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WO2013108598A1 - 電子装置およびその製造方法 - Google Patents

電子装置およびその製造方法 Download PDF

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Publication number
WO2013108598A1
WO2013108598A1 PCT/JP2013/000060 JP2013000060W WO2013108598A1 WO 2013108598 A1 WO2013108598 A1 WO 2013108598A1 JP 2013000060 W JP2013000060 W JP 2013000060W WO 2013108598 A1 WO2013108598 A1 WO 2013108598A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
conductive layer
organic insulating
insulating layer
opening
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/000060
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
裕樹 阿部
健一 年代
矢田　修平
恒 菅野
Original Assignee
パナソニック株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by パナソニック株式会社 filed Critical パナソニック株式会社
Priority to CN201380005257.XA priority Critical patent/CN104081879B/zh
Priority to US14/371,073 priority patent/US9356252B2/en
Priority to JP2013554242A priority patent/JP6311311B2/ja
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    • H10K59/123—Connection of the pixel electrodes to the thin film transistors [TFT]

Definitions

  • the present invention relates to a structure of an electronic device such as an organic EL (Electro Luminescence) display panel and a manufacturing method thereof.
  • an organic EL Electro Luminescence
  • organic electroluminescence element which is a light emitting element utilizing the electroluminescence phenomenon of an organic fluorescent substance, is widely used.
  • Patent Document 1 discloses an organic EL display panel 901 shown in FIG. 17 as an example of an electronic apparatus including an organic EL element.
  • the organic EL display panel 901 includes a glass substrate 911, a TFT (thin film transistor) 912, a first conductive layer 913, an organic insulating layer 921, a second conductive layer 923, an intermediate layer 935, a partition wall 941, and a light emitting layer. 942, a third conductive layer 943, a protective layer 948, an adhesive layer 949, a color filter layer 950, and a sealing layer 951.
  • the first conductive layer 913 functions as a wiring.
  • the organic insulating layer 921 is formed on the first conductive layer 913, and an opening exposing a part of the surface of the first conductive layer 913 is opened.
  • the second conductive layer 923 is formed so as to cover the organic insulating layer 921 to the first conductive layer 913, and functions as an anode.
  • the material constituting the first conductive layer 923 is a metal.
  • the intermediate layer 935 extends between the organic insulating layer 921 and the second conductive layer 923 on the top surface of the organic insulating layer 921, the inner peripheral surface 921a facing the opening, and the bottom surface 921b.
  • the material constituting the intermediate layer 935 is ITO (Indium Tin Oxide) which is a kind of metal oxide.
  • the light emitting layer 942 is formed on the second conductive layer 923 and is made of an organic light emitting material.
  • the third conductive layer 943 functions as a cathode and is made of a transparent material. Accordingly, it is possible to realize a structure in which current flows from the first conductive layer 913 to the second conductive layer 923 through the intermediate layer 935 on the bottom surface 921b of the opening of the organic insulating layer 921.
  • metal oxides have high adhesion to both organic materials and metal materials. Therefore, the adhesiveness between the organic insulating layer 921 and the intermediate layer 935 is high, and the adhesiveness between the intermediate layer 935 and the second conductive layer 923 is also high. Therefore, in the organic EL display panel 901, the organic insulating layer 921 can be prevented from being peeled off from the second conductive layer 923.
  • the portion of the second conductive layer that is in contact with the intermediate layer may be changed into aluminum oxide. This is because the binding force of aluminum atoms to oxygen atoms is large, and for example, aluminum atoms contained in the second conductive layer easily react with oxygen atoms contained in ITO constituting the intermediate layer. Further, in the conventional organic EL display panel, since the intermediate layer is formed over the entire area between the first conductive layer and the second conductive layer, the intermediate layer also exists on the bottom surface of the opening of the organic insulating layer. To do.
  • the contact resistance between the first conductive layer and the second conductive layer may increase. There is. This is because the conductivity of aluminum oxide is smaller than that of aluminum and aluminum alloys. Such a problem is not limited to the case where aluminum or aluminum oxide is used for the second conductive layer and ITO is used for the intermediate layer, and may occur when the intermediate layer contains oxygen atoms or nitrogen atoms. .
  • an object of the present invention is to provide an electronic device in which the organic insulating layer and the second conductive layer are hardly peeled off and the contact resistance between the first conductive layer and the second conductive layer can be suppressed.
  • An electronic device includes a substrate, a first conductive layer formed on the substrate, a first conductive layer formed on the first conductive layer, and a part of the first conductive layer exposed.
  • An organic insulating layer having an opening, an upper surface of the organic insulating layer, an inner peripheral surface facing the opening of the organic insulating layer, and a metal first formed to cover the first conductive layer exposed from the opening Two conductive layers, and an intermediate layer containing an oxide or a nitride formed only between the inner peripheral surface facing the opening of the organic insulating layer and the second conductive layer, the opening of the organic insulating layer
  • the first conductive layer and the second conductive layer are in contact with each other at the bottom surface.
  • an intermediate layer containing oxide or nitride is formed only between the inner peripheral surface facing the opening of the organic insulating layer and the second conductive layer.
  • oxides and nitrides have high adhesion to organic materials and metal materials. Therefore, the adhesion between the organic insulating layer and the intermediate layer is high, and the adhesion between the intermediate layer and the second conductive layer is also high. Accordingly, the formation of the intermediate layer makes it difficult for the organic insulating layer and the first conductive layer to peel off.
  • the intermediate layer is not formed on the bottom surface of the opening of the organic insulating layer, and the first conductive layer and the second conductive layer are in contact with each other. Therefore, since the direct contact between the first conductive layer and the second conductive layer can be maintained at the bottom surface of the opening of the organic insulating layer, the contact resistance can be reduced.
  • the organic insulating layer and the second conductive layer are hardly peeled off, and the contact resistance between the first conductive layer and the second conductive layer can be suppressed.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a configuration of an organic EL display panel according to Embodiment 1.
  • FIG. (A) is an enlarged view of the periphery of the contact portion between the first conductive layer and the second conductive layer of the organic EL display panel shown in FIG. 1, and (b) is the organic EL display panel shown in (a).
  • FIG. 3 is an enlarged view of an interface peripheral portion ⁇ between the intermediate layer and the organic insulating layer. It is sectional drawing which shows the manufacturing process of the organic electroluminescence display panel shown in FIG. It is sectional drawing which shows the manufacturing process of the organic electroluminescence display panel shown in FIG. (A) is the imaging
  • (b) is a trace figure of the imaging
  • (A) is a schematic diagram of the intermediate
  • (b) is a schematic diagram of the intermediate
  • (A) is sectional drawing of the organic electroluminescence display panel which concerns on Embodiment 1
  • (b) is the enlarged view of (a), and the measurement figure by EDX.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view illustrating a configuration of an organic EL display panel according to Embodiment 2. It is sectional drawing which shows the manufacturing process of the organic electroluminescence display panel shown in FIG. It is sectional drawing which shows the modification of the manufacturing process of the organic electroluminescence display panel shown in FIG. It is sectional drawing which shows the modification of the manufacturing process of the organic electroluminescence display panel shown in FIG. It is sectional drawing which shows the modification of the manufacturing process of the organic electroluminescence display panel shown in FIG. It is sectional drawing which shows the modification of the manufacturing process of the organic electroluminescence display panel shown in FIG.
