WO2020166069A1 - 成形面ファスナー及び成形面ファスナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明の成形面ファスナーは、ベース部(20,50,60)の第１面に複数の係合素子(12)が立設されるファスナー部材(10,10a,10b)と、ファスナー部材(10,10a,10b)の第２面に固定されるとともに合成樹脂が通り抜け可能な構造を備えた裏部材(5)とを有し、ベース部(20,50,60)は、所定の厚さを有する第１ベース領域(26,56,66)と、第１ベース領域(26,56,66)よりも厚く形成される第２ベース領域(27,57,67)とを有し、裏部材(5)は、ベース部(20,50,60)の少なくとも第２ベース領域(27,57,67)に固定されている。これにより、ファスナー部材(10,10a,10b)に対する裏部材(5)の固着強度を増大させて、裏部材(5)をより強固にベース部(20,50,60)に保持することができる。

Description

成形面ファスナー及び成形面ファスナーの製造方法

　本発明は、プレート状のベース部の第１面に複数の係合素子を有するとともに、ベース部の第２面に裏部材が固定された成形面ファスナー、及び、その成形面ファスナーを製造する方法に関する。

　自動車や列車の座席用シート、各種ソファー、事務用チェアーなどは、発泡性樹脂を用いて所定の形状に成形されたクッション体（発泡体）の表面に、繊維製布帛や天然又は合成皮革などからなる表皮材を被着させて構成されることがある。例えばクッション体を所望の形状に成形した後、得られたクッション体の表面に表皮材を被せて固定する場合、クッション体の表面と表皮材の裏面とを固定する手段として、複数のフック状の係合素子を有する雄型の面ファスナーと、フック状係合素子に係合可能な複数のループ部を有する雌型の面ファスナーとが組み合わされて利用されている。

　熱可塑性樹脂を成形して得られる面ファスナー（成形面ファスナー）は、一般的に、プレート状のベース部（基材部）と、ベース部の一表面に立設される複数のフック状の雄型係合素子とを有する。このような成形面ファスナーが表面に一体的に取り付けられたクッション体を製造する場合、先ず、成形面ファスナーを金型のキャビティ面の所定位置に保持し、その後、成形面ファスナーがセットされた金型内でクッション体の発泡成形を行うといった作業が行われる。これにより、成形面ファスナーがフック状の係合素子を露呈させた状態で固着されたクッション体を製造できる。

　上述のように成形面ファスナーがクッション体に取り付けられる場合において、クッション体に対する成形面ファスナーの固着強度を高めるために、例えば特開平９－３０８５０９号公報（特許文献１）や米国特許出願公開第２０１７／０２４５６０２号明細書（特許文献２）には、成形面ファスナーの第２面（裏面）に、繊維織物や不織布等の裏部材を接合する技術が記載されている。

　例えば特許文献１には、図１３に示すように、ベース部１０１の第２面に裏部材１０２が接合部１０３で部分的に接合された成形面ファスナー１００が記載されている。このように裏部材１０２の接合を接合部１０３のみで部分的に行うことによって、成形面ファスナー１００の柔軟性を確保するとともに、ベース部１０１に亀裂を生じさせ難くすることができる。

　また特許文献２には、図１４に示すように、ベース部１１１の第２面に裏部材１１２が部分的に接合されるとともに、ベース部１１１の第２面と裏部材１１２との間に空間部１１３が形成された成形面ファスナー１１０が記載されている。このような特許文献２の成形面ファスナー１１０では、ベース部１１１と裏部材１１２との間に設けられた空間部１１３にクッション体の一部が導入されることにより、成形面ファスナー１１０とクッション体の取り付けが強化される。

特開平９－３０８５０９号公報 米国特許出願公開第２０１７／０２４５６０２号明細書

　しかし、特許文献１や特許文献２に記載されている成形面ファスナーでは、成形面ファスナーのベース部に部分的な接合部によって裏部材が取り付けられているため、例えばベース部の第２面の全体に裏部材が接合される場合に比べて、ベース部と裏部材の接合領域が小さくなる。このため、例えば成形面ファスナーが一体化されたクッション体に表皮材を被せて、表皮材のループ部を成形面ファスナーに係合させた場合に、表皮材の張力等によって成形面ファスナーが引っ張られたときに成形面ファスナーの裏部材がベース部から剥がれてしまい、その結果、成形面ファスナー自体もクッション体から剥離する虞があった。

　本発明は上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、裏部材がより強固にベース部に固定されることにより、ベース部に対する裏部材の固定状態をより安定して維持することが可能な成形面ファスナー、及び、その成形面ファスナーを製造する製造方法を提供することにある。

　上記目的を達成するために、本発明により提供される成形面ファスナーは、合成樹脂製のファスナー部材と、前記ファスナー部材とは別に形成される裏部材とを有し、前記ファスナー部材は、第１面及び第２面を備えるプレート状のベース部と、前記ベース部の前記第１面に設けられる複数の係合素子とを有し、前記裏部材は前記ベース部の前記第２面に固定される成形面ファスナーにおいて、前記裏部材は、前記合成樹脂が前記裏部材の第１面から第２面に通り抜け可能な構造又は前記合成樹脂が前記裏部材の内部に浸入可能な構造を有し、前記ベース部は、所定の厚さを有する第１ベース領域と、前記第１ベース領域よりも厚く形成される第２ベース領域とを有し、前記裏部材は、前記ベース部の少なくとも前記第２ベース領域に固定されていることを最も主要な特徴とするものである。

　本発明に係る成形面ファスナーにおいて、前記第２ベース領域の厚さ方向における寸法は、前記係合素子における前記ベース部の前記第１面からの厚さ方向の寸法よりも小さく設定されることが好ましい。

　本発明の成形面ファスナーにおいて、前記裏部材は、前記第１ベース領域に対して非固定状態で保持されていることが好ましい。
　また、前記第２ベース領域は、前記ベース部の長手方向に沿って一定の厚さを有することが好ましい。
　なお、前記第２ベース領域に、凹部及び凸部の少なくとも一方が設けられていても良い。

　本発明の成形面ファスナーにおいて、前記ファスナー部材は、前記ベース部の長手方向に沿って立設される左右の外壁部を有し、左右の前記外壁部は、複数の前記係合素子が形成される領域よりも幅方向の外側に配され、前記第２ベース領域は、前記ベース部の幅方向に関して、左右の前記外壁部よりも外側の領域に形成されることが好ましい。

　次に、本発明により提供される成形面ファスナーの製造方法は、一方向に回転するダイホイールと、前記ダイホイールに溶融した合成樹脂を供給するノズル部とを有する成形装置を用いて、合成樹脂製のファスナー部材と、前記ファスナー部材とは別に形成される裏部材とを有し、前記ファスナー部材は、第１面及び第２面を備えるプレート状のベース部と、前記ベース部の前記第１面に設けられる複数の係合素子とを有し、前記裏部材は前記ベース部の前記第２面に固定される成形面ファスナーを製造する製造方法において、回転する前記ダイホイールの外周面部で、所定の厚さを有する第１ベース領域が形成されたベース部と前記係合素子とを成形すること、前記ベース部の第２面に長手方向に沿って連続して突設される固定用突出部を成形すること、前記ベース部の前記第２面に前記裏部材を供給すること、及び前記ダイホイールから所定の間隔を開けて配置される圧接ローラを用いて、前記裏部材を前記ベース部に向けて押し当てながら、前記固定用突出部の少なくとも一部を押圧することにより、前記第１ベース領域よりも厚く形成される第２ベース領域を形成するとともに、前記第２ベース領域に前記裏部材を固定することを含むことを最も主要な特徴とするものである。

　このような成形面ファスナーの製造方法において、前記ノズル部は、前記ダイホイールの外周面に対して所定の間隔を設けて配されるとともに前記ダイホイールの外周面との間で前記ベース部を形成するホイール対向面と、前記ホイール対向面に凹設された少なくとも１つの凹溝部とを有し、前記凹溝部に前記合成樹脂を流入させることによって前記固定用突出部を形成することが好ましい。

　また本発明において、前記圧接ローラは、平坦に形成された外周面で前記固定用突出部を押圧することが好ましい。
　なお、前記圧接ローラは、凹部及び凸部の少なくとも一方が形成された外周面で前記固定用突出部を押圧しても良い。

　本発明に係る成形面ファスナーは、合成樹脂を成形して得られるファスナー部材と、ファスナー部材とは別に予め形成される可撓性を備えた裏部材とを有する。ファスナー部材は、表裏方向の互いに反対側に向く第１面と第２面を備える薄いプレート状のベース部と、ベース部の第１面に立設される複数のフック状係合素子とを有する。

　ファスナー部材のベース部は、ファスナー部材の長手方向に直交する断面を見たときに、ベース部の幅方向における一定の範囲に所定の厚さで形成される第１ベース領域と、第１ベース領域とは幅方向における別の範囲に配されるとともに、第１ベース領域よりも厚く形成される第２ベース領域とを有しており、第１ベース領域と第２ベース領域との間には段差が設けられている。この場合、第１ベース領域は、ベース部の長手方向の全体に亘って連続して形成されている。

　本発明の裏部材は、メッシュ素材等のように合成樹脂が裏部材の第１面から第２面に通り抜け可能な構造、又は不織布等のような合成樹脂が裏部材の第１面又は第２面から内部に浸入可能な構造を有する。また、この裏部材は、裏部材の少なくとも一部がベース部の少なくとも第２ベース領域に埋められるように固定されることにより、ベース部の第２面に保持される。ここで、第２ベース領域に裏部材の一部が埋められるとは、裏部材がベース部の第２面から見える状態で埋められる場合と、裏部材がベース部の第２面から見えなくなるように埋め込まれる場合とが含まれる。

　上述のようにベース部の厚い第２ベース領域に裏部材がくっつけられた本発明の成形面ファスナーであれば、例えば特許文献１及び２に記載されているような従来の成形面ファスナーに比べて、ファスナー部材に対する裏部材の固着強度を増大させて、裏部材をより強固にベース部に保持することができる。従って、例えば裏部材がファスナー部材から離れるように引っ張られても、裏部材をファスナー部材のベース部から剥がれ難くすることができ、裏部材の固定状態を従来の成形面ファスナーよりも安定して維持できる。

