WO2014098129A1

WO2014098129A1 - コーテッドサンド及びその製造方法並びに鋳型の製造方法

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Publication number: WO2014098129A1
Application number: PCT/JP2013/083903
Authority: WO
Inventors: 田中　雄一郎
Original assignee: 旭有機材工業株式会社
Priority date: 2012-12-19
Filing date: 2013-12-18
Publication date: 2014-06-26
Also published as: CN104903023A; CN104903023B; EP2937160A1; US20150231691A1; JP6193884B2; EP2937160A4; JPWO2014098129A1

Abstract

本発明は、優れた常温流動性を有する乾態のコーテッドサンド及びその有利な製造方法、更には、そのようなコーテッドサンドを用いて、特性に優れた鋳型を製造する方法を提供することを目的とする。加熱した耐火性骨材に対して、粘結材として水ガラス水溶液を混和せしめ、水分を蒸発させることにより、かかる耐火性骨材の表面に粘結材の被覆層を形成してなる、常温流動性を有する乾態のコーテッドサンドにおいて、その水分率が０．５質量％以下となるように調整する。この乾態のコーテッドサンドを成形型の成形キャビティに充填した後、水蒸気を通気させることにより、かかるコーテッドサンドの固化乃至は硬化を行い、目的とする鋳型を得る。

Description

コーテッドサンド及びその製造方法並びに鋳型の製造方法

　本発明は、コーテッドサンド及びその製造方法並びに鋳型の製造方法に係り、特に、常温下において流動性を有する乾態のコーテッドサンドとそれを製造する方法、更にはそのようなコーテッドサンドを用いた鋳造用鋳型の製造方法に関するものである。

従来から、金属溶湯の鋳造に用いられる鋳型の一つとして、耐火性骨材からなる鋳型砂を所定の粘結材にて被覆してなるコーテッドサンドを用いて、目的とする形状に造型して得られたものが、用いられてきており、例えば、日本鋳造工学会編の「鋳造工学便覧」、第７８～９０頁には、そのような粘結材として、セメントや水ガラスの如き無機系粘結材の他、フェノール樹脂やフラン樹脂、ウレタン樹脂等の樹脂を用いた有機系粘結材の採用が明らかにされており、また、それら粘結材を用いて自硬性鋳型を造型する手法も、明らかにされている。

　そして、それら粘結材のうちの有機系粘結材である、フェノール樹脂の如き熱硬化性樹脂にて、鋳型砂を被覆せしめてなる形態のレジンコーテッドサンドを用いた鋳型の製造方法の一つが、特開２００９－９０３３４号公報に明らかにされている。そこに明らかにされた製造方法によれば、レジンコーテッドサンドを成形型内に充填した後、その型内に水蒸気を吹き込むことにより、レジンコーテッドサンドの温度を上昇せしめ、次いで、加熱した気体を型内に吹き込んで、型内の凝縮水を蒸発させると共に、レジンコーテッドサンドの粘結材を固化乃至硬化する温度以上に加熱することにより、目的とする鋳型が、製造されている。しかしながら、そこでは、レジンコーテッドサンドの粘結材としてフェノール樹脂等の樹脂が用いられているために、鋳型を造型する際や金属溶湯を鋳込む際に、高熱が作用したりすると、そのような樹脂粘結材が分解して、フェノールやアルデヒド等の分解ガスが発生する問題があり、そして、その臭気や刺激は完全に除去することが出来ないところから、そのような臭気や刺激を嫌う用途には、適していない。

　一方、無機系粘結材として水ガラスを用いる場合にあっては、かかる水ガラスの硬化のために、ＣＯ₂ガスの如き硬化剤を用いる必要があるのであるが、そのような水ガラス／ＣＯ₂ガスプロセスに係る従来の手法にあっては、鋳型砂（耐火性骨材）と粘結材としての水ガラス水溶液とを混練してなるものが鋳型の造型に用いられてきており、そこでは、鋳型砂の表面に湿潤な水ガラスが付着してなる湿潤形態（湿態）において用いられるものであるところから、そのような粘結材にて鋳型砂を被覆してなるコーテッドサンドは、流動性が悪く、そのため、その型充填作業が困難である他、充填不良が発生し易く、また生産性も悪い等という問題を内在している。

　そこで、特開２０１２－７６１１５号公報においては、流動性が良好な粘結材コーテッド耐火物（コーテッドサンド）を得るべく、粘結材として、水ガラス、塩化ナトリウム、リン酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、バナジン酸ナトリウム、ホウ酸ナトリウム、酸化アルミニウムナトリウム、塩化カリウム、炭酸カリウムからなる群より選ばれる水溶性無機化合物を用い、この水溶性無機化合物を含有する固形のコーティング層にて、耐火性骨材の表面を被覆してなる粘結材コーテッド耐火物が、提案されている。また、そのような粘結材コーテッド耐火物を型内に充填した後、かかる型内に水蒸気を吹き込んで、粘結材コーテッド耐火物を加熱し、コーティング層の粘結材を湿らせた後に固化させることによって、鋳型を製造する方法も明らかにされている。

　しかしながら、そのような粘結材コーテッド耐火物において、水ガラスや塩化ナトリウム等の水溶性無機化合物からなる粘結材の被覆層を、固形のコーティング層として、耐火性骨材の表面に形成しても、流動性が充分に確保され得ない場合があり、またそれを用いて得られる鋳型の強度においても、充分ではないことが、本発明者等の検討により明らかとなった。また、そのような水溶性無機化合物（粘結材）にて耐火性骨材を被覆する場合には、水溶性無機化合物は、水に溶かした状態で、水溶液として適用されることとなるのであるが、その水溶液に含まれる水分量によって被覆の状態は異なるようになり、そのため、粘結材コーテッド耐火物の物性も変化することが、明らかとなったのである。即ち、かかる水分量が少ないと均一な被覆が行なえず、また水分量が多いと充分に乾燥され得なくなるのであり、そのため、そのような粘結材コーテッド耐火物を用いると、成形性や物性が低下したり、不均一となったりするという問題を生じ、また、水溶性無機化合物に応じて形成される粘結材コーテッド耐火物の特性も大きく異なり、同じ条件で粘結材コーテッド耐火物を製造しようとしても、その物性にバラツキが生じて、製造条件の最適化が困難である等という問題も内在している。

特開２００９－９０３３４号公報特開２０１２－７６１１５号公報

「鋳造工学便覧」第７８～９０頁

　ここにおいて、本発明は、かかる事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、優れた常温流動性を有する乾態のコーテッドサンド及びその有利な製造方法、更には、そのようなコーテッドサンドを用いて、特性に優れた鋳型を製造する方法を提供することにあり、また他の課題とするところは、鋳型造型のために用いられる成形型の成形キャビティ内への充填性が著しく向上せしめられ得ると共に、得られる鋳型の強度がより一層高められ得るコーテッドサンドとその製造方法、並びに、そのようなコーテッドサンドを用いた鋳造用鋳型の製造方法を提供することにある。