  • An electronic device includes a substrate, a first conductive layer formed on the substrate, a first conductive layer formed on the first conductive layer, and a part of the first conductive layer exposed.
  • An organic insulating layer having an opening, an upper surface of the organic insulating layer, an inner peripheral surface facing the opening of the organic insulating layer, and a metal first formed to cover the first conductive layer exposed from the opening Two conductive layers, and an intermediate layer containing an oxide or a nitride formed only between the inner peripheral surface facing the opening of the organic insulating layer and the second conductive layer, the opening of the organic insulating layer
  • the first conductive layer and the second conductive layer are in contact with each other at the bottom surface.
  • an intermediate layer containing oxide or nitride is formed only between the inner peripheral surface facing the opening of the organic insulating layer and the second conductive layer.
  • oxides and nitrides have high adhesion to organic materials and metal materials. Therefore, the adhesion between the organic insulating layer and the intermediate layer is high, and the adhesion between the intermediate layer and the second conductive layer is also high. Accordingly, the formation of the intermediate layer makes it difficult for the organic insulating layer and the first conductive layer to peel off.
  • the intermediate layer is not formed on the bottom surface of the opening of the organic insulating layer, and the first conductive layer and the second conductive layer are in contact with each other.
  • the organic insulating layer and the second conductive layer are hardly peeled off, and the contact resistance between the first conductive layer and the second conductive layer can be suppressed.
  • the first conductive layer may be made of a metal, and the intermediate layer may be made of an oxide of the metal constituting the first conductive layer.
  • the intermediate layer may be made of a conductive oxide.
  • the first conductive layer is formed of an oxide or a nitride, is formed between the first conductive layer and the organic insulating layer, and a part of the first conductive layer is exposed corresponding to the opening of the organic insulating layer.
  • the intermediate layer may be made of the same material as the insulating layer.
  • the first conductive layer may be made of metal, and a metal layer made of metal constituting the first conductive layer may be further formed between the intermediate layer and the second conductive layer. .
  • the first conductive layer is made of metal, and a metal oxide made of an oxide of the metal constituting the first conductive layer between the first conductive layer and the organic insulating layer.
  • the surface roughness of the region of the first conductive layer that is formed and directly covered with the organic insulating layer may be larger than the surface roughness of the region of the first conductive layer exposed from the organic insulating layer. .
  • the first conductive layer is made of metal, and in the region of the first conductive layer covered with the organic insulating layer, the first conductive layer is interposed between the first conductive layer and the organic insulating layer.
  • An oxide layer composed of an oxide of the metal that constitutes may be formed.
  • the first conductive layer may be made of a metal containing at least one of W, Mo, Ti, Cr, and Cu.
  • the second conductive layer may be made of an Al alloy or an Ag alloy.
  • the method for manufacturing an electronic device includes a first step of preparing a substrate, a second step of forming a first conductive layer made of metal on the substrate, and the first conductivity.
  • the oxide or nitride contained in the intermediate layer may be an oxide or nitride of the metal constituting the first conductive layer.
  • a step of oxidizing at least the surface of the first conductive layer may be provided between the second step and the fourth step.
  • a step of sputtering a surface of the first conductive layer between the fourth step and the fifth step to form a metal layer made of metal contained in the first conductive layer on the intermediate layer You may have.
  • the electronic device manufacturing method includes a sixth step of preparing a substrate and a step of forming an insulating layer made of an oxide or a nitride on the substrate and the first conductive layer. 7 steps, an 8th step of forming a first conductive layer made of metal on the substrate, an opening exposing a part of the first conductive layer is formed on the first conductive layer, and organic A ninth step of forming an organic insulating layer made of a material, and removing a part of the surface of the insulating layer by sputtering so that the surface of the first conductive layer is exposed; Sputtering the exposed surface of the insulating layer to form an intermediate layer made of the same material as the insulating layer only on the inner peripheral surface of the organic insulating layer; and the upper surface of the organic insulating layer , Opening the organic insulating layer Inner peripheral surface, and said to cover the first conductive layer exposed from the organic insulating layer, characterized in that it comprises a first 11 forming a
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing the configuration of one pixel of the organic EL display panel according to the first embodiment.
  • the organic EL display panel 1 includes a glass substrate 11, a gate electrode 12, an insulating layer 14, a first conductive layer 13, a tungsten oxide layer 13 a, a semiconductor layer 15, a passivation layer 16, and an organic insulating layer 21.
  • the intermediate layer 35, the second conductive layer 23, the partition 40, the light emitting layer 41, the third conductive layer 43, and the sealing layer 51 are provided.
  • the first conductive layer 13 is formed on a substrate composed of the glass substrate 11 and the insulating layer 14.
  • the material constituting the first conductive layer 13 is tungsten.
  • the tungsten oxide layer 13 a is formed between the first conductive layer 13 and the organic insulating layer 21 in the portion of the passivation layer 16 except for the opening of the organic insulating layer 21.
  • the passivation layer 16 is formed on the first conductive layer 13 and is made of SiN (silicon nitride) that covers a part of the first conductive layer 13 and the semiconductor layer 15.
  • the organic insulating layer 21 is formed on the first conductive layer 13 via the passivation layer 16.
  • the organic insulating layer 21 has an opening exposing a part of the surface of the first conductive layer 13.
  • the opening of the organic insulating layer 21 is formed in a reverse taper shape having a diameter reduced from the upper surface toward the bottom surface.
  • the inner diameter of the uppermost surface of the opening of the organic insulating layer 21 is, for example, 15 ⁇ m
  • the inner diameter of the bottom surface 21b of the opening of the organic insulating layer 21 is, for example, 5 ⁇ m
  • the film thickness of the organic insulating layer 21 is, for example, 4 ⁇ m.
  • the material constituting the organic insulating layer 21 is, for example, an insulating organic material (for example, acrylic resin, polyimide resin, etc.).
  • the intermediate layer 35 exists on the inner peripheral surface 21a facing the opening of the organic insulating layer 21, as shown in FIG. It does not exist and does not exist on the first conductive layer 13 exposed from the opening of the organic insulating layer 21. That is, the intermediate layer 35 is formed only between the inner peripheral surface 21 a facing the opening of the organic insulating layer 21 and the second conductive layer 23. The region where the intermediate layer 35 extends is only half of the inner peripheral surface 21 a facing the opening of the organic insulating layer 21 on the first conductive layer side.
  • the detailed configuration of the interface peripheral portion ⁇ between the intermediate layer 35 and the organic insulating layer 21 is shown in FIG.
  • the roughness of the surface 13 b of the tungsten oxide layer 13 a directly covered with the organic insulating layer 21 is larger than the roughness of the surface 13 c of the first conductive layer 13 exposed from the opening of the organic insulating layer 21. This shape is considered to be due to the manufacturing method.
  • the second conductive layer 23 is exposed from the upper surface of the organic insulating layer 21, the inner peripheral surface 21 a facing the opening of the organic insulating layer 21 through the intermediate layer 35, and the opening of the organic insulating layer 21.
  • One conductive layer 13 is formed so as to function as an anode.
  • the material constituting the second conductive layer 23 is an aluminum alloy.
  • the second conductive layer 23 is in direct contact with the first conductive layer 13, and current is supplied from the first conductive layer 13 to the second conductive layer 23. That is, the contact portion between the second conductive layer 23 and the first conductive layer 13 is a contact portion.
