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WO2017118771A1 - Procedimiento de fabricación de perfiles para ballestas - Google Patents

Procedimiento de fabricación de perfiles para ballestas Download PDF

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WO2017118771A1
WO2017118771A1 PCT/ES2016/070924 ES2016070924W WO2017118771A1 WO 2017118771 A1 WO2017118771 A1 WO 2017118771A1 ES 2016070924 W ES2016070924 W ES 2016070924W WO 2017118771 A1 WO2017118771 A1 WO 2017118771A1
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WO
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profile
profiles
procedure
tube
mouth
Prior art date
Application number
PCT/ES2016/070924
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English (en)
French (fr)
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WO2017118771A4 (es
Inventor
Antonio Marks Diaz
Carlos FERNANDEZ CURTO
Original Assignee
Fundiciones De Vera, S.A.
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Filing date
Publication date
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Application filed by Fundiciones De Vera, S.A. filed Critical Fundiciones De Vera, S.A.
Priority to EP16883490.1A priority Critical patent/EP3401131A4/en
Publication of WO2017118771A1 publication Critical patent/WO2017118771A1/es
Publication of WO2017118771A4 publication Critical patent/WO2017118771A4/es

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Definitions

  • a process of metallurgical nature that is applied in manufacturing operations of the pieces that allows the manufacture of crossbows of one or more pieces, from tubular profiles of any type of cross section, preferably although not exclusively of circular section, although they are possible other similar sections, including solid circular sections.
  • One of the purposes of the invention and the recommended manufacturing process is the set of finishing operations that allow obtaining the parts of the crossbow that comprise it, after the corresponding manufacturing and assembly work, result of which is a crossbow formed by one or more sections, for example, a crossbow with a complete tubular section, or another with a tubular section and a full section (rolled steel sheet).
  • This allows to reduce the weight of the product and facilitates the combination of different materials, placing a material on the side of the cushion of lower resistance and price, taking into account that the solicitations, in regard to its application refers to pneumatic crossbows, are partially cushioned by the pneumatic cushion of a suspension system and, therefore, are smaller.
  • Another of the purposes of the invention is the combination of operations all known individually, but some of them not in their application to tubular profiles, in order to manufacture a crossbow not known in the market and, therefore, novel not only in regard to its geometric configuration, but to the properties and characteristics associated with said type of crossbow, after the recommended manufacturing procedure, which allows dealing with the requests that must be able to serve at the request of vehicle and trailer manufacturers , which otherwise using known manufacturing procedures could not be achieved.
  • Another of the purposes of the invention is the natural rounding of the vertices (edges) of the crossbow profile, even in the case of profiles served from the steelwork with rounded cross-section, which, if laminated, could produce live edges, causing the crossbow to break before service requests. The rounding obtained in the proposed invention minimizes the notch effect, and allows the product to be designed with a higher nominal voltage.
  • the purpose of the recommended procedure is to obtain from a tubular profile of circular or similar section, which can be machined outside and inside, and therefore free from both internal and external defects, so that thanks to said machining it can be subjected to higher tensions than solid profiles, obtained first of circular section or similar by forming a tubular profile for crossbows of any type of section.
  • the recommended procedure begins with 100% verification by means of non-destructive tests of the circular section profiles, for the detection in the case of the presence of cracks, said profiles being served by the steelmaker verified by conventional means, thus guaranteeing thanks to said Verification that there are no cracks in the delivered material, eliminating said cracks to a maximum depth of less than 0.3 mm that establishes the accuracy of the said verification
  • the total maximum depth subject to Uncertainty of the existence of cracks is subsequently eliminated by conventional means, through a peeling process, which guarantees the absence of micro-cracks and cracks and the absence of decarburization in the starting material served by the steelmaker. Being able to perform the machining of the tube both outside and inside, at the choice of the designer when determining design stresses on the exterior and interior walls.
  • the circular or similar section profile is formed by rollers along its entire length, obtaining a new preferably circular or similar tubular profile of varying thickness.
  • the state of the art even allows the addition of longitudinal ribs that can serve as reinforcement if the designer considers it necessary.
  • This process involves, on the one hand, the optimization of the material used for the crossbow, since it is a process in which there is no loss of material, as well as a significant reduction in the final weight of the crossbow to be manufactured.
  • the initially cylindrical profile served by the steel mill already verified and stripped in the necessary cases, and previously subject to the previously indicated roller forming process, in the necessary cases, is formed for the second time in a completely new way by means of specific tools, to obtain a section of rectangular type with rounded edges, in a natural way that is without edges when the starting profile is plastically deformed by the action of a tooling, designed so that certain areas of the tube are shaped in a predetermined way forcing it to adopt a rectangular section with songs rounded.
