WO2017110365A1

WO2017110365A1 - フィルター用スパンボンド不織布およびその製造方法

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Publication number: WO2017110365A1
Application number: PCT/JP2016/085040
Authority: WO
Inventors: 大樹島田; 洋平中野; 仁溝上; 拓史小林
Original assignee: 東レ株式会社
Priority date: 2015-12-22
Filing date: 2016-11-25
Publication date: 2017-06-29
Also published as: EP3395426A4; US20180369737A1; CN108367219B; CN108367219A; KR102718702B1; EP3395426A1; JP6638722B2; KR20180097515A; JPWO2017110365A1

Abstract

本発明は、高い剛性と通気性を有しながら、ダスト払い落とし性にも優れたフィルター用スパンボンド不織布を提供する。　本発明のフィルター用スパンボンド不織布は、高融点ポリエステルの周りに、前記の高融点ポリエステルの融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点ポリエステルを配した複合型ポリエステル繊維からなるスパンボンド不織布であって、前記の複合型ポリエステル繊維の単繊維繊度が１．５ｄｔｅｘ以上５．０ｄｔｅｘ未満であり、前記のスパンボンド不織布の目付が１５０～３００ｇ／ｍ^２、見掛け密度が０．２５～０．４０ｇ／ｃｍ^３、目付あたりの通気量が０．０５～０．４５（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）／（ｇ／ｍ^２）で、かつ、目付あたりの剛軟度がタテ方向とヨコ方向の少なくともどちらか一方が０．０９～０．３２（ｍＮ）／（ｇ／ｍ^２）のフィルター用スパンボンド不織布である。

Description

フィルター用スパンボンド不織布およびその製造方法

　本発明は、プリーツフィルターまたはＰＴＦＥ膜やナノファイバー等の濾材と貼り合わせるプリーツフィルター基材に用いられるフィルター用スパンボンド不織布とその製造方法に関するものである。

　従来から、粉塵の発生する作業環境に対し、粉塵の除去および回収を目的とする集塵機が用いられてきた。この集塵機のフィルターとしては、プリーツされた形状で使用されることが知られており、プリーツすることにより濾過面積を大幅に向上させ、低圧損化や高捕集効率化を可能としている。また、集塵機のフィルターでは、ある一定の圧損に達したところで内側から圧縮エアー等を噴射し、濾材表面に付着したダストを払い落とす、いわゆる逆洗が一般的となっている。

　したがって、プリーツフィルターとして使用される不織布に必要な特性としては、プリーツを行うための高い剛性と、また低圧損のための通気性、およびダストを表層で濾過し払い落とし性を向上させる緻密性が重要であり、これまで種々の織布および不織布が提案されている。

　具体的に、エンボスロールで熱接着されたタイプの長繊維不織布を、プリーツフィルターとして使用することが提案されている（特許文献１参照。）。しかしながら、この提案のようにエンボスロールで熱接着すると、熱接着部分はフィルムライクとなり、通気性が消失し高圧損となる。また、ダスト払い落とし性についても、通気性が無い熱接着部分にダストが堆積しやすくなり、低寿命となるという課題があった。

　一方、エンボスロールとは別の熱接着方法として、不織布に熱風を通過させることにより熱接着させる、いわゆるエアスルー方式が提案されている（特許文献２参照。）。この提案のようにエアスルー方式であれば、エンボスロールのような熱接着部が無く、通気性を損なうという課題はないものの、製法上、緻密性に劣ることからダストが内部に入り込みやすく、逆洗ではダストの払い落としができず低寿命となるという課題があった。

　また別に、エアスルー後にカレンダーロールで熱接着する方法が提案されている（特許文献３の実施例参照。）。しかしながら、この提案の実施例では、不織布を構成する繊維の融点よりも、はるかに高い温度の熱風で熱処理されていることから、繊維は全て溶けてフィルムライクなシートとなり、通気性に乏しく、プリーツフィルターとして好ましいものではなかった。

特許第３５３４０４３号公報特開平７－１５７９６０号公報特開２００９－６３１８号公報

　そこで本発明の目的は、上記課題を鑑み、高い剛性と通気性を有しながら、ダスト払い落とし性にも優れたフィルター用スパンボンド不織布を提供することにある。

　本発明の他の目的は、上記の性能を有するフィルター用スパンボンド不織布を、効率的に、かつ安定して製造する方法を提供することにある。

　本発明は、上記の課題を解決せんとするものであって、本発明のフィルター用スパンボンド不織布は、高融点ポリエステルの周りに、前記の高融点ポリエステルの融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点ポリエステルを配した複合型ポリエステル繊維からなるスパンボンド不織布であって、前記の複合型ポリエステル繊維の単繊維繊度が１．５ｄｔｅｘ以上５．０ｄｔｅｘ未満であり、前記のスパンボンド不織布の目付が１５０～３００ｇ／ｍ^２、見掛け密度が０．２５～０．４０ｇ／ｃｍ^３、目付あたりの通気量が０．０５～０．４５（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）／（ｇ／ｍ^２）で、かつ、目付あたりの剛軟度がタテ方向とヨコ方向の少なくともどちらか一方が０．０９～０．３２（ｍＮ）／（ｇ／ｍ^２）であることを特徴とするフィルター用スパンボンド不織布である。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記の複合型ポリエステル繊維の複合形態は、前記の高融点ポリエステルを芯成分とし、前記の低融点ポリエステルを鞘成分とする芯鞘型であり、かつ、前記の芯成分と前記の鞘成分の芯鞘成分質量比率が９０：１０～６０：４０である。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記の目付あたりのタテ方向の引張強力は、３．２（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上である。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記フィルター用スパンボンド不織布の少なくとも一方の表面に、深さ０．１０ｍｍ以上の部分的凹部がないことである。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記の高融点ポリエステルはポリエチレンテレフタレートであり、かつ低融点ポリエステルは共重合ポリエチレンテレフタレートである。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布の製造方法は、下記（ａ）～（ｄ）の工程を順次施すことを特徴とするフィルター用スパンボンド不織布の製造方法である。
（ａ）紡糸口金から、高融点ポリエステルの周りに、該高融点ポリエステルの融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点ポリエステルを配した複合型ポリエステル繊維を紡出する工程。
（ｂ）紡出された複合型ポリエステル繊維を、高速吸引ガスにより吸引延伸し、移動するネットコンベアー上に捕集して、単繊維繊度１．５ｄｔｅｘ以上５．０ｄｔｅｘ未満の複合型ポリエステル繊維からなる繊維ウェブを得る工程。
（ｃ）得られた繊維ウェブに、低融点ポリエステルの融点よりも高く、かつ高融点ポリエステルの融点よりも低い温度の熱風を通過させ、エアスルー熱接着する工程。
（ｄ）前記のエアスルー熱接着された繊維ウェブを、一対のフラットロールまたは２台のベルトコンベアの間に挟み込み、前記の低融点ポリエステルの融点よりも５～６５℃低い温度で熱処理し、目付が１５０～３００ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得る工程。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布製造方法の好ましい態様によれば、前記の複合型ポリエステル繊維の複合形態は、前記の高融点ポリエステルを芯成分とし、前記の低融点ポリエステルを鞘成分とする芯鞘型であり、かつ、前記の芯成分と前記の鞘成分の芯鞘成分質量比率が９０：１０～６０：４０であることである。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布製造方法の好ましい態様によれば、前記の高融点ポリエステルはポリエチレンテレフタレートであり、かつ低融点ポリエステルは共重合ポリエチレンテレフタレートである。