　このような本発明の成形面ファスナーにおいて、第２ベース領域の厚さ寸法（厚さ方向における寸法）は、係合素子におけるベース部の第１面からの厚さ寸法よりも小さく、好ましくは、係合素子におけるベース部の第１面からの厚さ寸法の半分よりも小さく設定される。これにより、第２ベース領域を設けることに伴う成形面ファスナーの材料コストの増大や柔軟性の低下を抑制しながら、ファスナー部材に対する裏部材の固着強度を効果的に増大させることができる。

　本発明における裏部材は、第１ベース領域に対して非固定状態で保持されている。このように裏部材が第１ベース領域に固着されていないことにより、成形面ファスナーの柔軟性を適切に確保することができる。特にこの場合、裏部材が第１ベース領域に対して離間して配されることによって、裏部材と第１ベース領域との間に間隙が設けられていることが好ましい。それにより、クッション体の発泡成形工程において成形面ファスナーをクッション体に一体化させるときに、クッション体の発泡樹脂の一部を裏部材と第１ベース領域との間に浸入させることが可能となり、その結果、クッション体に対する成形面ファスナーの固着強度を増大させることができる。なお本発明において、裏部材は、第１ベース領域に対して部分的に又は全体的に固定されていても良い。

　また本発明において、ベース部の第２ベース領域は、ベース部の長手方向に沿って一定の厚さ（ベース部の第１面から第２面までの厚さ方向の寸法）を有する。これにより、裏部材を長手方向に沿ってベース部に安定して固定でき、また、裏部材と第１ベース領域との間に上述のような間隙を安定して設けることができる。

　なお本発明では、ベース部の第２ベース領域に、凹部及び凸部の少なくとも一方が設けられていても良い。この場合、ベース部の第２ベース領域には、例えばベース部の長手方向に凹部又は凸部が一定の間隔で形成されていても良く、また、ベース部の長手方向に凹部と凸部とが交互に形成されていても良い。

　このように凹部及び凸部の少なくとも一方が第２ベース領域に形成されていることにより、第２ベース領域の厚さがベース部の長手方向で変化する場合、その第２ベース領域に裏部材が固定されることによって、第２ベース領域と裏部材の固定面積を大きく確保すること、又は裏部材の一部を第２ベース領域のベース部内に埋め込むことができる。このため、ファスナー部材に対する裏部材の固着強度をより効果的に高めることができる。また、第２ベース領域が凹部及び凸部の少なくとも一方を有することによって第２ベース領域の厚さが長手方向において変化する成形面ファスナーであれば、例えば第２ベース領域が長手方向に沿って一定の厚さ寸法を有する場合に比べて、成形面ファスナーの柔軟性を高めることができる。

　更に本発明において、ファスナー部材は、ベース部の長手方向に沿って立設される左右の外壁部を有しており、左右の外壁部は、複数の係合素子が形成される領域よりも幅方向の外側に配されている。この場合、ベース部の第２ベース領域は、ベース部の幅方向に関して、左右の外壁部よりも外側の領域に形成されることが好ましい。

　これにより、幅方向において左右の外壁部間に配置される内側領域に、裏部材と第１ベース領域との間に形成される間隙を広く確保できるため、上述したクッション体に対する成形面ファスナーの固着強度を、特に、成形面ファスナーで複数の係合素子が形成されている領域における固着強度を、より効果的に大きくすることができ、その結果、クッション体に対して表皮材をより安定して係着させることが可能となる。

　また第２ベース領域が上記領域に形成されることにより、第２ベース領域の影響で成形面ファスナーの柔軟性が低下することを抑制できる。更に、成形面ファスナーに設けた左右の外壁部に対して、例えば上下一対のローラを用いて外壁部の上端面を平坦化する平坦化加工（又は外壁部の上端部を押圧する押圧加工）を行う場合に、第２ベース領域が平坦化加工（又は押圧加工）の加工精度に及ぼす影響を小さくし、左右の外壁部を所定の形状及び大きさに安定して成形することができる。

　次に、本発明に係る成形面ファスナーの製造方法は、一方向に回転するダイホイールと、ダイホイールに溶融した合成樹脂を供給するノズル部とを有する成形装置を用いて、プレート状のベース部に複数の係合素子が立設される合成樹脂製のファスナー部材と、そのファスナー部材のベース部に固定される裏部材とを有する成形面ファスナーを製造する方法であり、先ず、ノズル部から溶融した合成樹脂を流し出すことにより、回転するダイホイールの外周面部において、所定の厚さを有する第１ベース領域が形成されたベース部と係合素子とを成形する。また、ベース部の第２面に長手方向に沿って連続して突設される固定用突出部を成形する。更に、本発明の製造方法では、成形されるベース部の第２面に裏部材を供給する。なお、ベース部に裏部材を供給する際に、そのベース部の第２面は、固定用突出部が成形された状態でも良く、又は、固定用突出部が成形される前の状態でも良い。

　続いて、ダイホイールから所定の間隔を開けて配置される圧接ローラを用いて、裏部材をベース部に向けて押し当てながら、固定用突出部の少なくとも一部を押圧することによって、固定用突出部を薄くなるように延ばして第２ベース領域を形成するとともに、その第２ベース領域に、裏部材の少なくとも一部が埋められるようにして裏部材を固定する。このとき、第２ベース領域は、第１ベース領域よりも厚く形成される。

　このような本発明の製造方法によれば、ファスナー部材のベース部に、所定の厚さを有する第１ベース領域と、第１ベース領域よりも厚く形成される第２ベース領域とを安定して形成できるとともに、ベース部の第２ベース領域に裏部材をしっかりとくっつけることができるため、上述したような裏部材がベース部に強固に保持された本発明の成形面ファスナーを安定して製造することができる。

　上述のような本発明の製造方法において、ノズル部は、ダイホイールの外周面に対して所定の間隔を設けて配されるホイール対向面と、ホイール対向面に凹設された少なくとも１つの凹溝部とを有しており、ダイホイールの外周面とノズル部のホイール対向面との間でベース部を成形するとともに、ノズル部の凹溝部に合成樹脂を流入させて充填することによって固定用突出部を形成する。

　これにより、裏部材の固定前に、ベース部と、複数の係合素子と、ベース部の第２面に突設される固定用突出部とを有する一次ファスナー部材（仮ファスナー部材）を安定して作製することができる。また、従来使用されている成形装置のノズル部に凹溝部を設けるといった簡単な改良を行うことによって、一次ファスナー部材の作成を行うことが可能となり、改良に伴う設備コストの増大を抑えられる。

　本発明において、圧接ローラは、平坦に形成された外周面で固定用突出部を押圧する。これにより、ベース部の第２ベース領域が、ベース部の長手方向に沿って一定の厚さを有する成形面ファスナーを容易に製造することができる。

　また、圧接ローラは、凹溝加工やエンボス加工等のような凹凸の加工が施されることによって凹部及び凸部の少なくとも一方が形成された外周面で固定用突出部を押圧しても良い。これにより、ベース部の第２ベース領域に、凹部及び凸部の少なくとも一方が設けられている成形面ファスナーを容易に製造することができる。

本発明の実施例１に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 図１に示す成形面ファスナーの長手方向に直交する断面を示す断面図である。 図１に示す成形面ファスナーを下方側から見た底面図である。 成形面ファスナーの製造装置を模式的に表す模式図である。 製造装置に配されるノズル部を模式的に表す模式図である。 製造装置で形成される裏部材が固定される前の一次ファスナー部材を示す断面図である。 図６に示す一次ファスナー部材を下方側から見た底面図である。 本発明の実施例２に係る成形面ファスナーを示す底面図である。 本発明の実施例３に係る成形面ファスナーを示す底面図である。 図９に示すＸ－Ｘ線における断面図である。 変形例に係る製造装置を模式的に表す模式図である。 別の変形例に係る製造装置を模式的に表す模式図である。 従来の成形面ファスナーを示す斜視図である。 従来の別の成形面ファスナーを示す側面図である。

　以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、本発明において、成形面ファスナーの長さ寸法及び幅寸法、並びに、成形面ファスナーに設けられる係合素子の個数、配設位置、及び形成密度などは特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

　図１は、本実施例１に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。図２及び図３は、その成形面ファスナーの断面図及び底面図である。ここで、図３と、後述する図８及び図９とでは、本発明の特徴を判り易くするために、裏部材においてファスナー部材のベース部に埋められる部分を破線で表している。なお、実際に製造される成形面ファスナーでは、裏部材がファスナー部材のベース部に埋められていても視認できることもある。

　また、以下の説明において、成形面ファスナーについての前後方向とは、後述するように長尺に成形される成形面ファスナーの長手方向（特にベース部の長手方向）を言い、成形面ファスナーの成形工程において成形面ファスナーが連続的に成形される機械方向（ＭＤ）に沿った方向である。

　左右方向とは、長手方向に直交し、且つ、成形面ファスナーのベース部の上面（又は下面）に沿った幅方向を言う。この場合、左右方向及び幅方向は、機械方向（ＭＤ）に直交する直交方向（ＣＤ）と言うこともできる。上下方向（厚さ方向）とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーのベース部の上面（又は下面）に直交する高さ方向を言い、特に、基材部に対して係合素子が形成される側の方向を上方とし、その反対側の方向を下方とする。

　本実施例１に係る成形面ファスナー１は、前後方向に長く形成される合成樹脂製のファスナー部材１０と、ファスナー部材１０の第２面（下面）に部分的に固定されて保持される裏部材５とを有する。この成形面ファスナー１は、図４に示した後述する製造装置４０を用いて製造されており、製造装置４０の搬送路に沿った機械方向（ＭＤ）に長く形成されている。