  • This radius setting operation allows the designer to obtain constant or variable radii along the longitudinal section, which represents a considerable advantage over the constant section profile rolling process, where the radius is reduced by increasing the degree of reduction of the section of parida, without being possible to avoid that in the contact area of the rolling rollers with the profile live edges are formed.
  • each part of the crossbow can be of materials of the same or different characteristics, with which each part can be optimized to obtain the minimum weight supporting the required solicitations, in the area where these limitations are projected.
  • the process of forming circular profile or similar initial to rectangular profile ensures the regularity of the formation of the vertices (edges) of the crossbow, minimizing any notch point caused by conventional lamination processes.
  • the described tube can in turn be a tube with or without seams.
  • the described process is applied to a section profile preferably preferably circular tubular, and can also be applied to solid sections although this entails much higher forming energies.
  • the operations of forming the tube shape, technical treatment, machining, assembly and palletizing are applied to the manufacturing process described above.
  • Figure 1 is a diagram of the different operations comprising the method of manufacturing profiles for crossbows of one or more arms.
  • the process of obtaining the one-piece tubular crossbow has been represented, by representing the profiles resulting from the different process operations.
  • the recommended method has been designed to obtain tubular profiles by means of operations already known except the conformation of the bare tube as an application, but whose combination is completely novel due to the results obtained with the corresponding advantages and , includes the following operations: Verified profiles (10) of circular section for crack detection.
  • the manufacturing process object of the invention begins with the verification of the tubular profiles (10) of circular section or the like, served from a steel mill, both to guarantee the constant thickness of the walls of said profile, and to detect the absence of cracks or in the case of their existence, to verify their nature and maximum depth, the nature of the material (composition) requested, in order to ensure that it is of the contracted quality and meets the specifications demanded.
  • the cutting of the tubes (10) gives rise to the tubular profiles (11) of the left (19) and right (25) ends, which are then subjected to a first forming operation with the help of rollers, whereby the diameter and / or thickness of the initial tube (11) is modified in whole or in part, in a variable way in the longitudinal direction, resulting in all of this the tube (12).
  • the mouth or mouth (23) at one of the ends (19) of the tubular profile (13) for the subsequent coupling of a bearing surrounded by the corresponding bush, can be obtained, as described above from a tube by a conventional process forming, which unlike conventional forming operations, requires a much lower energy than that required for a solid profile, being the hollow tube, while providing a sufficient mooring, and comparatively much lower weight than the conventional solution , achieved by the formation of an eyelet resulting from the winding at said end.
  • the punching or drilling of said mouth (23) previously obtained at the end (19) may be required, for which a preheating around the holes (21) is necessary ) that allows by means of a process of drawing them applied on the facing faces (20) to form two cups (22) that present the necks (24), which provide the adequate surface for the subsequent fastening of the bearings, as well as a cup (27) at the end (25) opposite the another end (19), resulting in a transformation of the profile configuration according to figures thereof (14), (15), (26).
  • the drawing of the mouth (23) or mouthpiece for the formation of a widened end, for the coupling of a bearing, see profile (31) is carried out by means of a process of low energy of forming and heating and, allows to obtain a finish end of the contact surface (circular skirt) or neck (24) that is not seen in figure 1, for the insertion of an integrated bearing and the corresponding bushing around said bearing without the need to add a machining operation.
  • the proposed solution allows to integrate a widening like a cup (27) slightly flattened at the opposite end (25) of the tube (26), for the support and securing on top of said cup (27 ), after its successive conformations (28), (29) and (34) of a cushion forming part of a pneumatic suspension system.
  • Said cup (27) can be shaped for this purpose by means of low energy processes compared to those required in crushed solid profiles, since the widening of said cup (27) naturally expands through a final crushing operation the material obtaining the cup ( 29) which can be seen in the profile (32).
  • the tube (26) is subjected to an austenization process, followed by an operation of forming in a press, by means of tools specially designed to obtain on the one hand the rectangular shape with radii of the 'transverse until profile (31) to and on the other take shape with rounded edges and without edges, of different sizes (cross) and wall thickness of a predetermined manner certain areas of the tube, being able to change its curvature sections as can be seen in the profile (31) gradually and by means of a punching or subsequent drilling to obtain the holes (35) in the cup (22) already fully flattened but leaving the mouth of (28) slightly open.
