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WO2013139714A2 - Procédé pour la fabrication d'un cadre de hublot en matériau composite a renfort fibreux et hublot obtenu par un tel procédé - Google Patents

Procédé pour la fabrication d'un cadre de hublot en matériau composite a renfort fibreux et hublot obtenu par un tel procédé Download PDF

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Publication number
WO2013139714A2
WO2013139714A2 PCT/EP2013/055497 EP2013055497W WO2013139714A2 WO 2013139714 A2 WO2013139714 A2 WO 2013139714A2 EP 2013055497 W EP2013055497 W EP 2013055497W WO 2013139714 A2 WO2013139714 A2 WO 2013139714A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sock
section
fibers
face
guide contour
Prior art date
Application number
PCT/EP2013/055497
Other languages
English (en)
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WO2013139714A3 (fr
Inventor
Michael HUGON
Vincent CAZAJUS
Francis BIERE
Original Assignee
Daher Aerospace
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Daher Aerospace filed Critical Daher Aerospace
Publication of WO2013139714A2 publication Critical patent/WO2013139714A2/fr
Publication of WO2013139714A3 publication Critical patent/WO2013139714A3/fr

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    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T50/00—Aeronautics or air transport
    • Y02T50/40—Weight reduction

Definitions

  • the invention relates to a method for the manufacture of a window frame made of composite material with fiber reinforcement and a porthole obtained by such a method.
  • the invention is more particularly, but not exclusively, adapted to the production of a window intended for the fuselage of an aircraft, which fuselage is itself made of a composite material with fiber reinforcement.
  • a window frame in particular adapted to be integrated into the fuselage of an aircraft, consists of a section whose section, substantially T-shaped, is extruded in a closed guide contour, which contour is generally not contained in a plan so that it follows the curvature of the fuselage.
  • the terms "extruded” or “extruded” refer here and throughout the text to a mathematical operation of construction of a volume form in which a determined surface shape, the section, is reproduced along a guide contour, without reference to a technological process for obtaining the real object.
  • the outer portion to the guide contour, or convex wing, of the sole of the tee constituting the section, is a mounting interface with the fuselage.
  • the inner wing at the guide contour of the sole of the tee, or concave wing, cooperates with the soul of the tee, substantially perpendicular to the sole, for mounting the glazed elements.
  • the soul of the tee plays an important structural role in the buckling resistance of the fuselage in the vicinity of the opening created therein for receiving said porthole.
  • a window frame made of a fibrous reinforcing composite material should preferentially comprise continuous reinforcements, said to be 0 °, parallel to the guide contour, and continuous fibrous reinforcements oriented at an angle , substantially constant with respect to this guide contour, and this in the three wings of the tee.
  • Such a closed form, made of a composite material comprising three-dimensional continuous fiber reinforcements, is complex to obtain.
  • EP-A-1 748 879 discloses a method for the manufacture of a window frame made of a fibrous reinforcement composite material, which method comprises producing several separate individual preforms from dry fibers, which preforms are assembled within a tool and consolidated by injecting resin into said mold. This process comprises the production of numerous parts and numerous manual and complex assembly operations.
  • the document US-A-201 1/0086565 describes a method for manufacturing a portion of a window frame adapted to the fuselage of an aircraft and made of a fibrous reinforcement composite material, from a preform three-dimensional woven dry. This method makes it possible to obtain an orientation ⁇ a continuous reinforcements, substantially constant, all along the closed guide contour. On the other hand, this process does not make it possible to realize the soul of the tee.
  • the invention aims to solve the disadvantages of the prior art and for this purpose concerns a method for the manufacture of a frame comprising an extruded section in a guide contour, which section comprises a sole and a core extending in section according to directions concurrent and perpendicular to the guide contour, which method comprises the steps of:
  • the use of reinforcements in the form of a braided sock makes it possible to obtain an identical orientation of the fibers irrespective of the position of the section along the guide contour.
  • the relative mobility of the fibers within the braided sock allows it to follow said guide contour even when it follows a complex curve and even closed, for a cost less than that of the use of fabrics.
  • the invention can be implemented according to the advantageous embodiments described below, which can be considered individually or in any technically operating combination.
  • the fiber preform is a dry preform and step d) is carried out by injection or infusion of resin into said preform. This embodiment makes it possible to obtain the highest reinforcement levels in the final composite.
  • the polymer resin of step d) comprises a thermoplastic polymer which is at least partially mixed with the fibers of the preform during braiding of the sock.
  • the sock comprises fibers oriented at angles ⁇ a with respect to the longitudinal axis of the tube and fibers, said at 0 °, parallel to the axis of the tube.
  • the guide contour is a closed contour. This embodiment is more particularly adapted to the production of a structural port of view.
