WO2014045692A1

WO2014045692A1 - 太陽電池封止材シート、および、太陽電池モジュール

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Publication number: WO2014045692A1
Application number: PCT/JP2013/069523
Authority: WO
Inventors: 中原誠; 岡善之; 小林祥之
Original assignee: 東レ株式会社
Priority date: 2012-09-20
Filing date: 2013-07-18
Publication date: 2014-03-27
Also published as: JPWO2014045692A1; KR20150059738A; TW201413995A; CN104619492B; CN104619492A

Abstract

【課題】太陽電池封止材の保管時におけるブロッキングと太陽電池の製造工程におけるラミネート時のセルの位置ズレの不具合を同時に抑制できる、太陽電池用の封止材シートを提供する。【解決手段】一方の面をＡ面、他方の面をＢ面とした時に、該Ａ面が、平均粗さＲａ（Ａ１）が３～９５μｍの凹凸（Ａ１）と、平均粗さＲａ（Ａ２）が０．３～２．５μｍの凹凸（Ａ２）とを有することを特徴とする太陽電池封止材シート。

Description

太陽電池封止材シート、および、太陽電池モジュール

　本発明は太陽電池封止材シートに関する。特に、太陽電池封止材の保管時におけるブロッキングと太陽電池の製造工程におけるラミネート時のセルの位置ズレの不具合を同時に抑制できる、太陽電池封止材シート、および、同シートを用いた太陽電池モジュールに関する。

　近年、資源の有効利用やＣＯ_２排出量削減の観点から、太陽光を直接電気エネルギーに変換する太陽電池が注目され、技術開発が進められている。

　現在主流である結晶シリコン系太陽電池では、ガラス、封止材シート、太陽電池セル、封止材シート、バックシートをこの順に積層し、該積層体を真空・加熱条件下でラミネートし、溶融した封止材樹脂でセルを封止して太陽電池モジュールを製造している。

　封止材シートにおいて現在主に用いられている樹脂は、エチレン酢酸ビニル共重合体（以降、エチレン酢酸ビニル共重合体をＥＶＡと表すこともある）であるが、前記の樹脂は密着しやすい材料であり、封止材シートをロールや積層保管する場合に封止材シート同士が密着するブロッキングが発生し、上記の積層工程で作業性が大きく低下する課題がある。

　また、上記のラミネート工程では、太陽電池セルと封止材シートとが密着し、加熱条件下で封止材シートが収縮した際に、太陽電池セルの位置ズレによるセル同士の干渉が発生し、セルの破損によりモジュール収率を低下させる一因となっている。

　上記トラブルを回避するため、封止材シートの製造プロセスでエンボス加工を行い、シート表面に凹凸を形成し、シート同士の耐ブロッキング性を向上させることで保管時の封止材シート同士の密着を防止するとともに、封止材シートと太陽電池セルとの摩擦係数を低減する対策がとられている。

　特許文献１、２では、円柱または円錐台形からなる裾部と凸な曲面形状の頂部を有する突起が複数形成された封止材シートや、高さが０．０５～０．５ｍｍの独立した凸部を有する封止材シートが提案されている。

　一方、特許文献３、４、５では、封止材シートにＲａが１～２０μｍ程度の凹凸を設ける封止材シートが提案されている。

　また、特許文献６、７では封止材シートのエンボス面と逆の面にＲａが１～２μｍ程度の凹凸を設ける封止材シートが提案されている。

特開２０１０－２５８１２３号公報特開２０１０－２３２３１１号公報特開２０１０－１９２８０４号公報特開２０１２－７０８７号公報特開２０１２－９９７１３号公報特開２０１０－２６９５０６号公報特開２０１０－２６９５０７号公報

　しかしながら、前記特許文献１～７に記載の封止材シートでも、耐ブロッキング性や摩擦係数の低減によるセルの位置ズレ抑制に一定の効果を奏するが、十分な作業性やモジュール収率を確保できるものではなかった。

　そこで本発明の目的は、太陽電池封止材の保管時におけるブロッキングと太陽電池の製造工程におけるラミネート時のセルの位置ズレの不具合を同時に抑制できる、太陽電池封止材シート、および、同シートを用いた太陽電池モジュールを提供することにある。

