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WO2014098194A1 - 搬送装置、成形品製造装置及び成形品の製造方法 - Google Patents

搬送装置、成形品製造装置及び成形品の製造方法 Download PDF

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Publication number
WO2014098194A1
WO2014098194A1 PCT/JP2013/084134 JP2013084134W WO2014098194A1 WO 2014098194 A1 WO2014098194 A1 WO 2014098194A1 JP 2013084134 W JP2013084134 W JP 2013084134W WO 2014098194 A1 WO2014098194 A1 WO 2014098194A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
insert member
mold
thermoplastic prepreg
molded product
heating
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/084134
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
小池　純
晃 吉永
伸行 淺沼
Original Assignee
東芝機械株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 東芝機械株式会社 filed Critical 東芝機械株式会社
Priority to CN201380066460.8A priority Critical patent/CN104884223B/zh
Priority to JP2014553212A priority patent/JP6031533B2/ja
Priority to DE112013006095.7T priority patent/DE112013006095B4/de
Publication of WO2014098194A1 publication Critical patent/WO2014098194A1/ja
Priority to US14/742,551 priority patent/US10179432B2/en
Priority to US16/208,504 priority patent/US10464242B2/en

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • F27B9/00—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
    • B29K2101/12—Thermoplastic materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/08—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns
    • B29K2105/0872—Prepregs
    • B29K2105/089—Prepregs fabric

Definitions

  • the present invention relates to a conveying apparatus that conveys an insert member such as a thermoplastic prepreg, a molded article manufacturing apparatus that manufactures a molded article using the insert member, and a molded article manufacturing method.
  • a technique for manufacturing a molded product by placing an insert member in a mold and performing injection molding with an injection molding apparatus is known.
  • Such an insert member is heated by a heating device before being placed in the mold in order to prevent the injected resin material from being rapidly cooled.
  • thermoplastic prepreg a technique for manufacturing a molded product by shaping a thermoplastic prepreg by placing and pressing the thermoplastic prepreg on a mold. Furthermore, a technique for manufacturing a molded product that forms a molded part such as a boss or a rib by injection molding using a thermoplastic prepreg as an insert member while shaping a thermoplastic prepreg is also known.
  • the thermoplastic prepreg is formed into a sheet shape from a fiber material and a thermoplastic resin material, and can be shaped by heating.
  • the insert member such as a thermoplastic prepreg is placed on a conveying means such as a conveyor in a horizontal posture, and the insert member such as a thermoplastic prepreg is placed on a heating device and a mold.
  • a technique for transporting is known.
  • Patent Document 1 discloses a technique that uses an insert member such as a thermoplastic prepreg as a transport device that transports the insert member, and a transport head that can hold the insert member by a vacuum suction means or the like.
  • the transport apparatus using the transport head is formed so as to be transportable by changing the posture of the insert member by rotating and moving a movable arm provided with the transport head.
  • the transport device can change the insert member from a horizontal posture or the like in which the principal surface direction is arranged along the substantially horizontal direction to a vertical posture in which the principal surface direction is arranged along the substantially gravity direction. Formed.
  • Patent Document 2 discloses a conveying device that holds a sheet such as a decorative sheet in a vertical posture in which the principal surface direction is arranged along the direction of gravity, and conveys the sheet by a vacuum suction unit or the like. ing.
  • the molded product manufacturing apparatus disclosed in Patent Document 1 described above has the following problems. That is, since the insert member in the horizontal posture is changed to the vertical posture, the above-described transport device requires a step of changing the posture, and there is a problem that the productivity of the molded product is lowered. Further, when the insert member is conveyed after being changed in posture after being heated, the inserted insert member may be naturally cooled during the posture change time.
  • the installation area of the conveyance device and the heating device is thermoplastic. An area larger than the area of the prepreg is required. For this reason, the installation area of the molded product manufacturing apparatus is increased.
  • thermoplastic prepreg is heated by a heating device for shaping
  • the technology for placing it on the conveying means in a horizontal posture or the technology for holding it by the conveying head makes contact with the heated thermoplastic prepreg.
  • the area increases, and stringing or resin material remains on the contact surface. For this reason, the time for stopping the operation of the molded product manufacturing apparatus increases, for example, the frequency of maintenance of the conveying apparatus increases.
  • thermoplastic prepreg since the strength of the heated thermoplastic prepreg is reduced, it is difficult to change to a predetermined posture when changing the posture after heating. Furthermore, there is a problem that the cycle time increases because a posture changing process is required.
  • an object of the present invention is to provide a conveyance device, a molded product manufacturing apparatus, and a molded product manufacturing method capable of reducing an installation area and improving productivity.
  • the conveying device, molded product manufacturing apparatus, and molded product manufacturing method of the present invention are configured as follows.
  • the transport device is a transport device that transports the insert member into the mold, and holds the insert member in a posture in which the main surface of the insert member is substantially along the direction of gravity.
  • a molded article manufacturing apparatus includes: a transport device that transports an insert member in a posture in which a main surface of the insert member is substantially along the direction of gravity; and the insert member that is transported in the posture.
  • the insert member in the method of manufacturing a molded article, is transported to the heating device in a posture in which the main surface of the insert member is substantially along the direction of gravity by the transport device, and the posture is determined by the heating device.
  • the insert member conveyed in step 1 is heated, and after the heating, the insert member is conveyed to a molding apparatus to which a mold is attached, and the insert member is molded by the molding apparatus.
  • the present invention it is possible to provide a conveying device, a molded product manufacturing apparatus, and a molded product manufacturing method capable of reducing the installation area and improving the productivity.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing a configuration of a molded product manufacturing apparatus according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a front view schematically showing a main part configuration used in the molded product manufacturing apparatus.
  • FIG. 3 is a side view schematically showing a main part configuration used in the molded product manufacturing apparatus.
  • FIG. 4 is a front view schematically showing the configuration of the conveying device and the heating device used in the molded product manufacturing apparatus.
  • FIG. 5 is a perspective view schematically showing a configuration of a molded product manufacturing apparatus according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is an explanatory view schematically showing a configuration of a conveying device used in the molded product manufacturing apparatus.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing a configuration of a molded product manufacturing apparatus according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a front view schematically showing a main part configuration used in the molded product manufacturing apparatus.
  • FIG. 3 is a
  • FIG. 7 is an explanatory view schematically showing a main part configuration used in the molded product manufacturing apparatus.
  • FIG. 8 is a front view schematically showing a configuration of a conveying device and a heating device used in the molded product manufacturing apparatus.
  • FIG. 9 is a perspective view schematically showing a molded product manufacturing apparatus according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a perspective view schematically showing a molded product manufacturing apparatus according to the fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing a configuration of a molded product manufacturing apparatus 1 according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a main configuration used in the molded product manufacturing apparatus 1, specifically, a chuck 32.
  • 3 is a front view schematically showing the configuration
  • FIG. 3 is a side view schematically showing the configuration of the chuck 32
  • FIG. 4 is a front view schematically showing the configurations of the conveying device 12 and the heating device 13 used in the molded product manufacturing apparatus 1.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing a configuration of a molded product manufacturing apparatus 1 according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a main configuration used in the molded product manufacturing apparatus 1, specifically, a chuck 32. 3 is a front view schematically showing the configuration
  • FIG. 3 is a side view schematically showing the configuration of the chuck 32
  • FIG. 4 is a front view schematically showing the configurations of the conveying device 12 and the heating device 13 used in the molded
  • the molded product manufacturing apparatus 1 includes, for example, a storage unit 11, a transport device 12, a heating device 13, a mold device 14, an injection device 15, and a control device 19. Yes.
  • the molded product manufacturing apparatus 1 is disposed in a laying range 2 such as in a factory, and a mold apparatus 14 and an injection apparatus 15 are disposed on the base 3.
  • the molded product manufacturing apparatus 1 is formed so that a molded product can be manufactured by heating the thermoplastic prepreg 100 with a mold apparatus 14 after being heated and injection molding with an injection apparatus 15.
  • the thermoplastic prepreg 100 is formed in a sheet shape.
  • the thermoplastic prepreg 100 is made of a fiber material such as glass or carbon and a thermoplastic resin material.
  • the thermoplastic prepreg 100 is formed in a shape suitable for shaping into the shape of a molded product, although the planar shape is formed in a square shape in FIG.
  • the thermoplastic prepreg 100 is formed in, for example, a rectangular shape, a triangular shape, an elliptical shape, or the like, or an irregular shape capable of forming a molded product.
  • the thermoplastic prepreg 100 is an example of an insert member.
  • the storage unit 11 is formed so that a plurality of thermoplastic prepregs 100 can be stored.
  • the storage unit 11 is formed, for example, so that the thermoplastic prepreg 100 can be stored in a vertical posture.
  • the storage unit 11 may be formed to store the thermoplastic prepreg 100 in a horizontal posture and be changeable from a horizontal posture to a vertical posture, for example.
  • the vertical posture (vertical posture) of the thermoplastic prepreg 100 is a posture in which the main surface of the thermoplastic prepreg 100 is substantially along the direction of gravity, that is, a posture extending in the vertical direction, or equivalent to these postures. Is the attitude.
  • the horizontal posture (lateral posture) of the thermoplastic prepreg 100 is a posture in which the main surface of the thermoplastic prepreg 100 is substantially along the horizontal direction, that is, a posture along the installation surface of the molded product manufacturing apparatus 1 or these postures. The posture is equivalent.
  • the conveying device 12 is formed so that the thermoplastic prepreg 100 can be sequentially conveyed from the storage unit 11 of the thermoplastic prepreg 100 to the heating device 13 and the mold device 14 in a vertical posture.
  • the transport device 12 includes, for example, a chuck device 21 and a transport mechanism 22.
  • the chuck device 21 includes, for example, a support portion 31 provided in the transport mechanism 22, a plurality of chucks 32, an opening / closing means 33 that opens and closes the chuck 32, and a cooling device 34.
  • the chuck device 21 is formed such that the thermoplastic prepreg 100 can be held at a plurality of positions by a plurality of chucks 32.
  • the chuck device 21 is an example of a holding device that holds the thermoplastic prepreg 100.
  • the support portion 31 is formed to be able to support a plurality of chucks 32.
  • the support portion 31 is formed to be movable by the transport mechanism 22.
  • the chuck 32 is driven by an opening / closing means 33 so that its tip can be opened and closed.
  • the chuck 32 is formed with a narrow tip so as to hold at least the thermoplastic prepreg 100.
  • the plurality of chucks 32 are supported by the support portion 31 so that their distances can be adjusted.
  • the chuck 32 includes, for example, a fixed claw portion 32a provided in the support portion 31, and a moving claw portion 32b that approaches or separates from the fixed claw portion 32a.
  • the moving claw portion 32 b is driven by the opening / closing means 33.
  • the fixed claw portion 32a and the moving claw portion 32b are made of, for example, a material having good heat resistance.
  • the fixed claw portion 32a and the moving claw portion 32b are formed of, for example, a stainless material or aluminum.
  • the chuck 32 is in a closed state when the moving claw portion 32b is driven by the opening / closing means 33 in a state where the end portion of the thermoplastic prepreg 100 is positioned between the tips of the fixed claw portion 32a and the moving claw portion 32b.
  • the chuck 32 is formed to be able to hold the thermoplastic prepreg 100 by maintaining the closed state.
  • the opening / closing means 33 is a drive source for opening and closing the chuck 32 by moving the moving claw portion 32b, and for example, a pneumatic cylinder or the like is used.
  • the opening / closing means 33 is electrically connected to the control device 19 via the signal line S.
  • the cooling device 34 is formed so that the chuck 32 can be cooled.
  • the cooling device 34 is formed to be able to cool the chuck 32 by, for example, injecting air onto the chuck 32.
  • the cooling device 34 is electrically connected to the control device 19 via a signal line S.
  • the cooling device 34 is formed to be able to cool at least a portion of the fixed claw portion 32a and the moving claw portion 32b that are in contact with the thermoplastic prepreg 100 and its peripheral portion.
  • the cooling device 34 is supported by the support unit 31, or is disposed at a position where the chuck 32 can be cooled in the previous process before the chuck 32 moves to the storage unit 11.
  • the cooling device 34 may be positioned above the heating device 13 and may be cooled in a range that does not affect the thermoplastic prepreg 100 even while the thermoplastic prepreg 100 is being heated.
  • the transport mechanism 22 is a mechanism that sequentially transports the chuck 32 of the chuck device 21 to the storage unit 11, the heating device 13, and the mold device 14.
  • the support unit 31 is configured to be slidable.
  • the transport mechanism 22 is, for example, a rail.
  • the transport mechanism 22 may be an articulated robot or the like.
  • the transport mechanism 22 is electrically connected to the control device 19 via a signal line S.
  • the heating device 13 includes, for example, a pair of heating units 41 that can heat the thermoplastic prepreg 100 and face each other at intervals, and a support unit 42 that supports the heating unit 41. It is equipped with.
  • a heating surface 41 a that heats the thermoplastic prepreg 100 is disposed along the main surface of the thermoplastic prepreg 100.