　成形面ファスナー１におけるファスナー部材１０は、前後方向に長尺に形成される薄いプレート状のベース部２０と、ベース部２０の左右側縁部に立設される左右の外壁部１１と、左右の外壁部１１間に配される複数のフック状の雄型係合素子１２と、左右方向に沿って配される横壁部１３と、左右の外壁部１１の内側に隣接して配されるとともに磁性粒子を含有する左右の磁性壁部１４とを有する。

　この場合、ファスナー部材１０は、磁性粒子を実質的に含まない第１合成樹脂と、磁性粒子を一定の割合で含有する第２合成樹脂とをそれぞれ溶融させて一体化することにより形成されている。本発明において、第１合成樹脂及び第２合成樹脂の材質は特に限定されないが、第１合成樹脂には、例えばポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＰＶＣ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン樹脂、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂を採用することができる。

　また、第２合成樹脂は、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＰＶＣ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン樹脂、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂に、鉄、コバルト、ニッケル等の合金からなる磁性粒子が所定の割合で含有（混入）されて形成されている。本発明において、磁性粒子とは、磁場がかけられると磁気を生じる粒子を言い、磁性粒子の材質は、磁石に磁気的に引き付けられる材料であれば特に限定されるものではない。また、磁性粒子の各粒径や平均粒径の大きさも任意に変更することができる。

　なお、本実施例１の図１及び図２において、ファスナー部材１０の磁性粒子を含有している部分は、グレーの色を付して表されている。また、実際に製造される成形面ファスナー１では、合成樹脂に顔料などを含有させることにより、合成樹脂で形成される部分を所望の色（例えば緑色）に着色できる。

　ファスナー部材１０のベース部２０は、左右の外壁部１１及び複数の係合素子１２を支えるベース本体部２１と、ベース本体部２１の左右側縁部から幅方向の外側に向けて舌片状に延出する複数のヒレ片部２２とを有する。左右のヒレ片部２２は、ベース部２０の長手方向に互い違いに配されている。

　このようなヒレ片部２２は、クッション体の発泡成形を行ったときにそのクッション体の内部に埋設される部分であり、クッション体に対する成形面ファスナー１の固着強度を高めるために設けられている。なお本発明において、ヒレ片部の形状、大きさ、設置パターン等は特に限定されるものではない。また、ヒレ片部を設けずにファスナー部材が形成されていても良い。

　本実施例１におけるベース部２０の第１面（上面）には、左右の外壁部１１、複数の係合素子１２、左右の磁性壁部１４、及び複数の横壁部１３が立設されているとともに、各磁性壁部１４の左右両側には、凹溝部１５が長さ方向に沿って凹設されている。

　また、本実施例１のベース部２０は、ベース部２０の第１面（上面）と第２面（下面）との間における厚さ寸法が所定の大きさで形成される第１ベース領域２６と、ベース部２０の上面と下面との間における厚さ寸法が第１ベース領域２６よりも大きな所定の大きさで形成され、且つ、裏部材５が固定されている左右の第２ベース領域２７とを有する。

　この場合、第１ベース領域２６の上面と第２ベース領域２７の上面とは、ファスナー部材１０で同じ高さ位置（上下方向における位置）に設けられている。一方、第１ベース領域２６の下面と第２ベース領域２７の下面との間には段差２８が設けられている。ここで、ベース部２０の上面とは、ベース部２０において、ファスナー部材１０の上述した外壁部１１、係合素子１２、磁性壁部１４、横壁部１３、及び凹溝部１５が形成されていない部分の上方に露呈する表面（特に、平坦な表面）を言う。

　また、ベース部２０の下面（特に、第１ベース領域２６の下面）には、合成樹脂の収縮により発生するヒケ（凹み）が局部的に生じることがあるが、このようなヒケは極めて小さい。このため、本発明においてベース部に収縮によるヒケが生じている場合、そのヒケに起因するベース部２０の厚さ寸法の変化は誤差の範囲に含むこととする。

　すなわち、例えば第１ベース領域２６の下面にヒケが生じていて下面の一部が局部的に小さく窪んでいる場合でも、本発明ではそのヒケを凹部として認めることはなく、第１ベース領域２６の下面は、ヒケが生じている部分を含めて平坦面と見做す。なお、第１ベース領域２６の下面にヒケが生じている場合において、第１ベース領域２６の下面と第２ベース領域２７の下面との間の段差２８は、厚さ方向（上下方向）において、ヒケの深さよりも大きく設けられる。

　ベース部２０の第１ベース領域２６は、幅方向におけるベース部２０の中央部分に、左右の第２ベース領域２７に挟まれて配されている。この場合、ファスナー部材１０の幅方向に関する第１ベース領域２６と第２ベース領域２７との間の境界位置（すなわち、段差２８の位置）は、ファスナー部材１０幅方向（左右方向）において、左右の外壁部１１における幅方向の外側に向いた外側面の位置に対応して設定されている。すなわち、ベース部２０の第１ベース領域２６は、ファスナー部材１０の幅方向に関し、左側の外壁部１１における外側面の位置から、右側の外壁部１１における外側面の位置までの範囲に連続して形成されている。

　上述のような範囲に、薄肉に形成された第１ベース領域２６が設けられていることにより、ファスナー部材１０の適切な柔軟性を確保し易くすることができる。また、成形面ファスナー１をクッション体に一体化したときに、後述するように、係合素子１２の形成領域（すなわち、成形面ファスナー１の係合領域１６）の第２面側において、発泡樹脂の侵入により成形面ファスナー１とクッション体の固着強度を高めることができる。このため、クッション体における係合素子１２の形成領域（係合領域１６）の位置を安定させることができる。その結果、発砲成形されたクッション体に表皮材を被せて表皮材のループ部を係合素子１２に係合させたときに、表皮材をクッション体の所定の位置で安定して止着できる。

　また、左右の第２ベース領域２７は、ファスナー部材１０の幅方向に関して、左右の外壁部１１における外側面の位置よりも外側の範囲に、その外側の範囲の全体に亘って形成されている。これにより、裏部材５がファスナー部材１０の左右側縁部でしっかりと固定されており、ファスナー部材１０に保持された裏部材５に弛みを生じ難くすることができる。なお本発明において、左右の第２ベース領域２７は、左右の外壁部１１よりも外側の範囲の一部にのみ形成されていても良い。

　更に、例えば後述するような成形面ファスナー１の製造工程においては、成形されたファスナー部材１０に裏部材５を固定した後、ファスナー部材１０の左右の外壁部１１に上下一対のローラ（後述する上側挟持ローラ４５ａ及び下側挟持ローラ４５ｂ）を用いて平坦化加工を行う場合がある。この場合、製造工程の平坦化加工において、第１及び第２ベース領域２６，２７間の厚さの差（段差２８の厚さ寸法）に起因して、外壁部１１が局部的に強く押圧されることや、係合素子１２、磁性壁部１４、及び横壁部１３を変形させることを防止し、これらの部分を所定の形状及び大きさで安定して形成することができる。

　本実施例１において、ベース部２０の第１ベース領域２６及び第２ベース領域２７は、それぞれ、一定の厚さ寸法を有して、ベース部２０の長さ方向に沿って連続して形成されている。また、第１ベース領域２６には、図２に示すように、裏部材５が固定されておらず、成形面ファスナー１の下面側に表出した状態で保持されている。

　特に本実施例１の場合、裏部材５は第１ベース領域２６から離間して配されており、第１ベース領域２６の下面と裏部材５との間には小さな間隙２９が前後方向に沿って連続して形成されている。なお本発明では、裏部材５が第１ベース領域２６の下面に部分的に又は全体的に固定されていても良い。

　第２ベース領域２７では、裏部材５がベース部２０内に埋められた状態で固定されている。なお、第２ベース領域２７における裏部材５は、ベース部２０に埋められているものの、ベース部２０の合成樹脂には覆い隠されていないため、成形面ファスナー１の底面視では裏部材５を視認可能に固定されている。

　この場合、図２に示すように、第２ベース領域２７の厚さ寸法（第２ベース領域２７における第１面から第２面までの厚さ方向の寸法）Ｔ１は、第１ベース領域２６の厚さ寸法の１．１倍以上に、好ましくは１．３倍以上に設定される。また、第２ベース領域２７の厚さ寸法Ｔ１は、係合素子１２におけるベース部２０の第１面からの厚さ寸法よりも小さく、好ましくは、係合素子１２におけるベース部２０の第１面からの厚さ寸法の半分よりも小さく設定される。

　なお、第１ベース領域２６と第２ベース領域２７のそれぞれの厚さ寸法は、成形面ファスナー１の用途や、ファスナー部材１０に固定する裏部材５の材質や厚さ等によって任意に選択することができる。例えば本実施例１の成形面ファスナー１において、第１ベース領域２６の具体的な厚さ寸法は、０．１ｍｍ以上２．５ｍｍ以下に、特に０．１５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定されることが好ましい。第２ベース領域２７の具体的な厚さ寸法は、０．１５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の範囲で、特に０．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下の範囲で、且つ、第１ベース領域２６よりも厚く形成されることが好ましい。

　第１ベース領域２６の厚さ寸法が、上述のように０．１ｍｍ以上であることにより、ファスナー部材１０の強度を適切に確保できる。また、第２ベース領域２７の厚さ寸法が０．１５ｍｍ以上であることにより、裏部材５を第２ベース領域２７にしっかりと固定して、ファスナー部材１０に対する裏部材５の固着強度を高めることができる。一方、第１ベース領域２６の厚さ寸法が２．５ｍｍ以下であること、また、第２ベース領域２７の厚さ寸法が３．０ｍｍ以下であることにより、成形面ファスナー１の柔軟性を適切に確保できるとともに、材料コストの増大を抑えることができる。

　更に、ベース部２０は、第１ベース領域２６の厚さ寸法と第２ベース領域２７の厚さ寸法との差（第１ベース領域２６と第２ベース領域２７の段差２８の大きさ）が、裏部材５の厚さ寸法（特に、裏部材５の最大厚さ寸法）よりも大きくなるように形成されることが好ましい。それにより、裏部材５をベース部２０の第１ベース領域２６に非固着状態で保持し易くすることができる。それとともに、ベース部２０に固定された裏部材５とベース部２０の第１ベース領域２６の下面との間に、上述したような間隙２９を容易に設けることができる。例えば本実施例１の場合、第１ベース領域２６と第２ベース領域２７の段差２８は、０．０５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることが好ましい。