  • the tube After hot forming it is introduced into a tempering bath, subsequently going to a tempering furnace to give it the final hardness, resistance and ductility specified by the designer, obtaining an equal profile in geometry at (31).
  • the profile (31) is subjected once tempered to additional forming operations at its end (28) such as the crushing of the mouth (28) to form the mouth (29) represented in the profile (32).
  • additional drawing and punching operations can be integrated as shown in the mouth (34) of the profile (33).

Landscapes

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Abstract

Procedimiento de fabricación de perfiles para ballestas. La fabricación de ballestas formadas por uno o más perfiles tubulares siendo uno de ellos hueco y el otro lleno y sus combinaciones, exige un procedimiento nuevo así como una reducción del coste de la energía de dicho procedimiento, lo cual se logra con unas operaciones que comprenden el verificado de los perfiles, su pelado para la detección de grietas, su cortado a los estándares adecuados, operaciones de conformado para obtener en sus extremos bocas y cuellos, su forjado y recalcado, punzonado y taladrado de las bases.

Description

PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS
Memoria Descriptiva -
Objeto de la Invención .
Un procedimiento de naturaleza metalúrgica que se aplica en operaciones de fabricación de las piezas que permite la fabricación de ballestas de una o más piezas, a partir de perfiles tubulares de cualquier tipo de sección transversal, preferentemente aunque no exclusivamente de sección circular, aunque son posibles otras secciones similares, incluso secciones circulares macizas .
Estado de la Técnica .
No se conoce ningún tipo de procedimiento para la fabricación de este tipo de ballestas, entre otras causas por no encontrarse dichas ballestas en el mercado.
Si son conocidas las distintas operaciones de tipo mecánico y/o metalúrgico de forma individual que se describen más adelante, pero no el orden y la combinación de dichas operaciones, con el resultado final de un producto nuevo.
Finalidad de la Invención .
Una de las finalidades de la invención y del procedimiento de fabricación preconizado, es el conjunto de operaciones de acabado que permiten obtener las partes de la ballesta que la conforman, después de las correspondientes labores de fabricación y montaje, resultado de lo cual es una ballesta formada por una o más secciones, por ejemplo, una ballesta con una sección tubular completa, u otra con una sección tubular y otra de sección llena (hoja de acero laminado) . Esto permite disminuir el peso del producto y facilita la combinación de distintos materiales, ubicando un material del lado del cojín de menor resistencia y precio, teniendo en cuenta que las solicitaciones, en lo que a su aplicación se refiere a ballestas neumáticas, están parcialmente amortiguadas por el cojín neumático de un sistema de suspensión y, por tanto, son menores.
La transformación de secciones enunciadas anteriormente configura un acabado de las mismas que forman parte de la ballesta, con la finalidad adicional de lograr que la ballesta formada por una o más partes con dichas secciones, cumpla las especificaciones de todo tipo, tanto de resistencia mecánica, de flexibilidad y dimensional.
Otra de las finalidades de la invención es la combinación de operaciones todas ellas conocidas de forma individual, pero alguna de ellas no en su aplicación a perfiles tubulares, en aras a fabricar una ballesta no conocida en el mercado y, por tanto, novedosa no sólo en lo que se refiere a su configuración geométrica, sino a las propiedades y características asociadas a dicho tipo de ballesta, después del procedimiento de fabricación preconizado, la cual permite hacer frente a las solicitaciones que deben poder servir a requerimiento de fabricantes de vehículos y remolques, que de otra forma utilizando los procedimientos de fabricación conocidos no podrían alcanzarse . Otra de las finalidades de la invención es el redondeo natural de los vértices (cantos) del perfil de la ballesta, incluso en el caso de perfiles servidos desde la acería con sección transversal redondeada, que -ai de ser laminados podrían producir unas aristas vivas, provocando la rotura de la ballesta ante las solicitaciones de servicio. El redondeo obtenido en la invención propuesta, minimiza el efecto de entalla, y permite diseñar el producto con una tensión nominal más elevada.
Descripción de la Invención .
El procedimiento preconizado tiene por objeto obtener a partir de un perfil tubular de sección circular o similar, susceptible de ser mecanizado en su exterior e interior, y por tanto libre de defectos tanto interiores y exteriores, para que merced a dicho mecanizado pueda ser sometido a tensiones más elevadas que los perfiles macizos, obtenidos los primeros de sección circular o similar por conformado de un perfil tubular para ballestas de cualquier tipo de sección.