  • the sock and the tubular strip obtained from this sock comprise a greater density of fibers over a portion of said sock and said strip.
  • the strip is easier to apply and to bloom on a surface along a curved guide contour, while limiting the risks of undulation of the fibers on the concave side of the contour, and the decreases in the density of fibers on the convex side of said contour.
  • the tooling comprises a third face concurrent with at least one of the other two and said method comprises after step c) and before step d) a step consisting in e. applying a portion of the width of another sock parallel to the first face of the tool on a previously applied sock and fold the unapplied portion of the other sock on the third face of the tool.
  • This embodiment makes it possible to obtain a frame whose sole comprises two wings extending in sections on both sides of the soul.
  • the method according to this last embodiment comprises after step e) and before step d) a step consisting of:
  • the fold of fibers deposited in step f) comprises fibers, said to 0 °, parallel to the guide contour.
  • the sock comprises 0 ° fibers on the portion of its section applied to the first face of the tooling.
  • the method according to the invention makes it possible to distribute the oriented fibers at 0 ° in all the wings of the section of the frame in order to optimize the response of the latter to the stresses that it is likely to undergo in service.
  • the invention also relates to a porthole, in particular for aircraft, which porthole comprises a structural frame consisting of a composite material which frame is made by a method according to any one of the preceding claims.
  • this porthole allows a gain in weight compared to metal portholes while being economical manufacturing.
  • the structural frame comprises in section a sole and a core extending in section in concurrent directions, said frame comprising fibers oriented at 0 ° with respect to the guide contour in the core and in the sole.
  • the frame obtained by the method which is the subject of the invention has optimum resistance to the bending and buckling effects appearing around the opening of the window in the reception structure of this window as well as resistance to shear flow. in said host structure.
  • FIGS. 1 to 8 The invention is described below according to its preferred embodiments, in no way limiting, and with reference to FIGS. 1 to 8, in which:
  • FIG. 1A is an example of the section of a frame that can be made by the method that is the subject of the invention, FIG. 2B showing in perspective a section of said frame;
  • FIG. 2 is an exemplary embodiment of a braided tubular sock for the implementation of the method according to the invention, Figure 2A in perspective according to a front view after braiding, Figure 2B, in front section, after flattening the section to form a strip;
  • FIG. 3 shows, in a sectional view an example of application of a plurality of fibrous webs according to Figure 2B, on the first face of a tool, according to an exemplary embodiment of the method of the invention
  • FIG. 4 schematically illustrates in section the folding of a portion of the tubular bands on a second face of a tool, so as to constitute two wings of the frame, according to an embodiment of the method of the invention
  • FIG. 5 shows schematically and in section the fiber preform obtained by the application of tubular bands and their folding on a third face of the tool, and the strengthening of the sole of the frame by the layup of unidirectional folds on this sole ;
  • FIG. 6 is a synopsis of one embodiment of the method which is the subject of the invention.
  • FIG. 7 is an exemplary embodiment of a structural window frame adapted to the fuselage of an aircraft and obtained according to the method that is the subject of the invention, FIG. 7A in front view, FIG. 7B in a sectional sectional view. BB defined in FIG. 7A;
  • FIG. 8 is an exemplary embodiment in front view of a sock used by the method of the invention and adapted to the realization of a porthole.
  • the section of a composite frame obtained by the method forming the subject of the invention comprises a wing (1 1 1) constituting the core of said section and two wings (1 12, 1 13). constituting the sole of said section. In section, these wings extend in concurrent directions.
  • FIG. 1 B the section of the frame (100) object of the invention is extruded in a guide contour (120), intersections between each side of the wings (1 11, 1 12, 1 13) taken in pairs being parallel to this guide outline.
  • Said guide contour (120) follows any curve, contained or not in a plane, and according to one embodiment of the method which is the subject of the invention, said guide contour is a closed curve.
  • socks tubular (200) are obtained by braiding.
  • Said socks comprise one or more fiber thicknesses (221, 222) oriented at an angle ⁇ a relative to the axis (230) of the tube, and one or more fiber layers (211), referred to as 0 °, oriented parallel to the axis (230) of said tube.
  • Such socks are produced in unlimited length, automatically, by a braiding process known from the prior art and which is not discussed here above.
  • Said socks consist of dry fibers, for example carbon fibers.
  • said socks comprise thermoplastic polymer son co-mixed with the fibers.
  • the braided reinforcements of the sock comprise fibers sheathed with a thermoplastic polymer.
  • a sock adapted to the implementation of the method according to the invention, it comprises a sector (210), said triaxial, comprising reinforcements oriented at 0 ° and a sector (220), said biaxial, comprising only reinforcements oriented in a direction ⁇ a.