　そして、本発明は、上記した課題を解決するために、以下に列挙せる如き各種の態様において、好適に実施され得るものであるが、また、以下に記載の各態様は、任意の組み合わせにおいて採用可能である。なお、本発明の態様乃至は技術的特徴は、以下に記載のものに何等限定されることなく、明細書全体の記載から把握され得る発明思想に基づいて、認識され得るものであることが、理解されるべきである。

（１）　加熱した耐火性骨材に対して、粘結材として水ガラス水溶液を混和せしめ、水分を蒸発させることにより、かかる耐火性骨材の表面に該粘結材の被覆層を形成してなる、常温流動性を有する乾態のコーテッドサンドにして、その水分率が０．５質量％以下となるように調整されていることを特徴とするコーテッドサンド。
（２）　前記コーテッドサンドにおける２０メッシュ篩上のダマ量が、３質量％以下であることを特徴とする前記態様（１）に記載のコーテッドサンド。
（３）　前記水ガラス水溶液が、アルカリ金属ケイ酸塩の水溶液であることを特徴とする前記態様（１）又は前記態様（２）に記載のコーテッドサンド。
（４）　前記アルカリ金属ケイ酸塩の二酸化ケイ素／アルカリ金属酸化物のモル比が、１．０以上、３．０未満であることを特徴とする前記態様（３）に記載のコーテッドサンド。
（５）　前記アルカリ金属ケイ酸塩が、ケイ酸ナトリウムであることを特徴とする前記態様（３）又は前記態様（４）に記載のコーテッドサンド。
（６）　前記ケイ酸ナトリウムのＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比が、１．０以上、３．０未満であることを特徴とする前記態様（５）に記載のコーテッドサンド。
（７）　前記水ガラス水溶液における不揮発分が、２０～４５質量％であることを特徴とする前記態様（１）乃至前記態様（６）の何れか１つに記載のコーテッドサンド。
（８）　前記水ガラス水溶液が、前記耐火性骨材の１００質量部に対して、固形分換算で０．１～２．５質量部の割合において混和せしめられることを特徴とする前記態様（１）乃至前記態様（７）の何れか１つに記載のコーテッドサンド。
（９）　前記態様（１）乃至前記態様（８）の何れか１つに記載のコーテッドサンドを製造する方法にして、前記耐火性骨材を前記水ガラス水溶液との混和に際し、該耐火性骨材に対する該水ガラス水溶液の投入から５分以内に、かかる水ガラス水溶液の水分を蒸散せしめて、水分率が０．５質量％以下のコーテッドサンドを得ることを特徴とするコーテッドサンドの製造方法。
（１０）　前記態様（１）乃至前記態様（８）の何れか１つに記載のコーテッドサンドを用い、それを、目的とする鋳型を与える成形型の成形キャビティ内に充填した後、水蒸気を通気させて、かかる成形型内で固化乃至は硬化せしめることにより、目的とする鋳型を得ることを特徴とする鋳型の製造方法。
（１１）　前記水蒸気の通気と同時に、乾燥空気、加熱乾燥空気、窒素ガス又はアルゴンガスが、前記成形型の成形キャビティ内に充填されたコーテッドサンドの充填相内に通気せしめられることを特徴とする前記態様（１０）に記載の鋳型の製造方法。
（１２）　前記水蒸気の通気の後、さらに、乾燥空気、加熱乾燥空気、窒素ガス又はアルゴンガスが、前記成形型の成形キャビティ内に充填されたコーテッドサンドの充填相内に通気せしめられることを特徴とする前記態様（１０）又は前記態様（１１）に記載の鋳型の製造方法。
（１３）　前記水蒸気の通気と同時に又は前記水蒸気の通気の後に、二酸化炭素、エステル、及びカーボネートのうちの少なくとも１種が、前記成形型の成形キャビティ内に充填されたコーテッドサンドの充填相内に通気せしめられることを特徴とする前記態様（１０）乃至前記態様（１２）の何れか１つに記載の鋳型の製造方法。
（１４）　前記水蒸気の通気の前に、成形型のキャビティ内を減圧してなることを特徴とする前記態様（１０）乃至前記態様（１３）の何れか１つに記載の鋳型の製造方法。
（１５）　前記コーテッドサンドを３０℃以上に予熱した後、前記成形型の成形キャビティ内に充填せしめることを特徴とする前記態様（１０）乃至前記態様（１４）の何れか１つに記載の鋳型の製造方法。
（１６）　前記成形型が予熱されて、保温されている前記態様（１０）乃至前記態様（１５）の何れか１つに記載の鋳型の製造方法。
（１７）　前記態様（１）乃至前記態様（８）の何れか１つに記載のコーテッドサンドを用いて積層造形して、目的とする鋳型を形成することを特徴とする鋳型の製造方法。

　このように、本発明にあっては、粘結材として水ガラスを用いて、その水溶液を耐火性骨材に適用するものであるが、そのような耐火性骨材の表面に形成された粘結材の被覆層からは、水分が蒸発せしめられて、全体としての水分率が０．５質量％以下となる乾態のコーテッドサンドとして構成されていることにより、かかるコーテッドサンドの流動性がより一層高められ得て、鋳型造型のための成形型の成形キャビティ内へのコーテッドサンドの充填性が著しく向上せしめられ得たのであり、以て鋳型強度に優れた、健全な鋳型を有利に製造することが可能となったのである。

　また、本発明の望ましい態様に従って、コーテッドサンド中のダマ量を少なくすることにより、そのようなコーテッドサンドを用いて得られる鋳型の強度をより一層高めることが可能となるのであり、更に水ガラス水溶液中の不揮発分を低い割合において規制することによって、濃度の高い水ガラスを水で希釈した水ガラス水溶液として使用することが出来るようにすることにより、効率良く、耐火性骨材に水ガラスを均一に被覆させることが出来ることとなるのであり、これによって、ダマ量の少ないコーテッドサンドを有利に得ることが出来ると共に、そのようなコーテッドサンドを用いて得られる鋳型の強度も、より一層有利に高められ得るのである。

　なお、そのような本発明に従うコーテッドサンドにあっては、粘結材に水ガラスを用いているところから、従来のフェノール樹脂やフラン樹脂等の有機系粘結材を用いて得られたレジンコーテッドサンドとは異なり、鋳型の造型や金属溶湯の鋳造時において、臭気性の低分子ガス成分の発生を抑制乃至は阻止することが出来るところから、ガスやヤニ、臭気等が発生することがなく、作業環境を悪化せしめるような問題を惹起するようなことがないことも、その特徴の一つとなっている。