El procedimiento preconizado se inicia con la verificación al 100% mediante ensayos no destructivos de los perfiles de sección circular, para la detección en su caso de presencia de qrietas, servidos dichos perfiles por el acerista verificados por medios convencionales, garantizando por tanto merced a dicha verificación que no existan grietas en el material entregado, eliminando dichas grietas hasta una profundidad máxima inferior a 0,3 mm que establece la precisión de la citada verificación.
La totalidad de la profundidad máxima sujeta a incertidumbre de existencia de grietas es eliminada posteriormente por medios convencionales, mediante un proceso de pelado, que garantiza la ausencia de micro- grietas y grietas y la ausencia de descarburación en el material de partida servido por el acerista. Pudiéndose realizar el mecanizado de tubo tanto por el exterior como por el interior, a elección del diseñador a la hora de determinar las tensiones de diseño en las paredes exteriores e interiores.
El perfil de sección circular o similar se conforma mediante rodillos a lo largo de toda su longitud, obteniéndose un nuevo perfil tubular preferentemente circular o similar de espesor variable. El estado de la técnica permite incluso la adición de nervaduras longitudinales que pueden servir de refuerzo en el caso de considerarlo necesario el diseñador. Este proceso supone, por un lado, la optimización del material utilizado para la ballesta, dado que es un proceso en el que no hay pérdida de material, asi como una reducción significativa del peso final de la ballesta a fabricar.
El perfil inicialmente cilindrico servido por la acería ya verificado y pelado en los casos necesarios, y sujeto previamente al proceso de conformado con rodillos previamente indicado, en los casos necesarios, se conforma por segunda vez de manera totalmente novedosa mediante utillajes específicos, para obtener una sección de tipo rectangular con los cantos redondeados, de manera natural es decir sin aristas al deformarse plásticamente el perfil de partida por la acción de un utillaje, concebido de manera que se conforman de una manera predeterminada determinadas zonas del tubo obligándole a adoptar una sección rectangular con cantos redondeados .
Esta operación de cuajado de radíos permite al diseñador la obtención de radios constantes o variables a lo largo de la sección longitudinal, lo cual representa una ventaja considerable respecto al proceso de laminado de perfiles de sección constante, donde el radio se reduce al aumentar el grado de reducción de la sección de parida, sin que sea posible el evitar que en la zona de contacto de los rodillos de laminación con el perfil se formen aristas vivas.
El producto obtenido por este proceso comparado con el obtenido con el proceso convencional de laminado, en el que incluso partiendo de un perfil conformado en uno de sus extremos permite obtener la misma rigidez, con una durabilidad a fatiga igual o superior que el perfil macizo equivalente, pero al constar en el caso de ballestas de una o varias piezas de secciones iguales o distintas, cada parte de la ballesta puede ser de materiales de iguales o diferentes características, con lo cual cada parte puede ser optimizada para obtener el mínimo peso soportando las solicitaciones requeridas, en la zona que se proyecte dichas limitaciones.
El propio proceso de conformado de perfil circular o similar inicial a perfil rectangular asegura la regularidad de la formación de los vértices (cantos) de la ballesta, minimizando cualquier punto entalla provocado por procesos convencionales de laminación. El tubo descrito puede a su vez ser tubo con o sin costura.
El proceso descrito se aplica a un perfil de sección de partida preferentemente circular tubular, pudiéndose aplicar igualmente a secciones macizas aunque ello conlleve energías de conformado muy superiores. De forma general y totalmente convencional se aplican al proceso de fabricación anteriormente descrito, las operaciones de conformado de la forma del tubo, tratamiento técnico, mecanizado, montaje y paletizado.
Otros detalles y características se irán poniendo de manifiesto en el transcurso de la descripción que a continuación se da, en los que se hace referencia a los dibujos que a esta memoria se acompañan en los que se muestra a título ilustrativo pero no limitativo, pudiéndose fabricar la ballesta en cualquier tipo de material adecuado y medidas adecuadas a las solicitaciones establecidas por el fabricante de vehículos .
Descripción de las figuras .