  • a 60 °.
  • the sock (200) comprises fiber density variations obtained during braiding.
  • the density of fibers is greater on a sector (240) of said sock.
  • the sock is flattened to form a fibrous web (200 ').
  • the fibrous web comprises a first triaxial portion (210) comprising reinforcements oriented in a direction ⁇ a and reinforcements at 0 °, and a biaxial portion (220) comprising only reinforcements oriented in a direction ⁇ a, without reinforcement. at 0 °.
  • the strip (200 ') obtained from the flat sock is applied in its first part (210) on the first face (310) of a tool (300) .
  • Said tool (300) comprises at least two faces (310, 320), the intersection of these faces (310, 320) being parallel to the guide contour.
  • the portion (210) of the tubular strip applied to said face (310) of the tool is held thereon, for example by means of a high temperature resistant adhesive.
  • the sock comprises son consist of a thermoplastic polymer
  • the band is advantageously attached to the tooling by lines or solder points.
  • the tool (300) consists of a steel whose thermal expansion coefficient is close to that of the fibers constituting the tubular strip (200 ').
  • other tubular bands are applied to the first band so as to obtain the desired thickness.
  • the first portions (210) of the tubular strips (200 ', 200 ") applied to the first face (310) of the tooling constitute the core of the future frame obtained by the method which is the subject of the invention. .
  • FIG. 4 according to a second step (620) of the method which is the subject of the invention, said step of first preforming, the second part (220) of the tubular strip (200 ') is folded on the second face (320) of the tooling and attached to this face.
  • this second part (220) of the strip constitutes the sole of the frame obtained by the method which is the subject of the invention.
  • the tooling (300) comprises a module (500) comprising a third face (520) concurrent with the other two faces (310, 320) of the tooling .
  • a module (500) comprising a third face (520) concurrent with the other two faces (310, 320) of the tooling .
  • some of the tubular strips (200 ") applied on the first face (310) of the tooling are folded on this third face (520) in order to constitute a second wing (reference 113 of Figure 1A) of the sole.
  • folds (531, 532) are deposited on the tubular strip portions constituting the sole and folded on the faces (320, 520) of the tooling.
  • these reinforcing plies (531, 532) comprise fibers oriented at 0 °.
  • Said folds (531, 532) are preferentially deposited by automatic fiber placement.
  • a gusset (550) for filling is placed between the series of tubular strips folded on the third (520) face of the tool and the series of tubular strips folded on the second face (320) of said tool, so that the surface on which the fiber placement is carried out is continuous.
  • Figure 6 during a step (650) of consolidation, the tool is closed so as to confine the preform in a sealed manner and the resin, for example, an epoxy resin, is injected or infused into the fiber preform and incorporated.
  • the resin for example, an epoxy resin
  • the combination of a preform made of dry fibers and a resin infusion process provides a frame including a high rate of reinforcements.
  • the frame is then demolded and cut out, during a step (660) of completion to confer its definitive outline.
  • Figure 7 the method of the invention is more particularly suitable for producing a structural part whose guide contour follows a closed curve, such as a window frame (700), including an aircraft window.
  • a window frame 700
  • Figure 7B comprises in section 3 wings (11 1, 1 12, 1 13) concurrent, two (1 12, 1 13) of them constituting a sole of which part (1 12), called convex constitutes a fixing interface with the fuselage.
  • the other flange (1 13) of said soleplate makes it possible to fix the glazed elements of said porthole in cooperation with the core (11 1) of the section, which core provides the frame with the mechanical inertia necessary to stiffen the opening in the fuselage vis-à-vis buckling, and resistance to pressurization.
  • the method of the invention makes it possible to place continuous fibers extending between each of the wings (1 12, 1 13) of the sole and the core (1 11) of the section, while placing fibers oriented at 0 °. relative to the guide contour in said web without having to perform complex three-dimensional draping. 7A, the method according to the invention also makes it possible to obtain orientations (721, 722, 711) reinforcements relative to the guide contour, whatever the section along this guide contour and whatever the wing of this section.
  • the window frame (700) obtained by the method which is the subject of the invention advantageously combines continuous fibers oriented at 0 ° in both the web (110) and in the two wings (1 12, 1 13) of the sole, the fibers oriented at 0 ° in said soleplate being deposited by placement of fibers during the draping step (640, FIG. 6), these give said frame an optimum resistance with respect to the shear flow in the structure receiving the porthole.
  • the invention achieves the desired objectives, in particular the latter makes it possible to economically produce frames or profiles of complex guide contour in materials. composites by making it possible to obtain continuity of the fibers between the flanges of the section of said profile and a substantially constant orientation of said reinforcements along the guide contour.
