. There is.
  • the ratio A / B may be in the range of 0.8 to 1.1, or may be in the range of 0.8 to 1.0.
  • the thinning direction has an inclination angle within a range of 10 ° to 55 ° with respect to the axis when viewed from a direction perpendicular to the thinning rake surface.
  • the drill body may be tilted toward the outer peripheral side toward the rear end side. If the inclination angle is less than 10 ° or more than 55 °, it may be difficult to rectify the flow of chips generated by the thinning blade and the main cutting blade as described above.
  • the chips generated by the thinning blade can be curled into small pieces, and the chips generated by the main cutting blade are directed toward the normal direction perpendicular to the main cutting blade as well as the chips generated by the main cutting blade.
  • the flow of chips can be rectified to extend. Therefore, it is possible to improve the separability of the chips generated by the thinning blade and the main cutting blade, and prevent the drill body from being broken due to chip clogging even in deep hole drilling with a small diameter.
  • FIG. 1 is an enlarged side view of the tip of the drill body in the direction of arrow Y in FIG.
  • FIG. 1 is an enlarged side view of the tip of the drill body in the direction of arrow Z in FIG.
  • FIG. 5 is a perspective view of the embodiment shown in FIG. 1 as viewed from the tip end side of the drill body along the thinning direction.
  • FIG. 5 is a perspective view of the embodiment shown in FIG. 1 as viewed from the tip end side of the drill body along the thinning direction.
  • FIG. 1 is a side view of the entire drill body showing a first modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 11.
  • 1 is a side view of the entire drill body showing a second modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 11.
  • the drill body 1 is integrally formed of a hard metal material such as cemented carbide in a multi-stage columnar shape centered on the axis O.
  • the rear end portion of the large diameter of the drill body 1 (the left portion in FIGS. 2 and 4, 6 to 10; the upper right portion in FIG. 5) is a shank portion 2 having a columnar shape and a small diameter.
  • the tip portion (the right portion in FIGS. 2 and 4, the right portion in FIGS. 6 to 10, and the lower left portion in FIG. 5) is a cutting edge portion 3.
  • the shank portion 2 is gripped by the spindle of the machine tool, the drill body 1 is rotated around the axis O in the drill rotation direction T, and is sent out to the tip side in the axis O direction, and is covered by the cutting edge portion 3. Drill holes in the cutting material.
  • the shank portion 2 and the cutting edge portion 3 are connected by a truncated cone-shaped tapered portion 4 centered on an axis O whose diameter gradually decreases toward the tip end side of the drill body 1.
  • the tip flank surface 5 which is the tip surface of the drill body 1, is opened and twisted around the axis O toward the rear end side at a constant twist angle opposite to the drill rotation direction T.
  • the chip discharge grooves 6 having a plurality of rows are formed symmetrically with respect to the axis O and extend to the front of the tapered portion 4.
  • the tip flank surface 5 is a two-step tip flank surface 5 in which the clearance angle is increased by one step toward the side opposite to the drill rotation direction T.
  • chip discharge grooves 6 have a concave curved shape as shown in FIG. 9 when the chip discharge groove bottom surface 6a facing the outer peripheral side of the drill body 1 is viewed from the chip discharge groove twist direction, which is the direction of the twist angle.
  • the concave curve is substantially concave arc in the present embodiment.
  • the twist angle of the chip discharge groove 6 is set to be in the range of 10 ° to 50 °, preferably in the range of 25 ° to 30 ° in the present embodiment.
  • a concave groove-shaped thinning portion 7 is formed on the inner peripheral portion of the tip of the chip discharge groove 6 so as to cut out the bottom surface 6a of the chip discharge groove toward the inner peripheral side toward the tip side of the drill body 1.
  • the thinning bottom surface 7a of the thinning portion 7 facing the outer peripheral side of the drill body 1 is viewed from the thinning direction (direction indicated by the arrow S in FIG. 8) connecting the points recessed most toward the axis O side of the thinning bottom surface 7a. It is formed so as to form a concave curve at the time, and this concave curve is also substantially concave arc in the present embodiment.
  • a main cutting blade 8 having this wall surface as a rake face is formed at an intersecting ridge line portion with the tip flank surface 5 which is a tip side edge portion of the drill body 1 on the wall surface of the chip discharge groove 6 facing the drill rotation direction T. Is formed. Furthermore, the wall surface of the thinning portion 7 facing the drill rotation direction T is a thinning rake surface 7b, and the thinning rake surface 7b is formed at an intersecting ridge line portion with the tip flank surface 5 which is the tip side edge portion of the drill body 1. Is formed with a thinning blade 9 connected to the inner peripheral side of the main cutting blade 8. The main cutting blade 8 and the thinning blade 9 are provided with tip angles so as to move toward the rear end side toward the outer peripheral side of the drill body 1.
  • the wall surface of the chip discharge groove 6 which is the rake face of the main cutting blade 8 and faces the drill rotation direction T is formed in a flat shape around the main cutting blade 8, whereby the main cutting blade 8 is formed. It is formed in a straight line as shown in FIG. 11 when viewed from the tip side in the O direction of the axis line.
  • the thinning rake face 7b is also formed to be flat in the present embodiment, and therefore the thinning blade 9 is also formed to be linear as shown in FIG. 11 when viewed from the tip side in the O-direction of the axis, and the thinning blade 9 and the main cutting are formed.
  • the blade 8 is connected to the blade 8 via a convex curved portion that is convex in the drill rotation direction T.
  • the chip discharge groove bottom surface 6a has a center on the axis O when viewed from the direction in which the chip discharge groove is twisted, and the core thickness d of the cutting edge portion 3 of the drill body 1
  • the contact point P1 between the first circle C1 inscribed in the chip discharge groove bottom surface 6a and the chip discharge groove bottom surface 6a having a diameter d equal to is concentric with the first circle C1.