Sigue a continuación una relación de las distintas partes de la invención, las cuales pueden ser identificadas en las figuras mediante el auxilio de los números correspondientes; (10) tubo de sección circular estirado, verificado y descortezado, (11) tubo resultante de cortar el tubo (10) a medidas predeterminadas, (12) tubo resultado de conformar el tubo ya cortado (11) mediante rodillos, (13) tubo tras realizar operaciones de calentamiento y abocardado del primer extremo (19) del tubo (12) para obtener la boca deseada (23), (14) tubo con doble punzonado o taladro de las caras (20) del tubo (13), (15) tubo resultado del calentamiento de la zona de los taladros (21), del tubo (14), y posterior conformado de la copa (22) mediante embutición lateral, (19) extremo del tubo (12), (20) cara de la boca (23), (21) orificio, (22) copa, (23) boca en el extremo del tubo (13), (24) cuello, (25) segundo extremo del tubo (15), (26) tubo tras realizar operaciones de calentamiento y abocardado del segundo extremo (25) del tubo (15) para obtener la boca deseada (27), (27) boca achatada, (28) forma adoptada por la boca achatada (27) al conformar el tubo (26), (31) perfil de sección rectangular y cantos romos y con la geometría curvada obtenida del proceso de conformado de radios y geometría, (32) perfil obtenido a partir de (31) después de aplastar el extremo (28) formando la boca aplastada (29) , (33) perfil obtenido a partir de (32) al practicar orificios (35) en la boca achatada (29), (34) boca final aplastada con orificios (35), (35) orificios, (36) extremo derecho, (37) extremo de perfil (31) .
La figura n° 1 es un esquema de las distintas operaciones que comprende el procedimiento de fabricación de perfiles para ballestas de uno o más brazos. En el caso expuesto se ha representado el proceso de obtención de la ballesta tubular de una sola pieza, mediante la representación de los perfiles resultantes de las distintas operaciones del proceso.
Descripción de una realización de la Invención.
En una de las realizaciones preferidas de la invención, el procedimiento preconizado se ha diseñado para la obtención de perfiles tubulares mediante operaciones ya conocidas excepto la conformación del tubo pelado como aplicación, pero cuya combinación es totalmente novedosa por los resultados obtenidos con las correspondientes ventajas y, comprende las operaciones siguientes : Verificado de los perfiles (10) de sección circular para la detección de grietas.
Pelado de los perfiles (10) que incorporen grietas de inicio detectadas en la operación anterior.
- Cortado de los perfiles (10) obtenidos mediante las operaciones anteriores a las medidas necesarias resultando los perfiles (11) a medida de los estándares adecuados (11) con extremos (19) y (25) . Conformado del perfil pelado (10) hasta obtener una sección de tipo circular o similar de espesor variable en su longitud, mediante conformado con rodillos resultando el perfil (12) .
Conformado de los extremos (19) y (25) del perfil (12) según descrito para obtener bocas y/o cuellos en el caso en el que el diseño asi lo requiera.
Una o varias operaciones de forjado y recalcado de los perfiles (11) ya cortados, con apertura de una boca (23) en uno de los extremos del perfil (12), resultando el perfil (13) .
- Doble punzonado o taladrado de dos bases o caras
(20) enfrentadas, de la boca (23) situada en el extremo (19) con calentamiento para facilitar la formación del cuello (24) de la copa (22) resultando los perfiles (15), (26), sucesivamente. Estas operaciones aseguran un acabado espejo del extremo de las caras interiores de los cuellos, eliminando la necesidad de un mecanizado posterior - Calentamiento del extremo opuesto (25) para abrir la sección de dicho extremo por recalcado para la obtención de una copa (27) achatada, resultando de todo ello el perfil (26) .
Conformado del perfil circular o similar (26) transformándolo en perfil rectangular o similar (31), asegurando el cuajado de vértices redondeados, de manera que quede asegurado el radio natural y homogéneo de las aristas en toda o en parte de la longitud del perfil y obtención de la geometría requerida de la ballesta.
El procedimiento de fabricación objeto de la invención se inicia con el verificado de los perfiles tubulares (10) de sección circular o similares, servidos desde una acería, tanto para garantizar de inicio el espesor constante en las paredes de dicho perfil, como para detectar la ausencia de grietas o bien en el caso de existir las mismas constatar su naturaleza y profundidad máxima, la naturaleza del material (composición) solicitada, con el fin de asegurar que es de la calidad contratada y cumple con las especificaciones demandadas.
Después de la verificación de los tubos (10) anteriormente descritos y mediante una operación de pelado se elimina un espesor mínimo de 0,3 mm para asegurar que no existan grietas, dejando los perfiles tubulares (10) para ser cortados a las longitudes necesarias de cada estándar.
El cortado de los tubos (10) da lugar a los perfiles tubulares (11) de extremos izquierdo (19) y derecho (25), los cuales son sometidos a continuación a una primera operación de conformado con el auxilio de rodillos, con lo cual se modifica el diámetro y/o espesor del tubo (11) inicial en su totalidad o en parte, de manera variable en el sentido longitudinal, resultando de todo ello el tubo (12) .
