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WO2020235186A1 - 自動倉庫システム - Google Patents

自動倉庫システム Download PDF

Info

Publication number
WO2020235186A1
WO2020235186A1 PCT/JP2020/010557 JP2020010557W WO2020235186A1 WO 2020235186 A1 WO2020235186 A1 WO 2020235186A1 JP 2020010557 W JP2020010557 W JP 2020010557W WO 2020235186 A1 WO2020235186 A1 WO 2020235186A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
conveyor
elevator
warehousing
automated warehouse
rack
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/010557
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
陽平 西本
Original Assignee
村田機械株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 村田機械株式会社 filed Critical 村田機械株式会社
Priority to JP2021520065A priority Critical patent/JP7111256B2/ja
Publication of WO2020235186A1 publication Critical patent/WO2020235186A1/ja

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines

Definitions

  • the present invention relates to an automated warehouse system, particularly an automated warehouse system in which a plurality of automated warehouses are arranged side by side.
  • the automated warehouse has, for example, a rack that extends in one direction and has a plurality of shelves vertically and horizontally, and a stacker crane that runs along the rack.
  • the stacker crane transfers the load to the rack shelf while traveling in the extension direction of the rack.
  • the stacker crane transfers the luggage from the rack shelf and transports it to the delivery line.
  • Some automated warehouses have a plurality of transport vehicles provided corresponding to each stage of the rack instead of stacker cranes. Each transport vehicle transfers luggage between the transport vehicle and the shelves of each stage while traveling in the extension direction of the rack at each stage.
  • an elevating and transporting device for loading and unloading luggage from each stage of the rack or carrying out the luggage from each stage of the rack is provided.
  • a tracked bogie system having a bogie that connects automated warehouses see, for example, Patent Document 1.
  • each automated warehouse is provided, for example, corresponding to a truck delivery berth.
  • the delivery operation becomes efficient.
  • a line is constructed in which luggage is merged from each picking area into the main line of the conveyor, and then the luggage is distributed from the main line to each automated warehouse.
  • An object of the present invention is to enable an automated warehouse system having a plurality of automated warehouses to sort and store packages in a plurality of automated warehouses using a relatively simple loading line.
  • the automated warehouse system includes a first automated warehouse, a second automated warehouse, a first warehousing conveyor and a second warehousing conveyor, a first warehousing conveyor and a second warehousing conveyor, and a first transfer conveyor. And a second transfer conveyor.
  • the first automated warehouse has a first rack composed of a plurality of shelves.
  • the second automated warehouse has a second rack consisting of a plurality of shelves.
  • the first warehousing conveyor and the second warehousing conveyor carry the parcels into the first automated warehouse and the second automated warehouse, respectively.
  • the first delivery conveyor and the second delivery conveyor carry out the packages from the first automated warehouse and the second automated warehouse, respectively.
  • the first transfer conveyor is located at a position that overlaps at least one part of at least one of the first warehousing conveyor, the second warehousing conveyor, the first warehousing conveyor, and the second warehousing conveyor in a plan view, and is the first from the first automated warehouse.
  • 2 Transport the luggage to the automated warehouse.
  • the second transfer conveyor is located at a position that overlaps with at least a part of at least one of the first warehousing conveyor, the second warehousing conveyor, the first warehousing conveyor, and the second warehousing conveyor in a plan view, and is the second from the second automated warehouse. 1 Transport the luggage to the automated warehouse.
  • a part of the packages stored in the first automated warehouse from the first warehousing conveyor is transported to the first rack. Then, the rest is transferred from the first automated warehouse to the second automated warehouse by the first transfer conveyor. A part of the parcels to be stored in the second automated warehouse from the second storage conveyor is transported to the second rack. Then, the rest is transferred from the second automated warehouse to the first automated warehouse by the second transfer conveyor.
  • the first transfer conveyor and the second transfer conveyor can directly transfer the package between the first automated warehouse and the second automated warehouse.
  • the parcels stored in the first automated warehouse can be sorted into the first rack and the second rack by a simple structure.
  • the luggage stored in the second automated warehouse can be sorted into the first rack and the second rack by a simple structure. Therefore, high-performance transport sorting ability is realized.
  • the simple structure in the present invention is the following two points. First, since the loading line is divided into a first warehousing conveyor and a second warehousing conveyor, the loading line can be realized with a relatively simple structure. Secondly, since the distribution line is divided into a first transfer conveyor and a second transfer conveyor that transfer in only one direction, the distribution line can be realized with a relatively simple structure.
  • the first automated warehouse may have a first elevator that is arranged adjacent to the first rack and conveys luggage to each stage of the first rack.
  • the second automated warehouse may have a second elevator that is arranged adjacent to the second rack and conveys the load to each stage of the second rack.
  • the first warehousing conveyor and the second warehousing conveyor may be connected to the first elevator and the second elevator, respectively.
  • the first transfer conveyor may transfer the load from the first elevator to the second elevator.
  • the second transfer conveyor may transfer the load from the second elevator to the first elevator.
  • the first transfer conveyor has a first main conveyor, a first carry-out buffer conveyor, and a first carry-in buffer conveyor.
  • the first carry-out buffer conveyor and the first carry-in buffer conveyor are provided between the first elevator and the first main conveyor, and between the first main conveyor and the second elevator, respectively.
  • the second transfer conveyor has a second main conveyor, a second carry-out buffer conveyor, and a second carry-in buffer conveyor.
  • the second carry-out buffer conveyor and the second carry-in buffer conveyor are provided between the second elevator and the second main conveyor, and between the second main conveyor and the first elevator, respectively.
  • each buffer conveyor can be used as a buffer before being transported from one rack to the other and stored. Therefore, even if the capacities of the first elevator and the second elevator cannot keep up with the amount of cargo transported, the transport and warehousing process can be performed without any problem.
  • the automated warehouse system may further include a control unit.
  • the control unit When the luggage to be stored in the second rack in the first automated warehouse is carried in from the first warehousing conveyor, the luggage is transferred to the second rack by controlling the first elevator, the first transfer conveyor, and the second elevator. Transport to When the luggage to be stored in the first rack in the second automated warehouse is carried in from the second storage conveyor, the luggage is transferred to the first rack by controlling the second elevator, the second transfer conveyor, and the first elevator. Control may be performed so as to carry the product to.
  • the first automated warehouse the parcels to be stored in the second rack are immediately transported to the second rack at the time of warehousing.
  • the luggage to be stored in the first rack is immediately transported to the first rack at the time of warehousing.
  • the luggage to be stored in the other rack is immediately transported to the other rack at the time of warehousing, so that the transport efficiency of the entire system is improved.
  • the automated warehouse system may further include a plurality of transport vehicles traveling on each stage of the first rack and the second rack.
  • the first transfer conveyor may be provided near the center in the height direction of the first rack and the second rack.
  • the second transfer conveyor may be provided near the center of the first rack and the second rack in the height direction.
  • the time for the first elevator to move between the first transfer conveyor and the transfer destination stage is shortened.
  • the time for the second elevator to move between the second transfer conveyor and the transfer destination stage is shortened.
  • the first elevator and the second elevator may each have a pair of elevators.
  • the automated warehouse system includes a third automated warehouse having a third rack consisting of a plurality of shelves, a third warehousing conveyor for loading luggage into the third automated warehouse, and a third warehousing conveyor for loading luggage from the third automated warehouse. , May be further provided.
  • the first transfer conveyor is located at a position that overlaps at least one part of the first warehousing conveyor, the second warehousing conveyor, the third warehousing conveyor, the first warehousing conveyor, the second warehousing conveyor, and the third warehousing conveyor in a plan view. Yes, and the goods may be transported from the first automatic warehouse or the second automatic warehouse to the second automatic warehouse or the third automatic warehouse.
  • the second transfer conveyor is located at a position that overlaps at least one part of the first warehousing conveyor, the second warehousing conveyor, the third warehousing conveyor, the first warehousing conveyor, the second warehousing conveyor, and the third warehousing conveyor in a plan view.
  • the goods may be transported from the second automatic warehouse or the third automatic warehouse to the first automatic warehouse or the second automatic warehouse.
  • this automated warehouse system a part of the parcels warehousing from the first warehousing conveyor to the first automated warehouse is transported to the first rack. Then, the remaining part is transferred from the first automated warehouse to the second automated warehouse or the third automated warehouse by the first transfer conveyor. A part of the parcels to be stored in the second automated warehouse from the second storage conveyor is transported to the second rack. Then, the remaining part is transported from the second automated warehouse to the third automated warehouse by the first transfer conveyor, and the remaining portion is transported from the second automated warehouse to the first automated warehouse by the second automated warehouse.
  • the third automated warehouse may have a third elevator that is arranged adjacent to the third rack and conveys the luggage to each stage of the third rack.
  • the third warehousing conveyor may be connected to the third elevator.
  • the first transfer conveyor may transfer the load from the first elevator or the second elevator to the second elevator or the third elevator.
  • the second transfer conveyor may transfer the load from the second elevator or the third automated warehouse to the first elevator or the second elevator.
  • the first elevator, the second elevator, and the third elevator may each have a pair of elevators.
  • One of the pair of elevators may be an elevator for carrying in luggage, and the other of the pair of elevators may be an elevator for carrying out luggage. In this automated warehouse system, high transport efficiency is maintained.
  • packages can be stored in a plurality of automated warehouses using a relatively simple loading line.
  • Schematic perspective view of an automated warehouse system Schematic floor plan of an automated warehouse system. Schematic side view of an automated warehouse system. A block diagram showing the control configuration of an automated warehouse system. The schematic perspective view of the automated warehouse system of 2nd Embodiment. Schematic floor plan of an automated warehouse system. A block diagram showing the control configuration of an automated warehouse system.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of an automated warehouse system.
  • FIG. 2 is a schematic plan view of an automated warehouse system.
  • FIG. 3 is a schematic side view of the automated warehouse system.
  • the automated warehouse system 100 has a first automated warehouse 1 and a second automated warehouse 2.
  • the first automated warehouse 1 and the second automated warehouse 2 extend in the same direction and are arranged side by side.
  • the first automated warehouse 1 and the second automated warehouse 2 are, for example, pre-shipment buffer devices for storing shipped products picked in a plurality of areas, and each is provided in each area.
  • first automated warehouse 1 and the second automated warehouse 2 are drawn close to each other in the drawing, they are actually arranged apart from each other.
  • first direction arrow X
  • second direction arrow Y
  • the first automated warehouse 1 has a first rack 11 having a plurality of shelves 11a.
  • the first rack 11 is a pair of racks.
  • the first automated warehouse 1 has a transport vehicle 14 that can reciprocate between the pair of racks of the first rack 11 for each stage of the first rack 11.
  • the transport vehicle 14 is arranged corresponding to each of the stages of the first rack 11.
  • the transport vehicle 14 travels in the second direction along the shelf 11a and transfers the luggage W to and from the shelf 11a.
  • the transport vehicle 14 has, for example, a transfer mechanism (not shown) that takes in and sends out the luggage W by expanding and contracting in the front-rear direction, and two shelves 11a arranged facing each other across the traveling path. Luggage W can be transferred to any of the above.
  • the first automated warehouse 1 has a first elevator 13 for warehousing, which is arranged adjacent to the first rack 11 and transports the luggage W to each stage of the first rack 11.
  • the first elevator 13 has a pair of elevators 13a and 13b corresponding to the pair of racks of the first rack 11.
  • the first automated warehouse 1 has a storage unit (not shown) into which the luggage W is carried in from the first elevator 13.
  • the elevators 13a and 13b of the first elevator 13 each have a first elevator 13c that moves up and down in the vertical direction.
  • the first lift 13c is equipped with a roller conveyor (not shown) for transferring the luggage W to another device.
  • a roller conveyor (not shown) is provided in a portion adjacent to the first rack 11 side, and the luggage W is delivered by operating both roller conveyors in conjunction with each other.
  • the first automated warehouse 1 has an elevator 18a for delivery on the opposite side of the first elevator 13. Further, the elevator 18a is connected to a first delivery conveyor 19a that carries out the luggage W from the first automated warehouse 1.
  • the second automated warehouse 2 has a second rack 15 having a plurality of shelves 15a.
  • the second rack 15 is a pair of racks.
  • the second automated warehouse 2 has a transport vehicle 16 that can reciprocate between the pair of racks of the second rack 15 for each stage of the second rack 15. Since the transport vehicle 16 is the same as the transport vehicle 14, the description thereof will be omitted.