  • the pair of heating units 41 are arranged in a vertical posture (for example, a vertically long rectangular parallelepiped along a substantially gravitational direction), for example, similarly to the thermoplastic prepreg 100.
  • the pair of heating parts 41 oppose each other with an interval through which the thermoplastic prepreg 100 held by the chuck 32 and part of the tips of the fixed claw part 32a and the moving claw part 32b of the chuck 32 can pass.
  • the heating unit 41 includes, for example, one or a plurality of infrared heaters 43 provided on the opposed heating surfaces 41a, and passes a predetermined portion of the thermoplastic prepreg 100 that passes between the heating units 41 or stops between the heating units 41. It can be heated to a temperature of
  • the predetermined temperature is, for example, a temperature at which the thermoplastic prepreg 100 can be shaped in the mold apparatus 14.
  • the heating unit 41 is provided with a cover 44 that blocks heat, for example, in the range above the chuck 32 and not facing the thermoplastic prepreg 100.
  • the mold apparatus 14 includes a mold 51 that can be opened and closed, and a mold clamping device 52 that opens and closes the mold 51.
  • the mold 51 includes, for example, a fixed mold 53 and a movable mold 54.
  • the movable die 54 is formed to be movable with respect to the fixed die 53.
  • cavities 53a and 54a having a shape for forming a molded product are formed on opposing surfaces facing each other.
  • the mold 51 is closed, a space in the shape of a molded product is formed by the cavities 53 a and 54 a of the fixed mold 53 and the movable mold 54.
  • the mold 51 is attached to a mold clamping device 52.
  • the mold clamping device 52 is formed so that the mold 51 can be opened and closed and the mold can be clamped.
  • the mold clamping device 52 includes, for example, a fixed platen 56, a movable platen 57 movable with respect to the fixed platen 56, a toggle mechanism 58 that moves the movable platen 57, a drive source 59 that drives the toggle mechanism 58, and a fixed platen. And a plurality of tie bars 60 for guiding the movement of the moving board 57 relative to the board 56.
  • the mold clamping device 52 is an example of a molding device that molds a molded product.
  • the fixed platen 56 is formed to be able to support the fixed mold 53.
  • the moving plate 57 is formed to be able to support the moving mold 54.
  • the toggle mechanism 58 is driven by a drive source 59 to move the moving plate 57 forward and backward with respect to the fixed plate 56.
  • the drive source 59 is configured to be able to drive the toggle mechanism 58.
  • the drive source 59 is electrically connected to the control device 19 via the signal line S.
  • the plurality of tie bars 60 are formed so as to be able to guide the moving plate 57 so as to advance and retract linearly with respect to the fixed plate 56.
  • the plurality of tie bars 60 are provided at four locations so as to pass the fixed plate 56 and the moving plate 57, for example.
  • the injection device 15 includes, for example, a housing 61, a cylinder 62, a screw 63, a hopper 64, a moving means 65, a drive device 66, and a cylinder heating device 67.
  • the injection device 15 is an example of a molding device that molds a molded product together with the mold clamping device 52 by injecting a resin material into the mold 51 of the mold device 14.
  • the housing 61 is formed so as to be able to support, for example, the cylinder 62, the screw 63, and the hopper 64, and to accommodate the drive device 66 therein.
  • the cylinder 62 accommodates the screw 63 therein.
  • the cylinder 62 has an injection nozzle 62a at its tip.
  • the injection nozzle 62 a is formed so as to be connectable to a gate formed in the mold 51.
  • the screw 63 is formed so as to be rotatable within the cylinder 62 and to be movable back and forth with respect to the cylinder 62.
  • the hopper 64 accommodates a molten resin material that performs injection molding.
  • the hopper 64 is formed so that the accommodated resin material can be supplied into the cylinder 62.
  • the moving means 65 is, for example, disposed on the base 3, provided with a plurality of rails 71 extending toward the fixed mold 53 and the fixed platen 56, and a plurality of rails 71 provided at the lower part of the housing 61 and capable of sliding the rails 71.
  • the guide 72 is provided.
  • the moving unit 65 is formed so that the guide 72 is guided by the rail 71 so that the housing 61 and the components supported by the housing 61 can be moved back and forth along the rail 71 in the mold apparatus 14.
  • the drive device 66 includes, for example, a first drive device 74 that rotates the screw 63, a second drive device 75 that moves the screw 63 forward and backward with respect to the cylinder 62, and the housing 61 along the rail 71 with respect to the mold device 14. And a third drive device 76 that moves forward and backward.
  • the first drive device 74 is formed so as to be able to supply a fixed amount of the resin material supplied from the hopper 64 by rotating the screw 63.
  • the first drive device 74, the second drive device 75, and the third drive device 76 are electrically connected to the control device 19 via the signal line S.
  • the cylinder heating device 67 is formed so that the cylinder 62 can be heated.
  • the cylinder heating device 67 is attached to the cylinder 62.
  • the cylinder heating device 67 is formed so as to melt the resin material supplied from the hopper 64 by heating the cylinder 62.
  • the cylinder heating device 67 is electrically connected to the control device 19 via a signal line S.
  • the control device 19 is formed so as to be able to control the transport device 12, the mold device 14, and the injection device 15. Specifically, the control device 19 is configured to be able to control the movement operation of the chuck 32 (support portion 31) by controlling the transport mechanism 22. Further, the control device 19 is formed so as to be able to detect the position of the support portion 31 of the transport device 12.
  • the control device 19 is configured to control the opening / closing operation of the chuck 32 by controlling the opening / closing means 33.
  • the control device 19 is configured to control the cooling of the chuck 32 by controlling the cooling device 34.
  • the control device 19 is configured to control the drive source 59 so as to drive the toggle mechanism 58 and to control the advance / retreat operation of the movable die 54 (movable platen 57).
  • the control device 19 controls the first drive device 74, the second drive device 75, and the third drive device 76, so that the screw 63 rotates and advances and retracts, and the housing 61 advances and retracts (the injection device 15 advances and retracts). Operation) is made controllable.
  • the control device 19 is configured to control the heating operation of the cylinder 62 by controlling the cylinder heating device 67.
  • the control device 19 moves the chuck 32 to the storage unit 11 and opens the chuck 32.
  • the chuck 32 is cooled by the cooling device 34.
  • the chuck 32 is further moved, and the tips of the fixed claw portion 32a and the moving claw portion 32b are positioned on the peripheral edge (edge portion, end portion) of the thermoplastic prepreg 100.
  • the chuck 32 is closed by moving the moving claw portion 32 b, and the thermoplastic prepreg 100 is held by the chuck 32.
  • thermoplastic prepreg 100 is moved between the pair of heating parts 41, and the thermoplastic prepreg 100 is heated to a predetermined temperature.
  • the chuck 32 is moved to convey the thermoplastic prepreg 100 to the mold 51 (the mold clamping device 52 to which the mold 51 is attached), and the thermoplastic prepreg 100 is moved into the mold 51 (the mold clamping device 52). Place (insert).
  • the thermoplastic prepreg 100 is positioned by fixing the thermoplastic prepreg 100 to positioning pins provided on the fixed mold 53 or the movable mold 54. Note that the thermoplastic prepreg 100 is in a softened state by passing between the pair of heating units 41 of the heating device 13 or stopping between the pair of heating units 41 of the heating device 13.
  • the toggle mechanism 58 is driven, and the movable mold 54 is moved toward the fixed mold 53 to perform mold clamping.
  • the thermoplastic prepreg 100 is pressed by the mold 51 (the mold clamping device 52 to which the mold 51 is attached) and shaped into the cavities 53a and 54a.
  • the housing 61 is moved to connect the injection nozzle 62a to the gate formed in the fixed mold 53, and the molten resin material supplied from the hopper 64 into the cylinder 62 is injected through the gate. .
  • the resin material is injected into the cavities 53a and 54a, the resin material is supplied in the shape of the cavities 53a and 54a, and is molded integrally with the shaped thermoplastic prepreg 100.
  • the shaped thermoplastic prepreg 100 and the injected resin material are cooled in the mold 51 to form a molded product.
  • the movable mold 54 is moved to open the mold 51, and the molded product is taken out from the mold 51 by the ejection pin provided on the fixed mold 53 or the movable mold 54.
  • thermoplastic prepreg 100 is transported to the heating device 13 again, and the thermoplastic prepreg 100 used in the next molding is heated. deep. Thereafter, the same process is repeated. A molded article is manufactured by repeating these steps.
  • the heating device 13 includes the pair of heating units 41 in a vertical posture such that the heating surface 41a extends in the vertical direction, and the thermoplastic prepreg 100 is provided. It is the structure which heats with a vertical attitude
  • the heating device 13 may have a width that is equal to the width of the heating unit 41 and the interval between the heating unit 41 that can pass through the thermoplastic prepreg 100 and the chuck 32, and can reduce the installation area. It becomes. As a result, the installation area of the molded product manufacturing apparatus 1 can be reduced.
  • thermoplastic prepreg 100 can be heated by increasing the height of the heating unit 41 without increasing the installation area of the heating device 13. Further, the heating device 13 is arranged so as to sandwich the conveyance path of the thermoplastic prepreg 100 when the thermoplastic prepreg 100 is conveyed in a vertical posture (the principal surface of the thermoplastic prepreg 100 is substantially in the direction of gravity). The thermoplastic prepreg 100 is heated without changing the posture of the thermoplastic prepreg 100. Thereby, the thermoplastic prepreg 100 can be easily heated.
  • thermoplastic prepreg 100 is transported to the heating device 13 and the mold device 14 by the transport device 12, a transport device such as a slide device of the thermoplastic prepreg 100 for heating is separately provided in the heating device 13. There is no need to provide it. Further, it is not necessary to provide a wire mesh, a heat insulating sheet, or the like at the time of conveyance, and the thermoplastic prepreg 100 can be heated uniformly.
  • thermoplastic prepreg 100 is held by being sandwiched by the chuck 32, and is conveyed to the heating device 13 and heated in this state. For this reason, since the site
  • thermoplastic prepreg 100 is heated by the heating unit 41 of the heating device 13, the portion of the thermoplastic prepreg 100 covered with the chuck 32 is in a semi-molten state or an unmelted state, and the chuck 32 is opened. In this state, it is possible to prevent the thermoplastic resin material of the thermoplastic prepreg 100 from adhering to the fixed claw portion 32a and the moving claw portion 32b and the occurrence of stringing.
  • thermoplastic prepreg 100 can be transported to the heating device 13 and the mold device 14 by the transport device 12, and the molding cycle can be shortened.
  • the semi-molten or unmelted portion of the thermoplastic prepreg 100 is preferably arranged at a position where bending is not applied when shaping in the mold 51.
  • the temperature can be reduced as much as possible in the next cycle. This makes it possible for the chuck 32 to prevent the portion of the thermoplastic prepreg 100 that comes into contact from being heated as much as possible.
  • the molded product manufacturing apparatus 1 can perform a stable molding cycle and shorten the molding cycle.
  • thermoplastic prepreg 100 in the storage unit 11 in a vertical posture and further transport the thermoplastic prepreg 100 from the storage unit 11 to the heating device 13 and the mold device 14 while maintaining the vertical posture by the transport device 12. Become. Thereby, it is not necessary to change the thermoplastic prepreg 100 from the horizontal posture to the vertical posture by the transport device 12, and the configuration of the transport device 12 can be simplified.
  • thermoplastic prepreg 100 in the cavity 53a of the fixed mold 53 is a vertical posture. Since the thermoplastic prepreg 100 is stored in the storage unit 11 in a vertical posture, it is not necessary to change the posture of the thermoplastic prepreg 100 during the transfer from the storage unit 11 into the cavity 53a of the fixed mold 53.
  • thermoplastic prepreg 100 is heated by the heating device 13 before the thermoplastic prepreg 100 is placed in the mold 51 (clamping device 52), whereby the thermoplastic prepreg 100 is heated by the mold 51 (clamping device 52). ), The process of heating the thermoplastic prepreg 100 by the heating device 13 and then retracting the heating device 13 from the mold 51 (the mold clamping device 52) is not necessary. This suggests that the thermoplastic prepreg 100 can be heated by the heating device 13 before the thermoplastic prepreg 100 is placed in the mold 51 (clamping device 52) in the present invention.
  • the conveying apparatus 12 is operated in parallel with the operation of the mold clamping apparatus 52 (mold apparatus 14) and the operation of the injection apparatus 15.
  • the thermoplastic prepreg 100 used in the next molding is heated by the heating device 13 between the mold clamping operation and the removal operation of the molded product, and the heated thermoplastic prepreg 100 (used in the next molding) It can be conveyed to the vicinity of the mold clamping device 52 (mold device 14).
  • the next molding can be performed immediately after the removal of the molded product is completed. That is, the thermoplastic prepreg 100 can be heated by the heating device 13 before being placed in the mold 51 (clamping device 52) and conveyed into the mold 51 (clamping device 52).
  • the step performed using the mold clamping device 52 (mold device 14) and the step performed using the injection device 15 can be performed in parallel with the steps performed using the transport device 12 and the heating device 13. .