　本発明によれば、高い剛性と通気性を有しながら、ダスト払い落とし性にも優れたフィルター用スパンボンド不織布が得られる。このため、本発明のフィルター用スパンボンド不織布は、プリーツフィルターやＰＴＦＥ膜やナノファイバー等の濾材と貼り合わせるプリーツフィルター基材として好適に用いることができる。

　また本発明のフィルター用スパンボンド不織布の製造方法によれば、効率的に、かつ安定して上記の性能を有するフィルター用スパンボンド不織布を製造することができる。

図１は、ダスト払い落とし性評価装置を説明するための概略側面図である。

　次に、本発明のフィルター用スパンボンド不織布について、詳細に説明する。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布は、高融点ポリエステルの周りに、前記の高融点ポリエステルの融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点ポリエステルを配した複合型ポリエステル繊維からなるスパンボンド不織布であって、前記の複合型ポリエステル繊維の単繊維繊度が１．５ｄｔｅｘ以上５．０ｄｔｅｘ未満であり、前記のスパンボンド不織布の目付が１５０～３００ｇ／ｍ^２、見掛け密度が０．２５～０．４０ｇ／ｃｍ^３、目付あたりの通気量が０．０５～０．４５（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）／（ｇ／ｍ^２）で、かつ、目付あたりの剛軟度がタテ方向とヨコ方向の少なくともどちらか一方が０．０９～０．３２（ｍＮ）／（ｇ／ｍ^２）のフィルター用スパンボンド不織布である。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布を構成する合成繊維の原料樹脂としては、ポリエステルが用いられる。ポリエステルは、酸成分とアルコール成分をモノマーとしてなる高分子重合体である。酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸およびフタル酸等の芳香族カルボン酸、アジピン酸やセバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、およびシクロヘキサンカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸等を用いることができる。また、アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコールおよびポリエチレングリコール等を用いることができる。

　また、ポリエステルの例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸およびポリブチレンサクシネート等が挙げられるが、高融点ポリエステルとしては、融点が高く耐熱性に優れ、かつ剛性にも優れたＰＥＴが最も好ましく用いられる。

　本発明で用いられる高融点ポリエステルと低融点ポリエステルの組み合わせ（高融点ポリエステル／低融点ポリエステル）としては、例えば、ＰＥＴ／ＰＢＴ、ＰＥＴ／ＰＴＴ、ＰＥＴ／ポリ乳酸、およびＰＥＴ／共重合ＰＥＴ等の組み合わせを挙げることができ、これらの中でも、曳糸性に優れることからＰＥＴ／共重合ＰＥＴの組み合わせが好ましく用いられる。また、共重合ＰＥＴの共重合成分としては、特に曳糸性に優れることから、イソフタル酸共重合ＰＥＴが好ましく用いられる。

　また、ポリエステル原料には、本発明の効果を損なわない範囲で、結晶核剤、艶消し剤、顔料、防カビ剤、抗菌剤、難燃剤、および親水剤等を添加することができる。中でも、酸化チタン等の金属酸化物は、繊維の表面摩擦を低減し繊維同士の融着を防ぐことにより紡糸性を向上し、また不織布の熱ロールによる熱圧着成形の際、熱伝導性を増すことにより不織布の接着性を向上させる効果がある。また、エチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪族ビスアミドおよび／またはアルキル置換型の脂肪族モノアミドは、熱ロールと不織布ウェブ間の離型性を高め、搬送性を向上させる効果がある。

　また、本発明のフィルター用スパンボンド不織布を構成するポリエステル繊維は、高融点ポリエステルの周りに、その高融点ポリエステルの融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点ポリエステルを配した複合型ポリエステル繊維である。高融点ポリエステルの周りに、その高融点ポリエステルの融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点ポリエステルを配することにより、熱接着によりスパンボンド不織布を形成し使用した際、スパンボンド不織布を構成する複合型ポリエステル繊維（フィラメント）同士が強固に接着するため、フィルター用スパンボンド不織布は機械強度に優れ、繰り返しの逆洗に十分耐えることができる。

　一方、高融点ポリエステル繊維と低融点ポリエステル繊維を混繊させる方法もあるが、混繊させる方法の場合、均一な熱接着が難しく、例えば、高融点ポリエステル繊維が密集しているところでは熱接着が弱くなり、機械的強度や剛性が劣り、プリーツフィルターとして好ましくないものとなる。また、同じ複合型ポリエステル繊維であっても、フィラメント（長繊維）からなるスパンボンド不織布ではなく短繊維である場合、非連続の繊維で構成されているため、剛性や機械的強度が劣り、プリーツフィルターとして好ましくないものとなる。さらに、低融点成分ではなく、接着成分を浸漬やスプレー等で付与する方法もあるが、いずれも表層や厚み方向で均一な付与が難しく、機械的強度や剛性が劣り、プリーツフィルターとして好ましくないものとなる。

　本発明における高融点ポリエステルと低融点ポリエステルの融点差は、１０℃以上であれば所望の熱接着性を得ることができ、１４０℃以下であれば耐熱性の低下を抑制することができる。本発明で用いられる高融点ポリエステルと低融点ポリエステルの融点差のより好ましい範囲は２０～１２０℃であり、さらに好ましい範囲は３０～１００℃である。