  • a second circle C2 having a diameter D2 that is 1/2 of the sum d + D of the core thickness d and the diameter D of the main cutting blade 8 (FIG. 9 shows the circle D1 of the diameter D of the main cutting blade 8).
  • the radius R1 of the inscribed circle C3 of the chip discharge groove passing through the two intersections P2 and P3 with the bottom surface of the chip discharge groove is 0.3 ⁇ D2 to 0.7 with respect to the diameter D2 of the second circle C2. It is within the range of ⁇ D2.
  • the thinning portion 7 has a center at the intersection of the axis O and the tip flank surface 5 when viewed from the thinning direction S, and has a diameter d equal to the core thickness d.
  • the radius R2 of the thinning inscribed circle C6 passing through the two intersections P5 and P6 with 9 or the extension line of the thinning blade 9 is within the range of 0.3 ⁇ d to 0.7 ⁇ d with respect to the core thickness d. It is said that.
  • the ratio A R1 / D2 of the radius R1 of the chip discharge groove inscribed circle C3 to the diameter D2 of the second circle C2, and the radius R2 of the thinning inscribed circle C6 and the core thickness d.
  • the thinning direction S when viewed from a direction perpendicular to the thinning rake surface 7b, has an inclination angle ⁇ within a range of 10 ° to 55 ° with respect to the axis O.
  • the drill body 1 is inclined toward the outer peripheral side toward the rear end side.
  • the radius R2 of the thinning inscribed circle C6 is within the range of 0.3 ⁇ d to 0.7 ⁇ d with respect to the core thickness d when viewed from the thinning direction S. Therefore, the chips generated by the thinning blade 9 can be curled small by sliding against the thinning bottom surface 7a having a small radius of curvature along the thinning inscribed circle C6. Therefore, it is possible to prevent the chips generated by the thinning blade 9 from extending and causing clogging.
  • the ratio A R1 / D2 of the radius R1 of the chip discharge groove inscribed circle C3 and the diameter D2 of the second circle C2, which is substantially equal to the radius of the chip discharge groove bottom surface 6a.
  • the ratio of the curl radius of the chips to the thinning bottom surface 7a to which the chips generated by the thinning blade 9 having a small radius centered on the axis O is in sliding contact and the main cutting blade 8 having a large radius centered on the axis O can be made substantially equal.
  • the chips generated by the thinning blade 9 and the main cutting blade 8 can be curled into a conical shape having a bus from the thinning direction S in the twisting direction of the chip discharge groove, and the chips generated by the thinning blade 9 can be curled.
  • the flow of chips can be rectified as shown by the arrow F in FIG. 5 so as to extend in the normal direction perpendicular to the main cutting edge 8. Therefore, as described above, the chips generated by the thinning blade 9 are curled into small pieces, and the chip fragmentability can be improved. Therefore, even when drilling a deep hole with a small diameter, it is possible to prevent the drill body 1 from being broken due to chip clogging.
  • the radius R1 of the inscribed circle C3 of the chip discharge groove is less than 0.3 ⁇ D2 with respect to the diameter D2 of the second circle C2, the cross-sectional area of the chip discharge groove 6 becomes smaller, and the ratio A / Even if B is in the range of 0.8 to 1.25, chip clogging may occur.
  • the radius R1 of the inscribed circle C3 of the chip discharge groove exceeds 0.7 ⁇ D2 with respect to the diameter D2 of the second circle C2, the cross-sectional area of the chip discharge groove 6 becomes too large, and the drill body 1 Since the wall thickness becomes small, the strength may be impaired and breakage or the like may easily occur.
  • the radius R1 of the inscribed circle C3 of the chip discharge groove is relative to the diameter D of the main cutting edge 8. It may be in the range of 0.1 ⁇ D to 0.5 ⁇ D, and the radius R2 of the thinning inscribed circle C6 is in the range of 0.3 ⁇ d to 0.7 ⁇ d with respect to the core thickness d.
  • the ratio X R1 / D of the radius R1 of the inscribed circle C3 of the chip discharge groove and the diameter D of the main cutting edge 8 and the radius R2 of the inscribed circle C6 of the thinning and the center thereof.
  • the radius R2 of the thinning inscribed circle C6 is less than 0.3 ⁇ d with respect to the core thickness d, the resistance when the chips generated by the thinning blade 9 are curled by the thinning bottom surface 7a may increase. There is.
  • the radius R2 of the thinning inscribed circle C6 exceeds 0.7 ⁇ d with respect to the core thickness d, the chips generated by the thinning blade 9 and brought into sliding contact with the thinning bottom surface 7a are curled to a small curl diameter. There is a risk that it will not be possible to divide.
  • the ratio A / B exceeds or falls below the range of 0.8 to 1.25, the ratio of the curl radius to the thinning bottom surface 7a of the chips generated by the thinning blade 9 and the axis O as the center.
  • the ratio of the chips generated by the main cutting edge 8 having a large radius to the curl radius with respect to the bottom surface 6a of the chip discharge groove cannot be made substantially equal. Therefore, it becomes impossible to rectify the flow of chips so that the chips generated by the thinning blade 9 extend in the normal direction perpendicular to the main cutting blade 8, and good chip fragmentability can be obtained. It may disappear.
  • the thinning direction S is 10 ° with respect to the axis O when viewed from a direction perpendicular to the thinning rake surface 7b. It is desirable that the drill body 1 is inclined toward the outer peripheral side toward the rear end side at an inclination angle ⁇ within the range of about 55 °. If the inclination angle is less than 10 ° or more than 55 °, it may be difficult to rectify the flow of chips generated by the thinning blade 9 and the main cutting blade 8 as described above.