  • thermoplastic prepreg 100 has a sheet shape. For this reason, for example, when the thermoplastic prepreg 100 is stored in a horizontal posture, the thermoplastic prepreg 100 may be bent with a portion fixed to the chuck 32 in the thermoplastic prepreg 100 as a fulcrum.
  • the sheet-like thermoplastic prepreg 100 is stored in a vertical posture, and the chuck 32 holds the thermoplastic prepreg 100 so that the thermoplastic prepreg 100 is in a vertical posture (vertical). ), The chuck 32 is put on the chuck 32. For this reason, it can suppress that the thermoplastic prepreg 100 deform
  • thermoplastic prepreg 100 when the thermoplastic prepreg 100 is heated by the heating device 13, the thermoplastic prepreg 100 becomes soft (softens), so that the thermoplastic prepreg 100 is conveyed in a vertical posture. It is valid.
  • thermoplastic prepreg 100 after the thermoplastic prepreg 100 is softened by heating, the thermoplastic prepreg 100 is conveyed into the cavity 53a of the fixed mold 53 without changing the posture of the thermoplastic prepreg 100. It can suppress that it deform
  • the molded product manufacturing apparatus 1 includes the transport device 12 and the heating device 13 that can transport and heat the thermoplastic prepreg 100 in a vertical posture.
  • the installation area can be reduced and the productivity can be improved.
  • FIG. 5 is a perspective view schematically showing the configuration of a molded product manufacturing apparatus 1A according to the second embodiment of the present invention
  • FIG. 6 is an explanation schematically showing the configuration of a conveying device 12A used in the molded product manufacturing apparatus 1A.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram schematically showing the configuration of the conveying device 12A, the heating device 13 and the mold device 14 used in the molded product manufacturing apparatus 1A.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing the configuration of the conveying device 12A and the heating device 13. It is a front view shown in FIG.
  • the molded product manufacturing apparatus 1A includes, for example, a storage unit 11A, a transport device 12A, a heating device 13, a mold device 14, an injection device 15, and a control device 19.
  • the molded product manufacturing apparatus 1 ⁇ / b> A is disposed in the laying range 2 such as in a factory, and the mold apparatus 14 and the injection apparatus 15 are disposed on the base 3.
  • the molded product manufacturing apparatus 1 ⁇ / b> A is formed so that a molded product can be manufactured by heating the insert member 100 ⁇ / b> A using the injection device 15 after heating.
  • the insert member 100A is formed in a sheet shape, for example, as shown in a range F1 indicated by a two-dot chain line in FIG.
  • the insert member 100A has a through hole 101 formed at the upper end.
  • the insert member 100A has a pair of through holes 101 formed therein.
  • the insert member 100A is formed of, for example, a thermoplastic prepreg 100, a metal material, a thermoplastic resin material, or the like.
  • the storage unit 11A is formed so that a plurality of insert members 100A can be stored.
  • the storage unit 11 is formed, for example, such that the insert member 100A can be stored in a vertical posture.
  • the storage unit 11A includes a base 11a and a holding unit 11b.
  • the base portion 11a is, for example, a wall extending along the gravity direction, and the holding portion 11b is a pair of columnar rods extending in the horizontal direction.
  • the holding part 11b has an outer diameter smaller than the inner diameter of the through hole 101 of the insert member 100A. Further, the pair of holding portions 11 b is provided on the base portion 11 a in an arrangement in which the axis is coaxial with the axis of the pair of through holes 101.
  • the storage part 11A is formed so as to be able to hold the insert member 100A by inserting the holding part 11b into the through hole 101 provided in the insert member 100A shown enlarged in the two-dot chain line in FIG.
  • the storage unit 11A is formed to be able to hold a plurality of insert members 100A in the holding unit 11b.
  • the conveying device 12A is formed so that the insert member 100A can be sequentially conveyed from the storage unit 11A of the insert member 100A to the heating device 13 and the mold device 14 in a vertical posture.
  • the transport device 12A includes, for example, a chuck device 21A and a transport mechanism 22A.
  • the chuck device 21A includes, for example, a support portion 31 provided in the transport mechanism 22A, a chuck 32A, and a negative pressure generation pump 35.
  • the chuck device 21A is formed so that the insert member 100A can be fixed to the chuck 32A by sucking the insert member 100A to the chuck 32A by negative pressure.
  • the chuck device 21 ⁇ / b> A is an example of a holding device that holds the insert member 100 ⁇ / b> A such as the thermoplastic prepreg 100.
  • the support portion 31 is, for example, a cylindrical rod body, and is formed so as to be able to support the chuck 32A.
  • the support part 31 is connected to the transport mechanism 22A.
  • the chuck 32A is formed with a suction hole 32c that applies a negative pressure to the insert member 100A when sucked.
  • the chuck 32A is connected to the negative pressure generating pump 35 via a pipe 35a and the like. By driving the negative pressure generating pump 35, a negative pressure acts on the suction hole 32c of the chuck 32A via the pipe 35a.
  • the pipe 35a has, for example, flexibility and a sufficient length that does not hinder the movement of the chuck 32A.
  • the transport mechanism 22A is formed to be able to transport the insert member 100A held by the chuck 32A by moving the support portion 31 and the chuck 32A.
  • the transport mechanism 22A includes, for example, a base 22a, a transport rail 22b provided on the base 22a, and a moving unit 22c provided movably on the transport rail 22b.
  • the base 22a is provided in the molded product manufacturing apparatus 1A and is provided over the conveyance range of the insert member 100A.
  • the base portion 22a is extended along the horizontal direction of the lower surface.
  • the base 22a may be a ceiling of a building such as a factory, for example.
  • the transport rail 22b is formed along the surface direction of the lower surface of the base portion 22a.
  • the transport rail 22b is fixed to the lower surface of the base 22a, for example.
  • the transport rail 22b has a shape capable of transporting the insert member 100A from the storage unit 11A through the heating device 13 into the cavity 53a of the fixed mold 53. Specifically, as shown in FIG. 6, the transport rail 22b includes a first rail portion 22d, a second rail portion 22e, and a third rail portion 22f.
  • the first rail portion 22d extends, for example, in parallel with the extending direction of the holding portion 11b. 22 d of 1st rail parts are extended by the length which can move to the position beyond the front-end
  • the first rail portion 22d can guide the chuck 32A to the insert member 100A even when the insert member 100A is located adjacent to the base portion 11a. That is, the first rail portion 22d constitutes a part of the transport rail 22b extending in parallel with the holding portion 11b in order to remove the insert member 100A from the storage portion 11A.
  • the second rail portion 22e is integrally connected to the first rail portion 22d, for example.
  • the second rail portion 22e extends in a direction orthogonal to the first rail portion 22d.
  • the second rail portion 22e is provided on the base portion 22a, for example, in an arrangement that transports the insert member 100A removed from the storage portion 11A from the first rail portion 22d to the vicinity of the cavity 53a of the fixed mold 53 at the shortest distance. .
  • the second rail portion 22 e extends from the end of the first rail portion 22 d to a position facing the cavity 53 a of the fixed mold 53. Further, the second rail portion 22 e is disposed between the pair of heating portions 41 of the heating device 13.
  • 2nd rail part 22e comprises a part of conveyance rail 22b extended in the direction orthogonal to the 1st rail part 22d, in order to convey insert member 100A to the neighborhood of fixed mold 53.
  • the third rail portion 22f is integrally connected to the second rail portion 22e, for example.
  • the third rail portion 22f extends in a direction orthogonal to the second rail portion 22e.
  • the third rail portion 22f extends from the second rail portion 22e toward the cavity 53a of the fixed die 53 so that the insert member 100A can be guided into the cavity 53a of the fixed die 53.
  • the moving part 22c is provided on the transport rail 22b and is formed to be movable along the transport rail 22b.
  • the moving part 22c fixes the support part 31 of the chuck device 21A.
  • the moving unit 22c moves along the transport rail 22b, thereby moving the chuck device 21A along with the movement of the moving unit 22c.
  • the moving part 22c is formed so that the position of the support part 31 in the gravitational direction can be adjusted.
  • the moving portion 22c can be moved along the first rail portion 22d, and the chuck 32A can be moved.
  • One fixed insert member 100A can be taken out from the holding portion 11b.
  • the transport mechanism 22A moves the moving portion 22c along the second rail portion 22e and the third rail portion 22f, thereby disposing the insert member 100A fixed to the chuck 32A in the cavity 53a of the fixed mold 53. It becomes possible to do.
  • the control device 19 is formed so as to be able to detect the position of the outermost insert member 100A among the insert members 100A stored in the storage unit 11A.
  • the insert member 100A located on the outermost side is the insert member 100A located on the outermost side in the direction of taking out the insert member 100A. In other words, it is the insert member 100A farthest from the base portion 11a among the insert members 100A provided in the storage portion 11A.
  • FIG. 7 shows a state in which the lower part of the transport rail 22b is viewed from the top to the bottom in the transport device 12A.
  • the control device 19 first moves the moving part 22c to the storage part 11A along the first rail part 22d. As the moving unit 22c moves, the chuck device 21A also moves. When the moving unit 22c is moved to a position where the chuck 32A contacts the upper end of the insert member 100A, the control device 19 stops the movement of the moving unit 22c.
  • control device 19 operates the negative pressure generating pump 35.
  • a negative pressure is generated in the suction hole 32c.
  • the insert member 100A is fixed to the chuck 32A.
  • control device 19 moves the moving part 22c along the first rail part 22d. Since the first rail portion 22d extends in parallel with the holding portion 11b, the through hole 101 of the insert member 100A is removed from the holding portion 11b by moving the moving portion 22c along the first rail portion 22d. The insert member 100A is taken out from the storage unit 11A.
  • control device 19 moves the moving part 22c along the second rail part 22e.
  • the insert member 100A passes between the heating parts 41 or stops between the heating parts 41 as shown in FIG. Heated to a temperature of
  • the moving part 22c is further moved along the second rail part 22e.
  • the control device 19 moves the moving part 22c along the third rail part 22f.
  • the insert member 100A is conveyed (arranged) into the cavity 53a of the fixed mold 53.
  • the insert member 100A is moved to above the fixed mold 53, and thereafter, the insert member 100A is supported so as to be disposed in the cavity 53a.
  • the height of the part 31 is adjusted, and the insert member 100A is moved to the cavity 53a.
  • the control device 19 stops the movement of the moving part 22c and stops the operation of the negative pressure generating pump 35 after placing the insert member 100A in the cavity 53a.
  • the chuck 32A is released from being fixed to the insert member 100A, and the insert member 100A is disposed in the cavity 53a of the fixed mold 53 (in the mold clamping device 52 and in the mold 51).
  • the toggle mechanism 58 is driven to press the insert member 100A and shape the cavities 53a and 54a.
  • the housing 61 is moved to connect the injection nozzle 62a to the gate formed in the fixed mold 53, and the molten resin material supplied from the hopper 64 into the cylinder 62 is injected through the gate. .
  • the resin material is injected into the cavities 53a and 54a, and the resin material is supplied to the shapes of the cavities 53a and 54a.
  • the shaped insert member 100A and the injected resin material are cooled in the mold 51 to form a molded product.
  • the movable mold 54 is moved to open the mold 51, and the molded product is taken out from the mold 51 by the ejection pin provided on the fixed mold 53 or the movable mold 54.
  • the chuck 32A is cooled by the cooling device 34 between the mold clamping and the removal of the molded product, and the insert member 100A is conveyed again to the heating device 13 along the conveyance rail 22b, and used for the next molding. Keep heated. Thereafter, the same process is repeated. By repeating these steps, the molded product is sequentially manufactured.
  • the insert member 100A stored in the storage unit 11A in the vertical posture is moved from the storage unit 11A in the vertical posture, similarly to the molded product manufacturing device 1 described above.
  • the transfer device 12A and the heating device 13 that can be transferred and heated the installation area of the molded product manufacturing apparatus 1A can be reduced, and the productivity can be improved.
  • the same effects as those of the first embodiment can be obtained.
  • FIG. 9 is a perspective view schematically showing a configuration of a molded product manufacturing apparatus 1B according to the third embodiment of the present invention. Note that, in the molded product manufacturing apparatus 1B according to the third embodiment, the same reference numerals are given to the same components as those of the molded product manufacturing apparatus 1 according to the first embodiment described above, and detailed description thereof is omitted. .
  • the molded product manufacturing apparatus 1B includes, for example, a storage unit 11, a transport apparatus 12B, a heating apparatus 13, a mold apparatus 14, an injection apparatus 15, and a control apparatus 19. Yes.
  • the molded product manufacturing apparatus 1B is arranged in a laying range 2 such as in a factory.
  • the transport device 12B is formed so that the thermoplastic prepreg 100, which is an example of an insert member, can be sequentially transported from the storage unit 11 of the thermoplastic prepreg 100 to the heating device 13 and the mold device 14 in a vertical posture.
  • the transport device 12B includes a chuck device 21B and a transport mechanism 22.
  • the chuck device 21B includes, for example, a support portion 31B provided in the transport mechanism 22, a plurality of chucks 32, an opening / closing means 33, and a cooling device 34.