　高融点ポリエステルの融点は、２００～３２０℃の範囲であることが好ましい。高融点ポリエステルの融点を好ましくは２００℃以上、より好ましくは２１０℃以上、さらに好ましくは２２０℃以上とすることにより、耐熱性に優れるフィルターを得ることができる。一方、高融点ポリエステルの融点を好ましくは３２０℃以下、より好ましくは３００℃以下、さらに好ましくは２８０℃以下とすることにより、不織布製造時に溶融するための熱エネルギーを多大に消費し生産性が低下することを抑制することができる。

　また、低融点ポリエステルの融点は、１６０～２５０℃の範囲であることが好ましい。低融点ポリエステルの融点を好ましくは１６０℃以上、より好ましくは１７０℃以上、さらに好ましくは１８０℃以上とすることにより、プリーツ加工時の熱セット等、プリーツフィルター製造時に熱が加わる工程を通過しても形態安定性に優れる。一方、低融点ポリエステルの融点を好ましくは２５０℃以下、より好ましくは２４０℃以下とすることにより、不織布製造時の熱接着性に優れ、機械的強度に優れるフィルターを得ることができる。

　また、高融点ポリエステルと低融点ポリエステルとの含有比率は、質量比で９０：１０～６０：４０の範囲であることが好ましく、８５：１５～７０：３０の範囲がより好ましい態様である。高融点ポリエステルを６０～９０質量％とすることにより、剛性と耐熱性に優れる。一方、低融点ポリエステルを１０～４０質量％とすることにより、熱接着によりスパンボンド不織布を形成し使用した際、スパンボンド不織布を構成する複合型ポリエステル繊維（フィラメント）同士が強固に接着でき、機械強度に優れ、繰り返しの逆洗に十分耐えることができる。

　複合型ポリエステル繊維の複合形態については、例えば、同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型等が挙げられ、さらにそのフィラメント（単繊維）の断面形状としては、円形断面、扁平断面、多角形断面、多葉断面および中空断面等の形状が挙げられる。なかでも、フィラメント同士を均一かつ強固に接着させることができることから複合形態については同心芯鞘型のものを、そしてフィラメント（単繊維）の断面形状としては円形断面の形状のものを用いることが好ましい態様である。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布は、少なくとも一方の表面に深さが０．１０ｍｍ以上の部分的凹部がないことが好ましく、両方の表面に深さが０．１０ｍｍ以上の部分的凹部がないことがより好ましい態様である。部分的凹部は、エンボスロールや超音波接着による部分熱圧着等で繊維が厚み方向に密に充填することで生じるものである。深さが０．１０ｍｍ以上の部分的凹部とは、スパンボンド不織布表面を鉛直方向から見たとき、長さが３～１０ｍｍの直線上で測定した表面形状において、毛羽等で単繊維が飛び出している部分を除いて、その最も高さの高い部分を基準点（深さ０ｍｍ）として、厚み方向に深さ０．１０ｍｍ以上である凹み部分が、面方向に０．２０ｍｍ以上連続する箇所を指す。

　この部分的凹部は、形状解析レーザ顕微鏡や３Ｄ形状測定機等の非接触式の形状測定機器を使用して表面形状を測定したり、走査型電子顕微鏡を使用してスパンボンド不織布の断面の厚みを測定したりすることにより測定することができる。このような部分的凹部がないことにより、ダストの払い落とし性を向上させ、より長寿命のフィルターとすることができる。

　部分的凹部がないスパンボンド不織布は、高融点ポリエステルの周りに、その高融点ポリエステルの融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点ポリエステルを配した複合型ポリエステル繊維からなる繊維ウェブに対し、低融点ポリエステルの融点よりも高く、かつ高融点ポリエステルの融点よりも低い温度の熱風を通過させ、エアスルー熱接着した後、一対のフラットロールまたは２台のベルトコンベアの間に挟み込み、低融点ポリエステルの融点よりも５～６５℃低い温度で熱処理することにより得られる。

　本発明において、フィルター用スパンボンド不織布を構成する複合型ポリエステル繊維の単繊維繊度は、１．５ｄｔｅｘ以上５．０ｄｔｅｘ未満の範囲である。複合型ポリエステル繊維の単繊維繊度が１．５ｄｔｅｘを下回る場合は、スパンボンド不織布の通気性低下に伴い圧力損失が高くなる傾向であり、さらに生産時に糸切れが生じやすいなど生産安定性の面からも好ましくない。また、複合型ポリエステル繊維の単繊維繊度が５．０ｄｔｅｘ以上である場合は、スパンボンド不織布の均一性低下に伴い捕集性能が低下する傾向であり、さらに生産時にフィラメントの冷却不良による糸切れが生じやすいなど生産安定性の面からも好ましくない。

　複合型ポリエステル繊維のより好ましい単繊維繊度の範囲は、２．０ｄｔｅｘ以上４．０ｄｔｅｘ以下の範囲である。単繊維繊度を２．０ｄｔｅｘ以上とすることにより、より通気性に優れ、圧損の低いスパンボンド不織布とすることができる。また単繊維繊度を４．０ｄｔｅｘ以下とすることにより、不織布表面を緻密化し、ダストを表層で濾過しやすくすることができる。このようにすることにより、集塵性能を向上させることができるとともに、ダスト払い落とし性も向上するため、フィルターを長寿命とすることができる。

　ここでいう単繊維繊度は、次のようにして求めた値を言う。すなわち、スパンボンド不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取し、走査型電子顕微鏡等で５００～３０００倍の写真を撮影し、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の繊維を任意に選び出して、その太さを測定する。繊維は断面が円形と仮定し、太さを繊維径とする。それらの平均値の小数点以下第一位を四捨五入して算出した繊維径とポリマーの密度から繊度を算出し、小数点第一位を四捨五入して求める。

　本発明におけるフィルター用スパンボンド不織布の目付は、１５０～３００ｇ／ｍ^２の範囲である。目付が１５０ｇ／ｍ^２以上であると、プリーツに必要な剛性を得ることができる。また、目付が３００ｇ／ｍ^２以下であれば、圧力損失が上昇するのを抑制することができ、さらにはコスト面からも好ましい態様である。より好ましい目付の範囲は、１５０～２６０ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは１８０～２３０ｇ／ｍ^２である。

　ここでいう目付は、縦５０ｃｍ×横５０ｃｍのサイズの試料を、３個採取して各質量をそれぞれ測定し、得られた値の平均値を単位面積当たりに換算し、小数点以下第一位を四捨五入することにより求められる。