  • the second automated warehouse 2 has a second elevator 17 for warehousing, which is arranged adjacent to the second rack 15 and transports the luggage W to each stage of the second rack 15.
  • the second elevator 17 has a pair of elevators 17a and 17b corresponding to the pair of racks of the second rack 15.
  • the second automated warehouse 2 has a storage unit (not shown) into which the luggage W is carried in from the second elevator 17.
  • the second elevator 17 has a second elevator (not shown) that moves up and down in the vertical direction.
  • the second lift is equipped with a roller conveyor (not shown) for transferring the luggage W to and from another device. Further, a roller conveyor (not shown) is provided in a portion adjacent to the second rack 15 side, and both roller conveyors operate in conjunction with each other to deliver the luggage W.
  • the second automated warehouse 2 has an elevator 18b for delivery on the opposite side of the second elevator 17. Further, the elevator 18b is connected to a second delivery conveyor 19b that carries out the luggage W from the second automated warehouse 2.
  • the automated warehouse system 100 has a first warehousing conveyor 3 and a second warehousing conveyor 4.
  • the first warehousing conveyor 3 is connected to the first elevator 13.
  • the first warehousing conveyor 3 is, for example, a roller conveyor.
  • the first warehousing conveyor 3 has a first main warehousing conveyor 3a, a first warehousing conveyor 3b, and a second warehousing conveyor 3c.
  • the first carry-in conveyor 3b and the second carry-in conveyor 3c branch from the first main warehousing conveyor 3a and are connected to the elevators 13a and 13b of the first elevator 13, respectively.
  • the first main warehousing conveyor 3a extends in the first direction
  • the first carry-in conveyor 3b and the second carry-in conveyor 3c extend in the second direction.
  • each branching portion is provided with a known branching device such as a converter and a sorter (hereinafter, the same applies).
  • the second warehousing conveyor 4 is connected to the second elevator 17.
  • the second warehousing conveyor 4 has a second main warehousing conveyor 4a, a third carry-in conveyor 4b, and a fourth carry-in conveyor 4c.
  • the third carry-in conveyor 4b and the fourth carry-in conveyor 4c branch from the second main warehousing conveyor 4a and are connected to a pair of elevators 17a and 17b of the second elevator 17, respectively.
  • the second main warehousing conveyor 4a extends in the first direction
  • the third carry-in conveyor 4b and the fourth carry-in conveyor 4c extend in the second direction.
  • the automated warehouse system 100 has a first transfer conveyor 5 and a second transfer conveyor 6.
  • the first transfer conveyor 5 is positioned so as to overlap at least a part of the first warehousing conveyor 3 and the second warehousing conveyor 4 in a plan view, and the load W is transferred from the first elevator 13 to the second elevator 17. It is located in.
  • the first transfer conveyor 5 transports the load W in only one direction.
  • the first transfer conveyor 5 is provided near the center of the first rack 11 and the second rack 15 in the height direction.
  • the first transfer conveyor 5 is, for example, a roller conveyor.
  • the vicinity of the center is an intermediate position in the height direction of the first rack 11 and the second rack 15 or its vicinity, and is, for example, a position in the middle in the height direction or a position in any of the upper and lower stages thereof. (same as below).
  • the first transfer conveyor 5 includes a first main conveyor 5a (an example of a first main conveyor), a first carry-out buffer conveyor 5b (an example of a first carry-out buffer conveyor), and a first carry-in buffer conveyor 5c.
  • the first carry-out buffer conveyor 5b is provided between the elevator 13b of the first elevator 13 and the first main conveyor 5a.
  • the first carry-in buffer conveyor 5c is provided between the first main conveyor 5a and the elevator 17a of the second elevator 17.
  • the second transfer conveyor 6 is positioned so as to overlap at least a part of the first warehousing conveyor 3 and the second warehousing conveyor 4 in a plan view, and the load W is transferred from the second elevator 17 to the first elevator 13. It is located in.
  • the second transfer conveyor 6 is provided near the center of the first rack 11 and the second rack 15 in the height direction.
  • the second transfer conveyor 6 is, for example, a roller conveyor.
  • the second transfer conveyor 6 includes a second main conveyor 6a (an example of a second main conveyor), a second carry-out buffer conveyor 6b (an example of a second carry-out buffer conveyor), and a second carry-in buffer conveyor 6c. (An example of a second carry-in buffer conveyor).
  • the second carry-out buffer conveyor 6b is provided between the elevator 17b of the second elevator 17 and the second main conveyor 6a.
  • the second carry-in buffer conveyor 6c is provided between the second main conveyor 6a and the elevator 13a of the first elevator 13.
  • the second transfer conveyor 6 transports the load W in only one direction.
  • the first transfer conveyor 5 and the second transfer conveyor 6 are indicated by arrows indicating the transfer path of the load W
  • the first transfer conveyor 5 and the second transfer conveyor 6 occupy a position in the space. It is shown by the border.
  • the luggage W supplied from the first warehousing conveyor 3 to the first automated warehouse 1 is divided into first and second types according to the warehousing destination.
  • the first type of luggage W is stored in the first rack 11.
  • the first type of luggage W is the first main warehousing conveyor 3a (circle 1), the first carry-in conveyor 3b (circle 2), and the elevator 13a (circle 3, circle 4) of the first elevator 13. They are conveyed to the first rack 11 in order.
  • the second type of luggage W is conveyed to the first transfer conveyor 5 by the first elevator 13, and further transferred to the second elevator 17 by the first transfer conveyor 5.
  • the luggage W is stored in the second rack 15 from the second elevator 17.
  • the second type of luggage W includes a first main warehousing conveyor 3a (circle 1), a second carry-in conveyor 3c (circle 5), an elevator 13b (circle 6) of the first elevator 13, and a first transfer. Conveyors 5 (round 7, circle 8, circle 9) are conveyed to the second rack 15 in this order.
  • the luggage W supplied from the second warehousing conveyor 4 to the second automated warehouse 2 is divided into first and second types according to the warehousing destination.
  • the first type of luggage W is conveyed to the second transfer conveyor 6 by the second elevator 17, and further transferred to the first elevator 13 by the second transfer conveyor 6.
  • the luggage W is stored in the first rack 11 from the first elevator 13.
  • the first type of luggage W includes a second main warehousing conveyor 4a (round 10), a fourth carry-in conveyor 4c (round 14), an elevator 17b (round 15) of the second elevator 17, and a second transfer. Conveyors 6 (round 16, circle 17, circle 18) are conveyed to the first rack 11 in this order.
  • the second type of luggage W is stored in the second rack 15.
  • the second type of luggage W is the elevator 17a (circle 12, circle 13) of the second main warehousing conveyor 4a (circle 10), the third carry-in conveyor 4b (circle 11), and the second elevator 17 They are conveyed to the second rack 15 in order.
  • the first transfer conveyor 5 and the second transfer conveyor 6 can directly transfer the luggage W between the first rack 11 and the second rack 15.
  • the luggage W stored in the first automated warehouse 1 can be distributed to the first rack 11 and the second rack 15 by a simple structure.
  • the luggage W stored in the second automated warehouse 2 can be distributed to the first rack 11 and the second rack 15 by a simple structure. Therefore, high-performance transport sorting ability is realized.
  • the load W transported by the first warehousing conveyor 3 can be transported to the first rack 11 and the second rack 15 by 1/2 each. .. The same applies to the second warehousing conveyor 4.
  • the luggage W stored in the first rack 11 and the second rack 15 is picked up by the transport vehicles 14 and 16 and placed on any of the shelves 11a and 15a of the first rack 11 and the second rack 15. .. In this way, the warehousing process is executed.
  • the simple structure in this embodiment is the following two points. First, since the charging line is divided into a first warehousing conveyor 3 and a second warehousing conveyor 4, the charging line can be realized with a relatively simple structure. Secondly, since the distribution line is divided into a first transfer conveyor 5 and a second transfer conveyor 6 that transfer in only one direction, the distribution line can be realized with a relatively simple structure. As a result, relatively inexpensive products can be used for the conversion part and the merging part of each conveyor.
  • the first transfer conveyor 5 has a first carry-out buffer conveyor 5b and a first carry-in buffer conveyor 5c, each conveyor is moved from the first rack 11 to the second rack 15 as a load W. Can be used as a buffer when transporting and warehousing. Therefore, even if the capacities of the first elevator 13 and the second elevator 17 cannot keep up with the amount of the load W transported, the transport and warehousing process can be performed without any problem.
  • the second transfer conveyor 6 has the second carry-out buffer conveyor 6b and the second carry-in buffer conveyor 6c, when the luggage W is transported from the second rack 15 to the first rack 11 and stored. Can be used as a buffer for. Therefore, even if the capacities of the first elevator 13 and the second elevator 17 cannot keep up with the amount of the load W transported, the transport and warehousing process can be performed without any problem.
  • the first transfer conveyor 5 is arranged above the first warehousing conveyor 3 and the second warehousing conveyor 4, and the second transfer conveyor 6 is located above the first warehousing conveyor 3 and the second warehousing conveyor 4. Since it is arranged, space saving is realized.
  • FIG. 4 is a block diagram showing a control configuration of the automated warehouse system.
  • the automated warehouse system 100 has a controller 51.
  • the controller 51 is a computer having a processor (for example, a CPU), a storage device (for example, ROM, RAM, HDD, SSD, etc.) and various interfaces (for example, an A / D converter, a D / A converter, a communication interface, etc.). It is a system.
  • the controller 51 performs various control operations by executing a program stored in the storage unit (corresponding to a part or all of the storage area of the storage device).
  • the controller 51 may be composed of a single processor, or may be composed of a plurality of independent processors for each control. Some or all of the functions of each element of the controller 51 may be realized as a program that can be executed by the computer system constituting the controller 51. In addition, a part of the function of each element of the control unit may be configured by a custom IC.
  • the controller 51 includes a pair of elevators 13a and 13b of the first elevator 13, a pair of elevators 17a and 17b of the second elevator 17, and a first transfer conveyor 5 (first main conveyor 5a, first unloading buffer conveyor 5b, first).
  • the carry-in buffer conveyor 5c) and the second transfer conveyor 6 are connected.
  • the controller 51 is also connected to the first warehousing conveyor 3, the second warehousing conveyor 4, and a plurality of conveyors 14 and 16.
  • the controller 51 is connected to a sensor for detecting the size, shape, and position of the luggage W, a sensor and a switch for detecting the state of each device, and an information input device.
  • the controller 51 communicates with a higher-level controller (not shown) and executes the warehousing of the luggage W.
  • a higher-level controller not shown
  • the ID recognition unit acquires information such as a package identification number from a barcode or the like attached to each package.
  • the upper controller determines the automated warehouse of the warehousing destination based on the information of the package W.
  • the controller 51 inquires the distribution controller about the warehousing destination of the corresponding article, controls the first warehousing conveyor 3, and distributes the goods to the first warehousing conveyor 3b and the second warehousing conveyor 3c. The same applies to the second warehousing conveyor 4.
  • the control operation of the controller 51 when the luggage to be stored in another rack is received will be described.
  • the controller 51 moves the first elevator 13 and the first.
  • the controller 51 moves the second elevator 17 and the second.
  • the load W is transferred to the first rack 11.
  • the second type of luggage is immediately transported to the second rack 15 at the time of warehousing. Further, in the second automated warehouse 2, the first type of luggage W is immediately transported to the first rack 11. In this way, the luggage to be stored in the other rack is immediately transported to the other rack at the time of warehousing, so that the transport efficiency of the entire system is improved.
  • the first transfer conveyor 5 and the second transfer conveyor 6 can also be used when it is desired to replace the luggage W between the first automated warehouse 1 and the second automated warehouse 2 after the luggage W is stored.
  • the vertical positions of the first transfer conveyor and the second transfer conveyor are not particularly limited. The vertical positions of both may be reversed.
  • the first transfer conveyor may be connected to any of the pair of elevators of the first elevator and the second elevator.
  • the second transfer conveyor may be connected to any of the pair of elevators of the first elevator and the second elevator.
  • FIG. 5 is a schematic perspective view of the automated warehouse system of the second embodiment.
  • FIG. 6 is a schematic plan view of the automated warehouse system.
  • FIG. 7 is a block diagram showing a control configuration of the automated warehouse system. In the following description, the description of the parts common to the first embodiment will be omitted as appropriate.