  • FIGS. 12 and 13 show first and second modified examples of the embodiments shown in FIGS. 1 to 11, and are common to the embodiments shown in FIGS. 1 to 11. Have the same code.
  • the same number of coolant holes 10 as the chip discharge groove 6 are formed between the chip discharge grooves 6 in the circumferential direction from the rear end surface of the shank portion 2 of the drill body 1 to the cutting edge portion 3. It is formed so as to pass through and is open to the tip flank surface 5.
  • coolant such as cutting fluid and compressed air is supplied through the coolant hole 10 and discharged to the main cutting blade 8, the thinning blade 9, and the cutting portion of the work material.
  • the total length of the drill body 1 including the shank portion 2 and the cutting edge portion 3 is shorter than that of the embodiments shown in FIGS. 1 to 11, which is shown in FIG.
  • the length of the chip discharge groove 6 of the cutting edge portion 3 is longer and the diameter of the shank portion 2 is smaller than that of the embodiments shown in FIGS. 1 to 11.
  • the present invention is applied to a two-blade twist drill in which the main cutting blade 8 and the thinning blade 9 are two has been described.
  • the number 8 and the thinning blade 9 may be one, and the present invention can be applied to three or more three-flute or more twist drills.
  • the chips generated by the thinning blade can be curled into small pieces, and the chips flow so as to extend in the normal direction perpendicular to the main cutting blade like the chips generated by the main cutting blade. Can be rectified. Therefore, it is possible to improve the separability of the chips generated by the thinning blade and the main cutting blade, and prevent the drill body from being broken due to chip clogging even in deep hole drilling with a small diameter.
  • Drill body 2 Shank part 3 Cutting edge part 4 Tapered part 5 Tip relief surface 6 Chip discharge groove 6a Chip discharge groove bottom surface 7 Thinning part 7a Thinning bottom surface 7b Thinning rake surface 8 Main cutting edge 9 Thinning blade 10 Coolant hole O Drill body 1 Axis T Drill rotation direction D Diameter of main cutting edge 8 C Center thickness circle d Center thickness C1 First circle C2 Second circle C3 Chip discharge groove inscribed circle C4 Third circle C5 Fourth circle C6 Inside thinning Inscribed circle D1 Chip discharge groove A circle concentric with the first circle C1 and having a diameter