　本発明におけるフィルター用スパンボンド不織布の厚みは、０．３５～１．２ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．４０～１．０ｍｍ、さらに好ましくは０．４５～０．８ｍｍである。厚みを０．３５ｍｍ以上とすることにより、剛性を向上させ、フィルターとしての使用に適した不織布とすることができる。また、厚みを１．２ｍｍ以下とすることにより、フィルターとしてのハンドリング性や加工性に優れた不織布とすることができる。

　本発明におけるフィルター用スパンボンド不織布の見掛け密度は、０．２５～０．４０ｇ／ｃｍ^３である。見掛け密度が０．２５～０．４０ｇ／ｃｍ^３であると、スパンボンド不織布は緻密な構造となりダストが内部に入りにくく、ダスト払い落とし性に優れる。より好ましい見掛け密度の範囲は、０．２７～０．４０ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは０．３０～０．４０ｇ／ｃｍ^３の範囲である。ここで、見掛け密度は、次式で算出される。
・見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）＝目付（ｇ／ｍ^２）／厚み（ｍｍ）／１０００。

　本発明におけるフィルター用スパンボンド不織布の目付あたりの通気量は、０．０５～０．４５（（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）／（ｇ／ｍ^２））である。目付あたりの通気量が０．０５（（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）／（ｇ／ｍ^２））よりも小さくなると、圧力損失が高くなる。また、目付あたりの通気量が０．４５（（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）／（ｇ／ｍ^２））よりも大きくなると、ダストが内部に滞留しやすくなることによりダスト払い落とし性が悪くなる。好ましい目付当たりの通気量は０．１０～０．４０（（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）／（ｇ／ｍ^２））であり、さらに好ましい目付当たりの通気量は０．１５～０．３５（（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）／（ｇ／ｍ^２））である。

　ここで、目付あたりの通気量は、次式で算出される。
・目付あたりの通気量（（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）／（ｇ／ｍ^２））＝通気量（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）／目付（ｇ／ｍ^２）。

　本発明におけるフィルター用スパンボンド不織布の目付あたりの剛軟度は、タテ方向とヨコ方向の少なくともどちらか一方が、０．０９～０．３２（（ｍＮ）／（ｇ／ｍ^２））である。目付あたりの剛軟度が０．０９（（ｍＮ）／（ｇ／ｍ^２））よりも小さくなると、プリーツ性が劣る傾向にあり、また逆洗時にフィルター用スパンボンド不織布が変形しやすくなる。また、目付あたりの剛軟度が０．３２（ｍＮ）／（ｇ／ｍ^２））よりも大きくなると、フィルター用スパンボンド不織布を巻き取った際に折れ目が付きやすく、品位の面で好ましくない。

　ここで、目付あたりの剛軟度は、次式で算出される。
・目付あたりの剛軟度（（ｍＮ）／（ｇ／ｍ^２））＝剛軟度（ｍＮ）／目付（ｇ／ｍ^２）。

　ここで、一般にタテ方向とはフィルター用スパンボンド不織布のシート幅なりの方向と直交する方向、すなわちフィルター用不織布ロールにおける巻き取り方向を指し、ヨコ方向とはフィルター用スパンボンド不織布のシート幅なりの方向、すなわち不織布ロールにおける幅方向を指すものであり、本発明においてもこの定義に従うものとする。ただし、本発明のスパンボンド不織布の目付あたりの剛軟度は、タテ方向とヨコ方向の少なくともどちらか一方が、０．０９～０．３２（（ｍＮ）／（ｇ／ｍ^２））であることが重要であり、両方向の測定が可能であれば、シートのタテ方向、ヨコ方向の判別は必要ではない。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布の目付あたりのタテ方向の引張強力（以降、目付あたりのタテ引張強力と表記することがある。）は、３．２（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上であることが好ましく、より好ましくは３．５（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上であり、さらに好ましくは３．８（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上である。また、目付あたりのヨコ方向の引張強力（以降、目付あたりのヨコ引張強力と表記することがある。）は、２．０（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上であることが好ましく、より好ましくは２．３（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上であり、さらに好ましくは２．６（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上である。

　タテ引張強力とヨコ引張強力を、このようにすることにより、フィルターとして実用に供しうる機械強度を付与し、耐久性に優れたフィルターとすることができる。ここで、目付あたりの引張強力は、次式で算出される。
・目付あたりの引張強力（（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２））＝引張強力（Ｎ／５ｃｍ）／目付（ｇ／ｍ^２）。

　上記のとおり、本発明のフィルター用スパンボンド不織布は、上記のように、特定の目付、単繊維繊度、見掛け密度、通気量および剛軟度とすることにより、低圧損で、かつダスト払い落とし性にも優れ、従来技術では達成し得なかった長寿命なフィルターとして好適で有用なフィルター用スパンボンド不織布を得ることができる。

　次に、本発明のフィルター用スパンボンド不織布の製造方法について説明する。本発明のフィルター用スパンボンド不織布は、下記（ａ）～（ｄ）の工程を順次施すことによって製造される。
（ａ）紡糸口金から、高融点ポリエステルの周りに、該高融点ポリエステルの融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点ポリエステルを配した複合型ポリエステル繊維を紡出する工程。
（ｂ）紡出された複合型ポリエステル繊維を、高速吸引ガスにより吸引延伸し、移動するネットコンベアー上に捕集して、単繊維繊度１．５ｄｔｅｘ以上５．０ｄｔｅｘ未満の複合型ポリエステル繊維からなる繊維ウェブを得る工程。
（ｃ）得られた繊維ウェブに、低融点ポリエステルの融点よりも高く、かつ高融点ポリエステルの融点よりも低い温度の熱風を通過させ、エアスルー熱接着する工程。
（ｄ）前記のエアスルー熱接着された繊維ウェブを、一対のフラットロールまたは２台のベルトコンベアの間に挟み込み、前記の低融点ポリエステルの融点よりも５～６５℃低い温度で熱処理し、目付が１５０～３００ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得る工程。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布は、いわゆるスパンボンド法によって得られるものであり、スパンボンド法で採取した繊維ウェブを、エアスルー法によって低融点ポリエステルを溶融し、繊維同士を接着した後、さらに緻密化する熱処理を実施する方法が適用される。

　本発明のフィルター用スパンボンド不織布の製造方法では、ネットコンベアー上に捕集した繊維ウェブを、仮接着することが好ましい態様である。仮接着は、捕集した繊維ウェブを一対のフラットロールにより熱圧着したり、ネットコンベアー上にフラットロールを設置し、ネットコンベアーと当該フラットロールとの間で熱圧着したりする方法が好ましく用いられる。熱圧着の温度は、低融点ポリエステルの融点よりも７０～１２０℃低い温度であることが好ましい。このように温度設定することにより、繊維同士を過度に接着させることなく、搬送性を改善することができる。