　上記課題を解決するため、本発明は以下の構成を有する。すなわち、
（１）一方の面をＡ面、他方の面をＢ面とした時に、該Ａ面が、平均粗さＲａ（Ａ１）が３～９５μｍの凹凸（Ａ１）と、平均粗さＲａ（Ａ２）が０．３～２．５μｍの凹凸（Ａ２）とを有することを特徴とする太陽電池封止材シート。
（２）前記凹凸（Ａ１）の凸部に、平均粗さＲａ（Ａ３）が０．３～２．５μｍの凹凸（Ａ３）を有することを特徴とする、（１）に記載の太陽電池封止材シート。
（３）前記凹凸（Ａ１）の平均間隔Ｓｍ（Ａ１）が、１００～２，０００μｍであることを特徴とする、（１）または（２）に記載の太陽電池封止材シート。
（４）前記凹凸（Ａ２）の平均間隔Ｓｍ（Ａ２）が、５～８０μｍであることを特徴とする、（１）～（３）のいずれかに記載の太陽電池封止材シート。
（５）前記Ａ面について、シート流れ方向の平均間隔Ｓｍ（Ａ－ＭＤ）［μｍ］と、該シート流れ方向に直交する方向の平均間隔Ｓｍ（Ａ－ＴＤ）［μｍ］の比（Ｓｍ（Ａ－ＭＤ）／Ｓｍ（Ａ－ＴＤ））が、１．１～５であることを特徴とする、（１）～（４）のいずれかに記載の太陽電池封止材シート。
（６）前記Ｂ面が、平均粗さＲａ（Ｂ１）が０．５～４μｍの凹凸（Ｂ１）を有し、かつ該凹凸（Ｂ１）の平均間隔Ｓｍ（Ｂ１）が１０～４００μｍであることを特徴とする、（１）～（５）のいずれかに記載の太陽電池封止材シート。
（７）受光面保護材、（１）～（６）のいずれかに記載の太陽電池封止材シート、太陽電池セル、（１）～（６）のいずれかに記載の太陽電池封止材シート、及び裏面保護材を、この順に配置して、封止することにより得られる太陽電池モジュール。
（８）前記太陽電池セルを、前記太陽電池封止材シートのＡ面側に接するように配置することを特徴とする、（７）に記載の太陽電池モジュール。
である。

　本発明によれば、太陽電池封止材の保管時におけるブロッキングと太陽電池の製造工程におけるラミネート時のセルの位置ズレの不具合を同時に抑制できる、太陽電池封止材シート、および、同シートを用いた太陽電池モジュールを提供できる。

封止材シートの輪郭曲線、凹凸（Ａ１）、および凹凸（Ａ２）を説明する図である。平均線、および封止材シートの凹凸（Ａ１）の凸部を説明する図である。

　以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。

　本発明の太陽電池封止材シートに用いられる樹脂は、特に限定されないが、透明性があり、真空ラミネート時の熱板温度（１３０～１６０℃）で溶融する熱可塑性樹脂であることが好ましく、エチレン酢酸ビニル共重合体（以下「ＥＶＡ」と記載）、変性ポリエチレン、アイオノマー、ポリビニルブチラールなどが好適に使用される。

　また本発明の太陽電池封止材シートは、封止特性向上のために、必要に応じて架橋剤、架橋助剤、カップリング剤、紫外線吸収剤、光安定化剤などの添加剤を適宜含有してもよい。

　本発明の太陽電池封止材シートは、一方の面をＡ面、他方の面をＢ面とした時に、該Ａ面が、平均粗さＲａ（Ａ１）が３～９５μｍの凹凸（Ａ１）と、平均粗さＲａ（Ａ２）が０．３～２．５μｍの凹凸（Ａ２）とを有する。Ｒａが３～９５μｍの比較的粗い凹凸（Ａ１）と、Ｒａが０．３～２．５μｍの微細な凹凸（Ａ２）を併せ持つことにより、封止材シート同士、及び封止材シートと太陽電池セルとの接触面積が低減され、何れかの凹凸のみを有する場合やいずれの凹凸も有さない場合に比して、保管時におけるブロッキングとラミネート時のセルの位置ズレを抑制することができる。なお、前記の観点から、特に好ましい凹凸（Ａ２）の平均粗さＲａ（Ａ２）は０．５～２．５μｍである。凹凸（Ａ１）の平均粗さＲａ（Ａ１）が３μｍを下回る、または凹凸（Ａ２）の平均粗さＲａ（Ａ２）が０．３μｍを下回ると、封止材シート同士、及び封止材シートと太陽電池セルとの接触面積が増加し、ブロッキングや太陽電池セルの位置ズレが発生するおそれがある。凹凸（Ａ１）の平均粗さＲａ（Ａ１）が９５μｍを上回ると、封止材シートの空隙部が大きくなり、ラミネート時に封止材シートと太陽電池セルの間に気泡が残留し、モジュールの外観を悪化させることがある。また、凹凸（Ａ２）の平均粗さＲａ（Ａ２）が２．５μｍを上回ると実質的に凹凸（Ａ１）のみの状態となる場合があり、必要とする実効が得られない。前記の観点から、特に好ましい凹凸（Ａ１）の平均粗さＲａ（Ａ１）は３～４５μｍ、更に好ましくは、６～１５μｍである。