D of the main cutting edge 8 when viewed from the twisting direction D2 The diameter of the second circle (core thickness d and the diameter D of the main cutting edge 8) (1 1/2 diameter of sum d + D) P1 Contact point between the first circle C1 and the bottom surface 6a of the chip discharge groove when viewed from the twisting direction of the chip discharge groove P2, P3 Intersection point between the second circle C2 and the bottom surface 6a of the chip discharge groove P4 When

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Drilling Tools (AREA)

Abstract

このドリルでは、ドリル本体（１）の先端部外周に形成された切屑排出溝（６）の先端側辺稜部に主切刃（８）が形成され、切屑排出溝（６）の先端内周部に形成された凹溝状のシンニング部（７）の先端側辺稜部にはシンニング刃（９）が形成され、切屑排出溝捩れ方向から見て切屑排出溝内接円の半径が第２の円の直径Ｄ２に対して０．３×Ｄ２～０．７×Ｄ２の範囲内とされ、シンニング部（７）は、シンニング方向から見てシンニング内接円（Ｃ６）の半径（Ｒ２）が心厚（ｄ）に対して０．３×ｄ～０．７×ｄの範囲内とされ、半径Ｒ１と直径Ｄ２との比Ａ＝Ｒ１／Ｄ２と、半径（Ｒ２）と心厚（ｄ）との比Ｂ＝Ｒ２／ｄとの比Ａ／Ｂが０．８～１．２５の範囲内とされる。

Description

ドリル
　本発明は、軸線回りにドリル回転方向に回転させられるドリル本体の先端部外周に、上記ドリル本体の先端逃げ面に開口して後端側に向かうに従い上記ドリル回転方向とは反対側に捩れるように延びる切屑排出溝が形成されて、この切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面のドリル本体の先端側辺稜部に主切刃が形成されるとともに、切屑排出溝の先端内周部にはドリル本体の先端側に向かうに従い内周側に延びる凹溝状のシンニング部が形成されて、このシンニング部のドリル回転方向を向くシンニングすくい面のドリル本体の先端側辺稜部には主切刃の内周側に連なるシンニング刃が形成されたドリルに関する。
　本願は、２０１９年７月８日に、日本に出願された特願２０１９－１２７１４５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　このようなシンニング刃が形成されたドリルとして、例えば特許文献１には、２箇所のランド部に、リーディングエッジに沿った主マージンとヒール近傍に配置される副マージンをそれぞれ有する２枚刃ダブルマージンドリルであって、各ランド部の主マージンと副マージン間の間隔が８０°～１００°に設定され、さらに、先端の逃げ面は、逃げ角α１が５°～１２°の平面の２番逃げ面と、逃げ角α２が１５°～２３°の平面の３番逃げ面とで構成されたものが記載されている。
　また、この特許文献１に記載されたドリルでは、先端中心部に、ドリル正面視においてドリルの回転方向前方に向かってその全面が凸の円弧面であるシンニング面を有するシンニング部が形成され、シンニング面の径方向外端は副マージンの先端よりもドリル回転方向後方に配置されてランド部の外周に至っており、さらに、副マージンの幅が主マージンの幅よりも広い。
特許第６１０８２６４号公報
　しかしながら、この特許文献１に記載されたドリルでは、シンニング部のシンニング面がドリル本体の正面視においてドリル回転方向に向かってその全面が凸の円弧面であり、このシンニング面の径方向外端が副マージンの先端よりもドリル回転方向後方に配置されてランド部の外周に至っているので、特許文献１の図２や図５に示されるようにシンニング面がなす凸円弧面の半径は、切屑排出溝のドリル本体外周側を向く底面に内接する円の半径よりも大きくなる。
　このため、シンニング刃によって生成された切屑を小さくカールさせて分断することが困難となり、切屑が切屑排出溝内で詰まりを生じて抵抗の増大を招き、特に小径の深穴加工においてドリル本体の折損を生じるおそれがある。また、シンニング刃によって生成された切屑は、シンニング部の底面のうち最も軸線側に凹んだ点を繋いだシンニング方向に延び易いのに対し、主切刃によって生成された切屑は主切刃に垂直な法線方向に延び易いので、これらの切屑が干渉し合って、やはり切屑を小さくカールさせて分断することが困難となるおそれもある。
　本発明は、このような背景の下になされたもので、シンニング刃によって生成された切屑をシンニング部によって小さくカールさせるとともに、シンニング刃によって生成される切屑の延びる方向も、主切刃によって生成された切屑が延びる方向に向かうように切屑の流れを整流化することができ、たとえ小径の深穴加工においても切屑を確実に分断して切屑詰まりによるドリル本体の折損等を防ぐことが可能なドリルを提供することを目的としている。