  • the automated warehouse system 100A has a first automated warehouse 1, a second automated warehouse 2, and a third automated warehouse 20.
  • the first automated warehouse 1, the second automated warehouse 2, and the third automated warehouse 20 extend in the same direction and are arranged side by side.
  • the first automated warehouse 1, the second automated warehouse 2, and the third automated warehouse 20 are pre-shipment buffer devices for storing shipped products picked in a plurality of areas, and each is provided in each area. Therefore, in the drawings, the first automated warehouse 1, the second automated warehouse 2, and the third automated warehouse 20 are drawn close to each other, but are actually arranged apart from each other.
  • the horizontal direction in which the first automated warehouse 1, the second automated warehouse 2, and the third automated warehouse 20 are arranged is referred to as the first direction (arrow X), and the horizontal direction in which they extend is referred to as the second direction (arrow Y).
  • the third automated warehouse 20 has the same structure as the first automated warehouse 1 and the second automated warehouse 2 described in the first embodiment, and has a third rack 21 and a transport vehicle 22.
  • the third automated warehouse 20 has a third elevator 23 for warehousing, which is arranged adjacent to the third rack 21 and transports the luggage W to each stage of the third rack 21.
  • the third elevator 23 has a pair of elevators 23a and 23b corresponding to the pair of racks of the third rack 21.
  • the automated warehouse system 100A has a third warehousing conveyor 24.
  • the third warehousing conveyor 24 is connected to the third elevator 23.
  • the third warehousing conveyor 24 is, for example, a roller conveyor.
  • the third warehousing conveyor 24 has a third main warehousing conveyor 24a, a fifth warehousing conveyor 24b, and a sixth warehousing conveyor 24c.
  • the fifth carry-in conveyor 24b and the sixth carry-in conveyor 24c branch from the third main warehousing conveyor 24a and are connected to a pair of elevators 23a and 23b of the third elevator 23, respectively.
  • the third main warehousing conveyor 24a extends in the first direction
  • the fifth carry-in conveyor 24b and the sixth carry-in conveyor 24c extend in the second direction.
  • the automated warehouse system 100A has a first transfer conveyor 5A and a second transfer conveyor 6A.
  • the first transfer conveyor 5A is located at a position that overlaps with at least a part of the first warehousing conveyor 3, the second warehousing conveyor 4, and the third warehousing conveyor 24 in a plan view, and is from the first elevator 13 and the second elevator 17.
  • the luggage W is received and arranged so that the luggage can be delivered to the second elevator 17 and the third elevator 23.
  • the first transfer conveyor 5A transports the load W in only one direction.
  • the first transfer conveyor 5A is provided near the center of the first rack 11, the second rack 15, and the third rack 21 in the height direction.
  • the first transfer conveyor 5A is, for example, a roller conveyor.
  • the first transfer conveyor 5A includes a first main conveyor 5Aa, a first carry-out buffer conveyor 5Ab, a first carry-in buffer conveyor 5Ac, a second carry-out buffer conveyor 5Ad, and a second carry-in buffer conveyor 5Ae. have.
  • the first carry-out buffer conveyor 5Ab is provided between the elevator 13b of the first elevator 13 and the first main conveyor 5a.
  • the first carry-in buffer conveyor 5Ac is provided between the first main conveyor 5a and the elevator 17a of the second elevator 17.
  • the second carry-out buffer conveyor 5Ad is provided between the elevator 17b of the second elevator 17 and the first main conveyor 5a.
  • the second carry-in buffer conveyor 5Ae is provided between the first main conveyor 5a and the elevator 23a of the third elevator 23.
  • the second transfer conveyor 6A is located at a position that overlaps with at least a part of the first warehousing conveyor 3, the second warehousing conveyor 4, and the third warehousing conveyor 24 in a plan view, and is from the second elevator 17 and the third elevator 23.
  • the luggage W is received and arranged so that the luggage can be delivered to the first elevator 13 and the second elevator 17.
  • the second transfer conveyor 6A is provided near the center of the first rack 11, the second rack 15, and the third rack 21 in the height direction.
  • the second transfer conveyor 6A is, for example, a roller conveyor.
  • the second transfer conveyor 6A includes a second main conveyor 6Aa, a third carry-out buffer conveyor 6Ab, a third carry-in buffer conveyor 6Ac, a fourth carry-out buffer conveyor 6Ad, and a fourth carry-in buffer conveyor 6Ae. have.
  • the third carry-out buffer conveyor 6Ab is provided between the elevator 17a of the second elevator 17 and the second main conveyor 6Aa.
  • the third carry-in buffer conveyor 6Ac is provided between the second main conveyor 6a and the elevator 13a of the first elevator 13.
  • the fourth carry-out buffer conveyor 6Ad is provided between the elevator 23b of the third elevator 23 and the second main conveyor 6a.
  • the fourth carry-in buffer conveyor 6Ae is provided between the second main conveyor 6a and the elevator 17a of the second elevator 17.
  • FIG. 7 shows a control configuration of the automated warehouse system 100A. Since the basic configuration is the same as that of the first embodiment, the description thereof will be omitted here.
  • the luggage W supplied from the first warehousing conveyor 3 to the first automated warehouse 1 is divided into first to third types according to the warehousing destination.
  • the transport route of the luggage W for each type will be described with reference to FIG.
  • the warehousing operation of the package W for each type in the following description is an operation that is continuously performed at the time of warehousing, and the package W is immediately transported to the final destination at the time of warehousing (hereinafter, the same applies).
  • the first type of luggage W is stored in the first rack 11.
  • the first type of luggage W is the first main warehousing conveyor 3a (circle 1), the first carry-in conveyor 3b (circle 2), and the elevator 13a (circle 3, circle 4) of the first elevator 13.
  • the second type of luggage W includes a first main warehousing conveyor 3a (circle 1), a second carry-in conveyor 3c (circle 5), an elevator 13b (circle 6) of the first elevator 13, and a first transfer. Conveyors 5A (round 7, circle 8, circle 9) are conveyed to the second rack 15 in this order.
  • the third type is conveyed to the first transfer conveyor 5A by the first elevator 13 and further transferred to the third elevator 23 by the first transfer conveyor 5A.
  • the luggage W is stored in the third rack 21 from the third elevator 23.
  • the third type of luggage W includes a first main warehousing conveyor 3a (circle 1), a second carry-in conveyor 3c (circle 5), an elevator 13b (circle 6) of the first elevator 13, and a first transfer. Conveyors 5A (round 7, circle 8, circle 19) are conveyed to the third rack 21 in this order.
  • the luggage W supplied from the second warehousing conveyor 4 to the second automated warehouse 2 is divided into first to third types according to the warehousing destination.
  • the first type of luggage is conveyed to the second transfer conveyor 6A by the second elevator 17, and further transferred to the first elevator 13 by the second transfer conveyor 6A.
  • the luggage W is stored in the first rack 11 from the first elevator 13.
  • the first type of luggage W includes a second main warehousing conveyor 4a (round 10), a fourth carry-in conveyor 4c (round 14), an elevator 17b (round 15) of the second elevator 17, and a second transfer.
  • Conveyors 6A round 16, circle 17, circle 18
  • the second type of luggage W is stored in the second rack 15.
  • the second type of luggage W is the elevator 17a (circle 12, circle 13) of the second main warehousing conveyor 4a (circle 10), the third carry-in conveyor 4b (circle 11), and the second elevator 17 They are conveyed to the second rack 15 in order.
  • the third type of luggage W is conveyed to the first transfer conveyor 5A by the second elevator 17, and further transferred to the third elevator 23 by the first transfer conveyor 5A.
  • the luggage W is stored in the third rack 21 from the third elevator 23.
  • the third type of luggage W includes a second main warehousing conveyor 4a (circle 10), a third carry-in conveyor 4b (circle 14), an elevator 17b (circle 20) of the second elevator 17, and a first transfer. Conveyors 5A (round 21, circle 8, circle 19) are conveyed to the third rack 21 in this order.
  • the luggage W supplied from the third warehousing conveyor 24 to the third automated warehouse 20 is divided into first to third types according to the warehousing destination.
  • the first type of luggage W is conveyed to the second transfer conveyor 6A by the third elevator 23, and further transferred to the first elevator 13 by the second transfer conveyor 6A.
  • the luggage W is stored in the first rack 11 from the first elevator 13.
  • the first type of luggage W includes a third main warehousing conveyor 24a (round 22), a sixth carry-in conveyor 24c (round 23), an elevator 23b (round 24) of the third elevator 23, and a second transfer. Conveyors 6A (round 25, round 17, round 18) are conveyed to the first rack 11 in this order.
  • the second type of luggage W is conveyed to the second transfer conveyor 6A by the third elevator 23, and further transferred to the second elevator 17 by the second transfer conveyor 6A. Finally, the luggage W is stored in the second rack 15 from the second elevator 17.
  • the second type of luggage W includes a third main warehousing conveyor 24a (round 22), a sixth carry-in conveyor 24c (round 23), an elevator 23b (round 24) of the third elevator 23, and a second transfer. Conveyors 6A (round 25, round 17, round 26) are conveyed to the second rack 15 in this order.
  • the third type of luggage W is stored in the third rack 21.
  • the third type of luggage W is the elevator 23a (circle 28, circle 29) of the third main warehousing conveyor 24a (circle 22), the fifth carry-in conveyor 24b (circle 27), and the third elevator 23. They are conveyed to the third rack 21 in order.
  • the first transfer conveyor 5A and the second transfer conveyor 6A can directly transfer the luggage W between the first rack 11, the second rack 15, and the third rack 21.
  • the luggage W stored in the first automated warehouse 1 can be distributed to the first rack 11, the second rack 15, and the third rack 21 by a simple structure.
  • the luggage W stored in the second automated warehouse 2 can be distributed to the first rack 11, the second rack 15, and the third rack 21 by a simple structure. Therefore, high-performance transport sorting ability is realized.
  • the load W transported by the first warehousing conveyor 3 is transferred to the first rack 11, the second rack 15, and the third rack 21 by 1/3 each. Can be transported.
  • the luggage W stored in the first rack 11, the second rack 15, and the third rack 21 is picked up by the transport vehicles 14, 16 and 22 arranged at the corresponding heights, and the first rack 11, the second rack 15 and the luggage W are picked up. And it is placed on any part of the shelves 11a, 15a, 21a of the third rack 21. In this way, the warehousing process is executed.
  • the simple structure in this embodiment is the following two points. First, since the charging line is divided into a first warehousing conveyor 3, a second warehousing conveyor 4, and a third warehousing conveyor 24, the charging line can be realized with a relatively simple structure. Secondly, since the distribution line is divided into a first transfer conveyor 5A and a second transfer conveyor 6A that transfer in only one direction, the distribution line can be realized with a relatively simple structure. As a result, relatively inexpensive products can be used for the conversion part and the merging part of each conveyor.
  • the first transfer conveyor 5A has a first carry-out buffer conveyor 5Ab, a first carry-in buffer conveyor 5Ac, a second carry-out buffer conveyor 5Ad, and a second carry-in buffer conveyor 5Ae, each conveyor is placed in the first rack. It can be used as a buffer when the luggage W is transported from the 11 or the second rack to the second rack 15 or the third rack 21 and stored. Therefore, even if the capacities of the first elevator 13, the second elevator 17, and the third elevator 23 cannot keep up with the amount of the load W transported, the transport and warehousing process can be performed without any problem.
  • each conveyor is placed in a second rack. It can be used as a buffer when the luggage W is transported from the 15 or the third rack 21 to the first rack 11 or the second rack and stored. Therefore, even if the capacities of the first elevator 13, the second elevator 17, and the third elevator 23 cannot keep up with the amount of the load W transported, the transport and warehousing process can be performed without any problem.
  • the vertical positions of the first transfer conveyor and the second transfer conveyor are not particularly limited. The vertical positions of both may be reversed.
  • the first transfer conveyor may be connected to any of the pair of elevators of the first elevator, the second elevator and the third elevator.
  • the second transfer conveyor may be connected to any of the pair of elevators of the first elevator, the second elevator and the third elevator.
  • it is preferable that the elevator into which the luggage W is carried in and the elevator in which the luggage W is carried out are different in each of the first elevator, the second elevator, and the third elevator. This is because high transport efficiency is maintained.
  • the first and second embodiments have the following configurations and functions in common.