  • the method which is the subject of the invention is suitable for the production of frames whose section comprises several wings extending in concurrent directions, in particular sections in the general shape of T, I of J or L.

Landscapes

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  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé pour la fabrication d'un cadre comprenant une section extrudée selon un contour guide, laquelle section comprend une semelle et une âme s'étendant en section selon des directions concourantes et perpendiculaires au contour guide, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : a. réaliser une préforme fibreuse, dite chaussette, de section tubulaire par un procédé de tressage; b. aplatir la section tubulaire de ladite chaussette et appliquer celle-ci, telle une bande (200'), selon une première partie (210) de la largeur de ladite bande sur la première face (310) d'un outillage (300) comportant deux faces (3120, 320) concourantes dont l'intersection est parallèle au contour guide; c. rabattre la deuxième partie (220) de ladite bande (200') sur une face (320) de l'outillage concourante de la première face; d. consolider la préforme ainsi réalisée par sa combinaison avec une résine polymère. L'invention concerne également un hublot, notamment pour aéronef obtenu par un tel procédé.

Description

PROCÉDÉ POUR LA FABRICATION D'UN CADRE DE HUBLOT EN MATÉRIAU COMPOSITE À RENFORT FIBREUX ET HUBLOT OBTENU PAR UN
TEL PROCÉDÉ
L'invention concerne un procédé pour la fabrication d'un cadre de hublot en matériau composite à renfort fibreux et un hublot obtenu par un tel procédé. L'invention est plus particulièrement, mais non exclusivement, adaptée à la réalisation d'un hublot destiné au fuselage d'un aéronef, lequel fuselage est lui-même constitué d'un matériau composite à renfort fibreux.
Un cadre de hublot, notamment apte à être intégré dans le fuselage d'un aéronef, consiste en un profilé dont la section, sensiblement en forme de Té, est extrudée selon un contour guide fermé, lequel contour n'est généralement pas contenu dans un plan de sorte à ce qu'il suive la courbure du fuselage. Les termes « extrudé » ou « extrusion » se réfèrent ici et dans tout le texte à une opération mathématique de construction d'une forme volumique dans laquelle une forme surfacique de contour déterminé, la section, est reproduite le long d'un contour guide, sans référence à un procédé technologique d'obtention de l'objet réel.
La partie externe au contour guide, ou aile convexe, de la semelle du Té constituant la section, est une interface de montage avec le fuselage. L'aile intérieure au contour guide de la semelle du Té, ou aile concave, coopère avec l'âme du Té, sensiblement perpendiculaire à la semelle, pour le montage des éléments vitrés. L'âme du Té joue un rôle structural important dans la résistance au flambage du fuselage au voisinage de l'ouverture créée dans celui-ci pour recevoir ledit hublot. Afin d'obtenir la résistance mécanique visée, un cadre de hublot constitué d'un matériau composite à renfort fibreux doit préférentiellement comprendre des renforts continus, dits à 0°, parallèles au contour guide, et des renforts fibreux continus orientés selon un angle ± a, sensiblement constant par rapport à ce contour guide, et ceci dans les trois ailes du Té.
Une telle forme fermée, constituée d'un matériau composite comportant des renforts fibreux continus tridimensionnels, est complexe à obtenir.
Le document EP-A-1 748 879 décrit un procédé pour la fabrication d'un cadre de hublot constitué d'un matériau composite à renfort fibreux, lequel procédé comprend la réalisation de plusieurs préformes individuelles séparées, à partir de fibres sèches, lesquelles préformes sont assemblées au sein d'un outillage et consolidées par l'injection de résine dans ledit moule. Ce procédé comprend la réalisation de nombreuses pièces et de nombreuses opérations manuelles et complexes d'assemblage.
Le document US-A-201 1/0086565 décrit un procédé pour la fabrication d'une partie d'un cadre de hublot adapté au fuselage d'un aéronef et constitué d'un matériau composite à renfort fibreux, à partir d'une préforme sèche tissée tridimensionnelle. Ce procédé permet d'obtenir une orientation ± a des renforts continus, sensiblement constante, tout le long du contour guide fermé. En revanche, ce procédé ne permet pas de réaliser l'âme du Té.
L'invention vise à résoudre les inconvénients de l'art antérieur et concerne à cette fin un procédé pour la fabrication d'un cadre comprenant une section extrudée selon un contour guide, laquelle section comprend une semelle et une âme s'étendant en section selon des directions concourantes et perpendiculaires au contour guide, lequel procédé comprend les étapes consistant à :
a. réaliser une préforme fibreuse, dite chaussette, de forme tubulaire par un procédé de tressage ;
b. aplatir la section tubulaire de ladite chaussette et appliquer celle-ci, telle une bande, selon une première partie de la largeur de ladite bande sur la première face d'un outillage comportant deux faces concourantes dont l'intersection est parallèle au contour guide ;
c. rabattre la deuxième partie de ladite bande sur une face de l'outillage concourante de la première face ;
d. consolider la préforme ainsi réalisée par sa combinaison avec une résine polymère.