　なお、Ａ面の平均粗さＲａ（Ａ１）及び平均粗さＲａ（Ａ２）の測定方法は、後述する。

　本発明の太陽電池封止材シートについて、平均粗さＲａ（Ａ１）が３～９５μｍの凹凸（Ａ１）及び平均粗さＲａ（Ａ２）が０．３～２．５μｍの凹凸（Ａ２）を有するＡ面とするためには、後述するように、太陽電池封止材シートの製造工程において、Ａ面に対して、該Ａ面に付与したい形状の凹凸を有するエンボスローラーの形状を転写させる方法を挙げることができる。

　本発明の太陽電池封止材シートは、凹凸（Ａ１）の凸部に、平均粗さＲａ（Ａ３）が０．３～２．５μｍの凹凸（Ａ３）を有することが好ましい。比較的粗い凹凸（Ａ１）の凸部に微細な凹凸（Ａ３）を有することにより、封止材シート同士、及び封止材シートと太陽電池セルとの接触面積が低減し、保管時におけるブロッキングとラミネート時の太陽電池セルの位置ズレ抑制の効果が得られやすい。

　なお、凹凸（Ａ１）の凸部とは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１（２００１）３．２．４項に記載の山（ｐｒｏｆｉｌｅ　ｐｅａｋ）のことを言う。すなわち、図２の通り、前記の輪郭曲線を平均線により切断したときの隣り合う二つの交点に挟まれた曲線部分のうち、平均線より上側（物体から空間側への方向）の部分をいう。そして、凹凸（Ａ１）の凸部に、凹凸（Ａ３）を有するとは、凹凸（Ａ１）の輪郭曲線における平均線より高い領域について求めたＲａ（Ａ３）が０．３～２．５μｍであることを意味する。

　本発明の太陽電池封止材シートについて、凹凸（Ａ１）の凸部に、平均粗さＲａ（Ａ３）が０．３～２．５μｍの凹凸（Ａ３）を有するＡ面とするためには、後述するように、太陽電池封止材シートの製造工程において、Ａ面に対して、該Ａ面に付与したい形状の凹凸を有するエンボスローラーの形状を転写させる方法を挙げることができる。

　本発明の太陽電池封止材シートは、前記凹凸（Ａ１）の平均間隔Ｓｍ（Ａ１）は、１００～２，０００μｍであることが好ましい。平均間隔Ｓｍ（Ａ１）を２，０００μｍ以下とすることにより、封止材シート同士や、封止材シートと太陽電池セルとの接触面積が低減し、保管時におけるブロッキングとラミネート時の太陽電池セルの位置ズレ抑制の効果が得られやすい。一方、凹凸（Ａ１）の平均間隔Ｓｍ（Ａ１）を１００μｍ以上とすることで、封止材シートの空隙部を低減させ、ラミネート時に封止材シートと太陽電池セルの間に気泡が残留し、モジュールの外観を悪化させるリスクを低減できる。

　なお、凹凸（Ａ１）の平均間隔Ｓｍ（Ａ１）とは、Ｒａ（Ａ１）の測定において得られたＳｍ値を意味する。

　本発明の太陽電池封止材シートについて、凹凸（Ａ１）の平均間隔Ｓｍ（Ａ１）を１００～２，０００μｍとするためには、後述するように、太陽電池封止材シートの製造工程において、Ａ面に対して、該Ａ面に付与したい凹凸の平均間隔Ｓｍを有するエンボスローラーの形状を転写させる方法を挙げることができる。