　本発明における熱接着による一体化処理では、エンボスロールを適用しないことが好ましい。エンボスロールを用いて熱接着する場合、前述のとおり、熱接着部の繊維が溶融してフィルムライクとなり、通気性が消失するだけでなく、捕集性も低下してしまう。さらに、ダスト払い落とし性についても、通気性が無い熱接着部にダストが堆積し、低寿命となるという課題がある。

　本発明におけるエアスルー法とは、スパンボンド法によって得られた繊維ウェブに熱風を通過させるものであり、その際熱風の温度は、低融点ポリエステルの融点よりも高く、高融点ポリエステルの融点よりも低いことが重要である。熱風温度の範囲は、好ましくは低融点ポリエステルの融点＋５℃～高融点ポリエステルの融点－５℃である。熱風温度が低融点ポリエステルよりも低い場合、繊維同士を融着することが難しく、機械的強度に劣り好ましくない。また、熱風温度が高融点ポリエステルよりも高い温度の場合、スパンボンド不織布を構成する全ての繊維が溶融してしまい、フィルムライクなシートとなり、通気性に乏しく、プリーツフィルターとして好ましくない。

　本発明では、エアスルー法で熱接着した繊維をさらに緻密化することが重要である。エアスルー法で得られる繊維ウェブは、嵩高で低密度な構造となっており、プリーツフィルターとして用いた場合、通気性が高く、ダストが内部まで入り込み、圧縮エアーでは払い落としができず、低寿命となるという課題があり、本発明では、特に繊維シートの表面を緻密化することにより、エアスルー法の特徴である通気性を維持しつつ、繊維ウェブの表層での濾過を可能とし、払い落とし性を向上させるものである。

　本発明のエアスルー熱接着は、繊維ウェブを全面把持した状態で行うことが好ましい。このようにすることにより、熱接着過程において繊維ウェブが収縮し、シワが発生したり、品位が悪化したりすることを防ぐことができる。繊維ウェブを全面把持する方法は、上下一組のコンベアネットの間を通し、コンベアネットを繊維ウェブの両面に接触させる方法や、張力をかけた状態でエアスルードラムに接触させ、ドラムとの摩擦力により把持する方法が好ましく用いられる。

　緻密化の方法としては、一対のフラットロールを用いて繊維ウェブの表面の繊維同士を熱接着により緻密化する方法や、また樹脂ベルトからなる２台のベルトコンベアの間に繊維シートを挟み込んで熱処理する方法が挙げられる。特に、ベルトコンベアの間に繊維ウェブを挟み込んで熱処理する方法は、積極的に圧力を加えることなく、比較的長い時間をかけて熱処理できるため、繊維ウェブの表面のみを緻密化することができ、好ましい方法である。

　本発明におけるフラットロールによる熱接着の温度は、スパンボンド不織布の繊維表面に存在する低融点ポリエステルの融点より５～６５℃低いことが重要であり、１０～６０℃低いことが好ましく、２０～５０℃低いことがより好ましい態様である。熱エンボスロールによる熱接着の温度と、スパンボンド不織布の繊維表面に存在する低融点ポリエステルの融点との温度差が５℃を下回る場合は、過度な熱接着となり、本発明で規定する特定の密度範囲の下限よりも小さくなる。また、温度差が６５℃を上回る場合は、熱接着が弱くなり、表面の緻密化が不十分となり、本発明で規定する特定の密度範囲の上限よりも大きくなる。

　本発明における樹脂ベルトからなる２台のベルトコンベアの間に繊維ウェブを挟み込んで熱処理する方法の温度は、スパンボンド不織布の繊維表面に存在する低融点ポリエステルの融点より５～６５℃低いことが重要であり、１０～６０℃低いことが好ましく、２０～５０℃低いことがより好ましい態様である。熱処理の温度と、スパンボンド不織布の繊維表面に存在する低融点ポリエステルの融点との温度差が５℃を下回る場合は、過度な熱接着となり、本発明で規定する特定の密度範囲の下限よりも小さくなる。また、温度差が６５℃を上回る場合は熱接着が弱くなり、表面の緻密化が不十分となり、本発明で規定する特定の密度範囲の上限よりも大きくなる。

　上記のとおり、本発明のフィルター用スパンボンド不織布は、優れた剛性、通気性およびダスト払い落とし性を有するため、プリーツフィルターとして好適に用いることができる。さらに、優れた剛性と通気性を活かし、ＰＴＦＥ膜やナノファイバーのような濾材と貼り合わせるプリーツフィルター基材としても好適に用いることができる。

　次に、実施例に基づき本発明のフィルター用スパンボンド不織布とその製造方法について具体的に説明する。下記の実施例における各特性値は、次の方法で測定したものである。

　（１）ポリエステルの融点（℃）：
　パーキンエルマ社製示差走査型熱量計ＤＳＣ－２型を用い、昇温速度２０℃／分の条件で測定し、得られた融解吸熱曲線において極値を与える温度をポリエステルの融点とした。また、示差走査型熱量計において融解吸熱曲線が極値を示さない樹脂については、ホットプレート上で加熱し、顕微鏡観察により樹脂が溶融した温度を融点とした。

　（２）ポリエステルの固有粘度ＩＶ：
　ポリエステルの固有粘度は、次の方法で測定した。
オルソクロロフェノール１００ｍｌに対し試料８ｇを溶解し、温度２５℃においてオストワルド粘度計を用いて相対粘度η_ｒを、下記式により求めた。
・η_ｒ＝η／η_０＝（ｔ×ｄ）／（ｔ_０×ｄ_０）
（ここで、ηはポリマー溶液の粘度、η_０はオルソクロロフェノールの粘度、ｔは溶液の落下時間（秒）、ｄは溶液の密度（ｇ／ｃｍ^３）、ｔ_０はオルソクロロフェノールの落下時間（秒）、ｄ_０はオルソクロロフェノールの密度（ｇ／ｃｍ^３）を、それぞれ表す。）
次いで、相対粘度η_ｒから、下記式により固有粘度ＩＶを算出した。
・ＩＶ＝０．０２４２η_ｒ＋０．２６３４。