Partiendo de los tubos (12) y según las especificaciones asignadas a las piezas, es obligada una transformación de los extremos (19) y (25) de dicho tubo, mediante una segunda operación de conformado, según las necesidades de cada caso, para obtener por ejemplo una boca (23) en el extremo derecho con los cuellos (36) correspondientes, para lo cual se precisa una o varias operaciones de forjado y recalcado de los perfiles (12), para obtener una mayor apertura de dicha boca (23) en dicho extremo (19), cuyo resultado final es el perfil (13) .
La embocadura o boca (23) en uno de los extremos (19) del perfil tubular (13) para el acople posterior de un cojinete rodeado del correspondiente casquillo, puede obtenerse, tal y como se ha descrito anteriormente de un tubo mediante un proceso convencional de conformado, que a diferencia de operaciones convencionales de conformado, precisa una energía muy inferior a la requerida para un perfil macizo, al ser el tubo hueco, al tiempo que aporta un amarre suficiente, y de peso comparativamente muy inferior al de la solución convencional, lograda por la formación de un ojillo resultante del arrollado en dicho extremo.
Según el destino del perfil (13) además de la boca (23) puede precisarse el punzonado o taladro de dicha boca (23) anteriormente obtenida en el extremo (19), para lo cual es necesario un calentamiento previo alrededor de los taladros (21) que permita mediante un proceso de embutición de los mismos aplicado en las caras enfrentadas (20) formar sendas copas (22) que presentan los cuellos (24), que proveen de la superficie adecuada para la sujeción posterior de los cojinetes, así como una copa (27) en el extremo (25) opuesto al otro extremo (19), resultando de todo ello una transformación de la configuración de perfil según figuras del mismo (14), (15), (26).
La embutición de la boca (23) o embocadura para la formación de un extremo ensanchado, para el acoplamiento de un cojinete, véase perfil (31) se lleva a cabo mediante un proceso de baja energía de conformado y calentamiento y, permite obtener un acabado final de la superficie de contacto (faldón circular) o cuello (24) que no se aprecia en la figura n° 1, para la inserción de un cojinete integrado y el casquillo correspondiente alrededor de dicho cojinete sin necesidad de añadir una operación de mecanizado.
Análogamente a como se describe en el párrafo anterior, la solución propuesta permite integrar un ensanchamiento a modo de copa (27) ligeramente achatada en el extremo opuesto (25) del tubo (26), para el apoyo y afianzamiento encima de dicha copa (27), después de sus sucesivas conformaciones (28), (29) y (34) de un cojín formando parte el mismo de un sistema de suspensión neumática.
Dicha copa (27) puede conformarse para tal fin mediante procesos de baja energía comparados con los requeridos en perfiles macizos aplastados, dado que el ensanchamiento de dicha copa (27) expande de manera natural mediante una operación de aplastamiento final el material obteniéndose la copa (29) que se aprecia en el perfil ( 32 ) .
El nivel de ensanchamiento en la copa achatada (27) alcanzado en los perfiles (31) y sucesivos permite eliminar por completo la placa que se incorpora entre la ballesta y el cojín de una ballesta convencional. Al tratarse de una sección tubular de pared delgada nos referimos a la copa (27) en los extremos (25) , cualquier operación posterior en los perfiles (31) y sucesivos permite obtener deformaciones de baja energía de transformación, para integrar todo tipo de elementos como embuticiones, integración de roscas y similares en dicha copa {21) .
En el caso representado y de preferencia de la realización, el tubo (26) es sometido a un proceso de austenización, seguido de una operación de conformado en una prensa, mediante utillajes especialmente diseñados para por un lado obtener la forma rectangular con radios de las secciones ' transversales hasta llegar al perfil (31) y por otro adoptar su forma con los cantos redondeados y sin aristas, de distintas medidas (sección) y espesor de pared de una manera predeterminada en determinadas zonas del tubo, pudiéndose cambiar su curvatura según puede verse en el perfil (31) de forma paulatina y mediante un punzonado o taladrado posterior obtener los orificios (35) en la copa (22) ya totalmente achatada pero dejando la embocadura de (28) ligeramente abierta.