　本発明の太陽電池封止材シートは、前記凹凸（Ａ２）の平均間隔Ｓｍ（Ａ２）が、５～８０μｍであることが好ましい。微細な凹凸（Ａ２）の平均間隔Ｓｍ（Ａ２）を８０μｍ以下とすることにより、上記同様に保管時におけるブロッキングとラミネート時の太陽電池セルの位置ズレ抑制の効果が得られやすい。一方、凹凸（Ａ２）の平均間隔Ｓｍ（Ａ２）を５μｍ以上とすることで、上記同様に気泡が残留し、モジュールの外観を悪化させるリスクを低減できる。凹凸（Ａ２）の平均間隔Ｓｍ（Ａ２）が５μｍを下回ると、気泡が残留するリスクが増大することがある。

　なお、凹凸（Ａ２）の平均間隔Ｓｍ（Ａ２）は、Ｒａ（Ａ２）の測定において得られたＳｍ値を意味する。

　本発明の太陽電池封止材シートについて、凹凸（Ａ２）の平均間隔Ｓｍ（Ａ２）を５～８０μｍとするためには、後述するように、太陽電池封止材シートの製造工程において、Ａ面に対して、該Ａ面に付与したい凹凸の平均間隔Ｓｍを有するエンボスローラーを転写させる方法を挙げることができる。

　本発明の太陽電池封止材シートは、前記Ａ面について、シート流れ方向の平均間隔Ｓｍ（Ａ－ＭＤ）［μｍ］と、該シート流れ方向に直交する方向の平均間隔Ｓｍ（Ａ－ＴＤ）［μｍ］の比（Ｓｍ（Ａ－ＭＤ）／Ｓｍ（Ａ－ＴＤ））が、１．１～５であることが好ましい。シートの流れ方向の平均間隔Ｓｍ（Ａ－ＭＤ）を大きくすることで、シートの流れ方向に沿って長い凹凸形状となり、後述する封止材シートの製造時において、エンボスローラーとシートとの間にエアが噛む量が少なくなり、エア噛みによる気泡欠点を低減することができる。上記の比（Ｓｍ（Ａ－ＭＤ）／Ｓｍ（Ａ－ＴＤ））を１．１以上とすることで、気泡欠点低減の効果が得られやすく、５以下とすることで、耐ブロッキング性の方向ムラを抑制できる。

　本発明の太陽電池封止材シートについて、比（Ｓｍ（Ａ－ＭＤ）／Ｓｍ（Ａ－ＴＤ））を１．１～５とするためには、後述するように、太陽電池封止材シートの製造工程において、Ａ面に対して、該Ａ面に付与したい平均間隔Ｓｍの比を有するエンボスローラーの形状を転写させる方法を挙げることができる。

　本発明の封止材シートは、Ｂ面についてもＡ面と同様の凹凸形状とすることもできるが、好ましくは前記Ｂ面が、平均粗さＲａ（Ｂ１）が０．５～４μｍの凹凸（Ｂ１）を有し、かつ該凹凸（Ｂ１）の平均間隔Ｓｍ（Ｂ１）が１０～４００μｍである。

　本発明の封止材シートは、Ａ面を太陽電池セル側に向けて積層し、ラミネートすることで、上記のごとく太陽電池セルの位置ズレを抑制する効果が得られやすい。一方、Ｂ面は、ガラスやバックシートと接することとなり、ガラスやバックシートとの摩擦係数が大きい方が、ガラスやバックシートに密着し、封止材シートが固定されるためラミネート時の加熱収縮が起こりにくく、セルの位置ズレが小さくなる。従って、Ｂ面については、凹凸（Ｂ１）の平均粗さＲａ（Ｂ１）を０．５～４μｍと、Ａ面のＲａ（Ａ１）に比べ低めにし、摩擦系数を高めにすることが好ましい。Ｒａ（Ｂ１）を０．５μｍ以上とすることにより、封止材シート同士のブロッキングが抑制できる点で好ましく、４μｍ以下とすることで、セルの位置ズレが起こりにくく好ましい。

　また、凹凸（Ｂ１）の平均間隔Ｓｍ（Ｂ１）については、その範囲を４００μｍ以下とすることで、封止材シート同士のブロッキングが抑制できる点で好ましく、１０μｍ以上とすることにより、ラミネート時において、封止材シートとガラス、またはバックシートとの間に気泡が残留し、モジュールの外観を悪化させるリスクを低減できる。