  • the support portion 31B is formed to be able to support a plurality of chucks 32.
  • the support portion 31 ⁇ / b> B is formed to be movable by the transport mechanism 22.
  • the support portion 31 ⁇ / b> B is formed of, for example, a cylindrical rod body and includes an escape portion 31 a in the middle thereof.
  • the escape portion 31a is formed by bending a part of the support portion 31B into a U shape. Specifically, the relief portion 31a is moved when the thermoplastic prepreg 100 is moved to a position (a position corresponding to the cavity 53a of the fixed mold 53) where the thermoplastic prepreg 100 is disposed in the cavity 53a of the fixed mold 53.
  • One or a plurality of tie bars 60 of the device 14 can be positioned inside, and the support portion 31B is formed by being recessed.
  • the escape portion 31a is provided at the same position as the height direction position of the tie bar 60 located between the cavity 53a where the transport mechanism 22 and the thermoplastic prepreg 100 are disposed.
  • the molded product manufacturing apparatus 1B configured as described above is similar to the above-described molded product manufacturing apparatus 1 in that a molded product is manufactured by the transport device 12 and the heating device 13 that can transport and heat the thermoplastic prepreg 100 in a vertical posture.
  • the installation area of the apparatus 1B can be reduced, and the productivity can be improved.
  • the same effect as that of the first embodiment can be obtained.
  • the molded article manufacturing apparatus 1B moves the thermoplastic prepreg 100 to the cavity 53a in a state where the thermoplastic prepreg 100 is positioned at the height of the fixed mold 53 by providing the relief portion 31a in the support portion 31B. Is possible.
  • thermoplastic prepreg 100 can be inserted into the mold 51 (the mold clamping device 52) without changing the height of the prepreg 100. For this reason, it is not necessary to move the thermoplastic prepreg 100 toward the cavity 53a of the fixed mold 53 after moving it above the fixed mold 53, and the moving distance and time of the thermoplastic prepreg 100 can be reduced. It becomes. As a result, the molded product manufacturing apparatus 1B can accelerate the molding cycle of the molded product, and can improve the productivity of the molded product.
  • the molded product manufacturing apparatus 1 includes the mold clamping device 52, the mold 51, and the injection device 15 as the molding device, and the thermoplastic prepreg 100 by the mold clamping device 52, the mold 51, and the injection device 15.
  • the molded product manufacturing apparatus 1 has a configuration (for example, a press machine (press molding machine)) that does not include the injection device 15 but includes only the mold clamping device 52 as the molding device, and uses the mold 51 to perform thermoplasticity.
  • molds a molded article only by the shaping of the prepreg 100 may be sufficient.
  • the transport device 12 has been described only with the configuration in which the peripheral edge of the thermoplastic prepreg 100 is held by the two chucks 32, but the present invention is not limited to this.
  • the chuck 32 may be configured to be provided at two locations in the vertical direction, or may be configured to be provided at three or more locations on the upper edge of the thermoplastic prepreg 100.
  • the position held at the periphery of the chuck 32 can be set as appropriate according to the shape of the thermoplastic prepreg 100, and the shapes of the tips of the fixed claw portion 32a and the moving claw portion 32b can also be set as appropriate.
  • the chuck 32 can hold the thermoplastic prepreg 100, it is preferable that the area in contact with the thermoplastic prepreg 100 is as small as possible.
  • the cooling device 34 has been described using a configuration in which the portions of the claw portions 32a and 32b of the chuck 32 that are in contact with the thermoplastic prepreg 100 can be cooled.
  • the present invention is not limited to this.
  • the cooling device 34 may be configured to further cool the opening / closing means 33.
  • this configuration it is possible to further prevent the heat generated from the heating unit 41 of the heating device 13 from being transmitted to the opening / closing means 33, and the chuck device 21, particularly the opening / closing means 33 of the chuck device 21, can be damaged by heat. Can be prevented.
  • the molded article manufacturing apparatuses 1, 1A, 1B demonstrated the structure provided with the heating apparatus 13, it is not limited to this,
  • the molded article manufacturing apparatus which concerns on 4th Embodiment shown in FIG. The configuration without the heating device 13 may be used as in 1C.
  • the molded product manufacturing apparatus 1C shown in FIG. 10 has the same configuration as that of the molded product manufacturing apparatus 1 except for the configuration without the heating device 13.
  • the posture of the insert member 100 can be stored in the vertical posture in the storage unit 11, and the vertical posture up to the fixed die 53 can be stored. It becomes possible to convey with the conveying apparatus 12, maintaining this.
  • the insert members (thermoplastic prepreg) 100 and 100A have been described using the configuration formed in a sheet shape, but the present invention is not limited to this.
  • the insert members 100 and 100A may be in a sheet form or not in a sheet form, but a sheet form is more preferable.
  • the chuck 32 may be fixed to the thermoplastic prepreg 100 by means other than those shown in the first to fourth embodiments.
  • a magnet may be used.
  • the insert operation into the mold 51 (mold clamping device 52) in the next molding cycle is immediately performed. So that the chuck 32 holding the thermoplastic prepreg 100 used in the next molding cycle is stopped between the heating portions 41 of the heating device 13 to heat the thermoplastic prepreg 100 used in the next molding cycle, It may be configured to wait between the heating units 41 of the heating device 13 or in the vicinity of the heating device 13. By setting it as such a structure, a shaping
  • the heating device 13 is not provided separately (separately), but the heating device may be provided in the chuck device 21 or the transport device 12. Good.
  • the thermoplastic prepreg 100 can be conveyed by the conveying device 12 while the thermoplastic prepreg 100 is heated by the heating device 13.