Partiendo del perfil (26) todavía cilindrico salvo en sus extremos en los que se ha configurado la boca (23) debidamente mecanizada y la copa (27), se conforma de manera totalmente novedosa, mediante los útiles necesarios cambiando la sección transversal circular hasta obtener el perfil (31) , cuya sección transversal es de configuración rectangular, con el extremo derecho (36) totalmente preparado para recibir el cojinete en el orificio (22) agrandado.
Paralelamente en el proceso representado, el tubo después de conformado en caliente se introduce en un baño de temple, pasando posteriormente a un horno de revenido para dotarle de la dureza final, resistencia y ductilidad especificada por el diseñador, obteniéndose un perfil igual en geometría al (31) .
El perfil (31) es sometido una vez revenido a operaciones de conformado adicionales en su extremo (28) como son el aplastamiento de la boca (28) para formar la boca (29) representada en el perfil (32) . En esta operación se pueden integrar operaciones adicionales de embutición y punzonado según se representan en la boca (34) del perfil (33) .
Finalmente llegado al perfil (33) se integran otras operaciones como son el granallado, que puede realizarse por el exterior o por el exterior e interior de (33), según los requisitos de durabilidad del diseño.
Posteriormente se pueden incorporar otras operaciones como son el recubrimiento superficial, montaje de componentes, etc.
Como consecuencia de la naturaleza del procedimiento anteriormente descrito, es posible dividir la ballesta en dos secciones, y tratarse de un producto tubular el obtenido por el procedimiento preconizado, para determinadas aplicaciones sería posible realizar parte de los conformados en frío, con la consiguiente drástica reducción de la energía empleada en el conformado .
El proceso de transformación en frío, aporta una elevación considerable de las propiedades mecánicas, sin necesidad de recurrir a un tratamiento térmico posterior, salvo el de aliviado de tensiones en un horno de revenido a baja temperatura. Descrita suficientemente la presente invención en correspondencia con las figuras anexas, fácil es comprender que podrán realizarse en la misma cuantas modificaciones sean posibles, siempre y cuando no se altere la esencia de la invención que queda resumida en las siguientes reivindicaciones.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S:
Ia - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS de uno o más brazos partiendo de perfiles tubulares caracterizado en que dicho procedimiento comprende las operaciones siguientes:
Verificado de los perfiles (10) de sección circular para la detección de grietas superiores a 0,3 m.m. Pelado de los perfiles (10) para la eliminación de posibles grietas inferiores a 0,3 m.m. que no puedan ser detectadas en la operación anterior.
Cortado de los perfiles (10) obtenidos mediante las operaciones anteriores a las medidas necesarias resultando los perfiles (11) a medida de los estándares adecuados con extremos (19) y (25).
Conformado del perfil pelado y cortado (11) hasta obtener una sección de tipo circular o similar de espesor variable en su longitud, mediante conformado con rodillos resultando el perfil (12) . - Conformado de los extremos (19) y (25) del perfil
(12) según descrito para obtener bocas y/o cuellos en el caso en el que el diseño asi lo requiera.
Una o varias operaciones de forjado y recalcado de los perfiles (12) ya conformados con espesor variable, con apertura de una boca (23) en uno de los extremos del perfil (12), resultando el perfil
(13) .
Doble punzonado o taladrado de dos bases o caras (20) enfrentadas, de la boca (23) situada en el extremo (19) con calentamiento posterior alrededor de los taladros (21) para facilitar la formación del cuello (24) de la copa (22) obtenida por un proceso de embutición resultando el perfil (15), (26), (31), (32) y (33) sucesivamente.
Calentamiento del extremo opuesto (25) para abrir la sección de dicho extremo mediante un recalcado para formar la boca ensanchada y achatada (27), resultando de todo ello el perfil (26) .
Conformado del perfil circular o similar (26) transformándolo en perfil rectangular o similar (31) .
2a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA
BALLESTAS según la Ia reivindicación caracterizado en que el procedimiento de fabricación se inicia con el verificado de los perfiles tubulares (10) de sección circular o similares servidos desde una acería, asegurando el espesor constante en las paredes de dicho perfil, así como la ausencia de grietas superiores a 0,3 m.m. , la naturaleza del material (composición) . 3a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS según la Ia reivindicación caracterizado en que después de la verificación de los tubos (10) se procede a eliminar las grietas inferiores a 0,3 m.m. mediante una operación de pelado, dejando los perfiles tubulares listos para la operación de corte.