　ところで、かかる本発明に従うコーテッドサンドは、加熱した耐火性骨材に対して、粘結材として水ガラス水溶液を混和せしめ、そしてその混和物から水分を蒸散させることにより、換言すれば水ガラス水溶液の水分を蒸発させることによって、粘結材である水ガラスからなる乾燥した被覆層が耐火性骨材の表面に形成されてなる、乾態のものであって、良好な常温流動性を有しているものであるが、特に、本発明にあっては、そのようなコーテッドサンドの水分率が０．５質量％以下となるように、有利には０．３質量％以下となるように、調整されているのである。なお、そのような水分率の下限は、限りなく０に近づく程よいことが認められている。このように、水ガラス被覆層を設けたコーテッドサンドを、水分率の極めて低い、水分のない乾態で用いることにより、サラサラな状態となって、有効な常温流動性が付与された、優れた特性を有するものとなるのであって、これにより、鋳型造型のための成形型の成形キャビティ内へのコーテッドサンドの充填性が効果的に高められ得て、健全な鋳型を有利に得ることが出来る他、鋳型強度の向上にも有効に寄与せしめ得るのである。

　また、そのような本発明に従うコーテッドサンドは、その製造工程において生じる、複数の粒子が結合した複合粒子である、所謂ダマの含有量が少ないものであることが望ましく、一般に、製造工程から取り出されたコーテッドサンドをふるい分けしたとき、２０メッシュの篩を通過し得なかったもの、換言すれば２０メッシュ篩上のダマ量が、コーテッドサンドの総量に対して、３質量％以下、より好ましくは１質量％以下であることが推奨されるのである。これに反して、コーテッドサンド中のダマ量が多くなると、鋳型を造型するための成形型の成形キャビティ内への充填性が悪くなって、不良鋳型を生じ易くなる問題に加えて、鋳型強度のより一層の向上も実現し難くなるのである。

　ここにおいて、そのようなコーテッドサンドを構成する耐火性骨材としては、鋳型の基材として機能する耐火性物質であって、従来から鋳型用として用いられている各種の耐火性粒状材料が何れも用いられ得、具体的には、ケイ砂や再生ケイ砂をはじめ、アルミナサンド、オリビンサンド、ジルコンサンド、クロマイトサンド等の特殊砂や、フェロクロム系スラグ、フェロニッケル系スラグ、転炉スラグ等のスラグ系粒子、アルミナ系粒子、ムライト系粒子等の人工粒子及びこれらの再生粒子；アルミナボール、マグネシアクリンカー等を挙げることが出来る。なお、これらの耐火性骨材は、新砂であっても、或いは、鋳物砂として鋳型の造型に一回或いは複数回使用された再生砂又は回収砂であっても、更には、そのような再生砂や回収砂に新砂を加えて混合せしめてなる混合砂であっても、何等差支えない。そして、そのような耐火性骨材は、一般に、ＡＦＳ指数で４０～８０程度の粒度のものとして、好ましくは、鋳型造型時に水蒸気の通気と乾燥をし易くするために、６０程度以下の粒度のものとして、用いられることとなる。

　また、本発明に従うコーテッドサンドにおいて、粘結材として用いられる水ガラスは、可溶性のケイ酸化合物であって、中でもアルカリ金属ケイ酸塩の水溶液であることが望ましく、例えば、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、メタケイ酸ナトリウム、メタケイ酸カリウム、ケイ酸リチウム、ケイ酸アンモニウム、コロイダルシリカ、アルキルシリケート等を挙げることが出来る。また、複数のアルカリ金属ケイ酸塩を混合して用いることも可能である。各々のアルカリ金属ケイ酸塩の中でも、二酸化ケイ素／アルカリ金属酸化物のモル比が１．０以上、３．０未満であるものが望ましい。特に、本発明にあっては、得られるコーテッドサンドがブロックし難く、成形性が良いところから、ケイ酸ナトリウム（ケイ酸ソーダ）が有利に用いられることとなる。なお、そのようなケイ酸ナトリウムは、通常、ＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比により、市販品として１号～５号の種類に分類されて、用いられている。具体的には、ケイ酸ナトリウム１号は、ＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比が２．０～２．３であるものであり、またケイ酸ナトリウム２号は、ＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比が２．４～２．５であるものであり、更にケイ酸ナトリウム３号は、ＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比が３．１～３．３であるものである。加えて、ケイ酸ナトリウム４号は、ＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比が３．３～３．５であるものであり、またケイ酸ナトリウム５号は、ＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比が３．６～３．８であるものである。これらの中で、ケイ酸ナトリウム１号～３号は、ＪＩＳＫ１４０８にても規定されているものである。そして、これらのケイ酸ナトリウムは、単独での使用の他、混合して用いられても良く、また混合することで、ＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比を調整することも可能である。

　そして、本発明にあっては、特に高い充填密度と高い鋳型強度とを実現するコーテッドサンドを得るために、粘結材として用いられるケイ酸ナトリウムは、ＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比が１．０以上、３．０未満の範囲であることが望ましく、更に２．０以上、３．０未満の範囲であることがより望ましい。市販品では、ＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比が２．０未満のケイ酸ナトリウムのものはないが、そのようなものを形成して用いても構わない。入手が容易であり、流動性や成形性が良好なことから、２．０以上、３．０未満のものが良く、上記したケイ酸ナトリウムの分類において、１号及び２号に相当するケイ酸ナトリウムが、有利に用いられるのである。このケイ酸ナトリウム１号及び２号は、それぞれ、水ガラス水溶液の濃度が広い範囲においても、安定して、充填特性と強度特性の良好なコーテッドサンドを与えるものである。なお、そのようなＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比が２．０以上、３．０未満のケイ酸ナトリウムを粘結材として用いて得られるコーテッドサンドは、その流動性や成形性が良い反面、吸水性が他のケイ酸ナトリウムよりも高くなるために、そのようなコーテッドサンドは、製造してすぐ使用されるような用途に適用されることが望ましく、例えば、空気が乾燥した乾燥地帯や寒冷地帯での使用等に適しており、また保管時には、水分のない場所における保管が推奨されるものである。

　なお、本発明において用いられる水ガラス水溶液は、水に溶けた状態の水ガラスのことを意味し、市場において購入されたままの原液の状態において用いられる他、そのような原液に水を添加して、希釈した状態において用いられることとなる。そして、そのような水ガラス水溶液から、水や溶剤等の、揮発する物質を除いた固形分を不揮発分と言い、これが、上記したケイ酸ナトリウム等の可溶性のケイ酸化合物に相当するのである。また、そのような不揮発分（固形分）の割合が高いほど、水ガラス水溶液中での水ガラス濃度は、濃くなるものである。従って、本発明において用いられる水ガラス水溶液の不揮発分とは、それが原液のみにて構成される場合においては、かかる原液中の水分量を除いた割合に相当することとなり、一方、原液を水にて希釈して得られる希釈液が用いられる場合にあっては、原液中の水分量と希釈に用いられた水の量とを除いた割合が、使用される水ガラス水溶液の不揮発分に相当することとなる。