　本発明の一態様によれば、軸線回りにドリル回転方向に回転させられるドリル本体の先端部外周に、上記ドリル本体の先端逃げ面に開口して後端側に向かうに従い上記ドリル回転方向とは反対側に捩れるように延びる切屑排出溝が形成されており、この切屑排出溝の上記ドリル回転方向を向く壁面の上記ドリル本体の先端側辺稜部に主切刃が形成されるとともに、上記切屑排出溝の先端内周部には上記ドリル本体の先端側に向かうに従い内周側に延びる凹溝状のシンニング部が形成されて、このシンニング部の上記ドリル回転方向を向くシンニングすくい面の上記ドリル本体の先端側辺稜部には上記主切刃の内周側に連なるシンニング刃が形成される。
　上記切屑排出溝は、該切屑排出溝の捩れに沿った切屑排出溝捩れ方向から見たとき、上記ドリル本体の外周側を向く切屑排出溝底面が凹曲線状に形成されるとともに、上記軸線上に中心を有して上記ドリル本体の心厚ｄと等しい直径で上記切屑排出溝底面に内接する第１の円と該切屑排出溝底面との接点と、上記第１の円と同心で上記心厚ｄと上記主切刃の直径Ｄとの和ｄ＋Ｄの１／２の直径Ｄ２を有する第２の円と上記切屑排出溝底面との２つ交点とを通る切屑排出溝内接円の半径Ｒ１が、上記第２の円の直径Ｄ２に対して０．３×Ｄ２～０．７×Ｄ２の範囲内とされる。
　また、上記シンニング部は、該シンニング部の上記ドリル本体の外周側を向くシンニング底面のうち最も上記軸線側に凹んだ点を繋いだシンニング方向から見たとき、上記軸線と上記先端逃げ面との交点に中心を有して上記心厚ｄと等しい直径を有する第３の円と上記シンニング底面との交点と、上記第３の円と同心で上記心厚ｄの１／２の直径を有する第４の円と上記シンニング底面または上記シンニング刃あるいは該シンニング刃の延長線との２つの交点とを通るシンニング内接円の半径Ｒ２が、上記心厚ｄに対して０．３×ｄ～０．７×ｄの範囲内とされる。
　さらに上記切屑排出溝内接円の半径Ｒ１と上記第２の円の直径Ｄ２との比Ａ＝Ｒ１／Ｄ２と、上記シンニング内接円の半径Ｒ２と上記心厚ｄとの比Ｂ＝Ｒ２／ｄとの比Ａ／Ｂが０．８～１．２５の範囲内とされていることを特徴とするドリルが提供される。
　このように構成されたドリルでは、まずシンニング部のドリル本体の外周側を向くシンニング底面のうち最もドリル本体の軸線側に凹んだ点を繋いだシンニング方向から見たとき、上記軸線上に中心を有して上記心厚ｄと等しい直径で上記切屑排出溝底面に内接する第３の円と上記シンニング底面との交点と、上記第３の円と同心で上記心厚ｄの１／２の直径を有する第４の円と上記シンニング底面または上記シンニング刃あるいは該シンニング刃の延長線との２つの交点とを通るシンニング内接円の半径Ｒ２が上記心厚ｄに対して０．３×ｄ～０．７×ｄの範囲内とされている。このため、特許文献１に記載されたドリルのようにシンニング面がなす凸円弧面の半径が切屑排出溝のドリル本体外周側を向く底面に内接する円の半径よりも大きくなるようなことがなく、シンニング刃によって生成された切屑をシンニング底面に摺接させることによって小さくカールさせることができる。
　そして、さらに上記構成のドリルでは、切屑排出溝内接円の半径Ｒ１と上記第２の円の直径Ｄ２との比Ａ＝Ｒ１／Ｄ２と、シンニング内接円の半径Ｒ２と心厚ｄとの比Ｂ＝Ｒ２／ｄとの比Ａ／Ｂが０．８～１．２５の範囲内とされていて、この比Ａ／Ｂが１に近くされている。
　このため、軸線を中心とした半径が小さいシンニング刃によって生成される切屑のシンニング底面に対するカール半径の割合と、軸線を中心とした半径が大きい主切刃によって生成される切屑の切屑排出溝底面に対するカール半径との割合とを略等しくすることができる。
　従って、これらシンニング刃と主切刃によって生成される切屑を、上記シンニング方向から上記切屑排出溝捩れ方向に母線を有する円錐状にカールさせて、シンニング刃によって生成される切屑も主切刃に垂直な法線方向に向かって延びるように切屑の流れを整流化することができる。このため、シンニング刃によって生成された切屑が小さくカールされることとも相俟って切屑分断性の向上を図ることができ、小径の深穴加工であっても切屑詰まりによるドリル本体の折損等を防止することができる。
　ここで、上記切屑排出溝内接円の半径Ｒ１が上記第２の円の直径Ｄ２に対して０．３×Ｄ２を下回ると、切屑排出溝の断面積が小さくなって、上記比Ａ／Ｂが０．８～１．２５の範囲内とされていても切屑詰まりを生じるおそれがあり、上記切屑排出溝内接円の半径Ｒ１が上記第２の円の直径Ｄ２に対して０．７×Ｄ２を上回ると、切屑排出溝の断面積が大きくなりすぎてドリル本体の強度が損なわれるおそれがある。なお、上記切屑排出溝内接円の半径Ｒ１は、第２の円の直径Ｄ２に対して、０．３×Ｄ２～０．６×Ｄ２の範囲内とされていてもよく、０．３×Ｄ２～０．５×Ｄ２の範囲内とされていてもよい。
　また、上記シンニング内接円の半径Ｒ２が心厚ｄに対して０．３×ｄを下回ると、シンニング刃によって生成された切屑がシンニング底面によってカールさせられる際の抵抗が大きくなるおそれがあり、上記シンニング内接円の半径Ｒ２が心厚ｄに対して０．７×ｄを上回ると、シンニング刃によって生成された切屑を小さいカール径にカールして分断することができなくなるおそれがある。なお、上記シンニング内接円の半径Ｒ２は、上記心厚ｄに対して、０．３×ｄ～０．６×ｄの範囲内とされていてもよく、０．３×ｄ～０．５×ｄの範囲内とされていてもよい。
　さらに、上記比Ａ／Ｂが０．８～１．２５の範囲内を上回ったり、下回ったりすると、シンニング刃によって生成される切屑のシンニング底面に対するカール半径の割合と、軸線を中心とした半径が大きい主切刃によって生成される切屑の切屑排出溝底面に対するカール半径との割合とを略等しくすることができなくなるおそれがある。このため、シンニング刃によって生成された切屑を主切刃に垂直な法線方向に向かって延びるように切屑の流れを整流化することができなくなり、良好な切屑分断性を得ることができなくなるおそれがある。なお、上記比Ａ／Ｂは、０．８～１．１の範囲内であってもよく、０．８～１．０の範囲内であってもよい。