  • thermoplastic prepreg 100 is transported to the vicinity of the mold 51 (the mold clamping device 52) by the transport device 12 while being heated by the heating device 13, and the mold 51 (
  • the structure may be such that the thermoplastic prepreg 100 can wait while being heated by the heating device 13 in the vicinity of the mold 51 (the mold clamping device 52) until the thermoplastic prepreg 100 can be inserted into the mold clamping device 52). .
  • molding cycle can be shortened.
  • thermoplastic prepreg 100 is transported to the vicinity of the mold 51 (clamping device 52) by the transport device 12 and the thermoplastic prepreg 100 is inserted into the mold 51 (mold clamping device 52).
  • the structure which can be heated may be sufficient. Thereby, while being able to shorten a shaping
  • the transport apparatuses 12 and 12A of the first to fourth embodiments are configured using a ceiling
  • the conveyance devices 12 and 12A may be, for example, a conveyance device attached to the upper part of the molding apparatus that has conveyance rails and the like.
  • the resin material is used as the material to be injected.
  • the present invention is not limited to this, and examples of the material to be injected include glass, metal, carbon fiber, It may be an aramid fiber, a compound thereof, or a mixture thereof.
  • this invention was applied to the injection molding machine, this invention is not limited to this.
  • the present invention may be applied to, for example, a transfer molding machine.
  • various modifications can be made without departing from the scope of the present invention.
  • Supporting part 43 ... Infrared heater, 44 ... Cover, 51 ... Gold Die, 52 ... Clamping device (molding device), 53 ... Fixed die, 53a ... Cavity, 54 ... Moving die, 54a ... Cavity, 56 ... Fixed plate, 57 ... Moving plate, 58 ... Toggle mechanism, 59 ... Drive source, 61 ... Housing, 62 ... Linda, 62a ... injection nozzle, 63 ... screw, 64 ... hopper, 65 ... moving means, 66 ... driving device, 67 ... cylinder heating device, 71 ... rail, 72 ... guide, 74 ... first driving device, 75 ... second Drive device 76 ... third drive device 100, 100A ... insert member (thermoplastic prepreg), S ... signal line.

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Abstract

　金型（５１）内にインサート部材（１００）を搬送する搬送装置（１２）であって、インサート部材（１００）を、インサート部材（１００）の主面が略重力方向に沿った姿勢で保持する保持装置（２１）と、保持装置（２１）によりインサート部材（１００）を前記姿勢で保持したまま金型（５１）に搬送する搬送機構（２２）と、インサート部材（１００）を加熱する加熱装置（１３）と、を備え、金型（５１）内にインサート部材（１００）を配置する前に、インサート部材（１００）を加熱装置（１３）で加熱することができる。

Description

搬送装置、成形品製造装置及び成形品の製造方法
　本発明は、熱可塑性プリプレグ等のインサート部材を搬送する搬送装置、インサート部材を用いて成形品を製造する成形品製造装置及び成形品の製造方法に関する。
　従来、成形品の製造方法として、金型にインサート部材を配置し、射出成形装置により射出成形することで、成形品を製造する技術が知られている。このようなインサート部材は、射出された樹脂材料が急速に冷却されることを防止するために、金型に配置される前に加熱装置により加熱される。
　また、従来、金型に、熱可塑性プリプレグを配置してプレスすることで熱可塑性プリプレグを賦形し、成形品を製造する技術が知られている。さらに、熱可塑性プリプレグを賦形するとともに、熱可塑性プリプレグをインサート部材として、射出成形によってボスやリブ等の成形部を形成する成形品を製造する技術も知られている。熱可塑性プリプレグは、繊維材料と熱可塑性樹脂材料によりシート状に形成されており、加熱することで賦形が可能となる。
　熱可塑性プリプレグ等のインサート部材を搬送する搬送装置として、熱可塑性プリプレグ等のインサート部材を横の姿勢でコンベヤ等の搬送手段上に載置し、加熱装置及び金型へ熱可塑性プリプレグ等のインサート部材を搬送する技術が知られている。
　また、特許文献１には、インサート部材を搬送する搬送装置として、熱可塑性プリプレグ等のインサート部材を、真空吸引手段等によりインサート部材を保持可能な搬送ヘッドを用いる技術が開示されている。この搬送ヘッドを用いる搬送装置は、搬送ヘッドが設けられた可動アームを回動及び移動することで、インサート部材の姿勢を変更して搬送可能に形成される。具体的には、搬送装置は、インサート部材を主面方向が略水平方向に沿って配置される横の姿勢等から、主面方向が略重力方向に沿って配置される縦の姿勢に変更可能に形成される。
　また、特許文献２には、加飾シート等のシートを主面方向が重力方向に沿って配置される縦の姿勢で保持して、シートを、真空吸引手段等により搬送する搬送装置が開示されている。
特開平６－２７０１９９号公報 特開２０１２－２００９８４号公報
　上述した特許文献１に開示された成形品製造装置では、以下の問題があった。即ち、横の姿勢のインサート部材を縦の姿勢に変更するため、上述の搬送装置では、姿勢を変更する工程が必要になり、成形品の生産性が低下する、という問題がある。また、インサート部材は、加熱された後に姿勢を変更して搬送されると、姿勢変更の時間の間、加熱されていたインサート部材が自然冷却される虞がある。
　また、熱可塑性プリプレグ等のインサート部材を横の姿勢で搬送する搬送装置を用いて加熱し、その後、姿勢を変更させる搬送装置を用いる場合には、搬送装置及び加熱装置の設置面積が、熱可塑性プリプレグの面積よりも大きい面積が必要となる。このため、成形品製造装置の設置面積の大型化となる。
　また、熱可塑性プリプレグは、その賦形のために加熱装置で加熱することから、横姿勢で搬送手段に載置する技術や、搬送ヘッドで保持する技術では、加熱された熱可塑性プリプレグとの接触面積が大きくなり、糸引きや接触面への樹脂材料の残存が発生する。このため、搬送装置のメンテナンスの頻度が増加する等、成形品製造装置の稼動を停止する時間が増大する。
　また、加熱された熱可塑性プリプレグはその強度が低下していることから、加熱後の姿勢変更時に所定の姿勢に変更することが困難である。さらに、姿勢変更の工程が必要となることから、サイクルタイムが増加する、という問題もある。
　また、上述した特許文献２に開示された成形品製造装置では、シートを金型に配置した後に、加熱装置によるシートへの加熱、及び、加熱装置の金型からの退避を行っているため、サイクルタイムが増加し、成形品の生産性が低下するという問題がある。
　このようなことから、生産性の向上が可能な成形品製造装置の要望がある。
　そこで、本発明は、設置面積の低減、及び、生産性の向上が可能な搬送装置、成形品製造装置及び成形品の製造方法を提供することを目的としている。
　前記課題を解決し目的を達成するために、本発明の搬送装置、成形品製造装置及び成形品の製造方法は次のように構成されている。
　本発明の一態様によれば、搬送装置は、金型内にインサート部材を搬送する搬送装置であって、前記インサート部材を、前記インサート部材の主面が略重力方向に沿った姿勢で保持する保持装置と、前記保持装置により前記インサート部材を前記姿勢で保持したまま前記金型に搬送する搬送機構と、前記インサート部材を加熱する加熱装置と、を備え、前記金型内に前記インサート部材を配置する前に、前記インサート部材を前記加熱装置で加熱することができる。
　本発明の一態様によれば、成形品製造装置は、インサート部材を、前記インサート部材の主面が略重力方向に沿った姿勢で搬送する搬送装置と、前記姿勢で搬送された前記インサート部材を加熱する加熱装置と、前記姿勢で搬送された前記インサート部材を成形する、金型が取り付けられる、成形装置と、を備え、前記インサート部材を前記成形装置内に配置する前に、前記インサート部材を前記加熱装置で加熱することができる。
　本発明の一態様によれば、成形品の製造方法は、インサート部材を搬送装置により、前記インサート部材の主面が略重力方向に沿った姿勢で加熱装置へ搬送し、前記加熱装置で前記姿勢で搬送された前記インサート部材を加熱し、加熱後、前記インサート部材を金型が取り付けられた成形装置へ搬送し、前記成形装置で前記インサート部材を成形する。
　本発明によれば、設置面積の低減、及び、生産性の向上が可能な搬送装置、成形品製造装置及び成形品の製造方法を提供することが可能となる。
図１は、本発明の第１の実施形態に係る成形品製造装置の構成を模式的に示す斜視図である。 図２は、同成形品製造装置に用いられる要部構成を模式的に示す正面図である。 図３は、同成形品製造装置に用いられる要部構成を模式的に示す側面図である。 図４は、同成形品製造装置に用いられる搬送装置及び加熱装置の構成を模式的に示す正面図である。 図５は、本発明の第２の実施形態に係る成形品製造装置の構成を模式的に示す斜視図である。 図６は、同成形品製造装置に用いられる搬送装置の構成を模式的に示す説明図である。 図７は、同成形品製造装置に用いられる要部構成を模式的に示す説明図である。 図８は、同成形品製造装置に用いられる搬送装置及び加熱装置の構成を模式的に示す正面図である。 図９は、本発明の第３の実施形態に係る成形品製造装置を模式的に示す斜視図である。 図１０は、本発明の第４の実施形態に係る成形品製造装置を模式的に示す斜視図である。
　以下、本発明の第１の実施形態に係る成形品製造装置１を、図１乃至図４を用いて説明する。　
　図１は本発明の第１の実施形態に係る成形品製造装置１の構成を模式的に示す斜視図、図２は成形品製造装置１に用いられる要部構成、具体的にはチャック３２の構成を模式的に示す正面図、図３はチャック３２の構成を模式的に示す側面図、図４は成形品製造装置１に用いられる搬送装置１２及び加熱装置１３の構成を模式的に示す正面図である。
　図１に示すように、成形品製造装置１は、例えば、保管部１１と、搬送装置１２と、加熱装置１３と、金型装置１４と、射出装置１５と、制御装置１９と、を備えている。成形品製造装置１は、工場内等の敷設範囲２に配置されるとともに、金型装置１４及び射出装置１５がベース３上に配置される。成形品製造装置１は、熱可塑性プリプレグ１００を加熱後に金型装置１４により賦形するとともに、射出装置１５により射出成形することで成形品を製造可能に形成されている。
　熱可塑性プリプレグ１００は、シート状に形成されている。熱可塑性プリプレグ１００は、ガラスや炭素等の繊維材料及び熱可塑性の樹脂材料により形成されている。熱可塑性プリプレグ１００は、図１においてはその平面形状を方形状に形成されているが、成形品の形状に賦形するのに適した形状に形成されている。熱可塑性プリプレグ１００は、例えば、方形状、三角形状及び楕円形状等や、成形品を形成可能な異形状に形成される。また、熱可塑性プリプレグ１００は、インサート部材の一例である。
　保管部１１は、熱可塑性プリプレグ１００を複数保管可能に形成されている。保管部１１は、例えば、熱可塑性プリプレグ１００を縦の姿勢で保管可能に形成されている。なお、保管部１１は、例えば、熱可塑性プリプレグ１００を横の姿勢で保管するとともに横姿勢から縦姿勢に変更可能に形成されていてもよい。
　ここで、熱可塑性プリプレグ１００の縦の姿勢（縦姿勢）とは、熱可塑性プリプレグ１００の主面が略重力方向に沿った姿勢、即ち、上下方向に延設する姿勢、又は、これら姿勢と同等の姿勢である。また、熱可塑性プリプレグ１００の横の姿勢（横姿勢）とは、熱可塑性プリプレグ１００の主面が略水平方向に沿った姿勢、即ち、成形品製造装置１の設置面に沿った姿勢又はこれら姿勢と同等の姿勢である。
　搬送装置１２は、熱可塑性プリプレグ１００を縦の姿勢で、熱可塑性プリプレグ１００の保管部１１から加熱装置１３及び金型装置１４へ順次搬送可能に形成されている。具体的には、搬送装置１２は、例えば、チャック装置２１と、搬送機構２２と、を備えている。
　チャック装置２１は、例えば、搬送機構２２に設けられた支持部３１と、複数のチャック３２と、チャック３２を開閉する開閉手段３３と、冷却装置３４と、を備えている。チャック装置２１は、複数のチャック３２により、熱可塑性プリプレグ１００を複数の位置で挟持可能に形成されている。チャック装置２１は、熱可塑性プリプレグ１００を保持する保持装置の一例である。