  • the partition wall 40 is embedded in the opening of the organic insulating layer 21 and is made of, for example, an insulating organic material (for example, acrylic resin, polyimide resin, or the like).
  • the light emitting layer 41 is formed between adjacent partition walls 40 on the second conductive layer 23 and is made of an organic light emitting material.
  • the third conductive layer 43 is formed so as to cover the partition wall 40 and the light emitting layer 41 and serves as a cathode.
  • the material constituting the third conductive layer 43 is, for example, a transparent material (for example, ITO or IZO (Indium Zinc Oxide).
  • the third conductive layer 43 includes a drive around the panel portion of the organic EL display panel 1. Current is supplied from the circuit
  • the sealing layer 51 is formed so as to cover the third conductive layer 43 and is made of a material having gas barrier properties such as SiN.
  • a first conductive material layer 13d made of tungsten having a passivation layer 16 on the surface is prepared on a substrate including an insulating layer 14. Specifically, the first conductive material layer 13d is formed on the substrate, and SiN that is the material of the passivation layer 16 is further deposited on the first conductive material layer 13d. Thereafter, the material of the passivation layer 16 is selectively etched by using a general photolithography technique and an etching technique to form an opening at a desired position of the passivation layer 16, and the surface of the first conductive material layer 13 d To expose a part of
  • an organic insulating material layer 21d is laminated so as to cover the exposed region of the first conductive material layer 13d and the passivation layer 16.
  • an organic insulating layer 21 having an opening is formed on the exposed region of the first conductive material layer 13d and the passivation layer 16.
  • a photosensitive material is adopted as the material of the organic insulating layer 21, and a part of the organic insulating material layer 21d is selectively etched using a general photolithography technique and etching technique, and further fired. Is performed to form the organic insulating layer 21 having an opening.
  • the portion of the surface of the first conductive material layer 13d made of tungsten that is exposed from the passivation layer 16 is transformed into a metal oxide film 13e made of tungsten oxide.
  • a part of the surface of the first conductive material layer 13d is oxidized by annealing. Note that the partial oxidation step of the first conductive material layer 13d may also serve as the firing described with reference to FIG.
  • the reverse sputtering method is a technique in which a target layer is ejected from a target by causing a specific layer of a substrate as a target and colliding with this with an inert gas ion.
  • an inert gas ion such as Ar (argon) indicated by an arrow is caused to collide with the metal oxide film 13e made of tungsten oxide, and the tungsten oxide is ejected from the metal oxide film 13e.
  • the conditions for this reverse sputtering were DC power of 1.0 kW to 1.5 kW, an argon gas pressure of 0.3 Pa to 7 Pa, and an argon gas flow rate of 100 sccm to 200 sccm using a parallel plate electrode DC sputtering apparatus. .
  • the intermediate layer 35 is formed only on the inner peripheral surface 21a facing the opening of the organic insulating layer 21, as shown in FIG. 4B.
  • the partition 40 is formed in the opening of the organic insulating layer 21.
  • FIG. 5A is a TEM photograph of the contact portion of the organic EL element according to the present embodiment
  • FIG. 5B is a trace diagram of the photograph diagram of FIG.
  • the tungsten oxide layer 13a is considered to exist between the first conductive layer 13 and the organic insulating layer 21, it does not appear in the drawing. This is because the tungsten oxide layer 13a and the first conductive layer 13 are photographed as having the same density in the TEM.
  • the intermediate layer 35 extends between the organic insulating layer 21 and the second conductive layer 23.
  • middle layer 35 was formed in the internal peripheral surface 21a which faces the opening of the organic insulating layer 21.
  • FIG. It was also confirmed that the roughness of the surface 13b of the tungsten oxide layer 13a directly covered with the organic insulating layer 21 was larger than the roughness of the surface 13c of the first conductive layer 13 exposed from the opening of the organic insulating layer 21. .
  • FIG. 6 is a measurement diagram of the tungsten 4f orbit by XPS on the inner peripheral surface 21a facing the opening of the organic insulating layer 21 of the organic EL element shown in FIG.
  • XPS X-ray Photoelectron Spectroscopy
  • FIG. 7A is a schematic diagram of the intermediate layer forming step according to Patent Document 1
  • FIG. 7B is a schematic diagram of the intermediate layer forming step according to the present embodiment.
  • a metal oxide serving as the material of the intermediate layer 935 is formed from above by using a sputtering method. It is conceivable that the ITO 935b is sputtered on the inner peripheral surface 921a and the bottom surface 921b facing the opening from the upper surface of the organic insulating layer 921. However, in particular, since the incident angle of ITO 935b to the inner peripheral surface 921a facing the opening of the organic insulating layer 921 is shallow, the ITO 935b tends not to adhere to the inner peripheral surface 921a.
  • the ITO 935b cannot be sufficiently adhered on the inner peripheral surface 921a facing the opening of the organic insulating layer 921, and the intermediate layer 935 may be formed thin.
  • the sputtering method is a technique in which a target is provided above a substrate and an inert gas collides with the target to cause target atoms to jump out of the target and adhere to the substrate.
  • the tungsten oxide 13f can be attached to the inner peripheral surface 21a. Therefore, a sufficient thickness of tungsten oxide can be secured on the inner peripheral surface 21 a facing the opening of the organic insulating layer 21. Thereby, it can suppress that the thickness of the intermediate
  • the tungsten oxide 13f tends to adhere as it approaches the bottom surface from the upper surface of the opening in the inner peripheral surface 21a facing the opening of the organic insulating layer 21, and therefore in a direction perpendicular to the inner peripheral surface 21a facing the opening of the organic insulating layer 21.
  • the thickness of the intermediate layer 35 increases as it approaches the bottom surface from the upper surface of the opening.
  • the tungsten oxide 13f jumps out from the metal oxide film 13e formed on the first conductive layer 13, the thickness of the first conductive layer 13 in the direction perpendicular to the substrate is determined as organic insulation as shown in FIG.
  • the thickness of the bottom surface 21b of the opening of the layer 21 is smaller than the thickness of the others.
  • an intermediate layer 35 made of tungsten oxide is formed between the inner peripheral surface 21 a facing the opening of the organic insulating layer 21 and the second conductive layer 23.
  • tungsten oxide has high adhesion to both an organic material and a metal material. Therefore, the adhesiveness between the organic insulating layer 21 and the intermediate layer 35 is high, and the adhesiveness between the intermediate layer 35 and the second conductive layer 23 is also high. Accordingly, the formation of the intermediate layer 35 makes it difficult for the organic insulating layer 21 and the second conductive layer 23 to peel off.
  • the tungsten oxide 13f constituting the metal oxide film 13e formed on the first conductive layer 13 is ejected by reverse sputtering of an inert gas.
  • the intermediate layer 35 is formed by adhering to the inner peripheral surface 21 a facing the opening of the organic insulating layer 21. Therefore, as described above, the thickness of the intermediate layer 35 can be sufficiently secured on the inner peripheral surface 921a facing the opening of the organic insulating layer 921 rather than sputtering the material of the intermediate layer 35 from above the organic insulating layer 21.
  • FIG. 8 shows an example in which an intermediate layer 35 made of ITO includes the bottom surface 21 b of the opening of the organic insulating layer 21 and the first conductive layer 13 and the second conductive layer 23 using aluminum alloy as the material of the second conductive layer 23.