　さらにまた、上記シンニングすくい面は平面状である場合には、このシンニングすくい面に垂直な方向から見たときに、上記シンニング方向は上記軸線に対して１０°～５５°の範囲内の傾斜角で上記ドリル本体の後端側に向かうに従い外周側に向かうように傾斜していてもよい。この傾斜角が１０°を下回ったり、５５°を上回ったりすると、上述のようにシンニング刃と主切刃によって生成される切屑の流れを整流化することが困難となるおそれがある。
　以上説明したように、本発明によれば、シンニング刃によって生成される切屑を小さくカールさせることができるとともに、主切刃によって生成される切屑と同じく主切刃に垂直な法線方向に向かって延びるように切屑の流れを整流化することができる。このため、これらシンニング刃と主切刃によって生成された切屑の分断性を向上させて、小径の深穴加工であっても切屑詰まりによるドリル本体の折損等を防止することが可能となる。
本発明の一実施形態における先端面を示す軸線方向先端側から見た拡大正面図である。 図１における矢線Ｗ方向視のドリル本体全体の側面図である。 図２に示すドリル本体全体を軸線方向先端側から見た拡大正面図である。 図１における矢線Ｘ方向視のドリル本体全体の側面図である。 図１に示す実施形態のドリル本体先端部の拡大斜視図である。 図１における矢線Ｙ方向視のドリル本体先端部の拡大側面図である。 図１における矢線Ｚ方向視のドリル本体先端部の拡大側面図である。 図２に示したドリル本体の先端部の拡大側面図である。 図１に示す実施形態をドリル本体の先端側から切屑排出溝捩れ方向に沿って見た斜視図である。 図１に示す実施形態をドリル本体の先端側からシンニング方向に沿って見た斜視図である。 図１に示す実施形態の先端面の軸線周辺の拡大正面図である。 図１～図１１に示した実施形態の第１の変形例を示すドリル本体全体の側面図である。 図１～図１１に示した実施形態の第２の変形例を示すドリル本体全体の側面図である。
　図１～図１１は、本発明の一実施形態を示すものである。本実施形態において、ドリル本体１は、超硬合金等の硬質金属材料により軸線Ｏを中心とした多段の円柱状に一体に形成されている。このドリル本体１の大径の後端部（図２および図４、図６～図１０において左側部分。図５においては右上側部分）は円柱状のままのシャンク部２とされるとともに、小径の先端部（図２および図４において右側部分、図６～図１０において右側部分。図５においては左下側部分）は切刃部３とされている。
　このようなドリルは、シャンク部２が工作機械の主軸に把持されてドリル本体１が軸線Ｏ回りにドリル回転方向Ｔに回転させられつつ軸線Ｏ方向先端側に送り出され、切刃部３によって被削材に穴明け加工を行う。なお、シャンク部２と切刃部３と間は、ドリル本体１の先端側に向かうに従い漸次縮径する軸線Ｏを中心とした円錐台状のテーパー部４によって連結されている。
　切刃部３の外周には、ドリル本体１の先端面である先端逃げ面５に開口して後端側に向かうに従い軸線Ｏ回りにドリル回転方向Ｔとは反対側に一定の捩れ角で捩れる複数条（本実施形態では２条）の切屑排出溝６が軸線Ｏに関して対称に形成されて、テーパー部４の手前にまで延びている。なお、先端逃げ面５は、本実施形態ではドリル回転方向Ｔとは反対側に向けて逃げ角が一段大きくなる２段の先端逃げ面５とされている。
　これらの切屑排出溝６は、上記捩れ角の方向である切屑排出溝捩れ方向から見たときには、ドリル本体１の外周側を向く切屑排出溝底面６ａが図９に示すように凹曲線状をなすように形成されており、この凹曲線は本実施形態では略凹円弧状である。なお、この切屑排出溝６の捩れ角は、本実施形態では１０°～５０°の範囲内とされ、望ましくは２５°～３０°の範囲内とされている。
　また、切屑排出溝６の先端内周部には、上記切屑排出溝底面６ａをドリル本体１の先端側に向かうに従い内周側に切り欠くように延びる凹溝状のシンニング部７が形成されている。このシンニング部７のドリル本体１の外周側を向くシンニング底面７ａは、該シンニング底面７ａのうち最も軸線Ｏ側に凹んだ点を繋いだシンニング方向（図８に矢線Ｓで示す方向）から見たときに凹曲線状をなすように形成されており、この凹曲線も本実施形態では略凹円弧状である。
　さらに、切屑排出溝６のドリル回転方向Ｔを向く壁面のドリル本体１の先端側辺稜部である上記先端逃げ面５との交差稜線部には、この壁面をすくい面とする主切刃８が形成されている。さらにまた、シンニング部７のドリル回転方向Ｔを向く壁面はシンニングすくい面７ｂとされ、このシンニングすくい面７ｂのドリル本体１の先端側辺稜部である上記先端逃げ面５との交差稜線部には、主切刃８の内周側に連なるシンニング刃９が形成されている。これら主切刃８とシンニング刃９には、ドリル本体１の外周側に向かうに従い後端側に向かうように先端角が与えられている。
　なお、本実施形態では、主切刃８のすくい面である切屑排出溝６のドリル回転方向Ｔを向く壁面は、主切刃８の周辺では平面状に形成され、これにより主切刃８は軸線Ｏ方向先端側から見て図１１に示すように直線状に形成される。また、シンニングすくい面７ｂも本実施形態では平面状に形成されており、従ってシンニング刃９も軸線Ｏ方向先端側から見て図１１に示すように直線状に形成され、シンニング刃９と主切刃８とはドリル回転方向Ｔに凸となる凸曲線部を介して連なっている。
　さらに、図９に示すように、上記切屑排出溝底面６ａは、上記切屑排出溝捩れ方向から見たときに、軸線Ｏ上に中心を有してドリル本体１の切刃部３の心厚ｄ（図１に示す心厚円Ｃの直径）と等しい直径ｄで切屑排出溝底面６ａに内接する第１の円Ｃ１と切屑排出溝底面６ａとの接点Ｐ１と、上記第１の円Ｃ１と同心で上記心厚ｄと上記主切刃８の直径Ｄ（図９には主切刃８の直径Ｄの円Ｄ１を示す）との和ｄ＋Ｄの１／２の直径Ｄ２を有する第２の円Ｃ２と上記切屑排出溝底面との２つ交点Ｐ２、Ｐ３とを通る切屑排出溝内接円Ｃ３の半径Ｒ１が、上記第２の円Ｃ２の直径Ｄ２に対して０．３×Ｄ２～０．７×Ｄ２の範囲内とされている。