　また、そのような水ガラス水溶液中における不揮発分は、水ガラスの種類等に応じて適宜の割合とされることとなるが、有利には、２０～４５質量％の割合において含有せしめられていることが望ましい。この不揮発分に相当する水ガラス成分を適度に水溶液中に存在せしめることによって、耐火性骨材との混和（混練）時に、かかる耐火性骨材に対して、ムラなく、均一に、水ガラス成分を被覆させることが出来、それによって、抗折強度が高く、表面を引っ掻いた際の硬度が高い鋳型を、有利に造型することが可能となるのである。なお、水ガラス水溶液中における水ガラス成分の量が薄くなり過ぎて、不揮発分の合計量が２０質量％未満となると、コーテッドサンドの乾燥のために、加熱温度を高くしたり、加熱時間を長くしたりする必要があり、そのために、エネルギーロス等の問題が惹起されるようになる。また、水ガラス水溶液中における不揮発分の割合が高くなり過ぎると、耐火性骨材の表面を、水ガラス成分にて均一に被覆することが困難となり、ダマの発生量が多くなって、鋳型特性の向上にも問題を惹起するようになるところから、かかる不揮発分は４５質量％以下、従って水分量が５５質量％以上の割合となるように、水ガラス水溶液を調製することが望ましいのである。

　さらに、かかる水ガラス水溶液は、耐火性骨材の１００質量部に対して、不揮発分のみとして考えた場合の固形分換算で０．１～２．５質量部の割合において用いられることが望ましく、中でも、０．２～２．０質量部の割合が特に有利に採用されて、耐火性骨材の表面に、水ガラスの被覆層が形成されることとなる。ここで、固形分の測定は、アルミ箔製皿（縦：９０ｍｍ、横：９０ｍｍ、高さ：１５ｍｍ）内に、試料１０ｇを秤量して収容し、１８０±１℃に保持した加熱板上に置き、２０分間放置した後、かかる試料皿を、反転させて、更に２０分間、上記加熱板上に放置した。そして、その試料皿を加熱板上から取り出して、デシケーター中で放冷した後、秤量を行なって、次式により求めた。
　　固形分（％）＝［乾燥後の重量（ｇ）／乾燥前の重量（ｇ）］×１００
なお、この水ガラス水溶液の使用量が少なくなり過ぎると、耐火性骨材の表面に水ガラスの有効な被覆層が形成され難くなって、コーテッドサンドの固化乃至は硬化が充分に行なわれ難くなるからであり、また水ガラス水溶液の使用量が多くなり過ぎても、耐火性骨材の表面に余分に水ガラス水溶液が付着して、均一な被覆層が形成され難くなると共に、ダマの発生量が多くなる恐れもあり、ひいては、鋳型物性に悪影響をもたらすと共に、金属を鋳込んだ後の中子の砂落としも難しくなるからである。

　そして、本発明にあっては、上記した水ガラス水溶液を用いて、耐火性骨材の表面に被覆層が形成されてなるコーテッドサンドが、その対象とされるものであるが、そのような被覆層には、必要に応じて、所定の添加剤を含有せしめることも可能である。なお、そのような添加剤を被覆層に含有せしめるには、水ガラス水溶液に、所定の添加剤を予め配合した後、耐火性骨材と混練又は混合せしめる方法や、水ガラス水溶液とは別個に、所定の添加剤を、耐火性骨材に対して添加して、全体を均一に混練乃至は混合せしめる方法等が、採用されることとなる。

　ここにおいて、そのような添加剤の一つとして、固形酸化物や塩が、有利に用いられることとなる。それら固形酸化物や塩の含有によって、コーテッドサンドの耐湿性が有利に向上せしめられ得るのである。なお、それらの中で、固形酸化物としては、例えば、ケイ素、亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、鉛、ホウ素の酸化物の使用が有効である。特に、その中でも、二酸化ケイ素、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ホウ素の使用が望ましい。また、二酸化ケイ素の中では、沈殿ケイ酸、発熱性ケイ酸が好ましく用いられる。一方、塩としては、ケイフッ化塩、ケイ酸塩、リン酸塩、ホウ酸塩、四ホウ酸塩、炭酸塩等があり、その中でも、炭酸亜鉛、メタホウ酸カリウム、四ホウ酸ナトリウム、四ホウ酸カリウムの使用が、望ましい。そして、これら固形酸化物や塩は、水ガラス水溶液中の不揮発分に対して、１００質量％以下、好ましくは０．５～５質量％程度の割合において、用いられることとなる。

　また、その他の添加剤として、耐火性骨材と水ガラス（バインダー）との結合を強化するカップリング剤を含有せしめることも有効であり、例えば、シランカップリング剤、ジルコンカップリング剤、チタンカップリング剤等を用いることが出来る。また、コーテッドサンドの流動性の向上に寄与する滑剤の含有も有効であり、例えば、、パラフィンワックス、合成ポリエチレンワックス、モンタン酸ワックス等のワックス類；ステアリン酸アマイド、オレイン酸アマイド、エルカ酸アマイド等の脂肪酸アマイド類；メチレンビスステアリン酸アマイド、エチレンビスステアリン酸アマイド等のアルキレン脂肪酸アマイド類；ステアリン酸、ステアリルアルコール、ステアリン酸金属塩、ステアリン酸鉛・ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム・ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリルステアレート、硬化油等を使用することが可能である。更に、離型剤として、パラフィン、ワックス、軽油、マシン油、スピンドル油、絶縁油、廃油、植物油、脂肪酸エステル、有機酸、黒鉛微粒子、雲母、蛭石、フッ素系離型剤、シリコーン系離型剤等も使用可能である。そして、これらその他の添加剤は、それぞれ、水ガラス水溶液中の不揮発分に対して、一般に、５質量％以下、好ましくは３質量％以下の割合において、含有せしめられることとなる。

　ところで、かくの如き本発明に従うコーテッドサンドを製造するに際しては、加熱した耐火性骨材に対して、粘結材としての水ガラス水溶液を、必要に応じて添加剤と共に、混練乃至は混合せしめて均一に混和し、かかる耐火性骨材の表面を水ガラス水溶液にて被覆するようにすると共に、そのような水ガラス水溶液の水分を蒸散せしめることによって、常温流動性を有する乾態の粉末状コーテッドサンドを得る手法が、採用されることとなるが、その際における水ガラス水溶液（被覆層）の水分の蒸散は、水ガラスの固化乃至は硬化が進む前に迅速に行なわれる必要があり、そのために、本発明にあっては、耐火性骨材に対して水ガラス水溶液を投入（混合）してから、５分以内に、より好ましくは３分以内に、含有水分を飛ばして、乾態の粉末状コーテッドサンドとすることが望ましい。かかる蒸散の時間が長くなると、混和（混練）サイクルが長くなり、生産性が低下する他、水ガラス水溶液が空気中のＣＯ₂に触れる時間が長くなって、失活する等の問題を生じる恐れが高くなるからである。