　なお、Ｂ面の平均粗さＲａ（Ｂ１）の測定方法は後述する。

　また、凹凸（Ｂ１）の平均間隔Ｓｍ（Ｂ１）は、Ｒａ（Ｂ１）の測定において得られたＳｍ値を意味する。

　本発明の太陽電池封止材シートについて、平均粗さＲａ（Ｂ１）が０．５～４μｍの凹凸（Ｂ１）を有し、かつ該凹凸（Ｂ１）の平均間隔Ｓｍ（Ｂ１）が１０～４００μｍであるＢ面を形成するためには、後述するように、太陽電池封止材シートの製造工程において、Ｂ面に対して、該Ｂ面に付与したい形状の凹凸を有するエンボスローラーの形状を転写させる方法を挙げることができる。

　このような太陽電池封止材シートは、所望長さのカットシートに裁断され、太陽電池モジュールの製造に用いられる。

　本発明の太陽電池モジュールは、受光面保護材、本発明の太陽電池封止材シート、太陽電池セル、本発明の太陽電池封止材シート、及び裏面保護材を、この順に配置して、封止することにより得られる。本発明の封止材シートは、太陽電池封止材の保管時におけるブロッキングが抑制できるため、上記構成の材料を積層する際の作業効率に優れ、ラミネートにより一体化させる際のセルの位置ズレの不具合が抑制できるため、長期にわたる耐久性が優れた太陽電池モジュールとなる。

　さらに本発明の太陽電池モジュールは、受光面保護材、本発明の太陽電池封止材シート、太陽電池セル、本発明の太陽電池封止材シート、及び裏面保護材を、この順に配置して、封止することにより得られるモジュールである。さらに前記太陽電池セルは、前記太陽電池封止材シートのＡ面側に接するように配置することにより得られることが好ましい。このような配置の太陽電池モジュールとすることで、太陽電池セルの位置ズレを抑制する効果がより得られやすくなる点で好ましい。

　なお、本発明では、保管時のブロッキングと、ラミネート時の太陽電池セルの位置ズレを簡易的に評価する手法として、それぞれ実施例に記載の、耐ブロッキング性、Ａ面の静摩擦係数を採用する。何れも値が小さい方が保管時のブロッキングと、セルの位置ズレのリスクが少なく、良好である。

　以下、本発明の封止材シートを得るための好ましい製造方法について説明する。

　本発明の太陽電池封止材シートの凹凸（凹凸（Ａ１）、凹凸（Ａ２）、凹凸（Ａ３）、凹凸（Ｂ１））は、同様の凹凸を有する金属製のエンボスローラー、またはゴム製のエンボスローラーからの転写によって付与することができる。好ましくは凹凸の転写性を向上させる目的で、金属製とゴム製の対向する２本のエンボスローラーに、高温状態の工程シート（ここで工程シートとは、凹凸を形成する前の封止材シートを意味する。つまり工程シートに対して、凹凸（Ａ１）、凹凸（Ａ２）を付与することで、本発明の封止材シートとなる。）を導入する方法を挙げることができる。また、太陽電池封止材シート中に、Ａ面とＢ面の凹凸（凹凸（Ａ１）、凹凸（Ａ２）、凹凸（Ａ３）、凹凸（Ｂ１））を同時に付与したい場合は、比較的凹凸の粗いＡ面と同様の凹凸を有する金属エンボスローラー、および対向する比較的凹凸の微細なＢ面と同様の凹凸を有するゴム製のエンボスローラーに、高温状態の工程シートを導入し、上記のＡ面、Ｂ面双方の凹凸（凹凸（Ａ１）、凹凸（Ａ２）、凹凸（Ａ３）、凹凸（Ｂ１））を一度に付与することができる。

　本実施例で用いた測定法を下記に示す。特に断らない限り、測定ｎ数は５とし、平均値を採用した。

　（１）凹凸（Ａ１）のＲａ（Ａ１）
封止材シートのＡ面を、ＪＩＳ　Ｂ０６０１（２００１）に準拠し、形状測定レーザーマイクロスコープＶＫ―Ｘ１００（キーエンス社製）を用いて、シート表面を倍率１００で撮影する。得られた画像を用い、評価長さが２５００μｍとなる様に輪郭曲線を作成し、カットオフ値（λｃ）を８．０ｍｍ、カットオフ値（λｓ）を０．２５μｍとしたときのＲａ値をＲａ（Ａ１）とする。なお、任意の測定は直交する２方向について、それぞれｎ数１０で行い、２方向の平均値を採用した。