  • 8A is a photograph taken by a transmission electron microscope (TEM)
  • FIG. 8B is an enlarged view of FIG. 8A and EDX (Energy). It is a measurement figure by Dispersive X-ray spectroscopy.
  • Aluminum oxide having a thickness of 7 nm to 10 nm or more is formed at the contact portion between the Al alloy as the second conductive layer 23 and the ITO as the intermediate layer 35.
  • the contact portion of the second conductive layer 23 reacts with oxygen atoms contained in the intermediate layer 35 and changes into aluminum oxide. .
  • This may increase the contact resistance of the portion of the second conductive layer 23 that is in contact with the intermediate layer 35.
  • the intermediate layer 35 does not exist on the bottom surface 21b of the opening of the organic insulating layer 21, and the first conductive layer 13 and the second conductive layer 23 are in contact with each other. Thereby, since the direct contact between the first conductive layer 13 and the second conductive layer 23 can be maintained, the contact resistance is reduced.
  • FIG. 9 is a diagram showing contact resistance values between a sample not subjected to reverse sputtering (comparative example) and a sample subjected to reverse sputtering according to the present embodiment.
  • the contact resistance value is extremely large as about 10 9 ⁇ , but in the sample subjected to reverse sputtering according to the present embodiment, the contact resistance value could be reduced to about 2 ⁇ . .
  • a tungsten oxide layer 13 a made of tungsten oxide obtained by oxidizing tungsten contained in the first conductive layer 13 is formed between the first conductive layer 13 and the organic insulating layer 21. Since the tungsten oxide layer 13 a is obtained by modifying the first conductive layer 13, the tungsten oxide layer 13 a is difficult to peel off from the first conductive layer 13. Further, the adhesion between the organic insulating layer 21 and the tungsten oxide layer 13a is high. Therefore, the first conductive layer 13 and the organic insulating layer 21 are difficult to peel off.
  • the roughness of the surface 13 b of the tungsten oxide layer 13 a directly covered with the organic insulating layer 21 is the surface of the first conductive layer 13 exposed from the opening of the organic insulating layer 21. It is larger than the roughness of 13c. If the roughness of the surface 13b is large, the organic insulating layer 21 and the tungsten oxide layer 13a are likely to adhere to each other due to mechanical properties. As a result, the first conductive layer 13 is more difficult to peel off from the organic insulating layer 21.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of an organic EL display panel 201 according to the second embodiment.
  • a metal layer is formed on an intermediate layer made of a metal oxide. Since the configuration other than the following is the same as that of the organic EL display panel 1, the description thereof is omitted.
  • the organic EL display panel 201 has a protruding portion 213 d that is a metal layer between the intermediate layer 35 and the second conductive layer 23 on the inner peripheral surface 21 a facing the opening of the organic insulating layer 21.
  • the overhang portion 213d is made of tungsten, which is the same metal as the first conductive layer 213. 2. Manufacturing Method
  • a method of manufacturing the organic EL display panel 201, particularly, a process of forming the intermediate layer 35 and the overhanging portion 213d of the first conductive layer 213 will be described with reference to the drawings.
  • an intermediate layer 35 is formed on the inner peripheral surface 21 a of the opening of the organic insulating layer 21.
  • a metal oxide film is formed on the first conductive material layer 213c by the same manufacturing method as in FIGS. 3A to 3D, and then the same inertness as in FIGS. 4A and 4B.
  • a part of the metal oxide film is attached to the inner peripheral surface 21 a of the opening of the organic insulating layer 21 by a reverse sputtering method using a gas.
  • a part of the first conductive material layer 213c is formed on the organic insulating layer 21 by reverse sputtering using an inert gas similar to that shown in FIGS. It adheres on the intermediate layer 35 formed on the inner peripheral surface 21a of the opening.
  • an inert gas ion such as Ar (argon) indicated by an arrow is caused to collide with the first conductive material layer 213c made of tungsten, and tungsten is ejected from the first conductive layer 213. Most of the tungsten that has jumped out adheres to the intermediate layer 35 formed on the inner peripheral surface 21 a of the opening of the organic insulating layer 21.
  • the reverse sputtering is performed using a parallel plate electrode DC sputtering apparatus with a DC power of 1.0 kW to 1.5 kW, an argon gas pressure of 0.3 Pa to 7.0 Pa, and an argon gas flow rate of 100 sccm to 200 sccm. It was.
  • the second conductive layer 23 is formed, and further, the partition 40 is formed in the opening of the organic insulating layer 21. 3. Effect Between the intermediate layer 35 and the second conductive layer 23, a protruding portion 213d made of tungsten is further formed. In the opening of the organic insulating layer 21, the interface between the tungsten layer and the aluminum alloy layer becomes a contact surface between the overhanging portion 213 d and the second conductive layer 23. The area of the contact surface is larger than the area of the bottom of the opening of the organic insulating layer 21. On the other hand, no contact resistance exists between the first electrode layer 213 and the overhanging portion 213d.
  • the contact resistance can be suppressed as compared with the first embodiment.
  • projection part 213d must be comprised with the same material as the metal which comprises the 1st conductive layer 213.
  • the overhanging portion 213d is made of the same material as the metal constituting the second conductive layer 32, the contact resistance is the same as in the first embodiment and no effect is generated.
  • the overhanging portion 213d is made of a material different from the material of the first conductive layer 213 and the second conductive layer 23, a contact resistance exists between the first conductive layer 213 and the overhanging portion 213d. Does not occur.
  • the first conductive layer is oxidized by annealing or baking, but the method for oxidizing the first conductive layer is not limited thereto.
  • a part of the surface of the first conductive layer 13 may be oxidized by O 2 ashing.
  • FIG. 12 shows a step of performing O 2 ashing after forming the first conductive material layer 13d.
  • a first conductive material layer 13d made of tungsten having a passivation layer 16 formed on a substrate including an insulating layer 14 is formed.
  • ashing is performed using O 2 plasma, and a portion of the surface of the first conductive material layer 13d made of tungsten where the passivation layer 16 is not formed is formed on tungsten oxide.
  • the metal oxide film 13e made of is altered.
  • an organic insulating layer 21 having an opening is formed using the same photolithography technique and etching technique as in FIGS. 3B and 3C.
  • FIG. 13 shows a process of performing O 2 ashing after forming the organic insulating layer 21 having an opening.
  • first conductive material layer 13d made of tungsten having passivation layer 16 formed on a substrate including insulating layer 14 as in FIG. 3A.
  • an organic insulating layer 21 having an opening is formed using the same photolithography technique and etching technique as in FIGS. 3B and 3C. Further, as shown in FIG.
  • ashing is performed using O 2 plasma, and a portion of the surface of the first conductive material layer 13d made of tungsten where the passivation layer 16 is not formed is made of tungsten oxide.
  • the resulting metal oxide film 13e is altered.
  • the intermediate layer is described as being made of tungsten oxide or tungsten oxide and tungsten.
  • the present invention is not limited to this, and the material of the intermediate layer only needs to contain an oxide or a nitride.
  • oxide or nitride includes oxynitride. This will be specifically described below.
  • the intermediate layer may be formed of a conductive oxide such as ITO.
  • a conductive oxide such as ITO.
  • an organic insulating layer 21 having an opening is formed using the same photolithography technique and etching technique as in FIGS. 3B and 3C. .
  • a part of the metal oxide film 313e made of ITO is opened in the organic insulating layer 21 by a reverse sputtering method using an inert gas as shown in FIG. It adheres to the inner peripheral surface 21a.