　また、図１０に示すように、上記シンニング部７は、上記シンニング方向Ｓから見たときに、軸線Ｏと先端逃げ面５との交点に中心を有して上記心厚ｄと等しい直径ｄを有する第３の円Ｃ４とシンニング底面７ａとの交点Ｐ４と、上記第３の円Ｃ４と同心で上記心厚ｄの１／２の直径を有する第４の円Ｃ５と上記シンニング底面７ａまたはシンニング刃９あるいは該シンニング刃９の延長線との２つの交点Ｐ５、Ｐ６とを通るシンニング内接円Ｃ６の半径Ｒ２が上記心厚ｄに対して０．３×ｄ～０．７×ｄの範囲内とされている。
　そして、さらに、上記切屑排出溝内接円Ｃ３の半径Ｒ１と上記第２の円Ｃ２の直径Ｄ２との比Ａ＝Ｒ１／Ｄ２と、上記シンニング内接円Ｃ６の半径Ｒ２と心厚ｄとの比Ｂ＝Ｒ２／ｄとの比Ａ／Ｂは、０．８～１．２５の範囲内とされている。なお、本実施形態では、図８に示すように上記シンニングすくい面７ｂに垂直な方向から見たときに、上記シンニング方向Ｓは軸線Ｏに対して１０°～５５°の範囲内の傾斜角θでドリル本体１の後端側に向かうに従い外周側に向かうように傾斜している。
　このように構成されたドリルでは、上記シンニング方向Ｓから見たときに、上記シンニング内接円Ｃ６の半径Ｒ２が心厚ｄに対して０．３×ｄ～０．７×ｄの範囲内とされているので、シンニング刃９によって生成された切屑を、このようなシンニング内接円Ｃ６に沿った小さな曲率半径のシンニング底面７ａに摺接させることによって小さくカールさせることができる。このため、シンニング刃９によって生成された切屑が延びて詰まりを生じるのを防ぐことができる。
　そして、さらに上記構成のドリルにおいては、切屑排出溝底面６ａの半径と略等しい上記切屑排出溝内接円Ｃ３の半径Ｒ１と上記第２の円Ｃ２の直径Ｄ２との比Ａ＝Ｒ１／Ｄ２と、シンニング底面７ａの半径と略等しい上記シンニング内接円Ｃ６の半径Ｒ２と心厚ｄとの比Ｂ＝Ｒ２／ｄとの比Ａ／Ｂが０．８～１．２５の範囲内とされていて、この比Ａ／Ｂが１に近い値とされており、すなわち上記比Ａと上記比Ｂとが略等しい大きさとされている。
　このため、軸線Ｏを中心とした半径が小さいシンニング刃９によって生成される切屑が摺接するシンニング底面７ａに対する該切屑のカール半径の割合と、軸線Ｏを中心とした半径が大きい主切刃８によって生成される切屑が摺接する切屑排出溝底面６ａに対する該切屑のカール半径との割合とを略等しくすることができる。
　従って、これらシンニング刃９と主切刃８によって生成される切屑を、上記シンニング方向Ｓから上記切屑排出溝捩れ方向に母線を有する円錐状にカールさせることができ、シンニング刃９によって生成される切屑も主切刃８に垂直な法線方向に向かって延びるように、図５に矢線Ｆで示すように切屑の流れを整流化することができる。このため、上述のようにシンニング刃９によって生成された切屑が小さくカールされることとも相俟って切屑分断性の向上を図ることができる。従って、小径の深穴加工であっても切屑詰まりによるドリル本体１の折損等を防止することが可能となる。
　ここで、上記切屑排出溝内接円Ｃ３の半径Ｒ１が第２の円Ｃ２の直径Ｄ２に対して０．３×Ｄ２を下回ると、切屑排出溝６の断面積が小さくなり、上記比Ａ／Ｂが０．８～１．２５の範囲内とされていても切屑詰まりを生じるおそれがある。一方、上記切屑排出溝内接円Ｃ３の半径Ｒ１が第２の円Ｃ２の直径Ｄ２に対して０．７×Ｄ２を上回ると、切屑排出溝６の断面積が大きくなりすぎ、ドリル本体１の肉厚は小さくなるので強度が損なわれて折損等を生じ易くなるおそれがある。
　なお、上記切屑排出溝内接円Ｃ３の半径Ｒ１と上記主切刃８の直径Ｄとの関係では、上記切屑排出溝内接円Ｃ３の半径Ｒ１は上記主切刃８の直径Ｄに対して０．１×Ｄ～０．５×Ｄの範囲内とされていてもよく、シンニング内接円Ｃ６の半径Ｒ２が上記心厚ｄに対して０．３×ｄ～０．７×ｄの範囲内とされている場合に、上記切屑排出溝内接円Ｃ３の半径Ｒ１と上記主切刃８の直径Ｄとの比Ｘ＝Ｒ１／Ｄと、上記シンニング内接円Ｃ６の半径Ｒ２と上記心厚ｄとの比Ｂ＝Ｒ２／ｄとの比Ｘ／Ｂが０．３～０．９の範囲内とされていてもよい。
　また、上記シンニング内接円Ｃ６の半径Ｒ２が心厚ｄに対して０．３×ｄを下回ると、シンニング刃９によって生成された切屑がシンニング底面７ａによってカールさせられる際の抵抗が大きくなるおそれがある。一方、上記シンニング内接円Ｃ６の半径Ｒ２が心厚ｄに対して０．７×ｄを上回ると、シンニング刃９によって生成されてシンニング底面７ａに摺接させられる切屑を小さいカール径にカールして分断することができなくなるおそれがある。
　さらに、上記比Ａ／Ｂが０．８～１．２５の範囲内を上回ったり、下回ったりすると、シンニング刃９によって生成される切屑のシンニング底面７ａに対するカール半径の割合と、軸線Ｏを中心とした半径が大きい主切刃８によって生成される切屑の切屑排出溝底面６ａに対するカール半径との割合とを略等しくすることができなくなるおそれがある。このため、シンニング刃９によって生成された切屑を主切刃８に垂直な法線方向に向かって延びるように切屑の流れを整流化することができなくなり、良好な切屑分断性を得ることができなくなるおそれがある。
　なお、本実施形態のように上記シンニングすくい面７ｂが平面状である場合には、このシンニングすくい面７ｂに垂直な方向から見たときに、上記シンニング方向Ｓは上記軸線Ｏに対して１０°～５５°の範囲内の傾斜角θでドリル本体１の後端側に向かうに従い外周側に向かうように傾斜していることが望ましい。この傾斜角が１０°を下回ったり、５５°を上回ったりすると、上述のようにシンニング刃９と主切刃８によって生成される切屑の流れを整流化することが困難となるおそれがある。