4a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS según la Ia reivindicación caracterizado en que siguiendo a dicha operación de recepción del tubo verificado (10) resultando el perfil (11), se procede al cortado de los perfiles (10) a las medidas deseadas con la formación de extremos izquierdo (19) y derecho (26) . 5a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA
BALLESTAS según la Ia reivindicación caracterizado en que el perfil (11), cortado a la longitud requerida se somete a una operación de conformado mediante el auxilio de rodillos y, se modifica el diámetro y/o espesor inicial de dichos tubos, resultando de todo ello el perfil (12) . 6a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS según la Ia reivindicación carácterizado en que el tubo (11) después de ser cortado a medidas estándar se somete a una segunda operación de conformado resultando de dichas operaciones el tubo (12), el cual posteriormente y con el fin de abrir una boca (23) en el extremo (19) mediante una o varias operaciones el forjado y recalcado de dicho tubo (12) resultando el tubo (13), en el que la boca (23) se ha ensanchado y se ha formado el cuello (36) .
7a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS según la Ia y 6a reivindicaciones caracterizado en que la embocadura o boca (23) en uno de los extremos (19) del perfil tubular para el acople de un cojinete rodeado del correspondiente casquillo, se obtiene un tubo mediante un proceso de punzonado calentamiento y embutición de baja energía con la formación de una copa (22) en sendas caras (20) enfrentadas, dotadas de sendos cuellos o faldones (24) que proveen la superficie suficiente para la sujeción de un cojinete. 8a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS según la Ia reivindicación caracterizado en que dentro del mismo procedimiento se somete el tubo (15) a una o varias operaciones de recalcado para abrir en el extremo (25) de dicho tubo (15) una copa (27) ligeramente achatada, resultando el tubo (26) que consta de una boca (23) en el extremo (19) y, una copa ligeramente achatada (27) en el extremo opuesto (25) .
9a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS según la Ia y 8a reivindicaciones caracterizado en que dicho procedimiento permite integrar un ensanchamiento a modo de copa (27) achatada en el extremo opuesto (25) para el apoyo y afianzamiento encima de dicha copa achatada (27) de un cojín formando parte el mismo, de un sistema de suspensión neumática.
10a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS según la Ia, 8a y 9a reivindicaciones caracterizado en que al tratarse de una sección tubular de pared delgada de la copa (27), y mediante operaciones posteriores como las de embutición roscado permite obtener deformaciones de baja energía de transformación para integrar en dicha copa (27) todo tipo de elementos, como embuticiones, integración de roscas y similares.
11a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS según la Ia, 4a y 8a reivindicaciones caracterizado en que el tubo (26) es sometido a un proceso de austenización, seguido de una operación de conformado en una prensa, mediante utillajes especialmente diseñados para, por un lado obtener la forma rectangular con radios de las secciones transversales y, por otro adoptar la forma geométrica de los perfiles (31) y (32) . 12a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS según la Ia, 4a, 8a y 9a reivindicaciones caracterizado en que partiendo del perfil (26) todavía cilindrico salvo en sus extremos en los que se ha configurado la boca (23) debidamente mecanizada y la copa (27), se conforma dicho perfil (26), mediante los útiles necesarios cambiando la sección transversal circular hasta obtener el perfil (31) cuya sección transversal es de configuración rectangular con los cantos redondeados y sin aristas, de distintas medidas (sección) y espesor de pared de una manera predeterminada en determinadas zonas del tubo, pudiéndose cambiar su curvatura la de los perfiles (31) de forma paulatina paralelamente en el proceso representado, el tubo después de conformado en caliente se introduce en un baño de temple, pasando posteriormente a un horno de revenido para dotarle de la dureza final, resistencia y ductilidad especificada por el diseñador, obteniéndose el perfil con la geometría de dicho perfil (31) .
13a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS según la Ia, 11a y 12a reivindicaciones caracterizado en que llegado a través del procedimiento al perfil (31), se integran en el mismo otras operaciones sucesivas como son, el aplastamiento de la boca ensanchada (28) para formar la boca (29), aumentando la superficie disponible para el apoyo del cojín neumático, así como la posibilidad de integrar operaciones adicionales de embutición y punzonado según se representan en la boca (34) del perfil (33), o aplastamientos locales para sellar localmente la sección tubular alrededor de los taladros (35) .
14a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS según la Ia y 13a reivindicaciones caracterizado en que llegado a través del procedimiento al perfil (33) se integran otras operaciones como son el granallado, que puede realizarse por el exterior o por el exterior e interior, según los requisitos de durabilidad del diseño. 15a - PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PERFILES PARA BALLESTAS según las anteriores reivindicaciones caracterizado en que dependiendo de las secciones de los perfiles se realiza la conformación en frío en parte de las operaciones.
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