  • an intermediate layer 335 made of ITO is formed on the inner peripheral surface 21a of the opening of the organic insulating layer 21, as shown in FIG.
  • the second conductive layer 23 is formed as in FIG. 4 (c), and the partition 40 is formed in the opening of the organic insulating layer 21.
  • the first conductive layer 13 is dug in the opening of the insulating layer 21, but this is also the result of reverse sputtering, the surface of the first conductive layer 13 is also reversed. It is an example which shows the state at the time of being sputtered. Note that the surface of the first conductive layer 13 may not be dug.
  • the same material as that of the passivation layer may be formed of a material constituting the passivation layer.
  • the intermediate layer can be formed by reverse sputtering using an inert gas as described above.
  • a method for manufacturing an organic EL element including the intermediate layer made of SiN is shown in FIG.
  • tungsten as the first conductive layer 13 is deposited, and SiN as the passivation layer material 113d is further deposited.
  • FIGS. 15B and 15C an opening was opened on the passivation layer material 113d using the same photolithography technique and etching technique as in FIGS. 3B and 3C.
  • An organic insulating layer 21 is formed.
  • the SiN is part of the passivation layer material 113d, is reacted with a radical gas from CF 4, remove gasified To do.
  • the reactive etching conditions are as follows: DC power of 0.25 kW to 1.0 kW, argon gas pressure of 0.7 Pa to 7.0 Pa, CF 4 gas flow rate of 100 sccm or more using a DC sputtering apparatus with parallel plate electrodes. 200 sccm or less, and the O 2 gas flow rate were set to 0 sccm or more and 50 sccm or less.
  • reactive etching has a higher etching rate than reverse sputtering using an inert gas. Therefore, reactive etching of the passivation layer material 113d using CF 4 proceeds faster than etching by reverse sputtering of the passivation layer material 113d using Ar gas.
  • the removal of the passivation layer material 113d may be performed until the thickness of the passivation layer material 113d reaches a thickness necessary for forming the desired intermediate layer 135b.
  • an inert gas such as Ar was used as shown in FIG. 4A, as shown in FIG.
  • a part of the passivation layer material 113d made of SiN is attached to the inner peripheral surface of the opening of the organic insulating layer 21 by reverse sputtering.
  • an inert gas ion such as Ar for example, indicated by an arrow is caused to collide with the passivation layer material 113d made of SiN, and SiN is ejected from the passivation layer material 113d.
  • Most of the protruding SiN adheres to the inner peripheral surface of the opening of the organic insulating layer 21.
  • an intermediate layer 135b is formed on the inner peripheral surface 21a of the opening of the organic insulating layer 21, as shown in FIG. 16B. Further, as shown in FIG. Similar to 4 (c), the second conductive layer 23 is formed, and the partition 40 is formed in the opening of the organic insulating layer 21.
  • the intermediate layer extends only to half of the inner peripheral surface of the opening of the organic insulating layer on the first conductive layer side.
  • the intermediate layer may extend over the entire inner peripheral surface of the opening of the organic insulating layer.
  • the intermediate layer is formed by reverse sputtering.
  • the intermediate layer can also be formed by using dry etching using argon gas.
  • the light emitting layer is made of an organic light emitting material.
  • the present invention is not limited thereto, and includes at least an organic EL layer, and a hole injection layer, a hole transport layer, an electron injection layer as necessary And a material including various functional layers such as an electron transport layer.
  • a material including various functional layers such as an electron transport layer.
  • the 1st electrode layer with a material with high electroconductivity, and it is desirable to contain especially tungsten, Mo, Ti, Cr, or Cu.