  • the automatic warehouse system (for example, automatic warehouse systems 100, 100A) includes a first automatic warehouse (for example, a first automatic warehouse 1), a second automatic warehouse (for example, a second automatic warehouse 2), and a first warehousing conveyor (for example, a first warehousing conveyor (for example).
  • a first automatic warehouse for example, a first automatic warehouse 1
  • a second automatic warehouse for example, a second automatic warehouse 2
  • a first warehousing conveyor for example, a first warehousing conveyor (for example).
  • the first warehousing conveyor 3 and the second warehousing conveyor for example, the second warehousing conveyor 4
  • the first warehousing conveyor for example, the first warehousing conveyor 9a
  • the second warehousing conveyor for example, the second warehousing conveyor 9b.
  • a first transfer conveyor for example, first transfer conveyors 5, 5A
  • a second transfer conveyor for example, second transfer conveyors 6, 6A
  • the first automated warehouse has a first rack (for example, the first rack 11) composed of a plurality of shelves.
  • the second automated warehouse has a second rack (eg, a second rack 15) with a plurality of shelves.
  • the first warehousing conveyor and the second warehousing conveyor carry the parcels into the first automated warehouse and the second automated warehouse, respectively.
  • the first delivery conveyor and the second delivery conveyor carry out the packages from the first automated warehouse and the second automated warehouse, respectively.
  • the first transfer conveyor is located at a position that overlaps at least one part of at least one of the first warehousing conveyor, the second warehousing conveyor, the first warehousing conveyor, and the second warehousing conveyor in a plan view, and is the first from the first automated warehouse.
  • 2 Transport the load to the automated warehouse (for example, the order of circle 7, circle 8, circle 9 in FIG. 1 and the order of circle 7, circle 8, circle 9 in FIG. 5).
  • the second transfer conveyor is located at a position that overlaps with at least a part of at least one of the first warehousing conveyor, the second warehousing conveyor, the first warehousing conveyor, and the second warehousing conveyor in a plan view, and is the second from the second automated warehouse.
  • 1 Transport the load to the automated warehouse (for example, the order of circle 16, circle 17, circle 18 in FIG. 1, and the order of circle 16, circle 17, circle 18 in FIG. 5).
  • the first transfer conveyor and the second conveyor can directly deliver the parcel between the first automated warehouse and the second automated warehouse.
  • the parcels stored in the first automated warehouse can be sorted into the first rack and the second rack by a simple structure.
  • the luggage stored in the second automated warehouse can be sorted into the first rack and the second rack by a simple structure. Therefore, high-performance transport sorting ability is realized.
  • each stage trolley type automated warehouse is used, but a shuttle trolley type automated warehouse with a lifter may also be used.
  • the automated warehouse has an elevator, but the present invention can also be applied to an automated warehouse that does not have an elevator and lifts and lowers luggage with a stacker crane.
  • the warehousing conveyor is arranged on the side where the first transfer conveyor and the second transfer conveyor are arranged, but the warehousing conveyor may be arranged in addition to the warehousing conveyor on that side.
  • the main conveyors of the first warehousing conveyor and the second warehousing conveyor extend in the first direction, but the extending direction is not particularly limited.
  • the carry-in conveyor of the warehousing conveyor was a roller conveyor extending in the second direction, but it may extend in the first direction or may be a belt conveyor.
  • the transfer conveyor was a pair (two) of roller conveyors, but an accumulator type belt conveyor that can be individually driven may also be used.
  • the present invention can be widely applied to an automated warehouse system in which a plurality of automated warehouses are arranged side by side.
  • First automated warehouse 2 Second automated warehouse 3: First warehousing conveyor 4: Second warehousing conveyor 4a: Second main warehousing conveyor 4b: Third loading conveyor 4c: Fourth loading conveyor 5: First transfer conveyor 6 : 2nd transfer conveyor 11: 1st rack 13: 1st elevator 14: Conveyor vehicle 15: 2nd rack 16: Conveyor vehicle 17: 2nd elevator 20: 3rd automated warehouse 21: 3rd rack 22: Conveyor vehicle 23: Third elevator 24: Third warehousing conveyor 25: Third elevator 51: Controller 100: Automated warehouse system

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

複数の自動倉庫を有する自動倉庫システムにおいて、比較的簡素な投入ラインを用いて複数の自動倉庫に荷物を仕分けて入庫できるようにする。自動倉庫システム（１００）では、第１自動倉庫（１）は、第１ラック（１１）を有する。第２自動倉庫（２）は、第２ラック（１５）を有する。第１移送コンベヤ（５）は、第１入庫コンベヤ（３）及び第２入庫コンベヤ（４）の少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、第１自動倉庫（１）から第２自動倉庫（２）に荷物Ｗを搬送する。第２移送コンベヤ（６）は、第１入庫コンベヤ（３）及び第２入庫コンベヤ（４）の少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、第２自動倉庫（２）から第１自動倉庫（１）に荷物Ｗを搬送する。

Description

自動倉庫システム
　本発明は、自動倉庫システム、特に、複数の自動倉庫が並んで配置された自動倉庫システムに関する。
　物品を入庫、保管及び出庫する自動倉庫が知られている。
　自動倉庫は、例えば、一方向に延び複数の棚を上下左右に有するラックと、ラックに沿って走行するスタッカクレーンとを有している。入庫ラインから荷物が搬送されてくると、スタッカクレーンは、ラックの延長方向に走行しながら荷物をラックの棚に移載する。また、スタッカクレーンは、荷物をラックの棚から移載して出庫ラインに搬送する。
　自動倉庫は、スタッカクレーンではなく、ラックの各段に対応し設けられた複数の搬送車を有するものがある。各搬送車は、各段においてラックの延長方向に走行しながら、搬送車と各段の棚との間で荷物を移載する。このような自動倉庫では、ラックの各段に荷物を搬入又はラックの各段から荷物を搬出するための昇降搬送装置が設けられている。