Ainsi, l'utilisation de renforts sous la forme d'une chaussette tressée permet d'obtenir une orientation des fibres identique quelle que soit la position de la section le long du contour guide. La mobilité relative des fibres au sein de la chaussette tressée permet à celle-ci de suivre ledit contour guide même lorsque celui-ci suit une courbe complexe et même fermée, pour un coût inférieur à celui de l'utilisation de tissus.
L'invention peut être mise en oeuvre selon les modes de réalisation avantageux exposés ci-après, lesquels peuvent être considérés individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante.
Selon un mode de réalisation préféré, la préforme fibreuse est une préforme sèche et l'étape d) est réalisée par injection ou infusion de résine dans ladite préforme. Ce mode de réalisation permet d'obtenir les taux de renfort le plus élevés dans le composite final.
Selon un mode de réalisation soit alternatif soit complémentaire du précédent, la résine polymère de l'étape d) comprend un polymère thermoplastique lequel est au moins partiellement mêlé avec les fibres de la préforme lors du tressage de la chaussette. Ainsi, la présence de ce polymère thermoplastique dans la matrice du composite du cadre obtenu par le procédé objet de l'invention, permet d'améliorer la résistance aux impacts dudit cadre.
Avantageusement, la chaussette comprend des fibres orientées à des angles ± a par rapport à l'axe longitudinal du tube et des fibres, dites à 0°, parallèles à l'axe du tube. Ces orientations sont facilement obtenues en tressage, et par la mise en oeuvre du procédé objet de l'invention, sont conservées sur la préforme du cadre.
Selon un mode de réalisation du procédé objet de l'invention, le contour guide est un contour fermé. Ce mode de réalisation est plus particulièrement adapté à la réalisation d'un cade structural de hublot.
Avantageusement la chaussette et la bande tubulaire obtenue à partir de cette chaussette comprennent une densité de fibres plus importante sur une portion de ladite chaussette et de ladite bande. Ainsi la bande est plus facile à appliquer et à épanouir sur une surface suivant un contour guide courbe, tout en limitant les risques d'ondulation des fibres sur le côté concave du contour, et les baisses de densité de fibres sur le côté convexe dudit contour.
Selon un mode de réalisation avantageux du procédé objet de l'invention, l'outillage comporte une troisième face concourante avec au moins une des deux autres et ledit procédé comprend après l'étape c) et avant l'étape d) une étape consistant à : e. appliquer une partie de la largeur d'une autre chaussette parallèlement à la première face de l'outillage sur une chaussette préalablement appliquée et rabattre la partie non appliquée de cette autre chaussette sur la troisième face de l'outillage.
Ce mode de réalisation permet d'obtenir un cadre dont la semelle comprend deux ailes s'étendant en section de part et d'autre de l'âme.
Avantageusement, le procédé selon ce dernier mode de réalisation comprend après l'étape e) et avant l'étape d) une étape consistant à :
f. déposer un pli de fibres unidirectionnelles sur la largeur des parties de chaussettes rabattues sur la deuxième et la troisième faces de l'outillage.
Ainsi la semelle du cadre est renforcée par ce pli de fibres qui assure la cohésion des deux ailes de la semelle.
Avantageusement, le pli de fibres déposé à l'étape f) comprend des fibres, dites à 0°, parallèles au contour guide.
Avantageusement, la chaussette comprend des fibres à 0° sur la partie de sa section appliquée sur la première face de l'outillage.
Ainsi, le procédé objet de l'invention permet de répartir les fibres orientées à 0° dans toutes les ailes de la section du cadre pour optimiser la réponse de celui-ci aux sollicitations qu'il est susceptible de subir en service.
L'invention concerne également un hublot, notamment pour aéronef, lequel hublot comprend un cadre structural constitué d'un matériau composite lequel cadre est réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. Ainsi, ce hublot permet un gain de masse en regard des hublots métalliques tout en étant de fabrication économique.
Avantageusement le cadre structural comprend en section une semelle et une âme s'étendant en section dans des direction concourantes, ledit cadre comportant des fibres orientées à 0° par rapport au contour guide dans l'âme et dans la semelle. Ainsi, le cadre obtenu par le procédé objet de l'invention présente une résistance optimale aux effets de flexion et au flambage apparaissant autour de l'ouverture du hublot dans la structure d'accueil de ce hublot ainsi qu'une résistance aux flux de cisaillement dans ladite structure d'accueil.