  • the second conductive layer is not limited to aluminum or an aluminum alloy, and may be made of a material having conductivity and light reflectivity such as an Ag alloy.
  • the present invention is not limited to the contact between the first conductive layer that is an SD electrode and the second conductive layer that is an anode, as described in the above embodiments and the like. Further, it can be used for an electronic device having a structure in which an organic insulating layer and a metal film having an opening are stacked and the conductive layer and the metal film are in contact with each other in the opening of the organic insulating layer.
  • it can also be used as a contact between the gate electrode 12 and the first conductive layer 13 of the TFT substrate shown in FIG. Even in the case of liquid crystal, it can be used when a contact hole exists through an organic insulating layer.
  • the present invention can be widely used for electronic devices such as organic EL elements, and in particular, can be used for display panels using organic EL elements.
  • Organic EL display panel 1 Glass substrate 11 First conductive layer 13 Organic insulation layer 21 Inner peripheral surface 21a of the organic insulating layer opening Bottom surface of organic insulating layer opening 21b Second conductive layer 23 Intermediate layer 35

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Abstract

電子装置１は、基板と、基板上に形成された第１導電層１３と、有機材料で構成され、第１導電層１３上に形成され、且つ、第１導電層１３の一部を露出する開口があけられた有機絶縁層２１と、有機絶縁層２１の上面、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａ、および有機絶縁層２１から露出した第１導電層１３を覆うように形成された金属製の第２導電層２３と、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａにおいて、有機絶縁層２１と第２導電層２３との間のみに形成された、酸化物を含む中間層３５とを備える。有機絶縁層２１の開口の底面２１ｂにおいて、第１導電層１３と第２導電層２３とが接触している。

Description

電子装置およびその製造方法
　本発明は、有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ　Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）表示パネル等の電子装置の構造およびその製造方法に関する。
　近年、順方向に電流を供給すると発光する発光素子が開発されている。その中でも、例えば、有機蛍光性物質の電界発光現象を利用した発光素子である、有機エレクトロルミネッセンス素子（以下、「有機ＥＬ素子」と記載する。）が、広く活用されている。
　例えば、特許文献１では、有機ＥＬ素子を備えた電子装置の一例として、図１７に示す有機ＥＬ表示パネル９０１が開示されている。有機ＥＬ表示パネル９０１は、ガラス基板９１１と、ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）９１２と、第１導電層９１３と、有機絶縁層９２１と、第２導電層９２３と、中間層９３５と、隔壁９４１と、発光層９４２と、第３導電層９４３と、保護層９４８と、接着層９４９と、カラーフィルター層９５０と、封止層９５１とを備える。第１導電層９１３は、配線として機能する。有機絶縁層９２１は、第１導電層９１３上に形成され、第１導電層９１３の表面の一部を露出する開口があけられている。第２導電層９２３は、有機絶縁層９２１上から第１導電層９１３までを覆うように形成され、陽極として機能する。第１導電層９２３を構成する材料は、金属である。中間層９３５は、有機絶縁層９２１の上面、開口を臨む内周面９２１ａ、および底面９２１ｂにおいて、有機絶縁層９２１と第２導電層９２３との間に拡がっている。中間層９３５を構成する材料は、金属酸化物の一種であるＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ　Ｔｉｎ　Ｏｘｉｄｅ）である。発光層９４２は、第２導電層９２３上に形成され有機発光材料からなる。第３導電層９４３は、陰極として機能し透明材料からなる。これにより、有機絶縁層９２１の開口の底面９２１ｂにおいて、中間層９３５を介して、第１導電層９１３から第２導電層９２３に電流が流れる構造が実現できる。一方、金属酸化物は有機材料に対しても金属材料に対しても密着性が高いことが知られている。そのため、有機絶縁層９２１と中間層９３５との密着性は高く、且つ、中間層９３５と第２導電層９２３との密着性も高い。従って、有機ＥＬ表示パネル９０１では、有機絶縁層９２１が第２導電層９２３から剥がれることを抑制できる。
特開２００４－３５５９１８号公報 特開２００５－０１１７９２号公報 特開平５－３１５４５９号公報 特開平５－３１５４５８号公報
　ところで、上記従来の有機ＥＬ表示パネルのような電子装置において、例えば、アルミニウムあるいはアルミニウム合金を第２導電層の材料として使うと、コスト面で有利である。しかしながら、この場合、第２導電層の中間層と接している部分が、酸化アルミニウムに変質してしまうおそれがある。これは、アルミニウム原子の酸素原子に対する結合力が大きく、例えば、第２導電層に含まれるアルミニウム原子が中間層を構成するＩＴＯに含まれる酸素原子と反応しやすいためである。さらに、上記従来の有機ＥＬ表示パネルでは、第１導電層と第２導電層との間の全体に亘って中間層が形成されているため、有機絶縁層の開口の底面においても中間層が存在する。そして、有機絶縁層の開口の底面において、第２導電層の中間層と接している部分が酸化アルミニウムに変質すると、第１導電層と第２導電層との間のコンタクト抵抗が上がってしまうおそれがある。これは、酸化アルミニウムの導電性が、アルミニウムおよびアルミニウム合金と比べて小さいためである。このような問題は、第２導電層にアルミニウムあるいは酸化アルミニウムを採用し、且つ、中間層にＩＴＯを採用した場合に限らず、中間層に酸素原子または窒素原子が含まれる場合に生じるおそれがある。
　そこで、本発明では、有機絶縁層と第２導電層とが剥がれにくく、且つ、第１導電層と第２導電層との間のコンタクト抵抗を抑制できる、電子装置の提供を目的とする。
　本発明の一態様に係る電子装置は、基板と、前記基板上に形成された第１導電層と、前記第１導電層上に形成され、且つ、前記第１導電層の一部を露出する開口があけられた有機絶縁層と、前記有機絶縁層の上面、前記有機絶縁層の開口を臨む内周面、および前記開口から露出した第１導電層を覆うように形成された金属製の第２導電層と、前記有機絶縁層の開口を臨む内周面と前記第２導電層との間のみに形成された、酸化物あるいは窒化物を含む中間層とを備え、前記有機絶縁層の開口の底面において、前記第１導電層と前記第２導電層とが接触していることを特徴とする。
　本発明の電子装置では、有機絶縁層の開口を臨む内周面と第２導電層との間のみに、酸化物あるいは窒化物を含む中間層が形成されている。ここで、酸化物および窒化物は、有機材料に対しても金属材料に対しても密着性が高いことが知られている。そのため、有機絶縁層と中間層との密着性は高く、且つ、中間層と第２導電層との密着性も高い。従って、中間層が形成されることにより、有機絶縁層と第１導電層とは剥がれにくくなる。
　一方、有機絶縁層の開口の底面において、中間層が形成されず、第１導電層と第２導電層とが接触している。そのため、有機絶縁層の開口の底面において、第１導電層と第２導電層との直接接触が維持できるためコンタクト抵抗を小さくすることができる。