　ファスナー部材１０の左右の外壁部１１は、ベース部２０におけるヒレ片部２２の基端位置（ベース本体部２１の左右側縁の位置）から更に内側に入った部分に、前後方向に沿って設けられている。左右の外壁部１１は、クッション体の発泡成形時に発泡樹脂が、幅方向の外側から複数の係合素子１２が配されている係合領域１６内に侵入することを防ぐ樹脂侵入防止壁部として設けられている。

　本実施例１における左右の各外壁部１１は、長さ方向に平行に形成される２列の縦壁列１１ａと、これら２列の縦壁列１１ａの分割縦壁部間を連結する連結壁部１１ｂと、幅方向の外側に配される縦壁列１１ａの外壁面側に設けられる補強部１１ｃとをそれぞれ有する。各縦壁列１１ａは、長さ方向に沿って一列に並んで配され、且つ、所定の形成ピッチで間欠的に配される複数の分割縦壁部をそれぞれ有する。２つの縦壁列１１ａを形成する複数の分割縦壁部は、全体的に千鳥状に配置されている。各分割縦壁部の上面（頂端面）は、高さ方向に対して直交する平坦面に形成されている。

　縦壁列１１ａの各分割縦壁部と、各連結壁部１１ｂとにおけるベース部２０の上面からの高さ寸法（上下方向における寸法）は、係合素子１２におけるベース部２０の上面からの高さ寸法の最大値と同じ大きさに設定されており、また、磁性壁部１４におけるベース部２０の上面から磁性壁部１４の上面までの高さ寸法と同じ大きさに設定される。

　ファスナー部材１０に形成される複数の係合素子１２は、クッション体に被せられる表皮材との間で所定の結合力（係合力）が得られるように、長さ方向及び幅方向に所定の形成ピッチをもって立設されている。特に本実施例１の場合、係合素子１２は、長さ方向に沿って所定の形成ピッチで一列に並べられて配されているとともに、その係合素子１２の縦列が幅方向に４列に並べられて配されている。

　本実施例１では、このような複数の係合素子１２が配されている左右の磁性壁部１４間の領域を、係合領域１６と規定する。なお、本発明において、係合素子１２の配置パターンは特に限定されるものではない。例えば複数の係合素子１２を、左右の磁性壁部１４間に千鳥状等の所定の配置パターンで並べること、又はランダムに配置すること等によって、係合領域１６が形成されていても良い。また、各係合素子１２の形状及び寸法も特に限定されるものではなく、任意に変更することができる。

　ファスナー部材１０の横壁部１３は、各係合素子１２の左右両側に、当該係合素子１２と連続して一体的に形成されている。また、本実施例１の横壁部１３は、幅方向に互いに隣接する係合素子１２間に幅方向に沿って設けられるとともに小さな幅寸法（幅方向の寸法）を有する第１横壁部と、磁性壁部１４に隣接する係合素子１２から磁性壁部１４に向けて幅方向に沿って設けられるとともに、第１横壁部よりも大きな幅寸法を有する第２横壁部とを有する。また、互いに隣接して配される２つの第１横壁部間には、両者の下端部同士を連結する補強横壁部と、補強横壁部の上方に形成されるスリット（空間部）とが設けられている。

　横壁部１３におけるベース部２０の上面からの高さ寸法は、係合素子１２におけるベース部２０の上面からの高さ寸法の最大値と同じ大きさに設定されており、また、外壁部１１におけるベース部２０の上面からの高さ寸法と同じ大きさに設定される。従って、成形面ファスナー１を、後述するように金型のキャビティ面に密着させたときに、クッション体の発泡樹脂が外壁部１１を超えて幅方向から係合領域１６に侵入することを防止できる。また同時に、発泡樹脂が横壁部１３及び係合素子１２を越えて長手方向から係合領域１６に侵入することも防止できる。なお、本発明における外壁部１１、係合素子１２、及び横壁部１３の形態は、本実施例１で説明する形態に限定されるものではなく、発泡樹脂の侵入を防止可能であればその他の形態を採用しても良い。

　左右の各磁性壁部１４は、ファスナー部材１０の幅方向に関して、外壁部１１と係合領域１６との間に配置されており、且つ、長さ方向に沿って直線的に設けられている。また、左右の各磁性壁部１４は、長さ方向に沿って間欠的に配されるとともに側面視で略台形状を呈する複数の磁性壁体１４ａをそれぞれ有する。各磁性壁体１４ａには、上述したような磁性粒子が含有されている。更に、各磁性壁部１４の左右両側には、長さ方向に沿って直線的に且つ連続的に凹設された左右一対の凹溝部１５が、ベース部２０の上面部に磁性壁部１４に隣接して配されている。なお本発明では、上述のような磁性粒子を含有する磁性壁部１４を形成する代わりに、例えば鉄などの粉末又は粒子を含有したモノフィラメント等のような磁性部材を所定の位置に固定することによって成形面ファスナーを形成することも可能であり、それによって、当該成形面ファスナーを、後述するようなクッション体成形用の金型のファスナー保持部に対し、磁石の磁力を利用して吸着させることが可能となる。

　本実施例１のファスナー部材１０に固定される裏部材５は、合成繊維が格子状に配置された可撓性を有するメッシュ素材（メッシュ状の生地）５により形成されており、このメッシュ素材５自体は、柔軟で容易に折り曲げることが可能である。この場合、メッシュ素材５の厚さ（メッシュ素材５における一方の表面（第１面）から他方の表面（第２面）までの寸法）は、特に限定されないが、本実施例１の場合、メッシュ素材５の厚さは０．０５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることが好ましい。または、メッシュ素材５の厚さは、ベース部２０の厚さよりも小さいことが好ましい。

　また、メッシュ素材５には、ファスナー部材１０の成形時に、ファスナー部材１０を形成する合成樹脂が溶融した状態でメッシュ素材５の第１面から第２面に流通することが可能な開口（空隙）５ａが格子状の合成繊維間に形成されている。更に、メッシュ素材５は、クッション体の発泡成形時に発泡樹脂が前記開口（空隙）５ａを介してメッシュ素材５を通り抜けることが可能に形成されている。

　なお本実施例１において、メッシュ素材５の材質、構造、開口（空隙）の大きさ等は特に限定されるものではなく、溶融した合成樹脂や発泡樹脂が内部を通り抜けることが可能であれば、任意のメッシュ素材を選択することができる。

　本実施例１のメッシュ素材（裏部材）５は、上述したようにベース部２０の第２ベース領域２７に固定されているととともに、ベース部２０の第１ベース領域２６に対しては、間隙２９が形成されるように離間して保持されている。また、メッシュ素材５の合成繊維間に形成される開口５ａには、第２ベース領域２７を形成する合成樹脂が入り込んで塞いでいる。この場合、開口５ａ内を満たす合成樹脂の第２面とメッシュ素材５の合成繊維が形成する第２面とは、連続する単一の平坦面に形成されている。

　なお本発明において、ファスナー部材１０に固定される裏部材５は、ファスナー部材１０を形成する合成樹脂が溶融した状態で第１面から第２面に通り抜け可能な構造、又はファスナー部材１０を形成する合成樹脂が溶融した状態で第１面又は第２面からその内部に浸入可能な構造を有しており、且つ、可撓性を備えていれば良い。

　このため、本発明の裏部材５としては、上述のようなメッシュ素材５の他に、例えば上述のような構造を有する繊維織物、繊維編物、不織布、合成樹脂製フィルムなどを用いることも可能である。特に裏部材５に不織布を用いる場合には、当該不織布に厚い部分と薄い部分とが意図的に設けられていることや、当該不織布に溶融した合成樹脂や発泡樹脂が通り抜けることが可能な開口（空隙）が意図的に設けられていることが好ましい。

　上述のような構成を備える本実施例１の成形面ファスナー１は、例えば図４及び図５に示した製造装置４０を用いて製造される。
　本実施例１の製造装置４０は、図４に示した成形装置４１と、成形装置４１の下流側に配される図示しない切断装置とを有する。

　本実施例１の成形装置４１は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール４２と、ダイホイール４２の外周面に対向して配され、溶融した第１合成樹脂及び第２合成樹脂をそれぞれ別々に連続して供給するノズル部４３と、ノズル部４３よりもダイホイール４２の回転方向の下流側（機械方向の前方側）の位置にて裏部材５をダイホイール４２の外周面に連続的に供給する図示しない裏部材供給部と、裏部材５を後述する一次ファスナー部材３０に向けて押し当てながら一次ファスナー部材３０の固定用突出部３１を押圧する圧接ローラ４４と、圧接ローラ４４よりもダイホイール４２の回転方向の下流側に配されるピックアップローラ４５とを有する。

　成形装置４１のダイホイール４２は、円柱状に形成されており、このダイホイール４２は、図示を省略するものの、所要の厚さを有するリング状又はドーナツ状の形状に形成された複数の積層プレートと、重ね合わされた複数の積層プレートの中央開口部に挿通されるとともに積層プレートを固定する回転軸部とを有する。

　また、ダイホイール４２の外周面部（すなわち、積層プレートの外周縁部）には、成形面ファスナー１の外壁部１１、係合素子１２、横壁部１３、及び磁性壁部１４を成形するための図示を省略した成形用キャビティが、放電加工、レーザ加工、エッチング加工などの従来から公知の技術を用いて形成されている。

　この場合、ダイホイール４２を形成する積層プレートは、径方向の寸法が一定の大きさを有する複数の第１積層プレートと、第１積層プレートよりも大きな径方向の寸法を有し、ファスナー部材１０に凹溝部１５を形成するために用いられる４枚の第２積層プレートとを有する。