L'invention est exposée ci-après selon ses modes de réalisation préférés, nullement limitatifs, et en référence aux figures 1 à 8, dans lesquelles :
- la figure lest un exemple, figure 1A, de la section d'un cadre apte à être réalisé par le procédé objet de l'invention, la figure 2B représentant en perspective un tronçon dudit cadre ;
- la figure 2 est un exemple de réalisation d'une chaussette tubulaire tressée pour la mise en oeuvre du procédé objet de l'invention, figure 2A en perspective selon une vue de face après tressage, figure 2B, en section de face, après avoir aplati la section pour constituer une bande ;
- la figure 3 montre, selon une vue en section un exemple d'application d'une pluralité de bandes fibreuses selon la figure 2B, sur la première face d'un outillage, selon un exemple de réalisation du procédé objet de l'invention ;
- la figure 4 illustre schématiquement en section le rabattement d'une partie des bandes tubulaires sur une deuxième face d'un outillage, de sorte à constituer deux ailes du cadre, selon un exemple de réalisation du procédé objet de l'invention ;
- la figure 5 représente schématiquement et en section la préforme fibreuse obtenue par l'application de bandes tubulaires et leur rabattement sur une troisième face de l'outillage, ainsi que le renforcement de la semelle du cadre par le drapage de plis unidirectionnels sur cette semelle ;
- la figure 6 est un synopsis d'un mode de réalisation du procédé objet de l'invention ;
- la figure 7 est un exemple de réalisation d'un cadre structural de hublot adapté au fuselage d'un aéronef et obtenu selon le procédé objet de l'invention, figure 7A en vue de face, figure 7B selon une vue de profil en coupe BB définie figure 7A ;
- et la figure 8 est un exemple de réalisation en vue de face d'une chaussette utilisée par le procédé objet de l'invention et adapté à la réalisation d'un hublot.
Figure 1 A, selon un exemple de réalisation la section d'un cadre composite obtenu par le procédé objet de l'invention comprend une aile (1 1 1 ) constituant l'âme de ladite section et deux ailes (1 12, 1 13) constituant la semelle de ladite section. En section, ces ailes s'étendent selon des directions concourantes.
Figure 1 B, la section du cadre (100) objet de l'invention est extrudée selon un contour guide (120), les intersections entre chacune des faces des ailes (1 11 , 1 12, 1 13) prises deux à deux étant parallèles à ce contour guide. Ledit contour guide (120) suit une courbe quelconque, contenue ou non dans un plan, et selon un mode de réalisation du procédé objet de l'invention, ledit contour guide est une courbe fermée.
Figure 2A, afin de constituer le cadre en matériau composite, des chaussettes tubulaires (200) sont obtenues par tressage. Lesdites chaussettes comprennent une ou plusieurs épaisseurs de fibres (221 , 222) orientées selon un angle ± a par rapport à l'axe (230) du tube, ainsi qu'une ou plusieurs couches de fibres (211 ), dite à 0°, orientées parallèlement à l'axe (230) dudit tube. De telles chaussettes sont réalisées en longueur illimitée, de manière automatique, par un procédé de tressage connu de l'art antérieur et qui n'est pas exposé ici plus avant. Lesdites chaussettes sont constituées de fibres sèches, par exemple de fibres de carbone. Selon un mode de réalisation particulier, lesdites chaussettes comprennent des fils de polymère thermoplastique co- mêlés aux fibres. Selon un autre mode de réalisation, compatible avec les précédents, les renforts tressés de la chaussette comprennent des fibres gainées d'un polymère thermoplastique. Selon un exemple de réalisation d'une chaussette adaptée à la mise en oeuvre du procédé objet de l'invention, celle-ci comporte un secteur (210), dit triaxial, comprenant des renforts orientés à 0° et un secteur (220), dit biaxial, ne comprenant que des renforts orientés selon une direction ± a. Selon un mode de réalisation préféré, a=60°. Selon un mode de réalisation avantageux de la chaussette (200), celle-ci comprend des variations de densité de fibres obtenues lors du tressage. Selon l'exemple de la figure 2A, nullement limitatif, la densité de fibres est plus importante sur un secteur (240) de ladite chaussette.
Figure 2B, la chaussette est aplatie de sorte à former une bande (200') fibreuse. Ainsi, la bande fibreuse comprend une première partie (210) triaxiale comportant des renforts orientés selon une direction ± a et des renforts à 0°, et une partie biaxiale (220) ne comportant que des renforts orientés selon une direction ± a, sans renfort à 0°.