　したがって、本発明の電子装置では、有機絶縁層と第２導電層とが剥がれにくく、且つ、第１導電層と第２導電層との間のコンタクト抵抗を抑制できる。
実施の形態１に係る、有機ＥＬ表示パネルの構成を示す断面図である。 （ａ）は図１に示した有機ＥＬ表示パネルの、第１導電層と第２導電層とのコンタクト部周辺の拡大図であり、（ｂ）は、（ａ）に示した有機ＥＬ表示パネルの、中間層と有機絶縁層との界面周辺部βの拡大図である。 図１に示した有機ＥＬ表示パネルの製造工程を示す断面図である。 図１に示した有機ＥＬ表示パネルの製造工程を示す断面図である。 （ａ）は図１に示した有機ＥＬ素子のコンタクト部分のＴＥＭによる撮影図であり、（ｂ）は（ａ）の撮影図のトレース図である。 図１に示した有機ＥＬ素子の有機絶縁層の開口を臨む内周面のＸＰＳによるタングステン４ｆ軌道の測定図である。 （ａ）は比較例に係る中間層形成工程の模式図であり、（ｂ）は本実施の形態に係る中間層形成工程の模式図である。 （ａ）は実施の形態１に係る有機ＥＬ表示パネルの断面図であり、（ｂ）は（ａ）の拡大図およびＥＤＸによる測定図である。 逆スパッタをしなかったサンプルと、本実施の形態の逆スパッタをしたサンプルのコンタクト抵抗値を示す図である。 実施の形態２に係る、有機ＥＬ表示パネルの構成を示す断面図である。 図１０に示した有機ＥＬ表示パネルの製造工程を示す断面図である。 図１に示した有機ＥＬ表示パネルの製造工程の変形例を示す断面図である。 図１に示した有機ＥＬ表示パネルの製造工程の変形例を示す断面図である。 図１に示した有機ＥＬ表示パネルの製造工程の変形例を示す断面図である。 図１に示した有機ＥＬ表示パネルの製造工程の変形例を示す断面図である。 図１に示した有機ＥＬ表示パネルの製造工程の変形例を示す断面図である。 従来例に係る有機ＥＬ表示パネルの断面図である。
　［本発明の一態様の概要］
　本発明の一態様に係る電子装置は、　基板と、前記基板上に形成された第１導電層と、前記第１導電層上に形成され、且つ、前記第１導電層の一部を露出する開口があけられた有機絶縁層と、前記有機絶縁層の上面、前記有機絶縁層の開口を臨む内周面、および前記開口から露出した第１導電層を覆うように形成された金属製の第２導電層と、前記有機絶縁層の開口を臨む内周面と前記第２導電層との間のみに形成された、酸化物あるいは窒化物を含む中間層とを備え、前記有機絶縁層の開口の底面において、前記第１導電層と前記第２導電層とが接触していることを特徴とする。
　この電子装置では、有機絶縁層の開口を臨む内周面と第２導電層との間のみに、酸化物あるいは窒化物を含む中間層が形成されている。ここで、酸化物および窒化物は、有機材料に対しても金属材料に対しても密着性が高いことが知られている。そのため、有機絶縁層と中間層との密着性は高く、且つ、中間層と第２導電層との密着性も高い。従って、中間層が形成されることにより、有機絶縁層と第１導電層とは剥がれにくくなる。一方、有機絶縁層の開口の底面において、中間層が形成されず、第１導電層と第２導電層とが接触している。そのため、有機絶縁層の開口の底面において、第２導電層が酸化物あるいは窒化物に変質することを抑制できる。したがって、本発明の電子装置では、有機絶縁層と第２導電層とが剥がれにくく、且つ、第１導電層と第２導電層との間のコンタクト抵抗を抑制できる。
　また、前記第１導電層は、金属で構成され、前記中間層は、前記第１導電層を構成する前記金属の酸化物で構成されてもよい。
　また、前記中間層は、導電性酸化物で構成されてもよい。
　また、酸化物あるいは窒化物で構成され、前記第１導電層と前記有機絶縁層との間に形成され、且つ、前記有機絶縁層の開口に対応して前記第１導電層の一部を露出する開口があけられた絶縁層をさらに備え、前記中間層は、前記絶縁層と同じ材料で構成されてもよい。
　また、前記第１導電層は、金属で構成され、前記中間層と前記第２導電層との間に、前記第１導電層を構成する金属で構成された金属層がさらに形成されてもよい。
　また、前記第１導電層は、金属で構成され、前記第１導電層と前記有機絶縁層との間には、前記第１導電層を構成する前記金属の酸化物で構成された金属酸化物層が形成され、前記有機絶縁層で直接覆われた第１導電層の領域の表面の粗さが、前記有機絶縁層から露出した第１導電層の領域の表面の粗さよりも大きくてもよい。
　また、前記第１導電層は、金属で構成され、前記有機絶縁層で覆われた第１導電層の領域では、前記第１導電層と前記有機絶縁層との間に、前記第１導電層を構成する前記金属の酸化物で構成される酸化物層が形成されてもよい。
　また、前記第１導電層は、Ｗ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｃｕの少なくともいずれかを含有する金属で構成されてもよい。
　また、前記第２導電層は、Ａｌ合金あるいはＡｇ合金で構成されてもよい。
　さらに、本発明の一態様に係る電子装置の製造方法は、基板を準備する第１工程と、前記基板上に金属で構成された第１導電層を形成する第２工程と、前記第１導電層上に、前記第１導電層の一部を露出する開口があけられ、有機材料で構成された有機絶縁層を形成する第３工程と、少なくとも前記有機絶縁層から露出した前記第１導電層の表面をスパッタリングすることで、前記有機絶縁層の内周面のみに、酸化物あるいは窒化物を含有する中間層を形成する第４工程と、前記有機絶縁層の上面、前記有機絶縁層の開口の内周面、および前記有機絶縁層から露出した第１導電層を覆うように、金属製の第２導電層を形成する第５工程と、を含むことを特徴とする。
　また、前記中間層が含有する酸化物あるいは窒化物は、前記第１導電層を構成する前記金属の酸化物あるいは窒化物であってもよい。
　また、前記第２工程から前記第４工程までの間に、前記第１導電層の少なくとも表面を酸化する工程を有してもよい。
　また、前記第４工程と前記第５工程との間に、前記第１導電層の表面をスパッタリングして、前記中間層上に前記第１導電層に含まれる金属からなる金属層を形成する工程を有してもよい。
　さらに、本発明の一態様に係る電子装置の製造方法は、基板を準備する第６工程と、前記基板および前記第１導電層上に酸化物あるいは窒化物で構成される絶縁層を形成する第７工程と、前記基板上に金属で構成された第１導電層を形成する第８工程と、前記第１導電層上に、前記第１導電層の一部を露出する開口があけられ、有機材料で構成された有機絶縁層を形成する第９工程と、前記第１導電層の表面が露出するように前記絶縁層の表面の一部をスパッタリングにより除去することにより、少なくとも前記有機絶縁層から露出した前記絶縁層の表面をスパッタリングすることで、前記有機絶縁層の内周面のみにおいて、前記絶縁層と同じ材料で構成される中間層を形成する第１０工程と、前記有機絶縁層の上面、前記有機絶縁層の開口の内周面、および前記有機絶縁層から露出した第１導電層を覆うように、金属製の第２導電層を形成する第１１工程とを含むことを特徴とする。
　［実施の形態１］
　１．有機ＥＬ表示パネル１の全体構成
　図１は、本実施の形態１に係る、有機ＥＬ表示パネルの１画素分の構成を示す断面図である。
　有機ＥＬ表示パネル１は、ガラス基板１１と、ゲート電極１２と、絶縁層１４と、第１導電層１３と、酸化タングステン層１３ａと、半導体層１５と、パッシベーション層１６と、有機絶縁層２１と、中間層３５と、第２導電層２３と、隔壁４０と、発光層４１と、第３導電層４３と、封止層５１と、を備える。ゲート電極１２、ゲート電極１２上に形成された絶縁層１４、ＳＤ（ソースドレイン）電極として機能する第１導電層１３、および絶縁層１４を挟んでゲート電極１２上に形成された半導体層１５により、ＴＦＴが構成される。第１導電層１３は、ガラス基板１１および絶縁層１４で構成される基板上に形成されている。第１導電層１３を構成する材料は、タングステンである。酸化タングステン層１３ａは、パッシベーション層１６の開口であって有機絶縁層２１の開口を除く部分において、第１導電層１３と有機絶縁層２１との間に形成されている。パッシベーション層１６は、第１導電層１３上に形成され、第１導電層１３の一部および半導体層１５を覆うＳｉＮ（窒化シリコン）からなる。
　有機絶縁層２１は、パッシベーション層１６を介して第１導電層１３上に形成される。有機絶縁層２１には、第１導電層１３の表面の一部を露出する開口があけられている。有機絶縁層２１の開口は、上面から底面に向かうにつれ縮径した逆テーパー状に形成されている。有機絶縁層２１の開口の最上面の内径は、例えば１５μｍであり、有機絶縁層２１の開口の底面２１ｂ内径は、例えば５μｍであり、有機絶縁層２１の膜厚は、例えば４μｍである。有機絶縁層２１を構成する材料は、例えば、絶縁性の有機材料（例えばアクリル系樹脂、ポリイミド系樹脂等）である。中間層３５は、コンタクト部周辺αの拡大図である図２（ａ）に示すように、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａ上に存在するが、有機絶縁層２１の上面には存在せず、また、有機絶縁層２１の開口から露出した第１導電層１３上にも存在しない。すなわち、中間層３５は、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａと第２導電層２３との間にのみ形成されている。中間層３５の拡がる領域は、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａの第１導電層側の半分のみである。中間層３５と有機絶縁層２１との界面周辺部βの詳細な構成は、図２（ｂ）に示されている。有機絶縁層２１で直接覆われた酸化タングステン層１３ａの表面１３ｂの粗さは、有機絶縁層２１の開口から露出した第１導電層１３の表面１３ｃの粗さよりも大きい。この形状は、製造方法によるものと考えられる。図１に戻って、第２導電層２３は、有機絶縁層２１の上面、中間層３５を介した有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａ、および有機絶縁層２１の開口から露出した第１導電層１３を覆うように形成され陽極として機能する。第２導電層２３を構成する材料は、アルミニウム合金である。有機絶縁層２１の開口の底面２１ｂにおいて、第２導電層２３は、第１導電層１３に直接接触しており、第２導電層２３には第１導電層１３から電流が供給されている。すなわち、第２導電層２３と第１導電層１３との接触箇所がコンタクト部となっている。