　（２）凹凸（Ａ１）のＳｍ（Ａ１）
　Ｒａ（Ａ１）の測定において得られたＳｍ値（２方向の平均値）をＳｍ（Ａ１）とした。

　（３）凹凸（Ａ２）のＲａ（Ａ２）
封止材シートのＡ面について、倍率を４００で撮影し、評価長さを１００μｍに変更し輪郭曲線を作成、更にカットオフ値（λｃ）を０．０８０ｍｍに変更し、他は平均粗さＲａ（Ａ１）と同一の方法で測定したときのＲａ値（２方向の平均値）をＲａ（Ａ２）とした。

　（４）凹凸（Ａ２）のＳｍ（Ａ２）
　Ｒａ（Ａ２）の測定において得られたＳｍ値（２方向の平均値）をＳｍ（Ａ２）とした。

　（５）凹凸（Ａ３）のＲａ（Ａ３）
（１）で得られた画像について、ＪＩＳ　Ｂ０６０１（２００１）に従って、輪郭曲線と平均線を引くことで、凹凸（Ａ１）の凸部を求めた。そして該凹凸（Ａ１）中の任意に選択した凸部（なお、ここでいう任意に選択した凸部とは、凸部の長さが４０μｍ以上のものの中で任意に選択した凸部とする。）について、倍率を４００で撮影し、評価長さを４０μｍに変更し輪郭曲線を作成、更にカットオフ値（λｃ）を０．０８０ｍｍに変更し、その他は平均粗さＲａ（Ａ１）と同一の方法で、平均粗さＲａ（Ａ１）を測定したのと同一の部分を測定したときのＲａ値（２方向の平均値）をＲａ（Ａ３）とした。なお、（１）で得られた画像中の凹凸（Ａ１）の全ての凸部の長さが４０μｍ未満の場合には、任意に選択した凸部について、その評価長さを任意に選択した凸部の長さに設定して測定した。

　（６）Ｓｍ比（比（Ｓｍ（Ａ－ＭＤ）／Ｓｍ（Ａ－ＴＤ）を、以下、単にＳｍ比という）
（１）に記載の条件で、シートのＡ面を、シート流れ方向に沿って測定して求めたＳｍ値について、ｎ数１０の平均値をＳｍ（Ａ－ＭＤ）とした。

　同様にして、該シート流れ方向に直交する方向に沿って測定して得られたＳｍ値の平均値をＳｍ（Ａ－ＴＤ）とした。

　得られたＳｍ（Ａ－ＭＤ）及びＳｍ（Ａ－ＴＤ）から、比（Ｓｍ（Ａ－ＭＤ）／Ｓｍ（Ａ－ＴＤ））を求めた。

　（７）Ｒａ（Ｂ１）
封止材シートのＢ面を、倍率を２００、評価長さを５００μｍ、カットオフ値（λｃ）を０．８ｍｍに変更し、他は平均粗さＲａ（Ａ１）と同一の方法で測定したときのＲａ値（２方向の平均値）をＲａ（Ｂ１）とした。

　（８）Ｓｍ（Ｂ１）
Ｒａ（Ｂ１）の測定において得られたＳｍ値（２方向の平均値）をＳｍ（Ｂ１）とした。

　（９）エンボスローラーへのエア噛み有無
封止材シートの製造時において、エンボスローラー通過後の、金属製のエンボスローラーと封止材シートの間のエアー有無を目視で観察した。