Figure 3, selon une première étape (610) de drapage, la bande (200') obtenue à partir de la chaussette aplatie, est appliquée selon sa première partie (210) sur la première face (310) d'un outillage (300). Ledit outillage (300) comporte au moins deux faces (310, 320), l'intersection de ces faces (310, 320) étant parallèle au contour guide. La partie (210) de la bande tubulaire appliquée sur ladite face (310) de l'outillage est maintenue sur celle-ci, par exemple au moyen d'un adhésif résistant à haute température. Lorsque la chaussette comprend des fils constitués d'un polymère thermoplastique, la bande est avantageusement fixée à l'outillage par des lignes ou des points de soudure. Selon un exemple de réalisation, l'outillage (300) est constitué d'un acier dont le coefficient de dilatation thermique est proche de celui des fibres constituant la bande (200') tubulaire. Selon un mode de réalisation du procédé objet de l'invention, d'autres bandes tubulaires sont appliquées sur la première bande de sorte à obtenir l'épaisseur désirée. Selon cet exemple de réalisation, les premières parties (210) des bandes (200', 200") tubulaires appliquées sur la première face (310) de l'outillage constituent l'âme du futur cadre obtenu par le procédé objet de l'invention.
Figure 4, selon une deuxième étape (620) du procédé objet de l'invention, étape dite de premier préformage, la deuxième partie (220) de la bande tubulaire (200') est rabattue sur la deuxième face (320) de l'outillage et fixée à cette face. Selon ce mode de réalisation, cette seconde partie (220) de la bande constitue la semelle du cadre obtenu par le procédé objet de l'invention.
Figure 5, selon un exemple de réalisation du procédé objet de l'invention, l'outillage (300) comprend un module (500) comportant une troisième face (520) concourante avec les deux autres faces (310, 320) de l'outillage. Selon ce mode de réalisation, au cours d'une deuxième étape de préformage (630) certaines des bandes tubulaires (200") appliquées sur la première face (310) de l'outillage, sont rabattues sur cette troisième face (520) afin de constituer une seconde aile (repère 113 de la figure 1A) de la semelle.
Au cours d'une étape de drapage (640) des plis (531 , 532) sont déposés sur les parties de bandes tubulaires constituant la semelle et rabattues sur les faces (320, 520) de l'outillage. Selon un exemple de réalisation, ces plis de renfort (531 , 532) comprennent des fibres orientées à 0°. Lesdits plis (531 , 532) sont préférentiellement déposés par placement automatique de fibres. Un gousset (550) de remplissage est mis en place entre la série de bandes tubulaires rabattues sur la troisième (520) face de l'outillage et la série de bandes tubulaires rabattues sur la deuxième face (320) dudit outillage, de sorte que la surface sur laquelle est réalisé le placement de fibres soit continue.
Figure 6, au cours d'une étape (650) de consolidation, l'outillage est fermé de sorte à confiner la préforme de manière étanche et de la résine, par exemple, une résine epoxyde, est injectée ou infusée dans la préforme fibreuse ainsi constituée. La combinaison d'une préforme constituée de fibres sèches et d'un procédé d'infusion de résine permet d'obtenir un cadre comprenant un fort taux de renforts. Le cadre est alors démoulé et détouré, au cours d'une étape (660) de parachèvement pour lui conférer son contour définitif.
Figure 7, le procédé objet de l'invention est plus particulièrement adapté à la réalisation d'une pièce structurale dont le contour guide suit une courbe fermée, comme un cadre structural de hublot (700), notamment un hublot d'aéronef. Un tel cadre, figure 7B, comprend en section 3 ailes (11 1 , 1 12, 1 13) concourantes, deux (1 12, 1 13) d'entre elles constituant une semelle dont une partie (1 12), dite convexe constitue une interface de fixation avec le fuselage. L'autre aile (1 13) de ladite semelle permet la fixation des éléments vitrés dudit hublot en coopération avec l'âme (11 1 ) de la section, laquelle âme procure au cadre l'inertie mécanique nécessaire pour rigidifier l'ouverture dans le fuselage vis-à-vis du flambage, et de la résistance à la pressurisation. Le procédé objet de l'invention permet de placer des fibres continues se prolongeant entre chacune des ailes (1 12, 1 13) de la semelle et l'âme (1 11 ) de la section, tout en plaçant des fibres orientées à 0° par rapport au contour guide dans ladite âme sans avoir à réaliser de drapage tridimensionnel complexe. Figure 7A, le procédé objet de l'invention permet également d'obtenir des orientations (721 , 722, 711 ) des renforts par rapport au contour guide, quelque soit la section le long de ce contour guide et quelque soit l'aile de cette section. Ainsi, le cadre de hublot (700) obtenu par le procédé objet de l'invention combine avantageusement des fibres continues orientées à 0° à la fois dans l'âme (110) et dans les deux ailes (1 12, 1 13) de la semelle, les fibres orientées à 0° dans ladite semelle étant déposées par placement de fibres lors de l'étape de drapage (640, figure 6), celles-ci confèrent audit cadre une résistance optimale vis-à-vis des flux de cisaillement dans la structure recevant le hublot.