　（３）単繊維繊度（デシテックス）：
　スパンボンド不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取し、走査型電子顕微鏡で５００～３０００倍の写真を撮影し、各小片サンプルから１０本ずつ、計１００本の繊維を任意に選び出し、その太さを測定する。繊維は断面が円形と仮定し、太さを繊維径とする。それらの平均値の小数点以下第一位を四捨五入して算出した繊維径とポリマーの密度から単繊維繊度を算出し、小数点第一位を四捨五入して求める。

　（４）不織布の目付（ｇ／ｍ^２）：
　縦方向５０ｃｍ×横方向５０ｃｍの試料を３個採取して、各試料の質量をそれぞれ測定し、得られた値の平均値を単位面積当たりに換算し、小数点以下第一位を四捨五入した。

　（５）不織布の厚み（ｍｍ）：
　厚み計（テクロック社製“ＴＥＣＬＯＣＫ”（登録商標）ＳＭ－１１４）を使用して、不織布の厚みを幅方向等間隔に１０点測定し、その平均値から小数点以下第３位を四捨五入し、厚みとした。

　（６）不織布の見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）：
　上記（５）で得られた厚みと上記（４）で得られた目付を用いて、次の式により、見掛け密度を算出し、小数点第３位を四捨五入した。
・見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）＝目付（ｇ／ｍ^２）／厚み（ｍｍ）／１０００。

　（７）不織布の通気量（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）：
　スパンボンド不織布の任意の部分から、１０ｃｍ×１０ｃｍのサンプルを１０個採取し、ＪＩＳ－Ｌ１９１３（２０１０年度版）に基づき、フラジール形法によって測定した。測定時の設定圧は、１２５Ｐａとした。通気量は、得られた１０点の通気量の平均値を小数点以下第一位を四捨五入して算出する。

　（８）不織布の目付あたりの通気量（（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）／（ｇ／ｍ^２））：
　上記（７）の通気量で得られた通気量の値を、上記（４）の目付で得られた目付の値で除し、目付当たりの通気量を小数点以下第四位を四捨五入し、算出する。

　（９）不織布の剛軟度（ｍＮ）：
　剛軟度は、ＪＩＳ－Ｌ１９１３（２０１０年度版）の６．７．４に記載のガーレ法に準じて測定し、求める。

　（１０）不織布の目付あたりの剛軟度（（ｍＮ）／（ｇ／ｍ^２））：
　上記（９）の剛軟度で得られた剛軟度の値を、上記（４）の目付で得られた目付の値で除し、目付あたりの剛軟度を、小数点以下第四位を四捨五入し、算出する。

　（１１）不織布の引張強力（Ｎ／５ｃｍ）：
　不織布の引張強力は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３（２０１０年版）の６．３．１に基づいて、タテ方向とヨコ方向を長辺とした５ｃｍ×３０ｃｍの試験片を、それぞれ幅方向等間隔に１ｍあたり３点採取し、定速伸長型引張試験機を用いて、つかみ間隔が２０ｃｍで、引張速度が１０ｃｍ／分の条件で引張試験を実施した。破断したときの強力を読み取り、少数点以下第一位を四捨五入した値を引張強力（Ｎ／５ｃｍ）とした。

　（１２）不織布の目付あたりの引張強力（（ｍＮ）／（ｇ／ｍ^２））：
　上記（１１）の引張強力で得られた引張強力の値を、上記（４）の目付で得られた目付の値で除し、タテ方向とヨコ方向について、それぞれの目付あたりの引張強度を、小数点以下第二位を四捨五入し、算出する。

　（１３）不織布のダスト払い落とし試験：
　不織布の任意の部分から、１５ｃｍ×１５ｃｍのサンプルを３個採取し、それぞれの試験装置は、試験サンプルＭをセットするサンプルホルダー１の上流側にダスト供給装置５が連結され、下流側に流量計２、流量調整バルブ３、ブロワ４、およびパルスジェット装置６を連結した構成となっている。試験サンプルの評価面積は、０．０１ｍ^２とした。また、サンプルホルダー１に圧力計７が接続されており、試験サンプルＭの圧力損失が測定できるようになっている。払い落とし性の試験にあたっては、ダスト供給装置５からＪＩＳ１５種の標準粉体を２０５ｇ／ｍ^３の濃度になるように供給し、フィルター通過速度が１．５ｍ／分になるように流量調整バルブ３で風量を調整して、ダストを一定濃度で連続的に供給し、試験サンプルＭの圧力損失が１５００Ｐａに到達したら、パルスジェット装置６から、０．５ＭＰａの圧縮空気を０．１ｓｅｃ噴射し、試験サンプルＭに付着した粉塵（ダスト）を払い落とした。この払い落とし回数が２００回に到達するまでの運転時間（ｈｒ）をそれぞれ測定し、３回の試験結果の平均値を求め、一の位を四捨五入して運転時間（ｈｒ）を求めた。

　（１４）不織布の集塵性能試験：
　不織布の任意の部分から、１５ｃｍ×１５ｃｍの試験サンプルを３個採取し、ＶＤＩ／ＤＩＮ３９２６を参考標準として集塵性能試験を実施した。試験サンプルの濾過面積は０．０１６ｍ^２とし、濾過風速は２．０ｍ／分とした。ダスト粉塵は、酸化アルミニウム粒子（Ｄｐ５０：１０．５μｍ）を使用し、試験サンプル上流の粉塵濃度が５ｇ／ｍ^３となるよう一定濃度で供給した。

　まず、パルスジェット装置から、５秒おきに、０．５ＭＰａの圧縮空気を１秒間噴射するエージングサイクルを５０００回実施した。続いて、エージング後の性能評価として、圧力損失が１０００Ｐａに達した後、０．５ＭＰａの圧縮空気を１秒間噴射する払い落としサイクル（ただし、前回の払い落としから５秒未満で圧力損失が１０００Ｐａに達した場合は、５秒後までダスト負荷した後に圧縮空気を噴射する。）を３０回繰り返し、試験中の粉漏れ濃度から次の式に基づいて集塵率を計算し、３回の測定の平均をとり、小数点以下第四位を四捨五入した。
・集塵率（％）＝（１－粉漏れ濃度（ｇ／ｍ^３）／上流の粉塵濃度（ｇ／ｍ^３））×１００。