　（１０）耐ブロッキング性
封止材シートから、シート流れ方向に１００ｍｍ、幅方向に５０ｍｍの大きさの試験片を２枚切り出した。この試験片のＡ面とＢ面が接するように重ね合わせ、封止材シートの流れ方向の一端から２／３の面積（６６ｍｍ×５０ｍｍ）を、片面にシリコーン離型剤が塗布された２枚のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）離型フィルムで、シリコーン塗布面と封止材シートが接するように挟み、さらに前記のＰＥＴ離型フィルムの外側を、封止材シートの流れ方向の一端から１／２の面積（５０ｍｍ×５０ｍｍ）を、ガラス板２枚の間に挟み、該面積にかかる荷重が５ｋｇとなるよう、ガラス板の上に重りを上載する。前記のようにセットしたサンプルを、４０℃のオーブン内で２４時間処理した後、荷重を取り外した状態で、２３℃、湿度６５％の雰囲気下に３０分以上放置した。その後、サンプルからガラス板（２枚）を取り除いた。次いで、この試料２枚（つまり、試験片である２枚の封止材シート）を１８０゜剥離し、その剥離力を引張試験機（（株）島津製作所製オートグラフＡＳＧ－Ｊ）を用いて、２００ｍｍ／分の条件で測定した。

　（１１）Ａ面の静摩擦係数
封止材シートのＡ面を摩擦計（新東科学（株）製　ＨＥＩＤＯＮトライボギア　ミューズＴＹＰＥ：９４ｉ）を用いて、スライダー（黄銅、ハードクロム処理、４０ｇ）と、封止材シートのＡ面との静摩擦係数を測定した。測定はｎ数２０で行い、平均値を採用した。

　（実施例１）
ＥＶＡ樹脂（酢酸ビニル含有量：２８質量％、メルトフローレイト：１５ｇ／１０分（１９０℃）、融点：７１℃）１００質量部、架橋剤としてｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート（１時間半減期温度：１１９℃）０．７質量部を２軸押出機に供給して溶融混練し、Ｔダイから押出して厚み４５０μｍのＥＶＡシートを得た。このＥＶＡシートを、セラミックヒータでシート温度７０℃まで加熱し、前記加熱状態で、凹凸を有するＳＵＳ製（ステンレス製）のエンボスローラー（表面温度２５℃）と、シリコンゴム製のエンボスローラー（表面温度２５℃）との間（線圧：３５０Ｎ／ｃｍ）に通し、封止材シートを得た。

　得られたシートのＲａ（Ａ１）、Ｓｍ（Ａ１）、Ｒａ（Ａ２）、Ｓｍ（Ａ２）、Ｒａ（Ａ３）、Ｓｍ比、Ｒａ（Ｂ１）、Ｓｍ（Ｂ１）、及び、エンボスローラーへのエア噛み有無、耐ブロッキング性、Ａ面の静摩擦係数を評価した。結果を表１に示す。表１に示すとおり、エンボスローラーへのエア噛みが少なく、耐ブロッキング性、静摩擦係数に優れる封止材シートであった。

　（実施例２）
シートのＲａ（Ａ１）が小さくなるようにＳＵＳ製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、エンボスローラーへのエア噛みが少なく、耐ブロッキング性、静摩擦係数に優れる封止材シートであった。

　（実施例３）
シートのＲａ（Ａ１）が大きくなるようにＳＵＳ製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、エンボスローラーへのエア噛みが少なく、耐ブロッキング性、静摩擦係数に優れる封止材シートであった。

　（実施例４）
シートのＲａ（Ａ１）が大きくなるようにＳＵＳ製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、エンボスローラーへのエア噛みが少なく、耐ブロッキング性、静摩擦係数に優れる封止材シートであった。

　（実施例５）
シートのＲａ（Ａ２）が小さくなるようにＳＵＳ製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、エンボスローラーへのエア噛みが少なく、耐ブロッキング性、静摩擦係数に優れる封止材シートであった。

　（実施例６）
シートのＲａ（Ａ２）が大きくなるようにＳＵＳ製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、エンボスローラーへのエア噛みが少なく、耐ブロッキング性、静摩擦係数に優れる封止材シートであった。

　（実施例７）
シートのＳｍ（Ａ１）が大きくなるようにＳＵＳ製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、耐ブロッキング性、静摩擦係数にやや劣るが、エンボスローラーへのエア噛みが少ない封止材シートであった。

　（実施例８）
シートのＲａ（Ａ３）が小さくなるようにＳＵＳ製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、耐ブロッキング性、静摩擦係数にやや劣るが、エンボスローラーへのエア噛みが少ない封止材シートであった。

　（実施例９）
シートのＳｍ（Ａ２）が大きくなるようにＳＵＳ製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、耐ブロッキング性、静摩擦係数にやや劣るが、エンボスローラーへのエア噛みが少ない封止材シートであった。