　また、自動倉庫間を接続する台車を有する有軌道台車システムが知られている（例えば、特許文献１を参照）。
特開２０１１－１６２３４５号公報
　例えば、自動倉庫を出荷先ごと分けて配置した自動倉庫システムの場合、各自動倉庫は例えばトラックの出庫バースに対応して設けられている。この場合は、出庫の時に仕分け動作が少なくなるので、出庫動作が効率よくなる。
　一方、このような自動倉庫システムでは、入庫時に大量の荷物を適切に各自動倉庫に仕分けることが必要になる。従来であれば、例えばコンベヤのメインラインに各ピッキングエリアから荷物を合流させ、次にメインラインから各自動倉庫に荷物を分配するラインを構築することになる。この場合、各自動倉庫に供給される荷物の量が多くなると、メインラインの高性能化が必要になり、そのため装置が複雑になり、コストも高くなってしまう。
　本発明の目的は、複数の自動倉庫を有する自動倉庫システムにおいて、比較的簡素な投入ラインを用いて複数の自動倉庫に荷物を仕分けて入庫できるようにすることにある。
　以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
　本発明の一見地に係る自動倉庫システムは、第１自動倉庫と、第２自動倉庫と、第１入庫コンベヤ及び第２入庫コンベヤと、第１出庫コンベヤ及び第２出庫コンベヤと、第１移送コンベヤと、第２移送コンベヤと、を備えている。
　第１自動倉庫は、複数の棚からなる第１ラックを有する。
　第２自動倉庫は、複数の棚からなる第２ラックを有する。
　第１入庫コンベヤ及び第２入庫コンベヤは、第１自動倉庫及び第２自動倉庫に荷物をそれぞれ搬入する。
　第１出庫コンベヤ及び第２出庫コンベヤは、第１自動倉庫及び第２自動倉庫から荷物をそれぞれ搬出する。
　第１移送コンベヤは、第１入庫コンベヤ、第２入庫コンベヤ、第１出庫コンベヤ及び第２出庫コンベヤの少なくとも一つの少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、第１自動倉庫から第２自動倉庫に荷物を搬送する。
　第２移送コンベヤは、第１入庫コンベヤ、第２入庫コンベヤ、第１出庫コンベヤ及び第２出庫コンベヤの少なくとも一つの少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、第２自動倉庫から第１自動倉庫に荷物を搬送する。
　この自動倉庫システムでは、第１入庫コンベヤから第１自動倉庫に入庫される荷物は、一部が第１ラックに搬送される。そして、残りが第１移送コンベヤによって第１自動倉庫から第２自動倉庫に搬送される。
　第２入庫コンベヤから第２自動倉庫に入庫される荷物は、一部が第２ラックに搬送される。そして、残りが第２移送コンベヤによって第２自動倉庫から第１自動倉庫に搬送される。
　以上に述べたように、第１移送コンベヤと第２移送コンベヤとによって第１自動倉庫と第２自動倉庫の間で直接に荷物の受け渡しができる。言い換えると、第１自動倉庫に入庫された荷物は、簡単な構造によって第１ラックと第２ラックに振り分けることができる。さらに、第２自動倉庫に入庫された荷物は、簡単な構造によって第１ラックと第２ラックに振り分けることができる。したがって、高性能の搬送仕分け能力が実現される。
　本発明において簡素な構造とは、下記の２点である。
　第１に、投入ラインが第１入庫コンベヤと第２入庫コンベヤとに分けられているので、比較的簡単な構造で投入ラインを実現できる。
　第２に、分配ラインが一方向にのみ搬送を行う第１移送コンベヤと第２移送コンベヤとに分かれているので、比較的簡単な構造で分配ラインを実現できる。
　第１自動倉庫は、第１ラックに隣接されて配置され荷物を第１ラックの各段に搬送する第１昇降機を有していてもよい。
　第２自動倉庫は、第２ラックに隣接されて配置され荷物を第２ラックの各段に搬送する第２昇降機を有していてもよい。
　第１入庫コンベヤ及び第２入庫コンベヤは、第１昇降機及び第２昇降機にそれぞれ接続されていてもよい。
　第１移送コンベヤは、第１昇降機から第２昇降機に荷物を搬送してもよい。
　第２移送コンベヤは、第２昇降機から第１昇降機に荷物を搬送してもよい。
　第１移送コンベヤは、第１メインコンベヤと、第１搬出バッファコンベヤと、第１搬入バッファコンベヤとを有している。第１搬出バッファコンベヤと第１搬入バッファコンベヤは、第１昇降機と第１メインコンベヤとの間と、第１メインコンベヤと第２昇降機との間にそれぞれ設けられている。
　第２移送コンベヤは、第２メインコンベヤと、第２搬出バッファコンベヤと、第２搬入バッファコンベヤとを有している。第２搬出バッファコンベヤと第２搬入バッファコンベヤは、第２昇降機と第２メインコンベヤとの間と、第２メインコンベヤと第１昇降機との間にそれぞれに設けられている。
　この自動倉庫システムでは、各バッファコンベヤを一方のラックから他方のラックへ搬送して入庫する前のバッファとして利用できる。したがって、第１昇降機と第２昇降機の能力が荷物の搬送量に追いつかない場合でも、問題なく搬送入庫処理を行える。
　自動倉庫システムは、制御部をさらに備えていてもよい。
　制御部は、
　第１自動倉庫において第２ラックに収納される予定の荷物が第１入庫コンベヤから搬入されると、第１昇降機、第１移送コンベヤ、及び第２昇降機を制御することで当該荷物を第２ラックに搬送し、
　第２自動倉庫において第１ラックに収納される予定の荷物が第２入庫コンベヤから搬入されると、第２昇降機、第２移送コンベヤ、及び第１昇降機を制御することで当該荷物を第１ラックに搬送する、ように制御を行ってもよい。
　この自動倉庫システムでは、第１自動倉庫において、第２ラックに収納される予定の荷物は、入庫時に直ちに第２ラックに搬送される。また、第２自動倉庫において、第１ラックに収納される予定の荷物は、入庫時に直ちに第１ラックに搬送される。このように他のラックに収納される予定の荷物は入庫時に直ちに他のラックに搬送されるので、システム全体の搬送効率が向上する。
　自動倉庫システムは、第１ラック及び第２ラックの各段を走行する複数の搬送車をさらに備えていてもよい。
　第１移送コンベヤは、第１ラック及び第２ラックの高さ方向の中央付近に設けられていてもよい。
　第２移送コンベヤは、第１ラック及び第２ラックの高さ方向の中央付近に設けられていてもよい。
　この自動倉庫システムでは、第１昇降機が第１移送コンベヤと搬送先の段との間で移動する時間が短くなる。また、第２昇降機が第２移送コンベヤと搬送先の段との間で移動する時間が短くなる。以上の結果、荷物の入庫時の搬送効率が向上する。
　第１昇降機及び第２昇降機は、各々、一対の昇降機を有していてもよい。一対の昇降機のうちの一方は荷物が搬入される昇降機であり、一対の昇降機のうちの他方は荷物が搬出される昇降機であってもよい。この自動倉庫システムでは、高い搬送効率が維持される。
　自動倉庫システムは、複数の棚からなる第３ラックを有する第３自動倉庫と、第３自動倉庫に荷物を搬入する第３入庫コンベヤと、第３自動倉庫から荷物を搬出する第３出庫コンベヤと、をさらに備えていてもよい。第１移送コンベヤは、第１入庫コンベヤ、第２入庫コンベヤ、第３入庫コンベヤ、第１出庫コンベヤ、第２出庫コンベヤ及び第３出庫コンベヤの少なくとも一つの少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、第１自動倉庫又は第２自動倉庫から第２自動倉庫又は第３自動倉庫に荷物を搬送してもよい。第２移送コンベヤは、第１入庫コンベヤ、第２入庫コンベヤ、第３入庫コンベヤ、第１出庫コンベヤ、第２出庫コンベヤ及び第３出庫コンベヤの少なくとも一つの少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、第２自動倉庫又は第３自動倉庫から第１自動倉庫又は第２自動倉庫に荷物を搬送してもよい。この自動倉庫システムでは、第１入庫コンベヤから第１自動倉庫に入庫される荷物は、一部が第１ラックに搬送される。そして、残りの一部が第１移送コンベヤによって第１自動倉庫から第２自動倉庫又は第３自動倉庫に搬送される。第２入庫コンベヤから第２自動倉庫に入庫される荷物は、一部が第２ラックに搬送される。そして、残りの一部が第１移送コンベヤによって第２自動倉庫から第３自動倉庫に搬送され、残りの一部が第２移送コンベヤによって第２自動倉庫から第１自動倉庫に搬送される。第３入庫コンベヤから第３自動倉庫に入庫される荷物は、一部が第３ラックに搬送される。そして、残りの一部が第２移送コンベヤによって第３自動倉庫から第１自動倉庫又は第２自動倉庫に搬送される。
　第３自動倉庫は、第３ラックに隣接されて配置され荷物を第３ラックの各段に搬送する第３昇降機を有していてもよい。第３入庫コンベヤは、第３昇降機に接続されていてもよい。第１移送コンベヤは、第１昇降機又は第２昇降機から第２昇降機又は第３昇降機に荷物を搬送してもよい。第２移送コンベヤは、第２昇降機又は第３自動倉庫から第１昇降機又は第２昇降機に荷物を搬送してもよい。
　第１昇降機、第２昇降機及び第３昇降機は、各々、一対の昇降機を有していてもよい。一対の昇降機のうちの一方は荷物が搬入される昇降機であり、一対の昇降機のうちの他方は荷物が搬出される昇降機であってもよい。この自動倉庫システムでは、高い搬送効率が維持される。
　本発明に係る自動倉庫システムでは、比較的簡素な投入ラインを用いて複数の自動倉庫に荷物を入庫できる。
自動倉庫システムの模式的斜視図。 自動倉庫システムの模式的平面図。 自動倉庫システムの模式的側面図。 自動倉庫システムの制御構成を示すブロック図。 第２実施形態の自動倉庫システムの模式的斜視図。 自動倉庫システムの模式的平面図。 自動倉庫システムの制御構成を示すブロック図。
１．第１実施形態
（１）第１自動倉庫及び第２自動倉庫
　図１～図３を用いて、自動倉庫システム１００を説明する。図１は、自動倉庫システムの模式的斜視図である。図２は、自動倉庫システムの模式的平面図である。図３は、自動倉庫システムの模式的側面図である。
　自動倉庫システム１００は、第１自動倉庫１と、第２自動倉庫２とを有している。第１自動倉庫１と第２自動倉庫２は同じ方向に延びて並んで配置されている。第１自動倉庫１と第２自動倉庫２は、例えば、複数エリアでピッキングした出荷商品を保管する出荷前バッファ装置であり、各エリアに各々が設けられている。したがって、図面では第１自動倉庫１と、第２自動倉庫２は近接して描かれているが、実際には離れて配置されている。
　以下、第１自動倉庫１及び第２自動倉庫２が並んだ水平方向を第１方向（矢印Ｘ）とし、それらが延びる水平方向を第２方向（矢印Ｙ）とする。
　第１自動倉庫１は、複数の棚１１ａを有する第１ラック１１を有する。第１ラック１１は、一対のラックである。
　第１自動倉庫１は、第１ラック１１の一対のラック間において第１ラック１１の段ごとに往復移動可能な搬送車１４を有している。搬送車１４は、第１ラック１１の段のそれぞれに対応して配置されている。搬送車１４は、棚１１ａに沿って第２方向に走行し、荷物Ｗを棚１１ａとの間で移載する。搬送車１４は、例えば前後方向に伸縮することで荷物Ｗの取り込み及び送り出しを行う移載機構（図示せず）を有しており、走行路を挟んで向かい合わせに配置される２つの棚１１ａのいずれとも荷物Ｗを移載できる。
　第１自動倉庫１は、第１ラック１１に隣接されて配置され荷物Ｗを第１ラック１１の各段に搬送する入庫用の第１昇降機１３を有する。第１昇降機１３は、第１ラック１１の一対のラックに対応して一対の昇降機１３ａ、１３ｂを有している。なお、第１自動倉庫１は、第１昇降機１３から荷物Ｗが搬入される入庫部（図示せず）を有している。
　第１昇降機１３の昇降機１３ａ、１３ｂは、各々、上下方向に昇降する第１昇降台１３ｃを有している。第１昇降台１３ｃには、荷物Ｗを他の装置との間で移載するためのローラコンベヤ（図示せず）が搭載されている。また、第１ラック１１側にも隣接するする部分にローラコンベヤ（図示せず）が設けられており、両方のローラコンベヤが連動して動作することで荷物Ｗの受け渡しが行われる。
　なお、第１自動倉庫１は、図２に示すように、第１昇降機１３と反対側に出庫用の昇降機１８ａを有している。
　さらに、昇降機１８ａには、第１自動倉庫１から荷物Ｗを搬出する第１出庫コンベヤ１９ａが接続されている。
　第２自動倉庫２は、複数の棚１５ａを有する第２ラック１５を有する。第２ラック１５は、一対のラックである。
　第２自動倉庫２は、第２ラック１５の一対のラック間において第２ラック１５の段ごとに往復移動可能な搬送車１６を有している。搬送車１６は搬送車１４と同じであるので、説明を省略する。