Figure 8, le procédé de tressage permettant de faire varier la densité de fibres le long du périmètre de la section de la chaussette, cette caractéristique permet d'obtenir des bandes (200") dont la densité de fibres sur le côté (840) de la bande placée côté convexe d'une aile de semelle de la section finale du cadre, est plus élevée que la densité de fibres sur le côté (850) de la bande placé côté concave de ladite aile. Ainsi, l'application de la bande est facilitée et la densité de fibre est sensiblement constante dans la section finale du cadre, y compris dans les zones courbes de celui-ci.
La description ci-avant et les exemples de réalisation montrent que l'invention atteint les objectifs visés, en particulier celle-ci permet de réaliser de manière économique des cadres ou profilés de contour guide complexe en matériaux composites en permettant d'obtenir une continuité des fibres entre les ailes de la section dudit profilé et une orientation sensiblement constante desdits renforts le long du contour guide. Le procédé objet de l'invention est adapté à la réalisation de cadres dont la section comprend plusieurs ailes s'étendant selon des directions concourantes, notamment des sections en forme générale de Té, de I de J ou de L.

Claims

REVENDICATIONS
Procédé pour la fabrication d'un cadre (100, 700) comprenant une section extrudée selon un contour guide (120), laquelle section comprend une semelle (112, 113) et une âme (1 1 1 ) s'étendant en section selon des directions concourantes et perpendiculaires au contour guide, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à :
a. réaliser une préforme fibreuse, dite chaussette (200), de forme tubulaire par un procédé de tressage ;
b. aplatir la section tubulaire de ladite chaussette (200) et appliquer (610) celle-ci, telle une bande (200', 200"), selon une première partie (210) de la largeur de ladite bande sur la première face (310) d'un outillage (300) comportant deux faces (310, 320) concourantes dont l'intersection est parallèle au contour guide ; c. rabattre (620, 630) la deuxième partie (220) de ladite bande (200',200") sur une face (320, 520) de l'outillage concourante de la première face (310) ;
d. consolider (650) la préforme ainsi réalisée par sa combinaison avec une résine polymère.
Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la préforme fibreuse est une préforme sèche et que l'étape d) est réalisée par injection ou infusion de résine dans ladite préforme.
Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la résine de l'étape d) comprend un polymère de nature thermoplastique lequel est au moins partiellement mêlée avec les fibres de la préforme lors du tressage de la chaussette (200).
Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la chaussette (200) comprend des fibres (221 , 222) orientées à des angles ± a par rapport à l'axe (230) longitudinal du tube et des fibres (21 1 ), dites à 0°, parallèles à l'axe longitudinal du tube. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la chaussette (200) et la bande (200', 200") obtenue à partir de cette chaussette comprennent une densité de fibres plus importante sur une portion (240, 840) de ladite chaussette et de ladite bande.
Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le contour guide est un contour fermé.
Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'outillage (300) comporte une troisième face (520) concourante avec au moins une des deux autres (310, 320) et que le procédé comprend après l'étape c) et avant l'étape d) une étape consistant à :
e. appliquer une partie de la largeur d'une autre chaussette parallèlement à la première face (310) de l'outillage sur une chaussette préalablement appliquée et rabattre (630) la partie non appliquée de cette autre chaussette sur la troisième face (520) de l'outillage.
Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend après l'étape e) et avant l'étape d) une étape consistant à :
f . déposer (640) des fibres unidirectionnelles (531 , 532) parallèles au contour guide sur la largeur des parties de chaussettes rabattues sur la deuxième (320) et la troisième (520) faces de l'outillage.
Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le pli (531 , 532) de fibres déposé à l'étape f) comprend des fibres, dite à 0°, parallèles au contour guide.
Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la chaussette comprend des fibres à 0° sur la partie (210) de sa section appliquée sur la première face (310) de l'outillage.
Hublot, notamment pour aéronef, caractérisé en ce qu'il comprend un cadre structural (700) constitué d'un matériau composite lequel cadre est réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.
Hublot selon la revendication 1 1 dont le cadre (700) structural comprend en section une semelle (1 12, 1 13) et une âme (11 1 ) s'étendant en section dans des direction concourantes caractérisé en ce que ledit cadre comprend des fibres orientées à 0° par rapport au contour guide dans l'âme et dans la semelle.
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