　図２及び図３に示すように、支持部３１は、複数のチャック３２を支持可能に形成されている。支持部３１は、搬送機構２２により移動可能に形成される。図２及び図３に示すように、チャック３２は、開閉手段３３により駆動されることで、その先端を開閉可能に形成されている。チャック３２は、少なくとも熱可塑性プリプレグ１００を保持するように、先端の幅が狭く形成される。また、複数のチャック３２は、図２に実線及び二点鎖線で示すように、互いの距離を調整可能に、支持部３１に支持される。
　チャック３２は、例えば、支持部３１に設けられた固定爪部３２ａと、固定爪部３２ａに対して近接又は離間する移動爪部３２ｂと、を備えている。移動爪部３２ｂは、開閉手段３３により駆動される。固定爪部３２ａ及び移動爪部３２ｂは、例えば、耐熱性の良い材料で形成されている。固定爪部３２ａ及び移動爪部３２ｂは、例えば、ステンレス材料やアルミ等により形成されている。
　チャック３２は、固定爪部３２ａ及び移動爪部３２ｂの先端間に熱可塑性プリプレグ１００の端部が位置した状態で、開閉手段３３により移動爪部３２ｂが駆動され、閉状態となる。チャック３２は、当該閉状態が維持されることで、熱可塑性プリプレグ１００を保持可能に形成されている。
　開閉手段３３は、移動爪部３２ｂを移動させることでチャック３２の開閉を行わせる駆動源であって、例えば、空圧シリンダ等が用いられる。開閉手段３３は、制御装置１９に信号線Ｓを介して電気的に接続されている。
　冷却装置３４は、チャック３２を冷却可能に形成されている。冷却装置３４は、例えば、エアをチャック３２に噴射することで、チャック３２を冷却可能に形成されている。冷却装置３４は、制御装置１９に信号線Ｓを介して電気的に接続されている。
　冷却装置３４は、少なくとも固定爪部３２ａ及び移動爪部３２ｂの熱可塑性プリプレグ１００に接触する部位及びその周辺部を冷却可能に形成されている。冷却装置３４は、支持部３１に支持されるか、又は、保管部１１にチャック３２が移動する前工程でチャック３２を冷却可能な位置に配置される。なお、冷却装置３４は、加熱装置１３の上部に位置し、熱可塑性プリプレグ１００を加熱している最中も、熱可塑性プリプレグ１００に影響しない範囲で冷却する構成であってもよい。
　搬送機構２２は、チャック装置２１のチャック３２を保管部１１、加熱装置１３及び金型装置１４へ順次搬送する機構であり、例えば、支持部３１をスライド移動可能に形成されている。搬送機構２２は、例えばレールである。なお、搬送機構２２は、多関節ロボット等であってもよい。搬送機構２２は、制御装置１９に信号線Ｓを介して電気的に接続されている。
　図１及び図４に示すように、加熱装置１３は、例えば、熱可塑性プリプレグ１００を加熱可能な、間隔を空けて互いに対向する一対の加熱部４１と、加熱部４１を支持する支持部４２と、を備えている。一対の加熱部４１は、例えば、熱可塑性プリプレグ１００を加熱する加熱面４１ａが、熱可塑性プリプレグ１００の主面に沿って配置される。
　即ち、一対の加熱部４１は、例えば、熱可塑性プリプレグ１００と同様に、縦姿勢（例えば、略重力方向に沿って縦長の直方体）で配置される。一対の加熱部４１は、チャック３２の固定爪部３２ａ及び移動爪部３２ｂの先端の一部及びチャック３２に保持された熱可塑性プリプレグ１００が通過可能な間隔を有して対向する。
　加熱部４１は、それら対向する加熱面４１ａに、例えば、赤外線ヒータ４３が単数又は複数設けられ、加熱部４１の間を通過する、又は、加熱部４１の間で停止する熱可塑性プリプレグ１００を所定の温度に加熱可能に形成されている。なお、ここで、所定の温度とは、例えば、熱可塑性プリプレグ１００を、金型装置１４において賦形可能な温度である。加熱部４１は、例えば、その上方であって、チャック３２と対向し、且つ、熱可塑性プリプレグ１００と対向しない範囲に、熱を遮断するカバー４４が設けられている。
　金型装置１４は、開閉可能な金型５１と、金型５１を開閉する型締装置５２と、を備えている。
　金型５１は、例えば、固定型５３と、移動型５４と、を備えている。移動型５４は、固定型５３に対して移動可能に形成されている。固定型５３及び移動型５４は、互いに対向する対向面に、成形品を形成する形状のキャビティ５３ａ，５４ａが形成されている。金型５１は、閉状態において、固定型５３及び移動型５４のキャビティ５３ａ，５４ａによって、成形品の形状の空間が形成される。金型５１は、型締装置５２に取り付けられている。
　型締装置５２は、金型５１を開閉可能、且つ、型締め可能に形成されている。型締装置５２は、例えば、固定盤５６と、固定盤５６に対して移動可能な移動盤５７と、移動盤５７を移動させるトグル機構５８と、トグル機構５８を駆動させる駆動源５９と、固定盤５６に対して移動盤５７の移動を案内する複数のタイバー６０と、を備えている。型締装置５２は、成形品を成形する成形装置の一例である。
　固定盤５６は、固定型５３を支持可能に形成されている。移動盤５７は、移動型５４を支持可能に形成されている。トグル機構５８は、駆動源５９により駆動されることで、移動盤５７を固定盤５６に対して進退させる。駆動源５９は、トグル機構５８を駆動可能に形成されている。駆動源５９は、制御装置１９に信号線Ｓを介して電気的に接続されている。複数のタイバー６０は、移動盤５７を固定盤５６に対して直線的に進退するように案内可能に形成されている。複数のタイバー６０は、例えば、固定盤５６及び移動盤５７を渡すように、４箇所に設けられる。
　射出装置１５は、例えば、ハウジング６１と、シリンダ６２と、スクリュ６３と、ホッパ６４と、移動手段６５と、駆動装置６６と、シリンダ加熱装置６７と、を備えている。射出装置１５は、金型装置１４の金型５１内に樹脂材料を射出することで、型締装置５２とともに成形品を成形する成形装置の一例である。
　ハウジング６１は、例えば、シリンダ６２、スクリュ６３及びホッパ６４を支持可能、且つ、内部に駆動装置６６を収納可能に形成されている。シリンダ６２は、その内部にスクリュ６３を収納する。シリンダ６２は、その先端に射出ノズル６２ａを備えている。射出ノズル６２ａは、金型５１に形成されたゲートに接続可能に形成されている。スクリュ６３は、シリンダ６２内で回転可能、且つ、シリンダ６２に対して進退可能に形成されている。
　ホッパ６４は、射出成形を行う、溶融される樹脂材料が収容される。ホッパ６４は、収容された樹脂材料をシリンダ６２内に供給可能に形成されている。
　移動手段６５は、例えば、ベース３上に配置され、固定型５３及び固定盤５６に向って延設された複数のレール７１と、ハウジング６１の下部に設けられ、レール７１をスライド移動可能な複数のガイド７２と、を備えている。移動手段６５は、ガイド７２がレール７１に案内されることで、ハウジング６１及びハウジング６１に支持された各構成をレール７１に沿って金型装置１４に進退可能に形成される。
　駆動装置６６は、例えば、スクリュ６３を回転させる第１駆動装置７４と、スクリュ６３をシリンダ６２に対して進退させる第２駆動装置７５と、ハウジング６１をレール７１に沿って金型装置１４に対して進退させる第３駆動装置７６と、を備えている。
　第１駆動装置７４は、スクリュ６３を回転させることで、ホッパ６４から供給された樹脂材料を定量供給可能に形成されている。第１駆動装置７４、第２駆動装置７５及び第３駆動装置７６は、制御装置１９に信号線Ｓを介して電気的に接続されている。
　シリンダ加熱装置６７は、シリンダ６２を加熱可能に形成されている。シリンダ加熱装置６７は、シリンダ６２に装着されている。シリンダ加熱装置６７は、シリンダ６２を加熱することで、ホッパ６４から供給された樹脂材料を溶融可能に形成されている。シリンダ加熱装置６７は、制御装置１９に信号線Ｓを介して電気的に接続されている。
　制御装置１９は、搬送装置１２、金型装置１４及び射出装置１５を制御可能に形成されている。具体的には、制御装置１９は、搬送機構２２を制御することで、チャック３２（支持部３１）の移動動作を制御可能に形成されている。また、制御装置１９は、搬送装置１２の支持部３１の位置を検出可能に形成されている。
　制御装置１９は、開閉手段３３を制御することで、チャック３２の開閉動作を制御可能に形成されている。制御装置１９は、冷却装置３４を制御することで、チャック３２の冷却を制御可能に形成されている。
　制御装置１９は、駆動源５９を制御することで、トグル機構５８を駆動し、移動型５４（移動盤５７）の進退動作を制御可能に形成されている。制御装置１９は、第１駆動装置７４、第２駆動装置７５及び第３駆動装置７６を制御することで、スクリュ６３の回転動作及び進退動作、並びに、ハウジング６１の進退動作（射出装置１５の進退動作）を制御可能に形成されている。制御装置１９は、シリンダ加熱装置６７を制御することで、シリンダ６２の加熱動作を制御可能に形成されている。
　次に、このように構成された成形品製造装置１を用いて成形品を製造する方法を説明する。　
　先ず、制御装置１９は、チャック３２を保管部１１に移動させるとともに、チャック３２を開状態とする。なお、本サイクル前に、熱可塑性プリプレグ１００を加熱装置１３に搬送した場合には、冷却装置３４によりチャック３２を冷却する。
　次に、図２及び図３に示すように、チャック３２をさらに移動させて、熱可塑性プリプレグ１００の周縁（縁部、端部）に固定爪部３２ａ及び移動爪部３２ｂの先端を位置させる。次に、図２及び図３に示すように、二点鎖線で示すように、移動爪部３２ｂを移動させることでチャック３２を閉状態とし、熱可塑性プリプレグ１００をチャック３２により保持する。
　次に、チャック３２を移動させて、熱可塑性プリプレグ１００を一対の加熱部４１の間に移動させ、熱可塑性プリプレグ１００を所定の温度に加熱する。次に、チャック３２を移動させて、熱可塑性プリプレグ１００を金型５１（金型５１が取り付けられた型締装置５２）に搬送し、熱可塑性プリプレグ１００を金型５１（型締装置５２）内に配置する（インサートする）。このとき、例えば、固定型５３又は移動型５４に設けられた位置決めピンに熱可塑性プリプレグ１００を固定することで、熱可塑性プリプレグ１００の位置決めを行う。なお、熱可塑性プリプレグ１００は、加熱装置１３の一対の加熱部４１の間を通過、又は、加熱装置１３の一対の加熱部４１の間に停止することにより、軟化状態にされている。
　次に、トグル機構５８を駆動し、移動型５４を固定型５３に向って移動して型締めを行う。これにより熱可塑性プリプレグ１００は、金型５１（金型５１が取り付けられた型締装置５２）によってプレスされ、キャビティ５３ａ，５４ａの形状に賦形される。
　また、併せて、ハウジング６１を移動させ、固定型５３に形成されたゲートに射出ノズル６２ａを接続させるとともに、シリンダ６２内にホッパ６４から供給され溶融された樹脂材料を、ゲートを介して射出する。これにより、キャビティ５３ａ，５４ａ内に樹脂材料が射出され、キャビティ５３ａ，５４ａの形状に樹脂材料が供給され、賦形された熱可塑性プリプレグ１００と一体に成形される。
　次に、賦形された熱可塑性プリプレグ１００及び射出された樹脂材料を金型５１内で冷却し、成形品が成形される。次に、移動型５４を移動させ、金型５１を開状態とし、固定型５３又は移動型５４に設けられた突き出しピンにより成形品を金型５１から取り出す。
　また、型締めから成形品の取り出しまでの間に、冷却装置３４によりチャック３２を冷却し、再び熱可塑性プリプレグ１００を加熱装置１３に搬送し、次の成形で用いる熱可塑性プリプレグ１００を加熱しておく。以後、同様の工程を繰り返す。これらの工程の繰り返しにより成形品が製造される。
　このように構成された成形品製造装置１によれば、加熱装置１３は、一対の加熱部４１を、加熱面４１ａが上下方向に延設されるように縦姿勢に設け、熱可塑性プリプレグ１００を縦の姿勢で加熱する構成である。この構成により、加熱装置１３は、その幅が、加熱部４１の幅、及び、熱可塑性プリプレグ１００及びチャック３２を通過可能な加熱部４１の対向する間隔でよく、設置面積を小さくすることが可能となる。結果、成形品製造装置１の設置面積を小さくすることが可能となる。特に、熱可塑性プリプレグ１００の面積が大きくても、加熱装置１３の設置面積を大きくすることなく、加熱部４１の高さを高くすることで熱可塑性プリプレグ１００を加熱することが可能となる。また、熱可塑性プリプレグ１００が縦の姿勢（熱可塑性プリプレグ１００の主面が略重力方向に沿った姿勢）で搬送されることによって、熱可塑性プリプレグ１００の搬送経路を挟むように加熱装置１３を配置するだけで、熱可塑性プリプレグ１００の姿勢を変更することなく、熱可塑性プリプレグ１００を加熱する。これにより、熱可塑性プリプレグ１００を簡単に加熱することができる。
　また、搬送装置１２により熱可塑性プリプレグ１００を加熱装置１３及び金型装置１４に搬送する構成であることから、加熱装置１３に、加熱のための熱可塑性プリプレグ１００のスライド装置等の搬送装置を別途設ける必要がない。また、搬送時に、金網や断熱シート等を設ける必要がなく、熱可塑性プリプレグ１００の加熱の均一化が可能となる。
　また、熱可塑性プリプレグ１００は、チャック３２により挟んで保持され、この状態で加熱装置１３へ搬送して加熱される。このため、熱可塑性プリプレグ１００のチャック３２により保持されている部位は、チャック３２の固定爪部３２ａ及び移動爪部３２ｂの先端に覆われることから、赤外線が直接当らない。つまり、熱可塑性プリプレグ１００は、チャック３２により加熱装置１３を通過し、その加熱部４１と対向する面が加熱されても、熱可塑性プリプレグ１００のチャック３２により保持されている部位については、加熱装置１３の加熱部４１から直接的に熱が伝達されることを防止することができる。
　このため、熱可塑性プリプレグ１００が加熱装置１３の加熱部４１で加熱されても、熱可塑性プリプレグ１００のチャック３２に覆われた部位は、半溶融状態又は未溶融状態であって、チャック３２が開状態となった場合に、熱可塑性プリプレグ１００の熱可塑性の樹脂材料の固定爪部３２ａ及び移動爪部３２ｂへの付着や糸引き等の発生が防止可能となる。
　また、樹脂材料の溶融による熱可塑性プリプレグ１００の位置ずれ及び落下の防止が可能となり、結果安定した成形サイクルが実現できる。また、搬送装置１２により熱可塑性プリプレグ１００を、加熱装置１３及び金型装置１４に搬送することが可能となり、成形サイクルの短縮が可能となる。なお、熱可塑性プリプレグ１００の半溶融状態又は未溶融状態の部位は、金型５１内で賦形するときに、曲げが加わらない位置に配置することが好ましい。
　さらに、チャック３２は、冷却装置３４によって冷却されることにより、前サイクルで加熱装置１３を通過することで加熱されても、次サイクルにおいて、温度を極力低下させることが可能となる。これによって、チャック３２は、接触する熱可塑性プリプレグ１００の部位を加熱することを極力防止することが可能となる。
　このように、熱可塑性プリプレグ１００をチャック３２により搬送することで、熱可塑性プリプレグ１００のチャック３２で保持する部位の加熱温度を他部に比べて低くすることが可能、且つ、一貫して搬送することが可能となる。結果、成形品製造装置１は、安定した成形サイクルを行うとともに、成形サイクルの短縮が可能となる。