　第２自動倉庫２は、第２ラック１５に隣接されて配置され荷物Ｗを第２ラック１５の各段に搬送する入庫用の第２昇降機１７を有する。第２昇降機１７は、第２ラック１５の一対のラックに対応して一対の昇降機１７ａ、１７ｂを有している。なお、第２自動倉庫２は、第２昇降機１７から荷物Ｗが搬入される入庫部（図示せず）を有している。
　第２昇降機１７は、上下方向に昇降する第２昇降台（図示せず）を有している。第２昇降台には、荷物Ｗを他の装置との間で移載するためのローラコンベヤ（図示せず）が搭載されている。また、第２ラック１５側にも隣接するする部分にローラコンベヤ（図示せず）が設けられており、両方のローラコンベヤが連動して動作することで荷物Ｗの受け渡しが行われる。
　なお、第２自動倉庫２は、図２に示すように、第２昇降機１７と反対側に出庫用の昇降機１８ｂを有している。
　さらに、昇降機１８ｂには、第２自動倉庫２から荷物Ｗを搬出する第２出庫コンベヤ１９ｂが接続されている。
（２）第１入庫コンベヤ及び第２入庫コンベヤ
　自動倉庫システム１００は、第１入庫コンベヤ３及び第２入庫コンベヤ４を有している。
　第１入庫コンベヤ３は、第１昇降機１３に接続されている。第１入庫コンベヤ３は、例えば、ローラコンベヤである。
　具体的には、第１入庫コンベヤ３は、第１メイン入庫コンベヤ３ａと、第１搬入コンベヤ３ｂと、第２搬入コンベヤ３ｃとを有している。第１搬入コンベヤ３ｂと第２搬入コンベヤ３ｃは、第１メイン入庫コンベヤ３ａから分岐して、第１昇降機１３の昇降機１３ａ、１３ｂにそれぞれ接続されている。第１メイン入庫コンベヤ３ａは第１方向に延び、第１搬入コンベヤ３ｂ及び第２搬入コンベヤ３ｃは第２方向に延びている。なお、各分岐部には公知の転換機、ソータ等の分岐装置が設けられている（以下、同様）。
　第２入庫コンベヤ４は、第２昇降機１７に接続されている。
　具体的には、第２入庫コンベヤ４は、第２メイン入庫コンベヤ４ａと、第３搬入コンベヤ４ｂと、第４搬入コンベヤ４ｃとを有している。第３搬入コンベヤ４ｂと第４搬入コンベヤ４ｃは、第２メイン入庫コンベヤ４ａから分岐して、第２昇降機１７の一対の昇降機１７ａ、１７ｂにそれぞれ接続されている。第２メイン入庫コンベヤ４ａは第１方向に延び、第３搬入コンベヤ４ｂ及び第４搬入コンベヤ４ｃは第２方向に延びている。
（３）第１移送コンベヤと第２移送コンベヤ
　自動倉庫システム１００は、第１移送コンベヤ５と、第２移送コンベヤ６とを有している。
　第１移送コンベヤ５は、第１入庫コンベヤ３及び第２入庫コンベヤ４の少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、第１昇降機１３から第２昇降機１７に荷物Ｗを搬送するように配置されている。ここで、第１移送コンベヤ５は、一方向のみに荷物Ｗを搬送するものである。第１移送コンベヤ５は、第１ラック１１及び第２ラック１５の高さ方向の中央付近に設けられている。第１移送コンベヤ５は、例えば、ローラコンベヤである。なお、中央付近とは、第１ラック１１及び第２ラック１５の高さ方向中間位置又はその近傍であり、例えば、高さ方向中間の段、又はその上下いずれかの段の位置である。（以下、同じ）。
　具体的には、第１移送コンベヤ５は、第１メインコンベヤ５ａ（第１メインコンベヤの一例）と、第１搬出バッファコンベヤ５ｂ（第１搬出バッファコンベヤの一例）と、第１搬入バッファコンベヤ５ｃ（第１搬入バッファコンベヤの一例）とを有している。第１搬出バッファコンベヤ５ｂは、第１昇降機１３の昇降機１３ｂと第１メインコンベヤ５ａとの間に設けられている。第１搬入バッファコンベヤ５ｃは、第１メインコンベヤ５ａと第２昇降機１７の昇降機１７ａとの間に設けられている。
　第２移送コンベヤ６は、第１入庫コンベヤ３及び第２入庫コンベヤ４の少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、第２昇降機１７から第１昇降機１３に荷物Ｗを搬送するように配置されている。第２移送コンベヤ６は、第１ラック１１及び第２ラック１５の高さ方向の中央付近に設けられている。第２移送コンベヤ６は、例えば、ローラコンベヤである。
　具体的には、第２移送コンベヤ６は、第２メインコンベヤ６ａ（第２メインコンベヤの一例）と、第２搬出バッファコンベヤ６ｂ（第２搬出バッファコンベヤの一例）と、第２搬入バッファコンベヤ６ｃ（第２搬入バッファコンベヤの一例）とを有している。第２搬出バッファコンベヤ６ｂは、第２昇降機１７の昇降機１７ｂと第２メインコンベヤ６ａとの間に設けられている。第２搬入バッファコンベヤ６ｃは、第２メインコンベヤ６ａと第１昇降機１３の昇降機１３ａとの間に設けられている。ここで、第２移送コンベヤ６は、一方向のみに荷物Ｗを搬送するものである。
　なお、図２では第１移送コンベヤ５及び第２移送コンベヤ６を荷物Ｗの搬送経路を示す矢印で示しており、図３では第１移送コンベヤ５及び第２移送コンベヤ６は空間に占める位置を示す枠線で示している。
　第１入庫コンベヤ３から第１自動倉庫１に供給される荷物Ｗは、入庫先に従って第１～第２の種類に分かれる。以下、図１を参照して、種類ごとの荷物Ｗの搬送経路を説明する。
　第１の種類の荷物Ｗは、第１ラック１１に入庫される。具体的には、第１の種類の荷物Ｗは、第１メイン入庫コンベヤ３ａ（丸１）、第１搬入コンベヤ３ｂ（丸２）、第１昇降機１３の昇降機１３ａ（丸３、丸４）の順番で第１ラック１１に搬送される。
　第２の種類の荷物Ｗは、第１昇降機１３によって第１移送コンベヤ５に搬送され、さらに第１移送コンベヤ５によって第２昇降機１７に搬送される。最後に、荷物Ｗは第２昇降機１７から第２ラック１５内に入庫される。具体的には、第２の種類の荷物Ｗは、第１メイン入庫コンベヤ３ａ（丸１）、第２搬入コンベヤ３ｃ（丸５）、第１昇降機１３の昇降機１３ｂ（丸６）、第１移送コンベヤ５（丸７、丸８、丸９）の順番で第２ラック１５に搬送される。
　第２入庫コンベヤ４から第２自動倉庫２に供給される荷物Ｗは、入庫先に従って第１～第２の種類に分かれる。
　第１の種類の荷物Ｗは、第２昇降機１７によって第２移送コンベヤ６に搬送され、さらに第２移送コンベヤ６によって第１昇降機１３に搬送される。最後に、荷物Ｗは第１昇降機１３から第１ラック１１内に入庫される。具体的には、第１の種類の荷物Ｗは、第２メイン入庫コンベヤ４ａ（丸１０）、第４搬入コンベヤ４ｃ（丸１４）、第２昇降機１７の昇降機１７ｂ（丸１５）、第２移送コンベヤ６（丸１６、丸１７、丸１８）の順番で第１ラック１１に搬送される。
　第２の種類の荷物Ｗは、第２ラック１５に入庫される。具体的には、第２の種類の荷物Ｗは、第２メイン入庫コンベヤ４ａ（丸１０）、第３搬入コンベヤ４ｂ（丸１１）、第２昇降機１７の昇降機１７ａ（丸１２、丸１３）の順番で第２ラック１５に搬送される。
　以上に述べたように、第１移送コンベヤ５と第２移送コンベヤ６とによって第１ラック１１と第２ラック１５の間で直接に荷物Ｗの受け渡しができる。言い換えると、第１自動倉庫１に入庫された荷物Ｗは、簡単な構造によって第１ラック１１と第２ラック１５に振り分けることができる。さらに、第２自動倉庫２に入庫された荷物Ｗは、簡単な構造によって第１ラック１１と第２ラック１５に振り分けることができる。したがって、高性能の搬送仕分け能力が実現される。
　一例として、第１移送コンベヤ５と第２移送コンベヤ６を用いることで、第１入庫コンベヤ３が搬送する荷物Ｗを、第１ラック１１と第２ラック１５に１／２ずつ搬送することができる。第２入庫コンベヤ４の場合も同様である。
　第１ラック１１、第２ラック１５に入庫された荷物Ｗは、搬送車１４、１６に引き取られ、第１ラック１１、第２ラック１５の棚１１ａ、１５ａのいずれかの部分に載置される。このようにして、入庫処理が実行される。
（４）第１の特徴
　本実施形態において簡素な構造とは、下記の２点である。
　第１に、投入ラインが第１入庫コンベヤ３と第２入庫コンベヤ４とに分けられているので、比較的簡単な構造で投入ラインを実現できる。
　第２に、分配ラインが一方向にのみ搬送を行う第１移送コンベヤ５と第２移送コンベヤ６とに分かれているので、比較的簡単な構造で分配ラインを実現できる。
　以上の結果、各搬送コンベヤの転換部、合流部に比較的安価な製品を利用できる。
（５）第２の特徴
　第１移送コンベヤ５が、第１搬出バッファコンベヤ５ｂと第１搬入バッファコンベヤ５ｃとを有しているので、各コンベヤを第１ラック１１から第２ラック１５へ荷物Ｗを搬送して入庫するときのバッファとして利用できる。したがって、第１昇降機１３と第２昇降機１７の能力が荷物Ｗの搬送量に追いつかない場合でも、問題なく搬送入庫処理を行える。
　第２移送コンベヤ６が、第２搬出バッファコンベヤ６ｂと第２搬入バッファコンベヤ６ｃとを有しているので、各コンベヤを第２ラック１５から第１ラック１１へ荷物Ｗを搬送して入庫するときのバッファとして利用できる。したがって、第１昇降機１３と第２昇降機１７の能力が荷物Ｗの搬送量に追いつかない場合でも、問題なく搬送入庫処理を行える。
（６）第３の特徴
　第１移送コンベヤ５及び第２移送コンベヤ６が第１ラック１１及び第２ラック１５の高さ方向の中央付近に設けられているので、第１昇降機１３の第１昇降台１３ｃが第１移送コンベヤ５と搬送先の段との間で移動する時間が短くなる。また、第２昇降機１７の昇降台が第２移送コンベヤ６と搬送先の段との間で移動する時間が短くなる。以上の結果、荷物Ｗの入庫時の搬送効率が向上する。
（７）第４の特徴
　第１移送コンベヤ５が第１入庫コンベヤ３及び第２入庫コンベヤ４の上方に配置され、第２移送コンベヤ６が第１入庫コンベヤ３及び第２入庫コンベヤ４の上方に配置されているので、省スペース化が実現されている。
（８）自動倉庫システムの制御構成
　図４を用いて、自動倉庫システム１００の制御構成を説明する。図４は、自動倉庫システムの制御構成を示すブロック図である。
　自動倉庫システム１００は、コントローラ５１を有している。
　コントローラ５１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。コントローラ５１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。
　コントローラ５１は、単一のプロセッサで構成されていてもよいが、各制御のために独立した複数のプロセッサから構成されていてもよい。
　コントローラ５１の各要素の機能は、一部又は全てが、コントローラ５１を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、制御部の各要素の機能の一部は、カスタムＩＣにより構成されていてもよい。
　コントローラ５１には、第１昇降機１３の一対の昇降機１３ａ、１３ｂ、第２昇降機１７の一対の昇降機１７ａ、１７ｂ、第１移送コンベヤ５（第１メインコンベヤ５ａ、第１搬出バッファコンベヤ５ｂ、第１搬入バッファコンベヤ５ｃ）と、第２移送コンベヤ６（第２メインコンベヤ６ａと、第２搬出バッファコンベヤ６ｂと、第２搬入バッファコンベヤ６ｃ）とが接続されている。
　さらに、コントローラ５１には、第１入庫コンベヤ３、第２入庫コンベヤ４及び複数の搬送車１４、１６も接続されている。
　コントローラ５１には、図示しないが、荷物Ｗの大きさ、形状及び位置を検出するセンサ、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。
　コントローラ５１は、上位のコントローラ（図示せず）と交信を行い、荷物Ｗの入庫を実行する。
　本実施形態では、荷物Ｗは、ピッキングステーション（図示せず）でピッキングされ第１入庫コンベヤ３又は第２入庫コンベヤ４に投入されると、ＩＤ認識部（図示せず）によって各々認識される。ＩＤ認識部は、具体的には、荷物の識別番号等の情報をそれぞれの荷物に貼付されたバーコード等から取得する。上位のコントローラは、荷物Ｗの情報に基づいて、入庫先の自動倉庫を決定する。
　第１入庫コンベヤ３の第１メイン入庫コンベヤ３ａを搬送され荷物Ｗは、図示しないＩＤリーダによって物品のＩＤを読み取ると、その情報はコントローラ５１に送信される。続いて、コントローラ５１は、該当する物品の入庫先を物流コントローラに問い合わせ、第１入庫コンベヤ３を制御して、第１搬入コンベヤ３ｂと第２搬入コンベヤ３ｃに振り分ける。
　第２入庫コンベヤ４の場合も同様である。
　他のラックに収納される予定の荷物が入庫されたときのコントローラ５１の制御動作を説明する。
　第１自動倉庫１において第２の種類の荷物Ｗ（第２ラック１５に収納される予定の荷物Ｗ）が第１入庫コンベヤ３から搬入されると、コントローラ５１は、第１昇降機１３、第１移送コンベヤ５、及び第２昇降機１７を制御することで当該荷物Ｗを第２ラック１５に搬送する。
　第２自動倉庫２において第１の種類の荷物Ｗ（第１ラック１１に収納される予定の荷物Ｗ）が第２入庫コンベヤ４から搬入されると、コントローラ５１は、第２昇降機１７、第２移送コンベヤ６、及び第１昇降機１３を制御することで当該荷物Ｗを第１ラック１１に搬送する。