　更に、本実施例１のダイホイール４２は、その外周面部で成形されるファスナー部材１０を効率的に冷却するために、図示を省略するものの、ダイホイール４２の内部に冷却液を流通可能に形成されている。また、ダイホイール４２の下部には、同ダイホイール４２の下半部を浸漬させる図示しない冷却液槽が配されている。

　ノズル部４３内には、図４に示すように、磁性粒子を実質的に含有していない第１合成樹脂を溶融させた状態で流通させる第１流路４３ａと、磁性粒子を一定の含有濃度で含有する第２合成樹脂を溶融させた状態で流通させる第２流路４３ｂとが形成されている。

　また、ノズル部４３は、図４及び図５に示すように、ダイホイール４２に対向して配されるとともにファスナー部材１０におけるベース部２０の第２面を形成するホイール対向面（ベース形成面）４３ｃと、ホイール対向面４３ｃに設けられるとともに溶融状態の第１合成樹脂を流し出す複数の第１供給口４３ｄと、ホイール対向面４３ｃに設けられるとともに溶融状態の第２合成樹脂を流し出す複数の第２供給口４３ｅと、ホイール対向面４３ｃに機械方向（ＭＤ）に沿って凹設される２つの成形用凹溝部４３ｆとを有する。

　ノズル部４３のホイール対向面４３ｃは、ダイホイール４２の湾曲した外周面との間に、ファスナー部材１０における上記第１ベース領域２６の厚さ寸法に対応した一定の間隔を形成するように、凹凸のない（又は小さい）滑らかな湾曲面に形成されている。第１供給口４３ｄ及び第２供給口４３ｅは、ホイール対向面４３ｃにそれぞれ円形又は楕円形に開口するとともに、ノズル部４３内に設けた第１流路４３ａ及び第２流路４３ｂにそれぞれ連通している。

　左右の各成形用凹溝部４３ｆは、ホイール対向面４３ｃに、第１供給口４３ｄから機械方向に沿って直線的に連続して形成されている。各成形用凹溝部４３ｆは、機械方向に直交する断面が略Ｕ字状の外形を呈するように形成されている。この場合、成形用凹溝部４３ｆの上記断面の面積は、製造されるファスナー部材１０において、第１ベース領域２６及び第２ベース領域２７間の厚さ寸法の差と、左側又は右側の第２ベース領域２７の幅方向における寸法の最大値との積で表わされる面積と略同じである。

　なお、本発明において、ノズル部４３の第１供給口４３ｄ及び第２供給口４３ｅの位置、形状及び大きさ等は、成形する成形面ファスナーの大きさや形態等に応じて任意に変更することが可能である。また、成形用凹溝部４３ｆの位置、大きさ、及び断面形状については、一次ファスナー部材に設ける固定用突出部の位置、大きさ、形状等に応じて任意に変更することができる。また、成形用凹溝部４３ｆは、本実施例１のように、第１供給口４３ｄに直接連結するように形成されていなくても良い。

　圧接ローラ４４は、圧接ローラ４４の外周面とダイホイール４２の外周面との間に、ファスナー部材１０における上記第２ベース領域２７の厚さ寸法に対応した一定の間隔を形成するように配置されている。本実施例１の圧接ローラ４４の外周面（円柱面）は、凹凸のない（又は小さい）滑らかな平坦状の湾曲面に形成されている。

　ピックアップローラ４５は、ダイホイール４２の外周面に沿って形成される成形面ファスナー１を上下から挟持する一対の上側挟持ローラ４５ａ及び下側挟持ローラ４５ｂを有する。ピックアップローラ４５の上側挟持ローラ４５ａと下側挟持ローラ４５ｂとは、所定の間隔を開けて対向して配されている。

　これらの上側挟持ローラ４５ａと下側挟持ローラ４５ｂとが、それぞれ所定の方向に所定の速度で回転することにより、ダイホイール４２の外周面部で成形された成形面ファスナー１をダイホイール４２から連続的に引き剥がすことができる。また、その引き剥がされた成形面ファスナー１を上側挟持ローラ４５ａと下側挟持ローラ４５ｂとで挟み込みながら下流側に移送できる。

　成形装置４１の下流側に配される図示しない切断装置は、上下方向に昇降可能な図示しないカッター部を有する。この切断装置では、搬送されてきた成形面ファスナー１に向けてカッター部を下降させることにより、成形面ファスナー１の一部を打ち抜くことができ、それによって、成形面ファスナー１におけるベース部２０の左右側縁部に、上述した左右のヒレ片部２２を形成することができる。

　上述のような製造装置４０を用いて本実施例１の成形面ファスナー１を製造する場合、先ず、ノズル部４３の第１供給口４３ｄ及び第２供給口４３ｅから、溶融した第１合成樹脂及び第２合成樹脂をダイホイール４２に向けて連続的に流し出す。このとき、第２合成樹脂は、大きな径方向の寸法を有する２つ一組の第２積層プレート間に供給される。このように大きな第２積層プレート間に第２合成樹脂が流し込まれることによって、第２合成樹脂が一組の第２積層プレートを越えて漏出することを抑制できる。

　また、溶融した第１合成樹脂及び第２合成樹脂が第１供給口４３ｄ及び第２供給口４３ｅから供給されることにより、２種類の溶融した第１合成樹脂と第２合成樹脂とはその境界部で混ざり合いながら、ダイホイール４２の外周面部で図６及び図７に示すような一次ファスナー部材（仮ファスナー部材）３０が成形される。

　この一次ファスナー部材３０は、成形装置４１のノズル部４３とダイホイール４２との間で成形されるベース部（一次ベース部）２０ａと、ダイホイール４２の外周面部に形成された各キャビティにより成形される外壁部１１、係合素子１２、横壁部１３、磁性壁部１４、及び凹溝部１５とを有する。このとき、ノズル部４３とダイホイール４２との間で成形されるベース部２０ａは、ベース部２０ａの凹溝部１５を除く幅方向の全体に亘って、一定の厚さ寸法（上下方向の寸法）を有する。

　また、このベース部２０ａには、ファスナー部材１０の第１ベース領域２６（すなわち、所定の厚さを有する第１ベース領域２６）が形成されるとともに、ベース部２０ａの左右側縁部の第２面には、下方に突出する左右の固定用突出部３１が設けられている。

　このとき形成される左右の固定用突出部３１は、ノズル部４３に設けた左右の成形用凹溝部４３ｆによってそれぞれ形成されている。この場合、左右の各固定用突出部３１は、固定用突出部３１を後述するように圧接ローラ４４で押圧したときに、第２ベース領域２７を上述したような所定の範囲に形成可能な位置に形成されている。また、左右の各固定用突出部３１は、各固定用突出部３１の長手方向に直交する断面の面積を、製造されるファスナー部材１０における第１ベース領域２６及び第２ベース領域２７間の厚さ寸法の差と、左側又は右側の第２ベース領域２７の幅方向における寸法の最大値との積で表わされる面積と略同じ大きさとなるようにして形成されている。

　例えば本実施例１において、左右の各固定用突出部３１は、固定用突出部３１におけるベース部２０ａの第２面からの高さ寸法（高さ方向における寸法）が、係合素子１２におけるベース部２０ａの第１面からの高さ寸法の半分よりも大きく、且つ、係合素子１２におけるベース部２０ａの第１面からの高さ寸法よりも小さくなるように形成されている。また、左右の各固定用突出部３１の幅寸法（左右方向又は直交方向（ＣＤ）における寸法）の最大値は、係合素子１２の幅寸法よりも大きく、且つ、係合素子１２の幅寸法の３倍よりも小さくされている。なお、固定用突出部３１の位置、形状、幅寸法、及び高さ寸法は、成形する第２ベース領域２７の厚さや範囲等に応じて任意に変更することができる。

　また本実施例１において、ダイホイール４２の外周面部で成形される一次ファスナー部材３０のベース部２０ａには、ファスナー部材１０が備える左右のヒレ片部２２が形成されておらず、一次ファスナー部材３０のベース部２０ａは、ベース部２０ａにおける左右側端縁間の幅寸法（左右方向における寸法）を一定の大きさにして形成されている。

　本実施例１の製造方法では、図４に示すように、ダイホイール４２の外周面部で上述のような一次ファスナー部材３０を成形しながら、図示しない裏部材供給部から、当該一次ファスナー部材３０におけるベース部２０の第２面に向けて、裏部材（メッシュ素材）５を供給する。このとき、本実施例１では、裏部材供給部から供給された裏部材５を、回転する圧接ローラ４４の外周面に接触させながら搬送し、ノズル部４３よりもダイホイール４２の回転方向の下流側（機械方向の前方側）の位置でベース部２０の第２面に送り込む。

　続いて、一次ファスナー部材３０と裏部材５とが、互いに重なり合わされた状態で、ダイホイール４２と圧接ローラ４４との間に供給される。このとき、圧接ローラ４４は、裏部材５を一次ファスナー部材３０のベース部２０ａに押し当てながら、ベース部２０ａの第２面に突設されている２つの固定用突出部３１をベース部２０ａに向けて押圧して、固定用突出部３１を薄くなるように延ばす。これにより、ベース部２０の左右両側縁側の部分には、上述したような第１ベース領域２６よりも厚い第２ベース領域２７が形成されて、ファスナー部材１０が作製される。

　また同時に、圧接ローラ４４によって所定の厚さに形成される第２ベース領域２７に、供給された裏部材５が、第２ベース領域２７の下面部に埋められるようにして固定されるとともに、裏部材５が固定された第２ベース領域２７の下面が平坦化される。また製造条件によっては、裏部材５が圧接ローラ４４によって固定用突出部３１とともに押圧されることによって潰され、それによって、裏部材５の合成繊維が第２ベース領域２７の合成樹脂に絡み合うようにして埋められて固定されることもある。

　このように、裏部材５は、圧接ローラ４４による押圧によって第２ベース領域２７にしっかりと固定され、それによって、ファスナー部材１０の第２面に裏部材５が保持された成形面ファスナー１を、機械方向（ＭＤ）に沿って連続的に形成できる。このとき、形成された成形面ファスナー１は、ダイホイール４２の外周面部に担持されながら半回転することにより冷却される。