　また、保管部１１に熱可塑性プリプレグ１００を縦の姿勢で保管し、さらに、搬送装置１２により縦の姿勢を維持したまま保管部１１から加熱装置１３及び金型装置１４に搬送することが可能となる。これにより、搬送装置１２により、熱可塑性プリプレグ１００を横の姿勢から縦の姿勢に変更する必要がなく、搬送装置１２の構成を簡素化することが可能となる。
　また、例えば、射出成形機等の型締装置５２と射出装置１５とを備える成形装置では、横置き型であるものが数多く製造されており、そのような成形装置では、固定型５３のキャビティ５３ａは、上下方向に対して垂直な方向に開口している。そのため、固定型５３のキャビティ５３ａ内での熱可塑性プリプレグ１００の姿勢は、縦の姿勢となる。熱可塑性プリプレグ１００が保管部１１に縦の姿勢で保管されることによって、熱可塑性プリプレグ１００の姿勢を、保管部１１から固定型５３のキャビティ５３ａ内まで搬送する途中において、変更する必要がない。
　換言すると、熱可塑性プリプレグ１００の姿勢を変更する工程が不要になる。
　また、熱可塑性プリプレグ１００を金型５１（型締装置５２）内に配置する前に、熱可塑性プリプレグ１００を加熱装置１３により加熱することで、熱可塑性プリプレグ１００を金型５１（型締装置５２）内に搬送した後に、加熱装置１３により熱可塑性プリプレグ１００を加熱し、その後加熱装置１３を金型５１（型締装置５２）から退避させるという工程が不要となる。これは、本発明では熱可塑性プリプレグ１００を金型５１（型締装置５２）内に配置する前に、熱可塑性プリプレグ１００を加熱装置１３により加熱することができることを示唆している。
　また、型締めから成形品の取り出しまでの間、型締装置５２（金型装置１４）の動作や射出装置１５の動作とは並列に、搬送装置１２を動作させる。これにより、型締動作からの成形品の取出動作までの間に、次の成形で用いる熱可塑性プリプレグ１００を加熱装置１３により加熱し、加熱された（次の成形で用いる）熱可塑性プリプレグ１００を型締装置５２（金型装置１４）の付近まで搬送することができる。このため、成形品の取り出しが終了した後、すぐに次の成形が行えるようになる。つまり、金型５１（型締装置５２）内に配置する前に熱可塑性プリプレグ１００を加熱装置１３で加熱して、金型５１（型締装置５２）内に搬送することができるため、成形工程の中の、型締装置５２（金型装置１４）を用いて行う工程及び射出装置１５を用いて行う工程を、搬送装置１２及び加熱装置１３を用いて行う工程と並列的に行うことができる。
　従って、成形品製造装置１において成形品を成形する際の工程数を削減することができるので、成形品の生産性を向上することができ、成形サイクルの短縮も図ることができる。
　また、シート状の熱可塑性プリプレグ１００が変形することを抑制することができる。この点について具体的に説明する。熱可塑性プリプレグ１００は、シート状である。このため、例えば熱可塑性プリプレグ１００が横の姿勢で保管されていると、熱可塑性プリプレグ１００は、当該熱可塑性プリプレグ１００においてチャック３２に固定される部分を支点として、曲がってしまうことが考えられる。
　しかしながら、本実施形態では、シート状の熱可塑性プリプレグ１００が縦の姿勢で保管されているとともに、チャック３２が熱可塑性プリプレグ１００を保持することによって、熱可塑性プリプレグ１００は上下方向に沿う姿勢（縦の姿勢）でチャック３２につられる状態となる。このため、搬送途中に熱可塑性プリプレグ１００が重力によって変形することを抑制することができる。
　特に、本実施形態のように、加熱装置１３によって熱可塑性プリプレグ１００が加熱されると、熱可塑性プリプレグ１００が軟らかくなる（軟化する）ので、熱可塑性プリプレグ１００が縦の姿勢で搬送されることは有効である。
　また、本実施形態では、加熱により熱可塑性プリプレグ１００が軟らかくなった後、熱可塑性プリプレグ１００の姿勢を変えることなく、固定型５３のキャビティ５３ａ内に搬送されるため、熱可塑性プリプレグ１００が搬送時に変形してしまうことを抑制することができる。また、これらのことにより、成形不良品の発生も抑制することができる。
　上述したように本発明の一実施形態に係る成形品製造装置１によれば、熱可塑性プリプレグ１００を縦の姿勢で搬送及び加熱可能な搬送装置１２及び加熱装置１３により、成形品製造装置１の設置面積の低減が可能、且つ、生産性の向上が可能となる。
（第２の実施形態）
　次に、本発明の第２の実施形態に係る成形品製造装置１Ａを図５乃至図８を用いて説明する。
図５は本発明の第２の実施形態に係る成形品製造装置１Ａの構成を模式的に示す斜視図、図６は成形品製造装置１Ａに用いられる搬送装置１２Ａの構成を模式的に示す説明図、図７は成形品製造装置１Ａに用いられる搬送装置１２Ａ、加熱装置１３及び金型装置１４の構成を模式的に示す説明図、図８は搬送装置１２Ａ及び加熱装置１３の構成を模式的に示す正面図である。
　なお、第２の実施形態に係る成形品製造装置１Ａのうち、上述した第１の実施形態に係る成形品製造装置１と同様の構成には同一符号を付し、その詳細な説明は省略する。
　成形品製造装置１Ａは、例えば、保管部１１Ａと、搬送装置１２Ａと、加熱装置１３と、金型装置１４と、射出装置１５と、制御装置１９と、を備えている。成形品製造装置１Ａは、工場内等の敷設範囲２に配置されるとともに、金型装置１４及び射出装置１５がベース３上に配置される。成形品製造装置１Ａは、インサート部材１００Ａを加熱後に射出装置１５により射出成形することで成形品を製造可能に形成されている。
　インサート部材１００Ａは、図５中、二点鎖線で示す範囲Ｆ１に示すように、例えば、シート状に形成されている。インサート部材１００Ａは、上端部に貫通孔１０１が形成されている。例えば、インサート部材１００Ａは、貫通孔１０１が一対形成されている。インサート部材１００Ａは、例えば、熱可塑性プリプレグ１００、金属材料、又は、熱可塑性樹脂材料等により形成されている。
　保管部１１Ａは、インサート部材１００Ａを複数保管可能に形成されている。保管部１１は、例えば、インサート部材１００Ａを縦の姿勢で保管可能に形成されている。保管部１１Ａは、基部１１ａと、保持部１１ｂとを備えている。基部１１ａは、例えば、重力方向に沿って延びる壁であり、保持部１１ｂは、水平方向に延設された一対の円柱状の棒体である。
　保持部１１ｂは、その外径が、インサート部材１００Ａの貫通孔１０１の内径よりも小径に形成される。また、一対の保持部１１ｂは、その軸心が一対の貫通孔１０１の軸心と同軸上となる配置で基部１１ａに設けられる。保管部１１Ａは、図５中、二点鎖線で拡大して示すインサート部材１００Ａに設けられた貫通孔１０１に保持部１１ｂを挿入することで、インサート部材１００Ａを保持可能に形成されている。また、保管部１１Ａは、保持部１１ｂに複数のインサート部材１００Ａを保持可能に形成されている。
　搬送装置１２Ａは、インサート部材１００Ａを縦の姿勢で、インサート部材１００Ａの保管部１１Ａから加熱装置１３及び金型装置１４へ順次搬送可能に形成されている。具体的には、搬送装置１２Ａは、例えば、チャック装置２１Ａと、搬送機構２２Ａと、を備えている。
　チャック装置２１Ａは、例えば、搬送機構２２Ａに設けられた支持部３１と、チャック３２Ａと、負圧発生ポンプ３５と、を備えている。チャック装置２１Ａは、負圧によってインサート部材１００Ａをチャック３２Ａに吸引することにより、インサート部材１００Ａをチャック３２Ａに固定可能に形成されている。チャック装置２１Ａは、熱可塑性プリプレグ１００等のインサート部材１００Ａを保持する保持装置の一例である。
　支持部３１は、例えば、円柱状の棒体であって、チャック３２Ａを支持可能に形成されている。支持部３１は、搬送機構２２Ａに連結される。チャック３２Ａは、吸引する際の負圧をインサート部材１００Ａに作用させる吸込孔３２ｃが形成されている。チャック３２Ａは、負圧発生ポンプ３５に配管３５ａ等を介して接続されている。負圧発生ポンプ３５は、駆動することで、配管３５ａを介してチャック３２Ａの吸込孔３２ｃに負圧が作用する。配管３５ａは、例えば、可撓性を有するとともに、チャック３２Ａの移動を妨げないだけの十分な長さを有している。
　搬送機構２２Ａは、支持部３１及びチャック３２Ａを移動させることで、チャック３２Ａにより保持したインサート部材１００Ａを搬送可能に形成されている。図６に示すように、搬送機構２２Ａは、例えば、基部２２ａと、基部２２ａに設けられた搬送レール２２ｂと、搬送レール２２ｂに移動可能に設けられた移動部２２ｃとを備えている。
　基部２２ａは、成形品製造装置１Ａに設けられ、インサート部材１００Ａの搬送範囲に亘って設けられる。基部２２ａは、その下面の面方向が水平方向に沿って延設される。なお、基部２２ａは、例えば工場等の建造物の天井であってもよい。搬送レール２２ｂは、基部２２ａの下面の面方向に沿って形成される。搬送レール２２ｂは、例えば、基部２２ａの下面に固定されている。
　搬送レール２２ｂは、インサート部材１００Ａを、保管部１１Ａから、加熱装置１３を介して固定型５３のキャビティ５３ａ内まで搬送可能な形状を有している。具体的には、搬送レール２２ｂは、図６に示すように、第１のレール部２２ｄと、第２のレール部２２ｅと、第３のレール部２２ｆとを有している。
　第１のレール部２２ｄは、例えば、保持部１１ｂの延設方向に平行に延設されている。第１のレール部２２ｄは、保管部１１Ａの基部１１ａから保持部１１ｂの先端を越えた位置まで移動可能な長さに延設されている。これにより、第１のレール部２２ｄは、インサート部材１００Ａが基部１１ａに隣接する位置にあっても、チャック３２Ａをインサート部材１００Ａまで導くことができる。即ち、第１のレール部２２ｄは、保管部１１Ａからインサート部材１００Ａを取り外すために、保持部１１ｂと平行に延設された搬送レール２２ｂの一部分を構成する。
　第２のレール部２２ｅは、例えば、第１のレール部２２ｄに一体に連結されている。第２のレール部２２ｅは、例えば、第１のレール部２２ｄに対して直交する方向に延設される。第２のレール部２２ｅは、例えば、保管部１１Ａから取り外されたインサート部材１００Ａを、第１のレール部２２ｄから固定型５３のキャビティ５３ａの近傍まで最短距離で搬送する配置で基部２２ａに設けられる。
　具体的には、図６に示すように、第２のレール部２２ｅは、第１のレール部２２ｄの端部から固定型５３のキャビティ５３ａに対向する位置まで延設される。また、第２のレール部２２ｅは、加熱装置１３の一対の加熱部４１間に配置される。
　第２のレール部２２ｅは、固定型５３の近傍までインサート部材１００Ａを搬送するために、第１のレール部２２ｄと直交する方向に延設された、搬送レール２２ｂの一部分を構成する。
　第３のレール部２２ｆは、例えば、第２のレール部２２ｅに一体に連結されている。第３のレール部２２ｆは、例えば、第２のレール部２２ｅに対して直交する方向に延接される。第３のレール部２２ｆは、インサート部材１００Ａを固定型５３のキャビティ５３ａ内に導くことができるように、第２のレール部２２ｅから固定型５３のキャビティ５３ａに向う方向に延設される。
　移動部２２ｃは、搬送レール２２ｂに設けられ、搬送レール２２ｂに沿って移動可能に形成されている。移動部２２ｃは、チャック装置２１Ａの支持部３１を固定する。移動部２２ｃは、搬送レール２２ｂに沿って移動することで、当該移動部２２ｃの移動に伴って、チャック装置２１Ａを移動させる。移動部２２ｃは、支持部３１の重力方向の位置を調整可能に形成されている。
　このような搬送機構２２Ａは、第１のレール部２２ｄが保持部１１ｂに対して平行に形成されることから、移動部２２ｃを第１のレール部２２ｄに沿って移動させるだけで、チャック３２Ａに固定された一つのインサート部材１００Ａを保持部１１ｂから取り出すことが可能となる。また、搬送機構２２Ａは、第２のレール部２２ｅ及び第３のレール部２２ｆに沿って移動部２２ｃを移動させることで、チャック３２Ａに固定されたインサート部材１００Ａを固定型５３のキャビティ５３ａに配置することが可能となる。
　制御装置１９は、保管部１１Ａに蓄えられたインサート部材１００Ａのうち、最も外側に位置するインサート部材１００Ａの位置を検出可能に形成されている。なお、最も外側に位置するインサート部材１００Ａとは、インサート部材１００Ａを取り出す方向の最も外側に位置するインサート部材１００Ａのことである。換言すると、保管部１１Ａに備えられているインサート部材１００Ａのうち、基部１１ａから最も遠くにあるインサート部材１００Ａのことである。
　次に、図７を用いて、成形品製造装置１の動作を説明する。なお、図７は、搬送装置１２Ａにおいて、搬送レール２２ｂよりも下側の部分を上方から下方に向って見た状態を示している。
　制御装置１９は、先ず、移動部２２ｃを、第１のレール部２２ｄに沿って、保管部１１Ａまで移動させる。移動部２２ｃの移動に伴って、チャック装置２１Ａも移動する。制御装置１９は、チャック３２Ａがインサート部材１００Ａの上端部に接触する位置まで移動部２２ｃを移動させると、移動部２２ｃの移動を停止させる。
　次に、制御装置１９は、負圧発生ポンプ３５を作動させる。負圧発生ポンプ３５を作動させることで、吸込孔３２ｃに負圧が発生する。この発生した負圧によって、インサート部材１００Ａはチャック３２Ａに固定される。
　次に、制御装置１９は、移動部２２ｃを第１のレール部２２ｄに沿って移動させる。第１のレール部２２ｄが保持部１１ｂと平行に延びていることから、移動部２２ｃを第１のレール部２２ｄに沿って移動させることで、インサート部材１００Ａの貫通孔１０１が保持部１１ｂから抜け、インサート部材１００Ａが保管部１１Ａから取り出される。
　次に、制御装置１９は、移動部２２ｃを第２のレール部２２ｅに沿って移動させる。移動部２２ｃが第２のレール部２２ｅに沿って移動することで、図８に示すように、インサート部材１００Ａは、加熱部４１間を通過して、又は、加熱部４１間で停止し、所定の温度に加熱される。
　インサート部材１００Ａが所望の温度まで加熱された後、さらに第２のレール部２２ｅに沿って移動部２２ｃを移動させる。移動部２２ｃが第３のレール部２２ｆに到着すると、制御装置１９は、第３のレール部２２ｆに沿って移動部２２ｃを移動させる。これにより、インサート部材１００Ａは、固定型５３のキャビティ５３ａ内に搬送される（配置される）。なお、例えば、インサート部材１００Ａを固定型５３のキャビティ５３ａ内に配置する際に、インサート部材１００Ａを固定型５３の上方まで移動させ、その後、インサート部材１００Ａがキャビティ５３ａ内に配置されるように支持部３１の高さを調整し、インサート部材１００Ａをキャビティ５３ａに移動させる。
　制御装置１９は、インサート部材１００Ａをキャビティ５３ａに配置した後、移動部２２ｃの移動を停止させるとともに、負圧発生ポンプ３５の動作を停止させる。これにより、チャック３２Ａは、インサート部材１００Ａとの固定が解除されて、インサート部材１００Ａは固定型５３のキャビティ５３ａ内（型締装置５２内、金型５１内）に配置される。