　このように、第１自動倉庫１において、第２の種類の荷物は入庫時に直ちに第２ラック１５に搬送される。また、第２自動倉庫２において、第１の種類の荷物Ｗは直ちに第１ラック１１に搬送される。このように他のラックに収納される予定の荷物は入庫時に直ちに他のラックに搬送されるので、システム全体の搬送効率が向上する。
　第１移送コンベヤ５と第２移送コンベヤ６は、荷物Ｗの入庫後に荷物Ｗを第１自動倉庫１と第２自動倉庫２との間で入れ替えたい場合にも利用できる。
（９）第１実施形態の変形例
　第１移送コンベヤと第２移送コンベヤの上下方向位置は特に限定されない。両者の上下位置は逆転していてもよい。
　第１移送コンベヤは、第１昇降機及び第２昇降機の各々の一対の昇降機のいずれに接続されてもよい。また、第２移送コンベヤは、第１昇降機及び第２昇降機の各々の一対の昇降機のいずれに接続されてもよい。
２．第２実施形態
　第１実施形態では２台の自動倉庫からなる自動倉庫システムを説明したが、自動倉庫の数は特に限定されない。
　図５～図７を用いて、そのような実施例を第２実施形態として説明する。図５は、第２実施形態の自動倉庫システムの模式的斜視図である。図６は、自動倉庫システムの模式的平面図である。図７は、自動倉庫システムの制御構成を示すブロック図である。なお、以下の説明では、第１実施形態と共通の部分については説明を適宜省略する。
（１）第１自動倉庫及び第２自動倉庫
　自動倉庫システム１００Ａは、第１自動倉庫１と、第２自動倉庫２、第３自動倉庫２０とを有している。第１自動倉庫１と第２自動倉庫２と第３自動倉庫２０は同じ方向に延びて並んで配置されている。第１自動倉庫１と第２自動倉庫２と第３自動倉庫２０は、複数エリアでピッキングした出荷商品を保管する出荷前バッファ装置であり、各エリアに各々が設けられている。したがって、図面では第１自動倉庫１と、第２自動倉庫２と、第３自動倉庫２０は近接して描かれているが、実際には離れて配置されている。
　以下、第１自動倉庫１、第２自動倉庫２及び第３自動倉庫２０が並んだ水平方向を第１方向（矢印Ｘ）とし、それらが延びる水平方向を第２方向（矢印Ｙ）とする。
　第３自動倉庫２０は、第１実施形態に記載の第１自動倉庫１及び第２自動倉庫２と同じ構造であり、第３ラック２１、搬送車２２を有している。
　第３自動倉庫２０は、第３ラック２１に隣接されて配置され荷物Ｗを第３ラック２１の各段に搬送する入庫用の第３昇降機２３を有する。第３昇降機２３は、第３ラック２１の一対のラックに対応して一対の昇降機２３ａ、２３ｂを有している。
（２）第３入庫コンベヤ
　自動倉庫システム１００Ａは、第３入庫コンベヤ２４を有している。
　第３入庫コンベヤ２４は、第３昇降機２３に接続されている。第３入庫コンベヤ２４は、例えば、ローラコンベヤである。
　具体的には、第３入庫コンベヤ２４は、第３メイン入庫コンベヤ２４ａと、第５搬入コンベヤ２４ｂと、第６搬入コンベヤ２４ｃとを有している。第５搬入コンベヤ２４ｂと第６搬入コンベヤ２４ｃは、第３メイン入庫コンベヤ２４ａから分岐して、第３昇降機２３の一対の昇降機２３ａ、２３ｂにそれぞれ接続されている。第３メイン入庫コンベヤ２４ａは第１方向に延び、第５搬入コンベヤ２４ｂ及び第６搬入コンベヤ２４ｃは第２方向に延びている。
（３）第１移送コンベヤと第２移送コンベヤ
　自動倉庫システム１００Ａは、第１移送コンベヤ５Ａと、第２移送コンベヤ６Ａとを有している。
　第１移送コンベヤ５Ａは、第１入庫コンベヤ３、第２入庫コンベヤ４及び第３入庫コンベヤ２４の少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、第１昇降機１３及び第２昇降機１７から荷物Ｗを受け取り、第２昇降機１７及び第３昇降機２３に荷物を受け渡せるように配置される。ここで、第１移送コンベヤ５Ａは、一方向のみに荷物Ｗを搬送するものである。第１移送コンベヤ５Ａは、第１ラック１１、第２ラック１５及び第３ラック２１の高さ方向の中央付近に設けられている。第１移送コンベヤ５Ａは、例えば、ローラコンベヤである。
　具体的には、第１移送コンベヤ５Ａは、第１メインコンベヤ５Ａａと、第１搬出バッファコンベヤ５Ａｂと、第１搬入バッファコンベヤ５Ａｃと、第２搬出バッファコンベヤ５Ａｄと、第２搬入バッファコンベヤ５Ａｅとを有している。第１搬出バッファコンベヤ５Ａｂは、第１昇降機１３の昇降機１３ｂと第１メインコンベヤ５ａとの間に設けられている。第１搬入バッファコンベヤ５Ａｃは、第１メインコンベヤ５ａと第２昇降機１７の昇降機１７ａとの間に設けられている。第２搬出バッファコンベヤ５Ａｄは、第２昇降機１７の昇降機１７ｂと第１メインコンベヤ５ａとの間に設けられている。第２搬入バッファコンベヤ５Ａｅは、第１メインコンベヤ５ａと第３昇降機２３の昇降機２３ａとの間に設けられている。
　第２移送コンベヤ６Ａは、第１入庫コンベヤ３、第２入庫コンベヤ４及び第３入庫コンベヤ２４の少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、第２昇降機１７及び第３昇降機２３から荷物Ｗを受け取り、第１昇降機１３及び第２昇降機１７に荷物を受け渡せるように配置される。第２移送コンベヤ６Ａは、第１ラック１１、第２ラック１５及び第３ラック２１の高さ方向の中央付近に設けられている。第２移送コンベヤ６Ａは、例えば、ローラコンベヤである。
　具体的には、第２移送コンベヤ６Ａは、第２メインコンベヤ６Ａａと、第３搬出バッファコンベヤ６Ａｂと、第３搬入バッファコンベヤ６Ａｃと、第４搬出バッファコンベヤ６Ａｄと、第４搬入バッファコンベヤ６Ａｅとを有している。第３搬出バッファコンベヤ６Ａｂは、第２昇降機１７の昇降機１７ａと第２メインコンベヤ６Ａａとの間に設けられている。第３搬入バッファコンベヤ６Ａｃは、第２メインコンベヤ６ａと第１昇降機１３の昇降機１３ａとの間に設けられている。第４搬出バッファコンベヤ６Ａｄは、第３昇降機２３の昇降機２３ｂと第２メインコンベヤ６ａとの間に設けられている。第４搬入バッファコンベヤ６Ａｅは、第２メインコンベヤ６ａと第２昇降機１７の昇降機１７ａとの間に設けられている。
　なお、図６では、第１移送コンベヤ５及び第２移送コンベヤ６を、荷物Ｗの搬送経路を示す矢印によって表現している。
　また、図７では、自動倉庫システム１００Ａの制御構成を示している。基本的な構成は第１実施形態と同じであるので、ここでは説明を省略する。
　第１入庫コンベヤ３から第１自動倉庫１に供給される荷物Ｗは、入庫先に従って第１～第３の種類に分かれる。以下、図５を参照して、種類ごとの荷物Ｗの搬送経路を説明する。なお、下記の説明における種類ごとの荷物Ｗの入庫動作は、入庫時に連続して行われる動作であり、荷物Ｗは入庫時に最終目的地まで直ちに搬送される（以下、同じ）。
　第１の種類の荷物Ｗは、第１ラック１１に入庫される。具体的には、第１の種類の荷物Ｗは、第１メイン入庫コンベヤ３ａ（丸１）、第１搬入コンベヤ３ｂ（丸２）、第１昇降機１３の昇降機１３ａ（丸３、丸４）の順番で第１ラック１１に搬送される。
　第２の種類の荷物Ｗは、第１昇降機１３によって第１移送コンベヤ５Ａに搬送され、さらに第１移送コンベヤ５Ａによって第２昇降機１７に搬送される。最後に、荷物Ｗは第２昇降機１７から第２ラック１５内に入庫される。具体的には、第２の種類の荷物Ｗは、第１メイン入庫コンベヤ３ａ（丸１）、第２搬入コンベヤ３ｃ（丸５）、第１昇降機１３の昇降機１３ｂ（丸６）、第１移送コンベヤ５Ａ（丸７、丸８、丸９）の順番で第２ラック１５に搬送される。
　第３の種類は、第１昇降機１３によって第１移送コンベヤ５Ａに搬送され、さらに第１移送コンベヤ５Ａによって第３昇降機２３に搬送される。最後に、荷物Ｗは第３昇降機２３から第３ラック２１内に入庫される。具体的には、第３の種類の荷物Ｗは、第１メイン入庫コンベヤ３ａ（丸１）、第２搬入コンベヤ３ｃ（丸５）、第１昇降機１３の昇降機１３ｂ（丸６）、第１移送コンベヤ５Ａ（丸７、丸８、丸１９）の順番で第３ラック２１に搬送される。
　第２入庫コンベヤ４から第２自動倉庫２に供給される荷物Ｗは、入庫先に従って第１～第３の種類に分かれる。
　第１の種類の荷物は、第２昇降機１７によって第２移送コンベヤ６Ａに搬送され、さらに第２移送コンベヤ６Ａによって第１昇降機１３に搬送される。最後に、荷物Ｗは第１昇降機１３から第１ラック１１内に入庫される。具体的には、第１の種類の荷物Ｗは、第２メイン入庫コンベヤ４ａ（丸１０）、第４搬入コンベヤ４ｃ（丸１４）、第２昇降機１７の昇降機１７ｂ（丸１５）、第２移送コンベヤ６Ａ（丸１６、丸１７、丸１８）の順番で第１ラック１１に搬送される。
　第２の種類の荷物Ｗは、第２ラック１５に入庫される。具体的には、第２の種類の荷物Ｗは、第２メイン入庫コンベヤ４ａ（丸１０）、第３搬入コンベヤ４ｂ（丸１１）、第２昇降機１７の昇降機１７ａ（丸１２、丸１３）の順番で第２ラック１５に搬送される。
　第３の種類の荷物Ｗは、第２昇降機１７によって第１移送コンベヤ５Ａに搬送され、さらに第１移送コンベヤ５Ａによって第３昇降機２３に搬送される。最後に、荷物Ｗは第３昇降機２３から第３ラック２１内に入庫される。具体的には、第３の種類の荷物Ｗは、第２メイン入庫コンベヤ４ａ（丸１０）、第３搬入コンベヤ４ｂ（丸１４）、第２昇降機１７の昇降機１７ｂ（丸２０）、第１移送コンベヤ５Ａ（丸２１、丸８、丸１９）の順番で第３ラック２１に搬送される。
　第３入庫コンベヤ２４から第３自動倉庫２０に供給される荷物Ｗは、入庫先に従って第１～第３の種類に分かれる。
　第１の種類の荷物Ｗは、第３昇降機２３によって第２移送コンベヤ６Ａに搬送され、さらに第２移送コンベヤ６Ａによって第１昇降機１３に搬送される。最後に、荷物Ｗは第１昇降機１３から第１ラック１１内に入庫される。具体的には、第１の種類の荷物Ｗは、第３メイン入庫コンベヤ２４ａ（丸２２）、第６搬入コンベヤ２４ｃ（丸２３）、第３昇降機２３の昇降機２３ｂ（丸２４）、第２移送コンベヤ６Ａ（丸２５、丸１７、丸１８）の順番で第１ラック１１に搬送される。
　第２の種類の荷物Ｗは、第３昇降機２３によって第２移送コンベヤ６Ａに搬送され、さらに第２移送コンベヤ６Ａによって第２昇降機１７に搬送される。最後に、荷物Ｗは第２昇降機１７から第２ラック１５内に入庫される。具体的には、第２の種類の荷物Ｗは、第３メイン入庫コンベヤ２４ａ（丸２２）、第６搬入コンベヤ２４ｃ（丸２３）、第３昇降機２３の昇降機２３ｂ（丸２４）、第２移送コンベヤ６Ａ（丸２５、丸１７、丸２６）の順番で第２ラック１５に搬送される。
　第３の種類の荷物Ｗは、第３ラック２１に入庫される。具体的には、第３の種類の荷物Ｗは、第３メイン入庫コンベヤ２４ａ（丸２２）、第５搬入コンベヤ２４ｂ（丸２７）、第３昇降機２３の昇降機２３ａ（丸２８、丸２９）の順番で第３ラック２１に搬送される。
　以上に述べたように、第１移送コンベヤ５Ａと第２移送コンベヤ６Ａとによって第１ラック１１と第２ラック１５と第３ラック２１の間で直接に荷物Ｗの受け渡しができる。言い換えると、第１自動倉庫１に入庫された荷物Ｗは、簡単な構造によって第１ラック１１と第２ラック１５と第３ラック２１に振り分けることができる。さらに、第２自動倉庫２に入庫された荷物Ｗは、簡単な構造によって第１ラック１１と第２ラック１５と第３ラック２１に振り分けることができる。したがって、高性能の搬送仕分け能力が実現される。
　一例として、第１移送コンベヤ５Ａと第２移送コンベヤ６Ａを用いることで、第１入庫コンベヤ３が搬送する荷物Ｗを、第１ラック１１と第２ラック１５と第３ラック２１に１／３ずつ搬送することができる。第２入庫コンベヤ４及び第３入庫コンベヤ２４の場合も同様である。
　第１ラック１１、第２ラック１５及び第３ラック２１に入庫された荷物Ｗは、対応する高さに配置される搬送車１４、１６、２２に引き取られ、第１ラック１１、第２ラック１５及び第３ラック２１の棚１１ａ、１５ａ、２１ａのいずれかの部分に載置される。このようにして、入庫処理が実行される。
　本実施形態において簡素な構造とは、下記の２点である。
　第１に、投入ラインが第１入庫コンベヤ３と第２入庫コンベヤ４と第３入庫コンベヤ２４に分けられているので、比較的簡単な構造で投入ラインを実現できる。
　第２に、分配ラインが一方向にのみ搬送を行う第１移送コンベヤ５Ａと第２移送コンベヤ６Ａとに分かれているので、比較的簡単な構造で分配ラインを実現できる。
　以上の結果、各搬送コンベヤの転換部、合流部に比較的安価な製品を利用できる。
　第１移送コンベヤ５Ａが、第１搬出バッファコンベヤ５Ａｂと、第１搬入バッファコンベヤ５Ａｃと、第２搬出バッファコンベヤ５Ａｄと、第２搬入バッファコンベヤ５Ａｅを有しているので、各コンベヤを第１ラック１１又は第２ラックから第２ラック１５又は第３ラック２１へ荷物Ｗを搬送して入庫するときのバッファとして利用できる。したがって、第１昇降機１３と第２昇降機１７と第３昇降機２３の能力が荷物Ｗの搬送量に追いつかない場合でも、問題なく搬送入庫処理を行える。