　また、そのような本発明に従うコーテッドサンドの製造工程において、かかる水ガラス水溶液中の水分を迅速に蒸散せしめるための有効な手段の一つとして、耐火性骨材を予め加熱しておき、それに、水ガラス水溶液を混練乃至は混合して、混和せしめるようにする手法が採用される。この予め加熱された耐火性骨材に、水ガラス水溶液を混練乃至は混合せしめるようにすることによって、水ガラス水溶液中の水分は、そのような耐火性骨材の熱にて、極めて迅速に蒸散せしめられ得ることとなるのであり、以て、得られるコーテッドサンドの水分率を効果的に低下せしめ得て、常温流動性を有する乾態の粉体が、有利に得られることとなるのである。なお、この耐火性骨材の予熱温度としては、水ガラス水溶液の含有水分量やその配合量等に応じて、適宜に選定されることとなるが、一般に、１００～１５０℃程度、より好ましくは１００～１２０℃程度の温度に、耐火性骨材を加熱しておくことが望ましい。なお、この予熱温度が低くなり過ぎると、水分の蒸散を効果的に行なうことが出来ず、乾燥に時間がかかるようになるところから、１００℃以上の温度とすることが望ましいのであり、また予熱温度が高くなり過ぎると、得られるコーテッドサンドの冷却時に水ガラスの硬化が進み、加えて複合粒子化が進行するようになるところから、コーテッドサンドとしての機能、特に強度の如き物性に問題を生じるようになるからである。

　なお、このような工程に従って得られたコーテッドサンドにおいては、複合粒子であるダマの存在が効果的に低減せしめられており、それを２０メッシュの篩にてふるい分けしたとき、その篩上に残った、２０メッシュよりも大きな粒径のダマ量が、３質量％以下となるコーテッドサンドを、有利に得ることが出来ることとなるのである。

　そして、このようにして、本発明に従うコーテッドサンドは、その水分率が０．５質量％以下、好ましくは０．３質量％以下に調整されてなるものとして製造され、これによって、鋳型造型のための成形型の成形キャビティ内への充填性が、より一層優れたものとなるのであり、また、そのようなコーテッドサンドを用いて造型された鋳型においても、優れた特性が付与されたものとなるのである。

　また、かくして得られた、本発明に従うコーテッドサンドを用いて鋳型を造型するに際しては、先ず、かかるコーテッドサンドを、目的とする鋳型を与える成形型の成形キャビティ内に充填し、次いで水蒸気を吹き込み、コーテッドサンドの充填相内を通過せしめ、そして乾燥するまで、成形型内で保持することにより、充填されたコーテッドサンドの固化乃至は硬化が行なわれることとなるのである。

　その際、乾態のコーテッドサンドが充填せしめられる、金型や木型等の成形型は、予め加熱により保温されていることが望ましく、それによって、水蒸気によって湿らされたコーテッドサンドの乾燥が、有利に進行せしめられ得るのである。なお、その予熱による保温温度としては、一般に、６０～１４０℃程度、好ましくは８０～１３０℃程度、特に１００～１２０℃程度の温度が、望ましい。この保温温度が高くなると、成形型に充填されたコーテッドサンドの充填層の表面にまで蒸気が通り難くなるのであり、また温度が低くなり過ぎると、造型された鋳型の乾燥に時間を要するようになる。この成形型内に充填されたコーテッドサンドは、水蒸気を通気させた後は、鋳型を取り出すまでの間、成形型内で一定時間保持させておくと良く、また成形型の保持の間に乾燥まで行われ、好ましくは３０秒～３００秒、より好ましくは３０秒～１８０秒の成形型内での保持を行うと良い。これは、成形型を予熱しておくことで、水蒸気によって湿らされたコーテッドサンドは熱の伝達性が良いため、成形型内の保持によりコーテッドサンドを均一に加熱させて固化又は硬化を行うことが出来る。加えて、かかる成形型内に充填せしめられる乾態のコーテッドサンドも、有利には、予熱されていることが望ましい。一般に、３０℃以上の温度に加温されたコーテッドサンドを、成形型に充填せしめるようにすることによって、得られる鋳型の抗折強度がより有利に高められ得ることとなるのである。このようなコーテッドサンドの加温温度としては、好ましくは３０～１００℃程度とされ、特に、４０～８０℃程度の温度に加温されたコーテッドサンドが、有利に用いられることとなる。

　そして、上記の如く加熱された成形型内に、具体的には、その成形キャビティ内に、乾態のコーテッドサンドを充填せしめた後、そこに形成される充填相内に、成形型に設けられた通気口を通じて、水蒸気を加圧下に通気させて、かかる充填相を構成するコーテッドサンドを湿らせて、相互に結合させて連結せしめ、一体的な鋳型形状のコーテッドサンド集合体（結合物）が形成されるのである。なお、水ガラスは、通常、何の添加剤も加えられていなければ、水の蒸発乾固により固化し、また硬化剤として、酸化物や塩が加えられている場合には、硬化することとなるのである。本発明では、実用的には、硬化剤が添加されることとなるところから、充填相は硬化されたものとなるが、単に、固化されたものであっても、何等差支えない。ここで、水蒸気は、飽和水蒸気でも、過熱水蒸気でも良いが、過熱水蒸気は水滴を含んだ湿り蒸気の状態のものが用いられる。なお、過熱水蒸気には水滴を含まない乾き蒸気の状態のものがあるが、それは、本発明に従ってコーテッドサンドを湿らせるためには用いられないが、乾燥させるために用いることは出来る。

　なお、そのような成形型の通気口を通じて吹き込まれて、コーテッドサンドの充填相内を通気せしめられる水蒸気の温度としては、一般に、８０～１５０℃程度、より望ましくは９５～１２０℃程度とされる。高温の水蒸気温度を採用すると、その生産のために、多量のエネルギーが必要となるところから、特に１００℃付近の水蒸気温度が有利に採用されることとなる。また、本発明に従って通気せしめられる水蒸気の圧力としては、ゲージ圧で、０．０１～０．３ＭＰａ程度、より好ましくは０．０１～０．１ＭＰａ程度の値が有利に採用されるのである。コーテッドサンドの通気性が良い場合において、水蒸気を通気させるための圧力が、前記したゲージ圧程度であれば、成形型内に形成される鋳型に、満遍なく、水蒸気を通気させることが出来るのであり、しかも水蒸気の通気時間及び鋳型の乾燥時間が短時間で済み、造型速度を短縮することが出来る特徴がある。また、そのようなゲージ圧であれば、コーテッドサンドの通気性が悪い場合においても、造型が可能となる利点がある。なお、ゲージ圧が高すぎると、通気口付近でしみつきが発生し、低すぎると、全体に通気せず、コーテッドサンドを充分に湿らせることが出来ない恐れがある。