　（実施例１０）
シートのＳｍ比が１．０となるようにＳＵＳ製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、エンボスローラーへのエア噛みが確認されるが、耐ブロッキング性、静摩擦係数に優れる封止材シートであった。

　（実施例１１）
シートのＲａ（Ｂ１）が小さくなるようにシリコンゴム製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、耐ブロッキング性にやや劣るが、エンボスローラーへのエア噛みが少なく、静摩擦係数に優れる封止材シートであった。

　（実施例１２）
シートのＳｍ（Ｂ１）が大きくなるようにシリコンゴム製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、耐ブロッキング性にやや劣るが、エンボスローラーへのエア噛みが少なく、静摩擦係数に優れる封止材シートであった。

　（実施例１３）
シートのＳｍ（Ａ２）が大きくなるようにＳＵＳ製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、エンボスローラーへのエア噛みが少なく、耐ブロッキング性、静摩擦係数に優れる封止材シートであった。

　（比較例１）
　シートのＲａ（Ａ１）が小さくなるようにＳＵＳ製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、エンボスローラーへのエア噛みが少ないが、耐ブロッキング性、静摩擦係数に劣る封止材シートであった。

　（比較例２）
　シートのＲａ（Ａ２）が小さくなるようにＳＵＳ製のエンボスローラーを変更した以外は、実施例１と同様の方法で封止材シートを作成した。得られた封止材シートは表１に示すとおり、エンボスローラーへのエア噛みが少ないが、耐ブロッキング性、静摩擦係数に劣る封止材シートであった。

　表において「Ｓｍ比」とは、「Ｓｍ（Ａ－ＭＤ）／Ｓｍ（Ａ－ＴＤ）」を示す。

本発明の封止材シートは、太陽電池封止材の保管時におけるブロッキングと太陽電池の製造工程におけるラミネート時のセルの位置ズレの不具合を同時に抑制できるため、太陽電池用の封止材シートとして好適に用いられる。

A　　：　輪郭曲線
B　　：　凹凸（Ａ１）
C　　：　凹凸（Ａ２）
D　　：　平均線
E　　：　凹凸（Ａ１）の凸部（図においてハッチングされている部分が凹凸（Ａ１）の凸部である）

Claims

　一方の面をＡ面、他方の面をＢ面とした時に、該Ａ面が、平均粗さＲａ（Ａ１）が３～９５μｍの凹凸（Ａ１）と、平均粗さＲａ（Ａ２）が０．３～２．５μｍの凹凸（Ａ２）とを有することを特徴とする太陽電池封止材シート。
　前記凹凸（Ａ１）の凸部に、平均粗さＲａ（Ａ３）が０．３～２．５μｍの凹凸（Ａ３）を有することを特徴とする、請求項１に記載の太陽電池封止材シート。
　前記凹凸（Ａ１）の平均間隔Ｓｍ（Ａ１）が、１００～２，０００μｍであることを特徴とする、請求項１または２に記載の太陽電池封止材シート。
　前記凹凸（Ａ２）の平均間隔Ｓｍ（Ａ２）が、５～８０μｍであることを特徴とする、請求項１～３のいずれかに記載の太陽電池封止材シート。
　前記Ａ面について、シート流れ方向の平均間隔Ｓｍ（Ａ－ＭＤ）［μｍ］と、該シート流れ方向に直交する方向の平均間隔Ｓｍ（Ａ－ＴＤ）［μｍ］の比（Ｓｍ（Ａ－ＭＤ）／Ｓｍ（Ａ－ＴＤ））が、１．１～５であることを特徴とする、請求項１～４のいずれかに記載の太陽電池封止材シート。
　前記Ｂ面が、平均粗さＲａ（Ｂ１）が０．５～４μｍの凹凸（Ｂ１）を有し、かつ該凹凸（Ｂ１）の平均間隔Ｓｍ（Ｂ１）が１０～４００μｍであることを特徴とする、請求項１～５のいずれかに記載の太陽電池封止材シート。
　受光面保護材、請求項１～６のいずれかに記載の太陽電池封止材シート、太陽電池セル、請求項１～６のいずれかに記載の太陽電池封止材シート、及び裏面保護材を、この順に配置して、封止することにより得られる太陽電池モジュール。
　前記太陽電池セルを、前記太陽電池封止材シートのＡ面側に接するように配置することを特徴とする、請求項７に記載の太陽電池モジュール。