　第２移送コンベヤ６Ａが、第３搬出バッファコンベヤ６Ａｂと、第３搬入バッファコンベヤ６Ａｃと、第４搬出バッファコンベヤ６Ａｄと第４搬入バッファコンベヤ６Ａｅとを有しているので、各コンベヤを第２ラック１５又は第３ラック２１から第１ラック１１又は第２ラックへ荷物Ｗを搬送して入庫するときのバッファとして利用できる。したがって、第１昇降機１３と第２昇降機１７と第３昇降機２３の能力が荷物Ｗの搬送量に追いつかない場合でも、問題なく搬送入庫処理を行える。
　この実施形態でも、ある自動倉庫に搬入された荷物Ｗの入庫先が他の自動倉庫である場合は、入庫時に直ちに他の自動倉庫に搬送される。したがって、システム全体の搬送効率が向上する。
（４）第２実施形態の変形例
　第１移送コンベヤと第２移送コンベヤの上下方向位置は特に限定されない。両者の上下位置は逆転していてもよい。
　第１移送コンベヤは、第１昇降機、第２昇降機及び第３昇降機の各々の一対の昇降機のいずれに接続されてもよい。また、第２移送コンベヤは、第１昇降機、第２昇降機及び第３昇降機の各々の一対の昇降機のいずれに接続されてもよい。ただし、本実施形態のように、第１昇降機、第２昇降機及び第３昇降機の各々において、荷物Ｗが搬入される昇降機と荷物Ｗが搬出される昇降機は異なっていることが好ましい。高い搬送効率が維持されるからである。
３．実施形態の共通事項
　上記第１～第２実施形態は、下記の構成及び機能を共通に有している。
　自動倉庫システム（例えば、自動倉庫システム１００、１００Ａ）は、第１自動倉庫（例えば、第１自動倉庫１）と、第２自動倉庫（例えば、第２自動倉庫２）と、第１入庫コンベヤ（例えば、第１入庫コンベヤ３）及び第２入庫コンベヤ（例えば、第２入庫コンベヤ４）と、第１出庫コンベヤ（例えば、第１出庫コンベヤ９ａ）及び第２出庫コンベヤ（例えば、第２出庫コンベヤ９ｂ）と、第１移送コンベヤ（例えば、第１移送コンベヤ５、５Ａ）と、第２移送コンベヤ（例えば、第２移送コンベヤ６、６Ａ）と、を備えている。
　第１自動倉庫は、複数の棚からなる第１ラック（例えば、第１ラック１１）を有する。
　第２自動倉庫は、複数の棚を有する第２ラック（例えば、第２ラック１５）を有する。
　第１入庫コンベヤ及び第２入庫コンベヤは、第１自動倉庫及び第２自動倉庫に荷物をそれぞれ搬入する。
　第１出庫コンベヤ及び第２出庫コンベヤは、第１自動倉庫及び第２自動倉庫から荷物をそれぞれ搬出する。
　第１移送コンベヤは、第１入庫コンベヤ、第２入庫コンベヤ、第１出庫コンベヤ及び第２出庫コンベヤの少なくとも一つの少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、第１自動倉庫から第２自動倉庫に荷物を搬送する（例えば、図１の丸７、丸８、丸９の順番であり、図５の丸７、丸８、丸９の順番である。）。
　第２移送コンベヤは、第１入庫コンベヤ、第２入庫コンベヤ、第１出庫コンベヤ及び第２出庫コンベヤの少なくとも一つの少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、第２自動倉庫から第１自動倉庫に荷物を搬送する（例えば、図１の丸１６、丸１７、丸１８の順番であり、図５の丸１６、丸１７、丸１８の順番である。）。
　この自動倉庫システムでは、第１入庫コンベヤから第１自動倉庫に入庫される荷物は、一部が第１ラックに搬送され、残りが第１移送コンベヤによって第２自動倉庫に搬送される。
　第２入庫コンベヤから第２自動倉庫に入庫される荷物は、一部が第２ラックに搬送され、残りが第２移送コンベヤによって第１自動倉庫に搬送される。
　以上に述べたように、第１移送コンベヤと第２コンベヤとによって第１自動倉庫と第２自動倉庫の間で直接に荷物の受け渡しができる。言い換えると、第１自動倉庫に入庫された荷物は、簡単な構造によって第１ラックと第２ラックに振り分けることができる。さらに、第２自動倉庫に入庫された荷物は、簡単な構造によって第１ラックと第２ラックに振り分けることができる。したがって、高性能の搬送仕分け能力が実現される。
４．他の実施形態
　以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
　前記実施形態では各段台車式自動倉庫が用いられたが、リフタ付きシャトル台車式の自動倉庫でもよい。
　第１実施形態では自動倉庫は昇降機を有していたが、本発明は昇降機を有さずスタッカクレーンで荷物を昇降させる自動倉庫にも適用できる。
　第１実施形態では第１移送コンベヤ及び第２移送コンベヤが配置された側には入庫コンベヤのみが配置されていたが、そちら側に入庫コンベヤに加えて出庫コンベヤを配置してもよい。
　第１入庫コンベヤ及び第２入庫コンベヤのメインコンベヤは第１方向に延びるが、延びる向きは特に限定されない。
　入庫コンベヤの搬入コンベヤは、第２方向へ延びるローラコンベヤであったが、第１方向に延びていてもよいし、ベルトコンベヤでもよい。
　移送コンベヤは１対（２本）のローラコンベヤであったが、個別駆動が可能なアキュムレート式のベルトコンベヤでもよい。
　本発明は、複数の自動倉庫が並んで配置された自動倉庫システムに広く適用できる。
１　　　　：第１自動倉庫
２　　　　：第２自動倉庫
３　　　　：第１入庫コンベヤ
４　　　　：第２入庫コンベヤ
４ａ　　　：第２メイン入庫コンベヤ
４ｂ　　　：第３搬入コンベヤ
４ｃ　　　：第４搬入コンベヤ
５　　　　：第１移送コンベヤ
６　　　　：第２移送コンベヤ
１１　　　：第１ラック
１３　　　：第１昇降機
１４　　　：搬送車
１５　　　：第２ラック
１６　　　：搬送車
１７　　　：第２昇降機
２０　　　：第３自動倉庫
２１　　　：第３ラック
２２　　　：搬送車
２３　　　：第３昇降機
２４　　　：第３入庫コンベヤ
２５　　　：第３昇降機
５１　　　：コントローラ
１００　　：自動倉庫システム

Claims (10)

  1. 　複数の棚からなる第１ラックを有する第１自動倉庫と、
    　複数の棚からなる第２ラックを有する第２自動倉庫と、
    　前記第１自動倉庫及び前記第２自動倉庫に荷物をそれぞれ搬入する第１入庫コンベヤ及び第２入庫コンベヤと、
    　前記第１自動倉庫及び前記第２自動倉庫から荷物をそれぞれ搬出する第１出庫コンベヤ及び第２出庫コンベヤと、
    　前記第１入庫コンベヤ、前記第２入庫コンベヤ、前記第１出庫コンベヤ及び前記第２出庫コンベヤの少なくとも一つの少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、前記第１自動倉庫から前記第２自動倉庫に荷物を搬送する第１移送コンベヤと、
    　前記第１入庫コンベヤ、前記第２入庫コンベヤ、前記第１出庫コンベヤ及び前記第２出庫コンベヤの少なくとも一つの少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、前記第２自動倉庫から前記第１自動倉庫に荷物を搬送する第２移送コンベヤと、
    を備える自動倉庫システム。
  2. 　前記第１自動倉庫は、前記第１ラックに隣接されて配置され荷物を前記第１ラックの各段に搬送する第１昇降機を有し、
    　前記第２自動倉庫は、前記第２ラックに隣接されて配置され荷物を前記第２ラックの各段に搬送する第２昇降機を有し、
    　前記第１入庫コンベヤ及び前記第２入庫コンベヤは、前記第１昇降機及び前記第２昇降機にそれぞれ接続されており、
    　前記第１移送コンベヤは、前記第１昇降機から前記第２昇降機に荷物を搬送し、
    　前記第２移送コンベヤは、前記第２昇降機から前記第１昇降機に荷物を搬送する、請求項１に記載の自動倉庫システム。
  3. 　前記第１移送コンベヤは、第１メインコンベヤと、第１搬出バッファコンベヤと、第１搬入バッファコンベヤとを有しており、前記第１搬出バッファコンベヤと前記第１搬入バッファコンベヤは、前記第１昇降機と前記第１メインコンベヤとの間と、前記第１メインコンベヤと前記第２昇降機との間にそれぞれ設けられており、
    　前記第２移送コンベヤは、第２メインコンベヤと、第２搬出バッファコンベヤと、第２搬入バッファコンベヤとを有しており、前記第２搬出バッファコンベヤと前記第２搬入バッファコンベヤは、前記第２昇降機と前記第２メインコンベヤとの間と、前記第２メインコンベヤと前記第１昇降機との間にそれぞれに設けられている、請求項２に記載の自動倉庫システム。
  4. 　前記第１自動倉庫において前記第２ラックに収納される予定の荷物が前記第１入庫コンベヤから搬入されると、前記第１昇降機、前記第１移送コンベヤ、及び前記第２昇降機を制御することで当該荷物を前記第２ラックに搬送し、
    　前記第２自動倉庫において前記第１ラックに収納される予定の荷物が前記第２入庫コンベヤから搬入されると、前記第２昇降機、前記第２移送コンベヤ、及び前記第１昇降機を制御することで当該荷物を前記第１ラックに搬送する、ように制御を行う制御部をさらに備えている、請求項３に記載の自動倉庫システム。
  5. 　前記第１ラック及び前記第２ラックの各段を走行する複数の搬送車をさらに備え、
    　前記第１移送コンベヤは、前記第１ラック及び前記第２ラックの高さ方向の中央付近に設けられ、
    　前記第２移送コンベヤは、前記第１ラック及び前記第２ラックの高さ方向の中央付近に設けられている、請求項１に記載の自動倉庫システム。
  6. 　前記第１昇降機及び前記第２昇降機は、各々、一対の昇降機を有しており、
    　前記一対の昇降機のうちの一方は荷物が搬入される昇降機であり、前記一対の昇降機のうちの他方は荷物が搬出される昇降機である、請求項２に記載の自動倉庫システム。
  7. 　複数の棚からなる第３ラックを有する第３自動倉庫と、
    　前記第３自動倉庫に荷物を搬入する第３入庫コンベヤと、
    　前記第３自動倉庫から荷物を搬出する第３出庫コンベヤと、をさらに備え、
    　前記第１移送コンベヤは、前記第１入庫コンベヤ、前記第２入庫コンベヤ、前記第３入庫コンベヤ、前記第１出庫コンベヤ、前記第２出庫コンベヤ及び前記第３出庫コンベヤの少なくとも一つの少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、前記第１自動倉庫又は前記第２自動倉庫から前記第２自動倉庫又は前記第３自動倉庫に荷物を搬送し、
    　前記第２移送コンベヤは、前記第１入庫コンベヤ、前記第２入庫コンベヤ、前記第３入庫コンベヤ、前記第１出庫コンベヤ、前記第２出庫コンベヤ及び前記第３出庫コンベヤの少なくとも一つの少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、前記第２自動倉庫又は前記第３自動倉庫から前記第１自動倉庫又は前記第２自動倉庫に荷物を搬送する、請求項１に記載の自動倉庫システム。
  8. 　複数の棚からなる第３ラックを有する第３自動倉庫と、
    　前記第３自動倉庫に荷物を搬入する第３入庫コンベヤと、
    　前記第３自動倉庫から荷物を搬出する第３出庫コンベヤと、をさらに備え、
    　前記第１移送コンベヤは、前記第１入庫コンベヤ、前記第２入庫コンベヤ、前記第３入庫コンベヤ、前記第１出庫コンベヤ、前記第２出庫コンベヤ及び前記第３出庫コンベヤの少なくとも一つの少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、前記第１自動倉庫又は前記第２自動倉庫から前記第２自動倉庫又は前記第３自動倉庫に荷物を搬送し、
    　前記第２移送コンベヤは、前記第１入庫コンベヤ、前記第２入庫コンベヤ、前記第３入庫コンベヤ、前記第１出庫コンベヤ、前記第２出庫コンベヤ及び前記第３出庫コンベヤの少なくとも一つの少なくとも一部と平面視で重複する位置であり、かつ、前記第２自動倉庫又は前記第３自動倉庫から前記第１自動倉庫又は前記第２自動倉庫に荷物を搬送する、請求項２に記載の自動倉庫システム。
  9. 　前記第３自動倉庫は、前記第３ラックに隣接されて配置され荷物を前記第３ラックの各段に搬送する第３昇降機を有し、
    　前記第３入庫コンベヤは、前記第３昇降機に接続されており、
    　前記第１移送コンベヤは、前記第１昇降機又は前記第２昇降機から前記第２昇降機又は前記第３昇降機に荷物を搬送し、
    　前記第２移送コンベヤは、前記第２昇降機又は前記第３自動倉庫から前記第１昇降機又は前記第２昇降機に荷物を搬送する、請求項８に記載の自動倉庫システム。
  10. 　前記第１昇降機、前記第２昇降機及び前記第３昇降機は、各々、一対の昇降機を有しており、
    　前記一対の昇降機のうちの一方は荷物が搬入される昇降機であり、前記一対の昇降機のうちの他方は荷物が搬出される昇降機である、請求項９に記載の自動倉庫システム。
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