　また、かくの如く水蒸気を通気させる方法としては、成形型に設けた通気口から水蒸気を吹き込み、成形型の成形キャビティ内に充填されたコーテッドサンド（相）内を通気せしめる手法が採用され、更にその通気時間としては、かかる充填されたコーテッドサンドの表面に水蒸気を供給して、その表面の粘結材である水ガラスを充分に湿らせ、コーテッドサンドを相互に結合（接合）し得るような時間が、成形型の大きさや通気口の数等によって、適宜に選定されることとなるが、一般に、２秒程度から６０秒程度までの通気時間が、採用されることとなる。この水蒸気の通気時間が短くなり過ぎると、コーテッドサンド表面を充分に湿らせることが困難となるからであり、また通気時間が長くなり過ぎると、コーテッドサンド表面の粘結材が溶解、流出する恐れ等が生じるからである。なお、この成形型内に充填されたコーテッドサンド内における水蒸気の通気性の向上は、かかる成形型の排気口から型内の雰囲気を吸引しつつ、水蒸気の通気を行なうことによって、更に高めることが可能である。また、本発明においては、水蒸気を通気すること以外に、コーテッドサンドを湿らせることが出来るのであれば、その方法は特に限定されないが、成形時間や成形工程が簡易なことから、上記の水蒸気を通気する手法が、有利に採用されることとなる。

　また、本発明にあっては、水蒸気による通気と同時に、かかる水蒸気によって湿ったコーテッドサンドの充填相を積極的に乾燥させるべく、乾燥空気、加熱乾燥空気、窒素ガス或いはアルゴンガスを吹き込み、かかる充填相に通気せしめるようにする手法を採用しても良い。このとき、水蒸気と同時に、乾燥空気等を通気することにより、水蒸気が、同時に通気される乾燥空気等によって、キャビティ内の隅々にまで行き渡らせ易くされるようになることにより、得られる鋳型の硬化の偏りを防止し得るのである。

　さらに、本発明にあっては、水蒸気による通気の後に、かかる水蒸気によって湿ったコーテッドサンドの充填相を積極的に乾燥させるべく、乾燥空気、加熱乾燥空気、窒素ガス或いはアルゴンガスを吹き込み、かかる充填相に通気せしめるようにする手法が、好適に採用される。このような乾燥空気、加熱乾燥空気、窒素ガス或いはアルゴンガスの通気によって、コーテッドサンドの充填相の内部にまで迅速に乾燥させて、かかる充填相の固化乃至は硬化をより一層有利に促進せしめ、以て、硬化速度を有利に高めると共に、得られる鋳型の抗折強度等の特性をも有利に高め得ることとなる他、鋳型の造型時間の短縮にも、有利に寄与し得るのである。なお、それら乾燥空気等の通気は、水蒸気による通気と同時に通気して、水蒸気の通気の後も引き続き通気させるようにすることが望ましい。

　そして、本発明では、上述の如き、水蒸気の通気と乾燥空気等の通気との間に、二酸化炭素（ＣＯ₂ガス）、エステル、及びカーボネートのうちの少なくとも１種のガスを通気しても良く、この二酸化炭素、エステル、又はカーボネートのガスで粘結材を中和することで、その固化をより促進させることが可能である。なお、二酸化炭素、エステル、又はカーボネートのガスの通気は、水蒸気の通気と同時に、又は水蒸気の通気の後に行っても良く、また乾燥空気等の通気と同時に行なっても、通気のタイミングに時間差を付けても、何等差支えない。

　また、水蒸気の通気の前に、成形型のキャビティ内を減圧しても良く、そしてそれによってキャビティ内を大気圧よりも低い圧力にしておくと良い。そのため、鋳型の製造装置に、キャビティ内の空気を吸引する装置を設けても良い。水蒸気の通気の前にキャビティ内を減圧することにより、水蒸気を通気するときには、キャビティ内は負圧となり、水蒸気をキャビティ内でより早く拡散させることが出来る利点がある。

　さらに、上記の如く造型される鋳型を、マイクロ波によって加熱するようにすることも出来る。これにより、選択的に水分のみを蒸発させ得る利点がある。もし、鋳型内部に水が存在すると、そのような鋳型内の水分により、再び、粘結材（バインダー）が溶解されて、抗折強度の低下が惹起される恐れがあり、また鋳型内の水が、金属溶湯の注湯時の熱によって分解されて、水素ガスを発生し、得られる鋳物にガス欠陥を生じさせる等の問題も内在するのである。このため、鋳型内の水分を取り除くべく、造型された鋳型をマイクロ波によって加熱する手法は、鋳型の保存と鋳物品質の向上に有効な手段であると考えることが出来る。

　なお、本発明に従うコーテッドサンドを用いた鋳型の造型方法としては、上述の如く、成形型内にコーテッドサンドを充填して、成形する手法の他、公知の各種の造型手法が適宜に採用され得るところであり、例えば、特表平７－５０７５０８号公報や特開平９－１４１３８６号公報等に明らかにされている如き積層造形手法、具体的には、コーテッドサンドの層を順次積層せしめる一方、目的とする鋳型に対応する部分を硬化せしめて、三次元の鋳型を直接に造型する手法も、採用可能である。

　以下に、幾つかの実施例を用いて、本発明を更に具体的に明らかにすることとするが、本発明は、そのような実施例の記載によって、何等限定的に解釈されるものではないことが、理解されるべきである。なお、以下の実施例や比較例において、部及び百分率は、特に断りのない限りにおいて、何れも、質量基準にて示されている。また、実施例や比較例で得られたコーテッドサンド（ＣＳ）の水分率、ダマ量、充填率、砂の状態、及びそれぞれのＣＳを用いて得られる鋳型の抗折強度、引っかき硬度の測定、そして混練時の釜付着の観察は、それぞれ、以下のようにして行った。

－水分率（％）の測定－
　得られたコーテッドサンド（ＣＳ）の２．０ｇを、脱水溶剤であるアクアミクロンＭＬ（三菱化学株式会社製）の１００ｍＬが入った、カールフィッシャー水分測定機（平沼産業株式会社製；ＡＱＶ－７　HIRANUMA AQUACOUNTER）のフラスコ［予め、カールフィッシャー試薬（Sigma-Aldrich Laborchemikalien Gmbh 社製；ハイドラナールコンポジット５）を滴下して、水分を０にしておく］内に投入した後、マグネチックスターラーを用いて数分間撹拌し、その後、前記ハイドラナールコンポジット５を滴下して、水分量を定量し、その得られた値から、水分率を算出する。