　次に、図１２および図１３は、図１～図１１に示した実施形態の第１、第２の変形例を示すものであり、図１～図１１に示した実施形態と共通する部分には同一の符号を配してある。これら第１、第２の実施形態では共通して、ドリル本体１のシャンク部２の後端面から切刃部３にかけて切屑排出溝６と同数のクーラント孔１０が周方向において切屑排出溝６の間を通るように形成されて先端逃げ面５に開口している。穴明け加工時にはこのクーラント孔１０を通して切削油剤や圧縮空気等のクーラントが供給されて主切刃８やシンニング刃９および被削材の切削部位に吐出される。
　また、図１２に示す第１の変形例では、シャンク部２および切刃部３を含むドリル本体１の全長が図１～図１１に示した実施形態よりも短くされており、図１２に示す第２の変形例では、図１～図１１に示した実施形態よりも切刃部３の切屑排出溝６の長さが長いとともに、シャンク部２の直径が小さい。このような第１、第２の変形例においても、上述した本発明の構成を採ることにより、図１～図１１に示した実施形態と同様の効果を得ることができる。
　なお、上記実施形態や上述した第１、第２の変形例では、主切刃８およびシンニング刃９が２つの２枚刃のツイストドリルに本発明を適用した場合について説明したが、主切刃８およびシンニング刃９は１つでもよく、また３つ以上の３枚刃以上のツイストドリルに本発明を適用することも可能である。
　本発明によれば、シンニング刃によって生成される切屑を小さくカールさせることができるとともに、主切刃によって生成される切屑と同じく主切刃に垂直な法線方向に向かって延びるように切屑の流れを整流化することができる。このため、これらシンニング刃と主切刃によって生成された切屑の分断性を向上させて、小径の深穴加工であっても切屑詰まりによるドリル本体の折損等を防止することが可能となる。
　１　ドリル本体
　２　シャンク部
　３　切刃部
　４　テーパー部
　５　先端逃げ面
　６　切屑排出溝
　６ａ　切屑排出溝底面
　７　シンニング部
　７ａ　シンニング底面
　７ｂ　シンニングすくい面
　８　主切刃
　９　シンニング刃
　１０　クーラント孔
　Ｏ　ドリル本体１の軸線
　Ｔ　ドリル回転方向
　Ｄ　主切刃８の直径
　Ｃ　心厚円
　ｄ　心厚
　Ｃ１　第１の円
　Ｃ２　第２の円
　Ｃ３　切屑排出溝内接円
　Ｃ４　第３の円
　Ｃ５　第４の円
　Ｃ６　シンニング内接円
　Ｄ１　切屑排出溝捩れ方向から見たときに第１の円Ｃ１と同心で主切刃８の直径Ｄを有する円
　Ｄ２　第２の円の直径（心厚ｄと主切刃８の直径Ｄとの和ｄ＋Ｄの１／２の直径）
　Ｐ１　切屑排出溝捩れ方向から見たときの第１の円Ｃ１と切屑排出溝底面６ａとの接点
　Ｐ２、Ｐ３　第２の円Ｃ２と切屑排出溝底面６ａとの交点
　Ｐ４　シンニング方向Ｓから見たときのシンニング底面７ａと第３の円Ｃ４との交点
　Ｐ５、Ｐ６　第３の円Ｃ４とシンニング底面７ａまたはシンニング刃の延長線あるいは該シンニング刃との交点
　Ｒ１　切屑排出溝内接円Ｃ３の半径
　Ｒ２　シンニング内接円Ｃ６の半径
　Ｓ　シンニング方向

Claims (2)

  1. 　軸線回りにドリル回転方向に回転させられるドリル本体の先端部外周に、上記ドリル本体の先端逃げ面に開口して後端側に向かうに従い上記ドリル回転方向とは反対側に捩れるように延びる切屑排出溝が形成されており、この切屑排出溝の上記ドリル回転方向を向く壁面の上記ドリル本体の先端側辺稜部に主切刃が形成されるとともに、上記切屑排出溝の先端内周部には上記ドリル本体の先端側に向かうに従い内周側に延びる凹溝状のシンニング部が形成されて、このシンニング部の上記ドリル回転方向を向くシンニングすくい面の上記ドリル本体の先端側辺稜部には上記主切刃の内周側に連なるシンニング刃が形成されたドリルであって、
    　上記切屑排出溝は、該切屑排出溝の捩れに沿った切屑排出溝捩れ方向から見たとき、上記ドリル本体の外周側を向く切屑排出溝底面が凹曲線状に形成されるとともに、上記軸線上に中心を有して上記ドリル本体の心厚ｄと等しい直径で上記切屑排出溝底面に内接する第１の円と該切屑排出溝底面との接点と、上記第１の円と同心で上記心厚ｄと上記主切刃の直径Ｄとの和ｄ＋Ｄの１／２の直径Ｄ２を有する第２の円と上記切屑排出溝底面との２つ交点とを通る切屑排出溝内接円の半径Ｒ１が、上記第２の円の直径Ｄ２に対して０．３×Ｄ２～０．７×Ｄ２の範囲内とされ、
    　上記シンニング部は、該シンニング部の上記ドリル本体の外周側を向くシンニング底面のうち最も上記軸線側に凹んだ点を繋いだシンニング方向から見たとき、上記軸線と上記先端逃げ面との交点に中心を有して上記心厚ｄと等しい直径を有する第３の円と上記シンニング底面との交点と、上記第３の円と同心で上記心厚ｄの１／２の直径を有する第４の円と上記シンニング底面または上記シンニング刃あるいは該シンニング刃の延長線との２つの交点とを通るシンニング内接円の半径Ｒ２が、上記心厚ｄに対して０．３×ｄ～０．７×ｄの範囲内とされ、
    　さらに上記切屑排出溝内接円の半径Ｒ１と上記第２の円の直径Ｄ２との比Ａ＝Ｒ１／Ｄ２と、上記シンニング内接円の半径Ｒ２と上記心厚ｄとの比Ｂ＝Ｒ２／ｄとの比Ａ／Ｂが０．８～１．２５の範囲内とされていることを特徴とするドリル。
  2. 　上記シンニングすくい面は平面状であり、このシンニングすくい面に垂直な方向から見たときに、上記シンニング方向は上記軸線に対して１０°～５５°の範囲内の傾斜角で上記ドリル本体の後端側に向かうに従い外周側に向かうように傾斜していることを特徴とする請求項１に記載のドリル。
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