　その後、ダイホイール４２の外周面部で冷却された成形面ファスナー１は、ピックアップローラ４５によってダイホイール４２から連続的に引き剥がされて、ピックアップローラ４５の上側挟持ローラ４５ａと下側挟持ローラ４５ｂとの間に導入される。

　このとき、成形面ファスナー１を、上側挟持ローラ４５ａ及び下側挟持ローラ４５ｂ間に通過させることにより、外壁部１１、係合素子１２、横壁部１３、及び磁性壁部１４は、ベース部２０とともに、回転する上側挟持ローラ４５ａと下側挟持ローラ４５ｂとの間に挟まれるため、外壁部１１、係合素子１２、横壁部１３、及び磁性壁部１４におけるベース部２０からの各高さ寸法を、互いに同じ大きさとなるように揃えることができ、また、外壁部１１、横壁部１３、及び磁性壁部１４の各上面を上側挟持ローラ４５ａの外周面によって平坦化することができる。

　特に本実施例１の成形面ファスナー１では、ベース部２０の左右の第２ベース領域２７が、上述のようにファスナー部材１０の幅方向において、左右の外壁部１１における外側面の位置よりも外側の範囲に形成されており、外壁部１１、係合素子１２、横壁部１３、及び磁性壁部１４は、ベース部２０の薄い第１ベース領域２６の範囲のみに形成されている。

　このため、ピックアップローラ４５の上側挟持ローラ４５ａ及び下側挟持ローラ４５ｂ間に成形面ファスナー１を導入して上述のような平坦化加工（高さ寸法を揃えることも含む）を行うときに、平坦化加工がベース部２０の第１ベース領域２６と第２ベース領域２７の厚さの差の影響を受けることなく（又は受け難くして）、外壁部１１、係合素子１２、横壁部１３、及び磁性壁部１４の平坦化を安定して行うことができる。従って、外壁部１１、横壁部１３、及び磁性壁部１４の各上面を、単一の平面上に配置でき、また、例えば外壁部１１をピックアップローラ４５によって押し潰し過ぎて、外壁部１１を大きく変形させるといった問題や、外壁部１１の高さ寸法を磁性壁部１４よりも小さくさせるといった問題が生じることを防止できる。なお本発明において、外壁部１１や係合素子１２等に対する上述のような平坦化加工は、本実施例１で設けたピックアップローラ４５とは別に、ピックアップローラ４５の更に下流側に上下一対の押圧ローラを設置して行うことも可能である。

　続いて、ピックアップローラ４５を通過した成形面ファスナー１は、図示しない切断装置に向けて搬送され、同切断装置のカッター部で成形面ファスナー１のベース部２０の左右側縁側の部分を部分的に打ち抜く切断加工を行う。これにより、成形面ファスナー１におけるベース部２０に左右のヒレ片部２２が形成されて、図１に示した本実施例１の成形面ファスナー１が作製される。

　その後、製造された成形面ファスナー１は、例えば図示しない切断部に向けて搬送され、同切断部にて所定の長さに切断されて回収され、或いは、成形面ファスナー１が長尺の状態のままで回収ローラ等にロール状に巻き取られて回収される。

　以上のような工程を行うことによって、図１に示した本実施例１の成形面ファスナー１を安定して製造することができる。また、製造された成形面ファスナー１では、裏部材５がファスナー部材１０のベース部２０に高い固着強度で保持されており、且つ、ベース部２０の第１ベース領域２６と裏部材５との間に、クッション体の発泡樹脂が入り込むことが可能な間隙２９が形成されている。

　そして、本実施例１の成形面ファスナー１は、例えば自動車の座席用シートなどのクッション体（発泡体）が発泡成形されると同時に、そのクッション体の所定の位置に一体化される。ここで、クッション体の発泡成形について、簡単に説明する。

　クッション体の成形に用いる金型は、図示を省略するが、例えば下型（固定型）と、上型（可動型）と、上型及び下型内のキャビティ空間に発泡樹脂材料を噴射する噴射ノズルとを有する。また、金型には、成形面ファスナー１を載置して保持する少なくとも１つのファスナー保持部が設けられており、そのファスナー保持部の内部又は近傍には、成形面ファスナー１に設けた磁性壁部１４を吸着可能な磁石が埋設されている。なお、本発明において、成形用金型の形状や構造は限定されるものではなく、任意に変更することができる。

　このような金型を用いてクッション体の発砲成形を行う場合、所要の長さに切断した成形面ファスナー１を、金型のファスナー保持部に載置する。それにより、成形面ファスナー１の磁性壁部１４がファスナー保持部に埋設した磁石に磁気的に吸着されて成形面ファスナー１がファスナー保持部に固定される。また、成形面ファスナー１における左右の外壁部１１の上面と、横壁部１３の上面と、係合素子１２の上端部とをファスナー保持部の取付面に密着させることができる。

　続いて、金型のキャビティ空間内に噴射ノズルからクッション体の発泡樹脂を噴射して注入する。これによって、発泡樹脂が発泡しながら流動し、クッション体（発泡体）の発泡成形が行なわれる。このとき、本実施例１の成形面ファスナー１は金型のファスナー保持部に密着しているため、流動する発泡樹脂が、成形面ファスナー１の左右の外壁部１１を越えて幅方向から係合領域１６内に侵入すること、及び、複数の横壁部１３及び複数の係合素子１２を越えて長手方向から係合領域１６内に侵入することを防止できる。

　更に本実施例１の成形面ファスナー１では、ベース部２０の第１ベース領域２６の下面と裏部材５との間に小さな間隙２９が形成されており（図２を参照）、且つ、裏部材５が発泡樹脂を通り抜けさせることが可能な開口（空隙）５ａを有するメッシュ素材５で形成されている。従って、発泡成形時に、発泡樹脂が裏部材５を通り抜けてベース部２０の第１ベース領域２６と裏部材５との間に入り込むとともに、その発泡樹脂内に裏部材５を埋設して保持することができる。その結果、クッション体に対する成形面ファスナー１の固着強度、特に成形面ファスナー１の係合領域１６が設けられている部分の裏面（下面）側の固着強度を効果的に増大させることができる。

　そして、発泡成形が終了することにより、成形面ファスナー１が所要の箇所に固定されたクッション体が製造される。このようにして得られたクッション体では、成形面ファスナー１が所定の位置にしっかりと固定されており、クッション体からの成形面ファスナー１の剥離を生じさせ難くすることができる。また、成形面ファスナー１の係合領域１６に発泡体が侵入していないため、係合素子１２が本来有する係合力を安定して確保できる。

　従って、得られたクッション体の表面に表皮材を被せたときに、表皮材の裏面に設けたループ部を成形面ファスナー１の係合素子１２に容易に係合させることができる。またそれによって、表皮材をクッション体から浮き上がらせることなく安定して止着できるため、表皮材をクッション体の表面に正確に取り付けることができる。更に、成形面ファスナー１がクッション体にしっかりと固定されているため、クッション体に対する表皮材の止着状態を安定して保持できる。

　図８は、本実施例２に係る成形面ファスナーを示す底面図である。
　本実施例２に係る成形面ファスナー２は、前述の実施例１の成形面ファスナー１に対し、ファスナー部材１０ａのベース部５０における第１ベース領域５６及び第２ベース領域５７の形成位置及び形成範囲が変更されており、更にそれに伴って、ファスナー部材１０ａに対する裏部材５の固定範囲と非固定範囲が変更されて形成されている。なお本発明において、ベース部における第１ベース領域及び第２ベース領域の形成位置及び形成範囲は限定されるものではなく、任意に変更することができる。

　また、本実施例２の成形面ファスナー２において、これらの変更点以外の形態は前述の実施例１の成形面ファスナー１と同様に形成されている。従って、本実施例２において、また後述する実施例３において、前述の実施例１の成形面ファスナー１と実質的に同じ形状及び寸法を有する部材又は部分については、同じ符号を用いて表すことによりその説明を省略することとする。

　本実施例２の成形面ファスナー２は、合成樹脂製のファスナー部材１０ａと、ファスナー部材１０ａの下面に部分的に固定されて保持される裏部材５とを有する。また、ファスナー部材１０ａは、プレート状のベース部５０を有するとともに、図示を省略するものの、前述の実施例１と同様の左右の外壁部１１、複数のフック状係合素子１２、横壁部１３、及び左右の磁性壁部１４を有する。

　本実施例２のベース部５０には、所定の厚さ寸法を有する左右一対の第１ベース領域５６と、第１ベース領域５６よりも大きくて一定の厚さ寸法を有する第２ベース領域５７とを有する。この場合、左右の第１ベース領域５６は、ベース部５０のベース本体部２１とヒレ片部２２とに跨って形成されている。また、各第１ベース領域５６では、裏部材５が非固定状態で保持されており、第１ベース領域５６と裏部材５との間には小さな間隙が設けられている。

　第２ベース領域５７は、ベース部５０における幅方向の中央部に設けられる中央領域５７ａと、左右の第１ベース領域５６よりも幅方向の外側で、且つ、ベース部５０のヒレ片部２２に設けられる外側領域５７ｂとを有する。また、第２ベース領域５７には、裏部材５が埋められた状態で固定されている。

　なお、本実施例２の成形面ファスナー２における第１ベース領域５６及び第２ベース領域５７は、それぞれ、前述の実施例１の成形面ファスナー１における第１ベース領域２６及び第２ベース領域２７と同様の厚さ寸法を有しており、第１ベース領域５６の下面と第２ベース領域５７の下面との間には段差が形成されている。

　上述のような本実施例２の成形面ファスナー２は、図４に示した製造装置４０を用いて製造される。本実施例２の場合、成形装置４１のノズル部４３に形成される成形用凹溝部の本数、位置、形状を前述の実施例１の場合と異ならせることによって、図８に示したような成形面ファスナー２が製造される。