　また、３０回目の払い落としサイクルの、パルスジェットを噴射してから５秒後の圧力損失を測定し、３回の測定の平均をとり、小数点以下第一位を四捨五入した。

　（１５）不織布の部分的凹部：
　スパンボンド不織布から、ランダムに１０ｍｍ角の小片サンプル５個を採取し、キーエンス社製ワンショット３Ｄ形状測定器ＶＲ－３０００を用いて、各小片サンプルについて、幅方向４．５ｍｍ以上×長手方向４．５ｍｍ以上の３Ｄ形状測定を行った。続いて、各小片サンプルの両面について、面内の最も高さの高い場所を基準点（深さ０ｍｍ）とし、基準点を通る幅方向４．５ｍｍおよび長手方向４．５ｍｍの直線について、直線上に深さが０．１０ｍｍ以上である部分が、面方向に０．２０ｍｍ以上連続する箇所（すなわち、深さが０．１０ｍｍ以上の部分的凹部）の有りと無しを調査した。表１には、いずれの小片サンプルでもこのような深さが０．１０ｍｍ以上の部分的凹部が存在しない場合は「無し」と記載し、片面にのみ、少なくとも１つの小片サンプルに深さが０．１０ｍｍ以上の部分的凹部が存在する場合は「片面有り」と記載し、それぞれの面について、少なくとも１つの小片サンプルに深さが０．１０ｍｍ以上の部分的凹部が存在する場合は「両面有り」と記載した。

　［実施例１］
　水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥した固有粘度ＩＶが０．６５で、融点が２６０℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と、水分率５０質量ｐｐｍ以下に乾燥した固有粘度ＩＶが０．６４、イソフタル酸共重合率が１１モル％で、融点が２３０℃の共重合ポリエステル（ＣＯ－ＰＥＴ）を、それぞれ２９５℃と２８０℃の温度で溶融し、ポリエチレンテレフタレートを芯成分とし、共重合ポリエステルを鞘成分として、口金温度が２９５℃で、芯：鞘＝８０：２０の質量比率で細孔から紡出した後、エアサッカーにより紡糸速度４３００ｍ／分で円形断面形状のフィラメントを紡糸し、移動するネットコンベアー上に繊維ウェブとして捕集した。捕集した繊維ウェブに、熱風温度２５０℃のエアーを通過させた後、一対のフラットロールからなるカレンダーロールによって、温度が１８０℃で、線圧が５０ｋｇ／ｃｍの条件で熱接着し、単繊維繊度が２．７デシテックス（ｄｔｅｘ）の繊維からなる、目付が２００ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布の目付あたりのタテ引張強力は４．０（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）であり、目付あたりのヨコ引張強力は２．７（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）であった。結果を表１に示す。

　［実施例２］
　ネットコンベアー速度の速度を調整して目付を２６０ｇ／ｍ^２に変更したこと以外は、実施例１と同じ条件で、単繊維繊度が２．７デシテックスの繊維からなる、目付が２６０ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。結果を表１に示す。

　［実施例３］
　吐出量を調整して単繊維繊度を４．０ｄｔｅｘに変更したこと以外は、実施例１と同じ条件で、単繊維繊度が４．０デシテックスの繊維からなる、目付が２００ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。結果を表１に示す。

　［実施例４］
　芯：鞘＝７０：３０の質量比率に変更したこと以外は、実施例１と同じ条件で、単繊維繊度が２．７デシテックスの繊維からなる、目付が２００ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。結果を表１に示す。

　［実施例５］
　水分率５０質量ｐｐｍ以下に乾燥した固有粘度ＩＶが０．６５で、融点が２６０℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と、水分率５０質量ｐｐｍ以下に乾燥した固有粘度がＩＶ０．６４、イソフタル酸共重合率が１１モル％で、融点が２３０℃の共重合ポリエステル（ＣＯ－ＰＥＴ）を、それぞれ２９５℃と２８０℃の温度で溶融し、ポリエチレンテレフタレートを芯成分とし、共重合ポリエステルを鞘成分として、口金温度２９５℃、芯：鞘＝８０：２０の質量比率で細孔から紡出した後、エアサッカーにより紡糸速度４３００ｍ／分で円形断面形状のフィラメントを紡糸し、移動するネットコンベアー上に繊維ウェブとして捕集した。捕集した繊維ウェブを、熱風温度２５０℃のエアーを繊維シートに通過させた後、樹脂ベルトからなる２台のベルトコンベアの間に挟み込んで温度１８０℃の条件下で熱処理し、単繊維繊度が２．７デシテックスの繊維からなる、目付が２００ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布の目付あたりのタテ引張強力は４．１（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）であり、目付あたりのヨコ引張強力は２．７（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）であった。

　得られた不織布の特性は表１に示したとおりであり、実施例１、２、３、４および５のスパンボンド不織布は、いずれも通気性と剛性に優れており、またダスト払い落としテスト後のフィルターは、表面にダストが付着しているものの、目詰まり等はなく、いずれも良好であった。結果を表１に示す。

　［比較例１］
　熱風温度を３００℃としたこと以外は、実施例１と同じ条件で、単繊維繊度が２．７デシテックスの繊維からなる、目付が２００ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布の目付あたりのタテ引張強力は３．０（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）であり、目付あたりのヨコ引張強力は１．８（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）であった。結果を表２に示す。

　［比較例２］
　カレンダーロールの温度を１６０℃としたこと以外は、実施例１と同じ条件で、単繊維繊度が２．７デシテックスの繊維からなる、目付が２００ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。本発明のフィルター用スパンボンド不織布の製造方法によれば、エアスルー熱接着された繊維ウェブを、一対のフラットロールまたは２台のベルトコンベアの間に挟み込み、融点が２３０℃の共重合ポリエステル（低融点ポリエステル）の融点よりも５～６５℃低い温度（すなわち、温度１６５～２２５℃）で熱処理することが重要であるが、本比較例２ではこの温度条件を満足していない。得られた不織布は見掛密度が０．２２ｇ／ｃｍ^３と低く、巻き取り時にシワが発生し、品位が劣るものであった。結果を表２に示す。

　［比較例３］
　ネットコンベアー速度の速度を調整して目付を４００ｇ／ｍ^２に変更したこと以外は、実施例１と同じ条件で単繊維繊度が２．７デシテックスの繊維からなる、目付が４００ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。結果を表２に示す。

　［比較例４］
　吐出量を調整し単繊維繊度を８．０ｄｔｅｘに変更したこと以外は、実施例１と同じ条件で単繊維繊度が８．０デシテックスの繊維からなる、目付が２００ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布の目付あたりのタテ引張強力は２．７（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）であり、目付あたりのヨコ引張強力は２．４（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）であった。結果を表２に示す。