－ダマ量（％）の測定－
　それぞれの製造例で得られたＣＳを、２０メッシュの篩でふるい分け、その篩上の２０メッシュ以上の粒径の複合粒子（ダマ）を得る。ダマ量は、混練に使用した砂の質量に対するダマの質量の質量％として、算出する。
　　ダマ量（％）＝ダマ質量／（ダマ質量＋２０メッシュ以下の砂の質量）×１００

－抗折強度（ｋｇｆ／ｃｍ²）の測定－
　各ＣＳを用いて得られた幅：２５．４ｍｍ×厚み：２５．４ｍｍ×長さ：２００ｍｍの大きさの試験片について、その破壊荷重を、測定器（高千穂精機株式会社製：デジタル鋳物砂強度試験機）を用いて、測定する。そして、この測定された破壊荷重を用いて、抗折強度を、下記の式により、算出する。
　　抗折強度＝１．５×ＬＷ／ａｂ²
　［但し、Ｌ：支点間距離（ｃｍ）、Ｗ：破壊荷重（ｋｇｆ）、ａ：試験片
の幅（ｃｍ）、ｂ：試験片の厚み（ｃｍ）］

－引っかき硬度（ｍｍ）の測定－
　各ＣＳを用いて得られた幅：２５．４ｍｍ×厚み：２５．４ｍｍ×長さ：２００ｍｍの大きさの試験片について、その引っかき硬度を、引っかき硬度計（ＧＦ式）を用いて、測定する。引っかき硬度は、先ず、試験片表面に引っかき硬度計の先端の歯を押し当てて、上部の黒いレバーを時計回りに１周、そして反時計回りに１周回し、更にその回転作業を５回繰り返すことで、徐々に歯がめり込んでいくところから、かかる歯のめり込んだ深さを、側面の目盛（ｍｍ）から読み取る。引っかき硬度は、その値が小さいほど強く（高く）、また大きいほど弱い（低い）。

－充填率（％）の測定－
　骨材の真比重に対する、上記で用いられた各試験片の比重（質量を試験片の体積で除して算出する）の割合を、百分率で算出する。
　　充填率（％）＝｛各試験片の質量（ｇ）／体積（ｃｍ³）｝
　　　　　　　　　　／骨材の真比重（ｇ／ｃｍ³）×１００

－混練時の砂の釜付着の観察－
　混練の後、釜に付着した砂の様子を、目視及び擦ることにより、確認する。そして、砂が付着していない場合を○、砂は付着しているが、擦ることで、容易に砂を落とせる場合を△、砂が付着しており、擦っても容易に砂を落とせない場合を×として、評価する。

－ＣＳの製造例１（実施例１）－
　耐火性骨材として、市販の鋳造用人工砂であるルナモス＃５０（商品名：花王株式会社製）を準備すると共に、粘結材として、市販のケイ酸ナトリウム１号（商品名：富士化学株式会社製）を水で希釈して、不揮発分（水ガラス水溶液から水分量を除いた割合）を４６．１％とした水ガラス水溶液を準備した。

　次いで、約１２０℃の温度に加熱した上記のルナモス＃５０を、品川式万能攪拌機（５ＤＭ－ｒ型）（株式会社ダルトン製）に投入した後、更に、前記水ガラス水溶液を、ルナモス＃５０の１００部に対して、不揮発分のみとして考えた場合の固形分換算で、０．５部の割合で添加して、３分間の混練を行ない、水分を蒸発せしめる一方、砂粒塊が崩壊するまで攪拌混合せしめた後に取り出すことにより、常温で自由流動性のある乾態のコーテッドサンド（ＣＳ）１を得た。混練して得られたＣＳ中に発生したダマの量の測定と、かかるＣＳの水分量の測定とを実施し、更に混練時の砂の釜付着の状態を観察した。その結果を、下表に示す。

－ＣＳの製造例２～９（実施例２～９）－
　粘結材として、市販のケイ酸ナトリウム１号（商品名：富士化学株式会社製）を水で希釈して、不揮発分を各々４４．０％、４１．６％、３９．７％、３７．５％、３３．５％、３０．０％、２５．０％、又は２０．０％とした水ガラス水溶液を準備したこと以外は、製造例１と同様の手順に従って、ＣＳ２～９を得た。

－ＣＳの製造例１０～１５（実施例１０～１５）－
　粘結材として、市販のケイ酸ナトリウム２号（商品名：富士化学株式会社製）を水で希釈して、不揮発分を各々４６．３％、４４．１％、４１．３％、３８．３％、２６．９％、又は２０．０％とした水ガラス水溶液を準備したこと以外は、製造例１と同様の手順に従って、ＣＳ１０～１５を得た。

－ＣＳの製造例１６～１８（実施例１６～１８）－
　粘結材として、市販のケイ酸ナトリウム３号（商品名：富士化学株式会社製）を水で希釈して、不揮発分を３７．５％、２５．６％、又は１２．８％とした水ガラス水溶液を準備したこと以外は、製造例１と同様の手順に従って、ＣＳ１６～１８を得た。

－ＣＳの製造例１９～２１（実施例１９～２１）－
　粘結材として、市販のケイ酸ナトリウム５号（商品名：富士化学株式会社製）を水で希釈して、不揮発分（水ガラス水溶液から水分量を抜いた割合）を３３．２％、２７．３％、又は２０．０％とした水ガラス水溶液を準備したこと以外は、製造例１と同様の手順に従って、ＣＳ１９～２１を得た。

－ＣＳの製造例２２（実施例２２）－
　耐火性骨材として、市販のアルミナ系球状骨材であるエスパール＃６０（商品名：山川産業株式会社製）を使用し、不揮発分を３３．５％としたこと以外は、製造例１と同様の手順に従って、ＣＳ２２を得た。

－ＣＳの製造例２３（実施例２３）－
　耐火性骨材として、三河硅砂７号（商品名：三河珪石株式会社製）を使用すること、水ガラスを、三河硅砂７号の１００部に対して、不揮発分のみとして考えた場合の固形分換算で、１．０部の割合において添加し、不揮発分を３３．５％としたこと以外は、製造例１と同様の手順に従って、ＣＳ２３を得た。

－ＣＳの製造例２４（比較例１）－
　粘結材として、市販のケイ酸ナトリウム１号（商品名：富士化学株式会社製）を水で希釈して、不揮発分（水ガラス水溶液から水分量を抜いた割合）を１５．０％とした水ガラス水溶液を準備したこと以外は、製造例１と同様の手順に従って、ＣＳ２４を得た。

－ＣＳの製造例２５（比較例２）－
　粘結材として、市販のケイ酸ナトリウム２号（商品名：富士化学株式会社製）を水で希釈して、不揮発分（水ガラス水溶液から水分量を抜いた割合）を１３．３％とした水ガラス水溶液を準備したこと以外は、製造例１と同様の手順に従って、ＣＳ２５を得た。