　以上のような本実施例２の成形面ファスナー２では、裏部材５がファスナー部材１０ａのベース部５０にしっかりと固定されて保持されている。また、ベース部５０の第１ベース領域５６と裏部材５との間には、クッション体の発泡樹脂が入り込むことが可能な間隙が形成されている。従って、本実施例２の成形面ファスナー２を、クッション体の発泡成形と同時にクッション体に一体化することによって、成形面ファスナー２をクッション体の所定位置にしっかりと固定できるとともに、クッション体からの成形面ファスナー２の剥離を生じさせ難くすることができる。

　図９は、本実施例３に係る成形面ファスナーを示す底面図であり、図１０は、図９に示すＸ－Ｘ線における断面図である。
　本実施例３に係る成形面ファスナー３は、前述の実施例１の成形面ファスナー１に対し、ベース部６０における第１ベース領域６６及び第２ベース領域６７の形成位置及び形成範囲を同じにして形成されているものの、第２ベース領域６７の形状と、第２ベース領域６７に対する裏部材５の固定状態とを異ならせて形成されている。

　本実施例３の成形面ファスナー３は、合成樹脂製のファスナー部材１０ｂと、ファスナー部材１０ｂの下面に部分的に固定されて保持される裏部材５とを有する。また、ファスナー部材１０ｂは、プレート状のベース部６０を有するとともに、図示を省略するものの、前述の実施例１と同様の左右の外壁部１１、複数のフック状係合素子１２、横壁部１３、及び左右の磁性壁部１４を有する。

　本実施例３のベース部６０には、所定の厚さ寸法を有する左右一対の第１ベース領域６６と、第１ベース領域６６よりも大きな厚さ寸法を有する第２ベース領域６７とを有しており、本実施例３の第１ベース領域６６は、前述の実施例１の第１ベース領域２６と同様に形成されている。

　一方、本実施例３の第２ベース領域６７は、第１ベース領域６６よりも大きな厚さ寸法を有するものの、第２ベース領域６７の厚さ寸法を部分的に異ならせて形成されている。
　具体的に説明すると、本実施例３の第２ベース領域６７は、図９及び図１０に示したように、第１ベース領域６６よりも大きくて所定の厚さ寸法を有する平坦状第２ベース部６７ａと、平坦状第２ベース部６７ａよりも更に厚さ寸法を大きくするとともに幅方向に沿って形成される凸状第２ベース部（凸部）６７ｂとを有する。

　また、平坦状第２ベース部６７ａ及び凸状第２ベース部６７ｂは、ベース部６０の長手方向にそれぞれの所定の長さ寸法（前後方向の寸法）で形成されているとともに、交互に形成されている。従って、凸状第２ベース部６７ｂは、ベース部６０の長手方向に一定の間隔で形成されている。本実施例３の平坦状第２ベース部６７ａは、前述の実施例１の成形面ファスナー１における第２ベース領域２７と同様の厚さ寸法を有する。

　更に本実施例３の場合、裏部材５は、図９及び図１０に示したように、成形面ファスナー３を側方側から見たときに、第２ベース領域６７の平坦状第２ベース部６７ａにおいて、前述の実施例１の成形面ファスナー１の場合と同様に、埋められた状態で固定されている。一方、第２ベース領域６７の凸状第２ベース部６７ｂにおいて、裏部材５は、その凸状第２ベース部６７ｂの湾曲した下面上に繊維部分が露呈するとともに、当該湾曲した下面に固着されている。

　なお本実施例３では、裏部材５を、例えばファスナー部材１０ｂの成形工程における比較的軟らかいときに圧接ローラ４４でベース部６０に押し当てられることにより、裏部材５を、湾曲した形状ではなく、第２ベース領域６７の凸状第２ベース部６７ｂ内に、直線的な形状又は直線に近い形状に埋め込んで固定することもできる。

　このような本実施例３の成形面ファスナー３は、図４に示した製造装置４０を用いて製造されるが、本実施例３の成形面ファスナー３を製造する場合、一次ファスナー部材３０の固定用突出部３１を押圧する圧接ローラ４４として、前述の実施例１のように外周面が滑らかな平坦状の湾曲面に形成されたローラではなく、ローラ回転軸方向と平行な凹部（凹溝部）が外周面に一定のピッチで形成されたローラが用いられる。なお、本実施例３では、圧接ローラ４４の外周面形状が異なることを除いて、前述の実施例１と同様の方法により、図９に示した成形面ファスナー３を製造することができる。

　以上のような本実施例３の成形面ファスナー３では、裏部材５をファスナー部材１０ｂのベース部６０に対して前述の実施例１及び２の成形面ファスナー１，２よりも大きな固着強度でしっかりと固定することができる。また本実施例３でも、ベース部６０の第１ベース領域６６と裏部材５との間には、クッション体の発泡樹脂が入り込むことが可能な間隙が設けられている。

　従って、本実施例３の成形面ファスナー３を、クッション体の発泡成形と同時にクッション体に一体化することによって、成形面ファスナー３をクッション体の所定位置にしっかりと固定できるとともに、クッション体からの成形面ファスナー３の剥離を生じさせ難くすることができる。

　なお、本実施例３の成形面ファスナー３では、図９及び図１０を参照しながら説明したように、ベース部６０の第２ベース領域６７に、所定の厚さ寸法を有する平坦状第２ベース部６７ａと、幅方向に沿って形成される凸状第２ベース部６７ｂとが形成されている。しかし本実施例３において、第２ベース領域６７の形態はこれに限定されるものではなく、第２ベース領域６７の厚さ寸法を第１ベース領域６６よりも大きくするとともに、ベース部６０の長手方向及び幅方向の少なくとも一方で変化させることができれば、その他の形態で第２ベース領域６７を形成することも可能である。

　例えば本実施例３の変形例となる第２ベース領域の形態として、第２ベース領域は、所定の厚さ寸法を有する平坦状第２ベース部と、厚さ寸法を平坦状第２ベース部よりも小さくするとともに幅方向に沿って凹設される凹溝状第２ベース部とを有するように形成されていても良い。この場合、凹溝状第２ベース部は、第１ベース領域よりも大きい厚さ寸法を有することが好ましい。また、第２ベース領域は、凹溝状第２ベース部と凸状第２ベース部とを長手方向に交互に有するように形成されていても良い。

　更に、その他の変形例として、第２ベース領域は、平坦状第２ベース部と、幅方向に対して傾斜して形成される凸状第２ベース部（又は凹溝状第２ベース部）とを有するように形成されていても良く、或いは、平坦状第２ベース部と、斜めの網目状（綾目状）に突設された凸状第２ベース部（又は綾目状に凹設された凹溝状第２ベース部）とを有するように形成されていても良い。

　これらの変形例として説明した第２ベース領域を有する成形面ファスナーであっても、上述した実施例３の成形面ファスナーと同様の効果が得られる。また、例えば第２ベース領域に凹溝状第２ベース部が設けられる場合、第２ベース領域が部分的に薄く形成されるため、成形面ファスナーの柔軟性を高めることができる。
　なお、これらの変形例に係る成形面ファスナーを製造する場合、成形装置４１には、第２ベース部に形成する凸状部分又は凹溝状部分に対応した凹部又は凸部が形成された外周面を有する圧接ローラ４４が設置される。

　また、前述した実施例１～実施例３では、成形面ファスナー１～３を、図４に示した成形装置４１を備える製造装置４０を用いて製造する場合について説明しているが、本発明の成形面ファスナーを製造する装置はこれに限定されるものではない。例えば図４に示した成形装置４１に替えて、図１１に模式的に示したような変形例に係る成形装置７１、又は図１２に模式的に示したような変形例に係る成形装置８１を用いて実施例１～実施例３の各成形面ファスナー１～３を製造することが可能である。

　例えば図１１に示した変形例に係る成形装置７１は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール７２と、ダイホイール７２とは反対の方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転する支持ローラ７３と、ダイホイール７２と支持ローラ７３の間に向けて溶融した第１合成樹脂を連続して供給する第１ノズル部７６と、ダイホイール７２と支持ローラ７３の間に向けて溶融した第２合成樹脂を連続して供給する第２ノズル部７７と、一次ファスナー部材３０がダイホイール７２と支持ローラ７３の間を通過した後の位置で裏部材５をダイホイール７２に向けて連続的に供給する図示しない裏部材供給部と、裏部材５を一次ファスナー部材３０に向けて押し当てながら一次ファスナー部材３０の固定用突出部３１を押圧する圧接ローラ７４と、圧接ローラ７４よりもダイホイール７２の回転方向の下流側に配されるピックアップローラ７５とを有する。

　この場合、図１１に示したダイホイール７２、圧接ローラ７４、及びピックアップローラ７５は、図４に示した成形装置４１のダイホイール４２、圧接ローラ４４、及びピックアップローラ４５と実質的に同様の構造を有する。

　第１ノズル部７６は、磁性粒子を実質的に含有していない第１合成樹脂を溶融させた状態で流通させる第１流路と、第１流路からダイホイール７２に向けて第１合成樹脂を流し出す複数の第１供給口とを有する。第２ノズル部７７は、磁性粒子を一定の含有濃度で含有する第２合成樹脂を溶融させた状態で流通させる第２流路と、第２流路からダイホイール７２に向けて第２合成樹脂を流し出す第２供給口とを有する。

　支持ローラ７３は、ダイホイール７２に対して、所定の間隔を開けて配置されている。この支持ローラ７３の外周面には、滑らかに湾曲して形成されているとともにベース部の第２面を形成するホイール対向面（ベース形成面）と、そのホイール対向面に機械方向（ＭＤ）に沿って凹設される成形用凹溝部とが配されている。この場合、成形用凹溝部は、例えば実施例１で説明したノズル部４３に設けた成形用凹溝部４３ｆと同様の断面形状及び大きさで形成されている。

　このような支持ローラ７３とダイホイール７２とを用いることによって、例えば図６及び図７に示した一次ファスナー部材３０を成形することができる。すなわち、ダイホイール７２の外周面と支持ローラ７３のホイール対向面とによって、一次ファスナー部材３０のベース部を成形するとともに、支持ローラ７３に設けた成形用凹溝部によって、固定用突出部３１がベース部の第２面に成形される。