　［比較例５］
　水分率５０質量ｐｐｍ以下に乾燥した固有粘度ＩＶが０．６５で、融点が２６０℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と、水分率５０質量ｐｐｍ以下に乾燥した固有粘度ＩＶ０．６４、イソフタル酸共重合率１１モル％で融点２３０℃の共重合ポリエステル（ＣＯ－ＰＥＴ）を、それぞれ２９５℃と２８０℃の温度で溶融し、ポリエチレンテレフタレートを芯成分とし、共重合ポリエステルを鞘成分として、口金温度２９５℃、芯：鞘＝８０：２０の質量比率で細孔から紡出した後、圧着面積率１８％となるエンボスロールで、温度が２００℃で、線圧が６０ｋｇ／ｃｍの条件で熱接着し、単繊維繊度が２．７デシテックスの繊維からなる、目付が２００ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。結果を表２に示す。

　［比較例６］
　水分率５０質量ｐｐｍ以下に乾燥した固有粘度ＩＶが０．６５で、融点が２６０℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を紡糸し、単繊維繊度が２デシテックス、カット長５１ｍｍ、捲縮数１４個／２．５４ｃｍのポリエチレンテレフタレート短繊維を用い、単糸番手２０ｓ、合糸本数２本の紡績糸を得た。このものを平織りとし、ポリエチレンテレフタレート紡績糸織物を得た。次いで、１２０℃の温度でオーバーフィードを与えつつ４５秒間ヒートセットし、経糸密度が２６本／２．５４ｃｍで、緯糸密度が１８本／２．５４ｃｍの基布とした。このようにして得られた基布に、単繊維繊度２．０ｄ、カット長５１ｍｍ、捲縮数１４個／２．５４ｃｍの円形断面を有するポリエチレンテレフタレート繊維を用いた繊維ウェブを積層し、ニードルパンチングにより、基布と繊維ウェブとを絡合させてニードルパンチフェルトを得た。さらに、このニードルパンチフェルトに、バーナー炎で毛焼き処理を行い、次いで表面温度が２００℃の熱ロールを用いてプレスすることにより、目付が２００ｇ／ｍ^２で、厚みが０．６９ｍｍの短繊維不織布を得た。結果を表２に示す。

　得られた不織布の特性は、表１と表２に示したとおりであるが、比較例１は、過溶融でシート全体が高密度となり、通気性が低く、また剛軟度やダスト払い落とし性も不良であった。また、比較例２は、緻密性が不足しているためダストが詰まりやすく、ダスト払い落とし性が不良であった。また、比較例３は、高目付で通気性が低く、ダスト払い落とし性も不良であるという問題があった。また、比較例４は、単繊維繊度が太く、ダスト払い落とし性が不良であった。また、比較例５は、剛軟度が低く、ダスト払い落とし性も劣位であった。さらに比較例６は、通気性は高いものの、剛軟度が非常に小さく、ダスト払い落とし性も不良であり、プリーツフィルターには適さないものであった。

　また、集塵性能試験の結果、本発明のフィルター用スパンボンド不織布は、比較例１、３および５のスパンボンド不織布と比較して圧力損失が小さく、かつ集塵率にも優れたものであり、また比較例２と４の不織布と比較して、集塵率において優れたものであった。

　１：サンプルホルダー
　２：流量計
　３：流量調整バルブ
　４：ブロワ
　５：ダスト供給装置
　６：パルスジェット装置
　７：圧力計
　Ｍ：測定サンプル

Claims

　高融点ポリエステルの周りに、前記高融点ポリエステルの融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点ポリエステルを配した複合型ポリエステル繊維からなるスパンボンド不織布であって、前記複合型ポリエステル繊維の単繊維繊度が１．５ｄｔｅｘ以上５．０ｄｔｅｘ未満であり、前記スパンボンド不織布の目付が１５０～３００ｇ／ｍ^２、見掛け密度が０．２５～０．４０ｇ／ｃｍ^３、目付あたりの通気量が０．０５～０．４５（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ）／（ｇ／ｍ^２）で、かつ、目付あたりの剛軟度がタテ方向とヨコ方向の少なくともどちらか一方が０．０９～０．３２（ｍＮ）／（ｇ／ｍ^２）であることを特徴とするフィルター用スパンボンド不織布。
　複合型ポリエステル繊維の複合形態が、高融点ポリエステルを芯成分とし、低融点ポリエステルを鞘成分とする芯鞘型であり、かつ、前記芯成分と前記鞘成分の芯鞘成分質量比率が９０：１０～６０：４０であることを特徴とする請求項１記載のフィルター用スパンボンド不織布。
　目付あたりのタテ方向の引張強力が３．２（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上であることを特徴とする請求項１または２記載のフィルター用スパンボンド不織布。
　少なくとも一方の表面に深さ０．１０ｍｍ以上の部分的凹部がないことを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のフィルター用スパンボンド不織布。
　高融点ポリエステルがポリエチレンテレフタレートであり、かつ低融点ポリエステルが共重合ポリエチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のフィルター用スパンボンド不織布。
　下記（ａ）～（ｄ）の工程を順次施すことを特徴とするフィルター用スパンボンド不織布の製造方法。
（ａ）紡糸口金から、高融点ポリエステルの周りに、前記高融点ポリエステルの融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点ポリエステルを配した複合型ポリエステル繊維を紡出する工程。
（ｂ）紡出された複合型ポリエステル繊維を、高速吸引ガスにより吸引延伸し、移動するネットコンベアー上に捕集して、単繊維繊度が１．５ｄｔｅｘ以上５．０ｄｔｅｘ未満の複合型ポリエステル繊維からなる繊維ウェブを得る工程。
（ｃ）得られた繊維ウェブに、前記低融点ポリエステルの融点よりも高く、かつ前記高融点ポリエステルの融点よりも低い温度の熱風を通過させ、エアスルー熱接着する工程。
（ｄ）前記エアスルー熱接着された繊維ウェブを、一対のフラットロールまたは２台のベルトコンベアの間に挟み込み、前記の低融点ポリエステルの融点よりも５～６５℃低い温度で熱処理し、目付が１５０～３００ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得る工程。
　複合型ポリエステル繊維の複合形態が、高融点ポリエステルを芯成分とし、低融点ポリエステルを鞘成分とする芯鞘型であり、かつ、前記芯成分と前記鞘成分の芯鞘成分質量比率が９０：１０～６０：４０であることを特徴とする請求項６記載のフィルター用スパンボンド不織布の製造方法。
　高融点ポリエステルがポリエチレンテレフタレートであり、かつ低融点ポリエステルが共重合ポリエチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項６または７記載のフィルター用スパンボンド不織布の製造方法。