　次に、トグル機構５８を駆動させ、インサート部材１００Ａをプレスするとともに、キャビティ５３ａ，５４ａの形状に賦形させる。また、併せて、ハウジング６１を移動させ、固定型５３に形成されたゲートに射出ノズル６２ａを接続させるとともに、シリンダ６２内にホッパ６４から供給され溶融された樹脂材料を、ゲートを介して射出する。これにより、キャビティ５３ａ，５４ａ内に樹脂材料が射出され、キャビティ５３ａ，５４ａの形状に樹脂材料が供給される。
　次に、賦形されたインサート部材１００Ａ及び射出された樹脂材料を金型５１内で冷却し、成形品が成形される。次に、移動型５４を移動させ、金型５１を開状態とし、固定型５３又は移動型５４に設けられた突き出しピンにより成形品を金型５１から取り出す。
　また、型締めから成形品の取り出しまでの間に、冷却装置３４によりチャック３２Ａを冷却し、再び搬送レール２２ｂに沿ってインサート部材１００Ａを加熱装置１３に搬送し、次の成形で用いるインサート部材１００Ａを加熱しておく。以後、同様の工程を繰り返す。これらの工程の繰り返しにより成形品が順次製造される。
　このように構成された成形品製造装置１Ａによれば、上述した成形品製造装置１と同様に、保管部１１Ａに縦の姿勢で蓄えられたインサート部材１００Ａを、保管部１１Ａから縦の姿勢で搬送及び加熱可能な搬送装置１２Ａ及び加熱装置１３により、成形品製造装置１Ａの設置面積の低減が可能、且つ、生産性の向上が可能となる。また、第２の実施形態に係る成形品製造装置１Ａにおいても、第１の実施形態と同様の効果が得られる。
（第３の実施形態）
　次に、本発明の第３の実施形態に係る成形品製造装置１Ｂを、図９を用いて説明する。　
　図９は本発明の第３の実施形態に係る成形品製造装置１Ｂの構成を模式的に示す斜視図である。なお、第３の実施形態に係る成形品製造装置１Ｂのうち、上述した第１の実施形態に係る成形品製造装置１と同様の構成には同一符号を付し、その詳細な説明は省略する。
　図９に示すように、成形品製造装置１Ｂは、例えば、保管部１１と、搬送装置１２Ｂと、加熱装置１３と、金型装置１４と、射出装置１５と、制御装置１９と、を備えている。成形品製造装置１Ｂは、工場内等の敷設範囲２に配置される。
　搬送装置１２Ｂは、インサート部材の一例である熱可塑性プリプレグ１００を縦の姿勢で、熱可塑性プリプレグ１００の保管部１１から加熱装置１３及び金型装置１４へ順次搬送可能に形成されている。具体的には、搬送装置１２Ｂは、チャック装置２１Ｂと、搬送機構２２と、を備えている。
　チャック装置２１Ｂは、例えば、搬送機構２２に設けられた支持部３１Ｂと、複数のチャック３２と、開閉手段３３と、冷却装置３４と、を備えている。
　図９に示すように、支持部３１Ｂは、複数のチャック３２を支持可能に形成されている。支持部３１Ｂは、搬送機構２２により移動可能に形成される。図９に示すように、支持部３１Ｂは、例えば、円柱状の棒体により形成されるとともに、その中途部に逃げ部３１ａを備えている。
　逃げ部３１ａは、支持部３１Ｂの一部がＵ字状に曲げられることで形成される。具体的には、逃げ部３１ａは、熱可塑性プリプレグ１００が搬送装置１２Ｂにより固定型５３のキャビティ５３ａに配置される位置（固定型５３のキャビティ５３ａと対応する位置）に移動された時に、金型装置１４（型締装置５２）の一つの、又は、複数のタイバー６０を内部に位置させることが可能に、支持部３１Ｂの一部が窪むことで形成される。逃げ部３１ａは、搬送機構２２及び熱可塑性プリプレグ１００が配置されるキャビティ５３ａ間に位置するタイバー６０の高さ方向の位置と同一位置に設けられる。
　このように構成された成形品製造装置１Ｂは、上述した成形品製造装置１と同様に、熱可塑性プリプレグ１００を縦の姿勢で搬送及び加熱可能な搬送装置１２及び加熱装置１３により、成形品製造装置１Ｂの設置面積の低減が可能、且つ、生産性の向上が可能となる。また、第３の実施形態に係る成形品製造装置１Ｂにおいても、第１の実施形態と同様の効果が得られる。
　さらに、成形品製造装置１Ｂは、支持部３１Ｂに逃げ部３１ａを設けることで、熱可塑性プリプレグ１００を固定型５３の高さに位置させた状態で、キャビティ５３ａに熱可塑性プリプレグ１００を移動させることが可能となる。
　即ち、型締装置５２に一つの、又は、複数のタイバー６０が設けられていても、支持部３１Ｂの逃げ部３１ａに一つの、又は、複数のタイバー６０を配置することが可能となり、熱可塑性プリプレグ１００の高さを変えることなく、熱可塑性プリプレグ１００を金型５１（型締装置５２）内に挿入することが可能となる。このため、熱可塑性プリプレグ１００を、固定型５３の上方に移動させた後、固定型５３のキャビティ５３ａに向かって降下させる必要がなくなり、熱可塑性プリプレグ１００の移動距離及び時間を低減させることが可能となる。結果、成形品製造装置１Ｂは、成形品の成形サイクルを早めることが可能となり、成形品の生産性を向上させることができる。
　なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではない。例えば、上述した例では、成形品製造装置１は、成形装置として型締装置５２、金型５１及び射出装置１５を備え、型締装置５２、金型５１及び射出装置１５による熱可塑性プリプレグ１００の賦形及び射出成形によって成形品を成形する構成を説明したがこれに限定されない。例えば、成形品製造装置１は、成形装置としては、射出装置１５を備えず、型締装置５２のみを備える構成（例えば、プレス機（プレス成形機））とし、金型５１を用いて熱可塑性プリプレグ１００の賦形のみで成形品を成形する構成であってもよい。
　また、上述した例では、搬送装置１２は、２つのチャック３２によって熱可塑性プリプレグ１００の周縁を保持する構成のみを説明したが、これに限定されない。例えば、チャック３２は、上下にそれぞれ２箇所に設ける構成であっても、熱可塑性プリプレグ１００の上縁に３箇所以上設ける構成であってもよい。また、チャック３２の周縁の保持する位置は、熱可塑性プリプレグ１００の形状に応じて適宜設定可能であり、また固定爪部３２ａ及び移動爪部３２ｂの先端の形状に関しても、適宜設定可能である。ただし、チャック３２は、熱可塑性プリプレグ１００を保持可能であれば、熱可塑性プリプレグ１００に接触する面積は極力小さいほうが好ましい。
　上述した実施形態では、冷却装置３４は、チャック３２の爪部３２ａ，３２ｂの熱可塑性プリプレグ１００に接触する部位を冷却可能に形成された構成を用いて説明したがこれに限定されない。例えば、冷却装置３４は、さらに開閉手段３３を冷却可能な構成であってもよい。この構成により、加熱装置１３の加熱部４１より発せられた熱が開閉手段３３に伝わることをより防止することが可能となり、チャック装置２１、特にチャック装置２１の開閉手段３３が熱により故障することを防ぐことができる。結果、メンテナンスコストを抑えることができるだけでなく、成形品の生産性の低下も防ぐことが可能となる。
　また、上述した例では、成形品製造装置１，１Ａ，１Ｂは、加熱装置１３を備える構成を説明したが、これに限定されず、図１０に示す第４の実施形態に係る成形品製造装置１Ｃのように、加熱装置１３を有さない構成であってもよい。なお、図１０に示す成形品製造装置１Ｃは、加熱装置１３を有さない構成以外は、成形品製造装置１と同様の構成である。なお、この場合、成形品製造装置１Ｃは、加熱装置１３により発生する効果を奏しないものの、保管部１１においてインサート部材１００の姿勢を縦の姿勢で保管可能、且つ、固定型５３まで縦の姿勢を維持したまま、搬送装置１２で搬送することが可能となる。
　さらに、上述した例では、インサート部材（熱可塑性プリプレグ）１００，１００Ａは、シート状に形成された構成を用いて説明したが、これに限定されない。インサート部材１００，１００Ａは、シート状であっても、シート状でなくてもよいが、シート状の方がより好ましい。
　チャック３２は、第１の実施形態乃至第４の実施形態に示した以外の他の手段で熱可塑性プリプレグ１００に固定されていても良い。他の手段としては、例えば、熱可塑性プリプレグ１００が磁石に着脱可能に固定される金属である場合には、磁石が用いられてもよい。
　また、第１の実施形態乃至第３の実施形態においては、連続的に成形（連続成形サイクル）を行うときには、次の成形サイクルにおける金型５１（型締装置５２）内へのインサート動作がすぐに行えるように、次の成形サイクルで使用する熱可塑性プリプレグ１００を把持したチャック３２を加熱装置１３の加熱部４１の間に停止して次の成形サイクルで使用する熱可塑性プリプレグ１００を加熱し、加熱装置１３の加熱部４１の間又は加熱装置１３の付近で待機させる構成であってもよい。このような構成とすることで、成形サイクルをより短縮することができる。
　また、第１の実施形態乃至第３の実施形態においては、加熱装置１３を別体に（別に）設けるのではなく、チャック装置２１内、又は、搬送装置１２内に加熱装置を設ける構成としてもよい。このような構成とした場合には、熱可塑性プリプレグ１００を加熱装置１３で加熱しながら、搬送装置１２で熱可塑性プリプレグ１００を搬送させることができる。また、連続的に成形（連続成形サイクル）を行うときには、熱可塑性プリプレグ１００を加熱装置１３で加熱しながら搬送装置１２で金型５１（型締装置５２）付近まで搬送するとともに、金型５１（型締装置５２）内に熱可塑性プリプレグ１００をインサートできるまで、金型５１（型締装置５２）付近で熱可塑性プリプレグ１００を加熱装置１３で加熱しながら待機することができる構成であってもよい。このような構成とすることで、成形サイクルを短縮することができる。
　また、搬送装置１２で金型５１（型締装置５２）付近まで熱可塑性プリプレグ１００を搬送し、熱可塑性プリプレグ１００を金型５１（型締装置５２）内にインサートする直前に、加熱装置１３により加熱することができる構成であってもよい。これにより、成形サイクルを短縮することができるとともに、シート状の熱可塑性プリプレグ１００が変形することをさらに抑制することができる。
　また、第１の実施形態乃至第４の実施形態の搬送装置１２，１２Ａは、天井を用いた構成にしたが、本発明はこれに限られない。搬送装置１２，１２Ａは、例えば、搬送レール等を持ち合わせた、成形装置の上部に取り付けられる搬送装置でもよい。また、第１の実施形態乃至第４の実施形態では、射出する材料として樹脂材料を用いたが、本発明はこれに限定されず、射出する材料としては、例えば、ガラス、金属、炭素繊維、アラミド繊維、これらの化合物、あるいはこれらの混合物であってもよい。また、本発明は、射出成形機に適用したが、本発明はこれに限らない。本発明は、例えば、トランスファー成形機に適用してもよい。この他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形実施可能である。
　１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ…成形品製造装置、２…敷設範囲、３…ベース、１１，１１Ａ…保管部、１２，１２Ａ…搬送装置、１３…加熱装置、１４…金型装置、１５…射出装置（成形装置）、１９…制御装置、２１，２１Ａ，２１Ｂ…チャック装置（保持装置）、２２，２２Ａ…搬送機構、３１，３１Ｂ…支持部、３２，３２Ａ…チャック、３２ａ…固定爪部、３２ｂ…移動爪部、３２ｃ…吸込孔、３２、３３…開閉手段、３４…冷却装置、４１…加熱部、４１ａ…加熱面、４２…支持部、４３…赤外線ヒータ、４４…カバー、５１…金型、５２…型締装置（成形装置）、５３…固定型、５３ａ…キャビティ、５４…移動型、５４ａ…キャビティ、５６…固定盤、５７…移動盤、５８…トグル機構、５９…駆動源、６１…ハウジング、６２…シリンダ、６２ａ…射出ノズル、６３…スクリュ、６４…ホッパ、６５…移動手段、６６…駆動装置、６７…シリンダ加熱装置、７１…レール、７２…ガイド、７４…第１駆動装置、７５…第２駆動装置、７６…第３駆動装置、１００，１００Ａ…インサート部材（熱可塑性プリプレグ）、Ｓ…信号線。

Claims (9)

  1. 　金型内にインサート部材を搬送する搬送装置であって、
    　前記インサート部材を、前記インサート部材の主面が略重力方向に沿った姿勢で保持する保持装置と、
    　前記保持装置により前記インサート部材を前記姿勢で保持したまま前記金型に搬送する搬送機構と、
    　前記インサート部材を加熱する加熱装置と、を備え、
    　前記金型内に前記インサート部材を配置する前に、前記インサート部材を前記加熱装置で加熱することができることを特徴とする搬送装置。
  2. 　インサート部材を、前記インサート部材の主面が略重力方向に沿った姿勢で搬送する搬送装置と、
    　前記姿勢で搬送された前記インサート部材を加熱する加熱装置と、
    　前記姿勢で搬送された前記インサート部材を成形する、金型が取り付けられる成形装置と、を備え、
    　前記インサート部材を前記成形装置内に配置する前に、前記インサート部材を前記加熱装置で加熱することができることを特徴とする成形品製造装置。
  3. 　前記インサート部材を前記成形装置内に配置する前に、前記インサート部材を加熱して待機させることができることを特徴とする請求項２に記載の成形品製造装置。
  4. 　前記インサート部材を前記成形装置内に配置する直前に、前記インサート部材を加熱することができることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の成形品製造装置。
  5. 　前記搬送装置は、
    　前記インサート部材を前記姿勢で保持する保持装置と、
    　前記保持装置により前記インサート部材を前記姿勢で保持したまま搬送する搬送機構と、を備え、
    　前記保持装置は、
    　チャックと、
    　前記チャックを冷却可能に形成された冷却装置と、を備えることを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれか１項に記載の成形品製造装置。
  6. 　インサート部材を搬送装置により、前記インサート部材の主面が略重力方向に沿った姿勢で加熱装置へ搬送し、
    　前記加熱装置で前記姿勢で搬送された前記インサート部材を加熱し、
    　加熱後、前記インサート部材を金型が取り付けられた成形装置へ搬送し、
    　前記成形装置で前記インサート部材を成形する、
    　ことを特徴とする成形品の製造方法。
  7. 　前記インサート部材を前記成形装置内に搬送する前に、前記インサート部材を加熱して待機させておくことを特徴とする請求項６に記載の成形品の製造方法。
  8. 　前記インサート部材を前記成形装置内に搬送する直前に、前記インサート部材を加熱することを特徴とする請求項６又は請求項７に記載の成形品の製造方法。
  9. 　前記搬送装置は、
    　前記インサート部材を前記姿勢で保持する保持装置と、
    　前記保持装置により前記インサート部材を前記姿勢で保持したまま搬送する搬送機構と、を備え、
    　前記保持装置は、
    　チャックと、
    　前記チャックを冷却可能に形成された冷却装置と、
    　を備えることを特徴とする請求項６乃至請求項８のいずれか１項に記載の成形品の製造方法。
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