　その後、実施例１で説明したように、一次ファスナー部材３０におけるベース部の第２面に裏部材５を供給し、一次ファスナー部材３０及び裏部材５をダイホイール７２と圧接ローラ７４との間に導入する。これにより、ベース部に第１ベース領域よりも厚い第２ベース領域を形成するとともに、その第２ベース領域に裏部材５をしっかりと固定することができる。

　従って、図１１に示した成形装置７１を、図４に示した成形装置４１に替えて用いることによって成形面ファスナーの成形を行うことができ、更にその後、実施例１の場合と同様に、図示しない切断装置に向けて搬送して所定の切断加工を行ってヒレ片部２２を形成する。これによって、例えば実施例１の成形面ファスナー１を製造することが可能である。また同様に、成形装置７１を用いることによって、実施例２の成形面ファスナー２や実施例３の成形面ファスナー３を製造することも可能である。

　図１２に示した別の変形例に係る成形装置８１は、図１１に示した成形装置７１に対し、図示しない裏部材供給部から裏部材５を合成樹脂に向けて供給する位置を、ダイホイール７２と支持ローラ８３で一次ファスナー部材３０を成形する位置よりも上流側に設定していること、及び、支持ローラ８３に設ける成形用凹溝部の大きさを大きくしていることの点で異なっているものの、これら以外の形態については図１１に示した成形装置７１と同様に形成されている。

　この成形装置８１の成形支持ローラ８３では、合成樹脂との間に裏部材５を介在させた状態で、一次ファスナー部材３０のベース部を成形するとともに、支持ローラ８３の成形用凹溝部でベース部の第２面に固定用突出部３１を成形する。従って、固定用突出部３１を所定の大きさでベース部に一体的に成形するために、成形装置８１の支持ローラ８３に設ける成形用凹溝部は、図１１に示した成形装置７１の支持ローラ７３に設ける成形用凹溝部よりも大きく形成されている。

　このような図１２に示した成形装置８１を用いることによって、図６及び図７に示すような一次ファスナー部材３０を、ベース部の第２面に裏部材５が供給された状態で成形することができる。従って、図１２に示した成形装置８１を、図４に示した成形装置４１に替えて用いることによっても、実施例１～実施例３の成形面ファスナー１～３を製造することが可能である。

　　１，２，３　　　　成形面ファスナー
　　５　　　　　　　　裏部材（メッシュ素材）
　　５ａ　　　　　　　開口（空隙）
　１０　　　　　　　　ファスナー部材
　１０ａ，１０ｂ　　　ファスナー部材
　１１　　　　　　　　外壁部
　１１ａ　　　　　　　縦壁列
　１１ｂ　　　　　　　連結壁部
　１１ｃ　　　　　　　補強部
　１２　　　　　　　　係合素子
　１３　　　　　　　　横壁部
　１４　　　　　　　　磁性壁部
　１４ａ　　　　　　　磁性壁体
　１５　　　　　　　　凹溝部
　１６　　　　　　　　係合領域
　２０　　　　　　　　ベース部
　２０ａ　　　　　　　ベース部（一次ベース部）
　２１　　　　　　　　ベース本体部
　２２　　　　　　　　ヒレ片部
　２６　　　　　　　　第１ベース領域
　２７　　　　　　　　第２ベース領域
　２８　　　　　　　　段差
　２９　　　　　　　　間隙
　３０　　　　　　　　一次ファスナー部材（仮ファスナー部材）
　３１　　　　　　　　固定用突出部
　４０　　　　　　　　製造装置
　４１　　　　　　　　成形装置
　４２　　　　　　　　ダイホイール
　４３　　　　　　　　ノズル部
　４３ａ　　　　　　　第１流路
　４３ｂ　　　　　　　第２流路
　４３ｃ　　　　　　　ホイール対向面（ベース形成面）
　４３ｄ　　　　　　　第１供給口
　４３ｅ　　　　　　　第２供給口
　４３ｆ　　　　　　　成形用凹溝部
　４４　　　　　　　　圧接ローラ
　４５　　　　　　　　ピックアップローラ
　４５ａ　　　　　　　上側挟持ローラ
　４５ｂ　　　　　　　下側挟持ローラ
　５０　　　　　　　　ベース部
　５６　　　　　　　　第１ベース領域
　５７　　　　　　　　第２ベース領域
　５７ａ　　　　　　　中央領域
　５７ｂ　　　　　　　外側領域
　６０　　　　　　　　ベース部
　６６　　　　　　　　第１ベース領域
　６７　　　　　　　　第２ベース領域
　６７ａ　　　　　　　平坦状第２ベース部
　６７ｂ　　　　　　　凸状第２ベース部（凸部）
　７１　　　　　　　　成形装置
　７２　　　　　　　　ダイホイール
　７３　　　　　　　　支持ローラ
　７４　　　　　　　　圧接ローラ
　７５　　　　　　　　ピックアップローラ
　７６　　　　　　　　第１ノズル部
　７７　　　　　　　　第２ノズル部
　８１　　　　　　　　成形装置
　８３　　　　　　　　支持ローラ
　Ｔ１　　　　　　　　第２ベース領域における第１面から第２面までの厚さ寸法

Claims (10)

1. 　合成樹脂製のファスナー部材(10,10a,10b)と、前記ファスナー部材(10,10a,10b)とは別に形成される裏部材(5) とを有し、前記ファスナー部材(10,10a,10b)は、第１面及び第２面を備えるプレート状のベース部(20,50,60)と、前記ベース部(20,50,60)の前記第１面に設けられる複数の係合素子(12)とを有し、前記裏部材(5) は前記ベース部(20,50,60)の前記第２面に固定される成形面ファスナー(1,2,3) において、
   　前記裏部材(5) は、前記合成樹脂が前記裏部材(5) の第１面から第２面に通り抜け可能な構造又は前記合成樹脂が前記裏部材(5) の内部に浸入可能な構造を有し、
   　前記ベース部(20,50,60)は、所定の厚さを有する第１ベース領域(26,56,66)と、前記第１ベース領域(26,56,66)よりも厚く形成される第２ベース領域(27,57,67)とを有し、
   　前記裏部材(5) は、前記ベース部(20,50,60)の少なくとも前記第２ベース領域(27,57,67)に固定されている、
   ことを特徴とする成形面ファスナー。
2. 　前記第２ベース領域(27,57,67)の厚さ方向における寸法は、前記係合素子(12)における前記ベース部(20,50,60)の前記第１面からの厚さ方向の寸法よりも小さく設定される請求項１記載の成形面ファスナー。
3. 　前記裏部材(5) は、前記第１ベース領域(26,56,66)に対して非固定状態で保持されている請求項１又は２記載の成形面ファスナー。
4. 　前記第２ベース領域(27,57) は、前記ベース部(20,50) の長手方向に沿って一定の厚さを有する請求項１～３のいずれかに記載の成形面ファスナー。
5. 　前記第２ベース領域(67)に、凹部及び凸部(67b) の少なくとも一方が設けられている請求項１～３のいずれかに記載の成形面ファスナー。
6. 　前記ファスナー部材(10,10b)は、前記ベース部(20,60) の長手方向に沿って立設される左右の外壁部(11)を有し、
   　左右の前記外壁部(11)は、複数の前記係合素子(12)が形成される領域よりも幅方向の外側に配され、
   　前記第２ベース領域(27,67) は、前記ベース部(20,60) の幅方向に関して、左右の前記外壁部(11)よりも外側の領域に形成される、
   請求項１～５のいずれかに記載の成形面ファスナー。
7. 　一方向に回転するダイホイール(42,72) と、前記ダイホイール(42,72) に溶融した合成樹脂を供給するノズル部(43,76,77)とを有する成形装置(41,71,81)を用いて、合成樹脂製のファスナー部材(10,10a,10b)と、前記ファスナー部材(10,10a,10b)とは別に形成される裏部材(5) とを有し、前記ファスナー部材(10,10a,10b)は、第１面及び第２面を備えるプレート状のベース部(20,50,60)と、前記ベース部(20,50,60)の前記第１面に設けられる複数の係合素子(12)とを有し、前記裏部材(5) は前記ベース部(20,50,60)の前記第２面に固定される成形面ファスナー(1,2,3) を製造する製造方法において、
   　回転する前記ダイホイール(42,72) の外周面部で、所定の厚さを有する第１ベース領域(26,56,66)が形成されたベース部(20a) と前記係合素子(12)とを成形すること、
   　前記ベース部(20a) の第２面に長手方向に沿って連続して突設される固定用突出部(31)を成形すること、
   　前記ベース部(20a) の前記第２面に前記裏部材(5) を供給すること、及び
   　前記ダイホイール(42,72) から所定の間隔を開けて配置される圧接ローラ(44,74) を用いて、前記裏部材(5) を前記ベース部(20a) に向けて押し当てながら、前記固定用突出部(31)の少なくとも一部を押圧することにより、前記第１ベース領域(26,56,66)よりも厚く形成される第２ベース領域(27,57,67)を形成するとともに、前記第２ベース領域(27,57,67)に前記裏部材(5) を固定すること、
   を含むことを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
8. 　前記ノズル部(43)は、前記ダイホイール(42)の外周面に対して所定の間隔を設けて配されるとともに前記ダイホイール(42)の外周面との間で前記ベース部(20,50,60)を形成するホイール対向面(43c) と、前記ホイール対向面(43c) に凹設された少なくとも１つの凹溝部(43f) とを有し、
   　前記凹溝部(43f) に前記合成樹脂を流入させることによって前記固定用突出部(31)を形成する、
   請求項７記載の成形面ファスナーの製造方法。
9. 　前記圧接ローラ(44,74) は、平坦に形成された外周面で前記固定用突出部(31)を押圧する請求項７又は８記載の成形面ファスナーの製造方法。
10. 　前記圧接ローラ(44,74) は、凹部及び凸部の少なくとも一方が形成された外周面で前記固定用突出部(31)を押圧する請求項７又は８記載の成形面ファスナーの製造方法。

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