－ＣＳの製造例２６（比較例３）－
　粘結材として、市販のケイ酸ナトリウム３号（商品名：富士化学株式会社製）を水で希釈して、不揮発分（水ガラス水溶液から水分量を抜いた割合）を９．６％とした水ガラス水溶液を準備したこと以外は、製造例１と同様の手順に従って、ＣＳ２６を得た。

－ＣＳの製造例２７（比較例４）－
　粘結材として、市販のケイ酸ナトリウム５号（商品名：富士化学株式会社製）を水で希釈して、不揮発分（水ガラス水溶液から水分量を抜いた割合）を１５．０％とした粘結材を準備したこと以外は、製造例１と同様の手順に従って、ＣＳ２７を得た。

－鋳型の造型例－
　上記の各ＣＳの製造例にて得られた、２０℃の温度のＣＳ１～２７を、それぞれ、１１０℃に加熱した成形金型内に、圧力：０．３ＭＰａのゲージ圧にて吹き込んで、充填した後、更に０．０５ＭＰａのゲージ圧力の下で、温度：９９℃の水蒸気を５秒間吹き込み、成形金型内に充填したコーテッドサンド相に通気せしめた。次いで、そのような水蒸気の通気が終了した後、０．０３ＭＰａのゲージ圧力の下で、温度１５０℃の熱風を２分間吹き込み、成形金型内に充填されたＣＳ１～２７をそれぞれ硬化させることにより、試験片［２５．４ｍｍ×２５．４ｍｍ×２００ｍｍ］として用いられる鋳型を、それぞれ作製した。

－鋳型の測定－
　上記で得られたＣＳ１～２７に対応する各々の試験片について、前述した試験法に従って、充填率、抗折強度、引っかき硬度を測定し、その結果を下記表１～表３に示した。

　かかる表１～表３の結果より明らかな如く、水分率が０．５％以上となる、比較例１～４において得られた湿態の状態のＣＳ２４～２７が、充填性が悪いのに対して、水分率を０．５％以下とした、実施例１～２３において得られたＣＳ１～２３は、良好な流動性を示していることが認められる。また、実施例１～１５のように、ＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比が２．０以上、３．０未満の範囲であるケイ酸ナトリウム１号、２号を使用すると、充填率や抗折強度の良い範囲が広く、コーテッドサンドの製造における組成の自由度が高くて、成形性が良いことが認められる。更に、実施例１６～２１のように、ＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比が３．０～４．０の範囲であるケイ酸ナトリウム３号～５号を使用すると、物性や成形性の良い範囲が狭く、組成の自由度は低くなることが理解される。また、特に、ケイ酸ナトリウム１号、２号のうち、不揮発分が２０～４５質量％の範囲のものを用いることにより、充填率や抗折強度、引っかき硬度のより優れたコーテッドサンドが、得られることがわかる。なお、ケイ酸ナトリウム３号～５号は、原液の不揮発分が３０％から４０％未満程度となるため、そのような不揮発分濃度を超えるようなケイ酸ナトリウム３号～５号の水溶液については、実験されていない。

Claims

　加熱した耐火性骨材に対して、粘結材として水ガラス水溶液を混和せしめ、水分を蒸発させることにより、かかる耐火性骨材の表面に該粘結材の被覆層を形成してなる、常温流動性を有する乾態のコーテッドサンドにして、その水分率が０．５質量％以下となるように調整されていることを特徴とするコーテッドサンド。
　前記コーテッドサンドにおける２０メッシュ篩上のダマ量が、３質量％以下であることを特徴とする請求項１に記載のコーテッドサンド。
　前記水ガラス水溶液が、アルカリ金属ケイ酸塩を主成分とする水溶液であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコーテッドサンド。
　前記アルカリ金属ケイ酸塩の二酸化ケイ素／アルカリ金属酸化物のモル比が、１．０以上、３．０未満であることを特徴とする請求項３に記載のコーテッドサンド。
　前記アルカリ金属ケイ酸塩が、ケイ酸ナトリウムであることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載のコーテッドサンド。
　前記ケイ酸ナトリウムのＳｉＯ₂／Ｎａ₂Ｏのモル比が、１．０以上、３．０未満であることを特徴とする請求項５に記載のコーテッドサンド。
　前記水ガラス水溶液における不揮発分が、２０～４５質量％であることを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載のコーテッドサンド。
　前記水ガラス水溶液が、前記耐火性骨材の１００質量部に対して、固形分換算で０．１～２．５質量部の割合において混和せしめられることを特徴とする請求項１乃至請求項７の何れか１項に記載のコーテッドサンド。
　請求項１乃至請求項８の何れか１項に記載のコーテッドサンドを製造する方法にして、
　前記耐火性骨材と前記水ガラス水溶液との混和に際し、該耐火性骨材に対する該水ガラス水溶液の投入から５分以内に、かかる水ガラス水溶液の水分を蒸散せしめて、水分率が０．５質量％以下のコーテッドサンドを得ることを特徴とするコーテッドサンドの製造方法。
　請求項１乃至請求項８の何れか１項に記載のコーテッドサンドを用い、それを、目的とする鋳型を与える成形型の成形キャビティ内に充填した後、水蒸気を通気させて、かかる成形型内で固化乃至は硬化せしめることにより、目的とする鋳型を得ることを特徴とする鋳型の製造方法。
　前記水蒸気の通気と同時に又は前記水蒸気の通気の後に、さらに、乾燥空気、加熱乾燥空気、窒素ガス又はアルゴンガスが、前記成形型の成形キャビティ内に充填されたコーテッドサンドの充填相内に通気せしめられることを特徴とする請求項１０に記載の鋳型の製造方法。
　前記水蒸気の通気と同時に又は前記水蒸気の通気の後に、二酸化炭素、エステル、及びカーボネートのうちの少なくとも１種が、前記成形型の成形キャビティ内に充填されたコーテッドサンドの充填相内に通気せしめられることを特徴とする請求項１０又は請求項１１に記載の鋳型の製造方法。
　前記水蒸気の通気の前に、成形型のキャビティ内を減圧してなることを特徴とする請求項１０乃至請求項１２の何れか１項に記載の鋳型の製造方法。
　前記コーテッドサンドを３０℃以上に予熱した後、前記成形型の成形キャビティ内に充填せしめることを特徴とする請求項１０乃至請求項１３の何れか１項に記載の鋳型の製造方法。
　前記成形型が予熱されて、保温されている請求項１０乃至請求項１４の何れか１項に記載の鋳型の製造方法。
　請求項１乃至請求項８の何れか１項に記載のコーテッドサンドを用いて積層造形して、目的とする鋳型を形成することを特徴とする鋳型の製造方法。