　隔壁４０は、有機絶縁層２１の開口に埋め込まれ、例えば、絶縁性の有機材料（例えばアクリル系樹脂、ポリイミド系樹脂等）からなる。発光層４１は、第２導電層２３上における隣り合う隔壁４０の間に形成され、有機発光材料からなる。第３導電層４３は、隔壁４０および発光層４１を覆うように形成され、陰極として働く。第３導電層４３を構成する材料は、例えば、透明材料（例えば、ＩＴＯあるいはＩＺＯ（Ｉｎｄｉｕｍ　Ｚｉｎｃ　Ｏｘｉｄｅ）である。第３導電層４３には、有機ＥＬ表示パネル１のパネル部の周囲にある駆動回路から電流が供給されている。封止層５１は、第３導電層４３を覆うように形成され、ＳｉＮ等のガスバリア性を有する材料からなる。
　２．製造方法
　以下、有機ＥＬ表示パネル１の製造方法、特に、中間層３５を形成する工程について、図面を用いて説明する。なお、有機ＥＬ表示パネルを形成する工程のうち、下記以外の工程については、公知の技術を適用できるので、説明を省略する。
　まず、図３（ａ）に示すように、絶縁層１４を含む基板上に、表面にパッシベーション層１６が設けられ、且つタングステンからなる第１導電材料層１３ｄを準備する。具体的には、基板上に、第１導電材料層１３ｄを形成し、さらに、第１導電材料層１３ｄ上にパッシベーション層１６の材料であるＳｉＮを堆積する。その後、一般的なフォトリソグラフィ技術およびエッチング技術を用いて、パッシベーション層１６の材料を選択的にエッチングすることにより、パッシベーション層１６の所望の位置に開口を形成し、第１導電材料層１３ｄの表面の一部を露出させる。
　次に、図３（ｂ）に示すように、第１導電材料層１３ｄの露出した領域およびパッシベーション層１６を覆うように、有機絶縁材料層２１ｄを積層する。
　図３（ｃ）に示すように、第１導電材料層１３ｄの露出した領域およびパッシベーション層１６上に、開口があけられた有機絶縁層２１を形成する。具体的には、有機絶縁層２１の材料として感光性材料を採用し、一般的なフォトリソグラフィ技術およびエッチング技術を用いて、有機絶縁材料層２１ｄの一部を選択的にエッチングし、さらに、焼成を行うことで、開口があけられた有機絶縁層２１を形成する。
　次に、図３（ｄ）に示すように、タングステンからなる第１導電材料層１３ｄの表面のうちパッシベーション層１６から露出した部分を、酸化タングステンからなる金属酸化膜１３ｅに変質させる。具体的には、アニールを行うことで、第１導電材料層１３ｄの表面の一部を酸化する。なお、この第１導電材料層１３ｄの一部酸化工程は、図３（ｃ）で説明した焼成と兼ねてもよい。
　図４（ａ）に示すように、不活性ガスを用いた逆スパッタリング法により、金属酸化膜１３ｅの一部を有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａに付着する。ここで、逆スパッタリング法とは、基板の特定の層をターゲットとして、これに不活性ガスイオンを衝突させることで、ターゲットからターゲット原子を飛び出させる技術である。本実施の形態では、矢印に示される、例えばＡｒ（アルゴン）のような不活性ガスイオンを、酸化タングステンからなる金属酸化膜１３ｅに衝突させ、酸化タングステンを金属酸化膜１３ｅから飛び出させる。飛び出した酸化タングステンの多くは、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａに付着する。なお、この逆スパッタリングの条件は、平行平板電極のＤＣスパッタ装置を用いて、ＤＣ電力１．０ｋＷ以上１．５ｋＷ以下、アルゴンガス圧力０．３Ｐａ以上７Ｐａ以下、アルゴンガス流量１００ｓｃｃｍ以上２００ｓｃｃｍ以下とした。
　図４（ａ）の結果、図４（ｂ）に示すように、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａのみに中間層３５が形成される。
　さらに、図４（ｃ）に示すように、第２導電層２３を形成した後、有機絶縁層２１の開口に隔壁４０を形成する。
　３．考察
　以下、中間層３５の構造および組成の確認結果を示すとともに、中間層３５の形成のメカニズムについて考察する。
（３－１）中間層３５の構造
　上記製造方法で形成した有機絶縁層２１の構成を、ＴＥＭ（走査透過型電子顕微）で観察した。図５（ａ）は有機ＥＬ素子の本実施の形態によるコンタクト部分のＴＥＭによる撮影図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）の撮影図のトレース図である。なお、酸化タングステン層１３ａは、第１導電層１３と有機絶縁層２１との間に存在すると考えられるが図面には現れていない。これは、酸化タングステン層１３ａと第１導電層１３とがＴＥＭでは同じ濃さのものとして撮影されるためである。
　図５に示すように、中間層３５は、有機絶縁層２１と第２導電層２３との間に拡がっている。これにより、上記製造方法を実施すれば、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａに、中間層３５が形成されていることが確認できた。また、有機絶縁層２１で直接覆われた酸化タングステン層１３ａの表面１３ｂの粗さは、有機絶縁層２１の開口から露出した第１導電層１３の表面１３ｃの粗さよりも大きいことも確認できた。
（３－２）中間層３５の組成
　さらに、上記製造方法で形成した有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａを、ＸＰＳ（Ｘ－ｒａｙ　Ｐｈｏｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）で観察した。図６は、図１に示した有機ＥＬ素子の有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａのＸＰＳによるタングステン４ｆ軌道の測定図である。タングステン４ｆ軌道を測定すると、金属単体であるタングステンが存在する場合には、２つのピークが観測され、金属酸化物である酸化タングステンが存在する場合には、４つのピークが観測される。図６では、図３（ｄ）の酸化工程を行わなかった場合（比較例）と、図３（ｄ）の酸化工程を行った場合（本実施の形態）との測定結果を示している。一点鎖線が比較例に対応し、二点鎖線が本実施の形態に対応する。図６に示すように、比較例では表面にタングステンが存在し、本実施の形態では酸化タングステンが存在する。このように、上記製造方法により形成した有機ＥＬ表示パネル１における中間層３５は、酸化タングステンからなることが確認できた。
（３－３）中間層３５の形成メカニズム
　さらに、上記製造方法における、逆スパッタリング法による中間層の形成について図面を用いて詳しく考察する。図７（ａ）は特許文献１に係る中間層形成工程の模式図であり、図７（ｂ）は本実施の形態に係る中間層形成工程の模式図である。
　従来の中間層９３５を形成する場合には、図７（ａ）に示すように、有機絶縁層９２１の開口の形成後、スパッタリング法を用いて、上方から中間層９３５の材料となる金属酸化物であるＩＴＯ９３５ｂを、有機絶縁層９２１の上面から開口を臨む内周面９２１ａおよび底面９２１ｂに、スパッタすることが考えられる。しかしながら、特に、有機絶縁層９２１の開口を臨む内周面９２１ａへのＩＴＯ９３５ｂの入射角が浅いため、ＩＴＯ９３５ｂが内周面９２１ａに付着しづらい傾向がある。そのため、有機絶縁層９２１の開口を臨む内周面９２１ａにおいて、十分にＩＴＯ９３５ｂを付着させることができず、中間層９３５が薄く形成されるおそれがある。ここで、スパッタリング法とは、基板の上方にターゲットを設け、これに不活性ガスを衝突させることで、ターゲットからターゲット原子を飛び出させ、基板に付着させる技術である。
　一方、本実施の形態では、図７（ｂ）に示すように、まず、逆スパッタリング法を、基板の第１導電層１３に形成された金属酸化膜１３ｅをターゲットとして行う。逆スパッタリング法により、不活性ガスイオンであるＡｒ６０を第１導電層１３に形成された金属酸化膜１３ｅに衝突させることで、金属酸化膜１３ｅから酸化タングステン１３ｆを飛び出させる。このとき、酸化タングステン１３ｆはあらゆる角度に飛び出すため、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａへの酸化タングステン１３ｆの入射角が深いものもある。そのため、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａの傾斜が急であっても、酸化タングステン１３ｆを内周面２１ａに付着することができる。そのため、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａにおいて、十分に酸化タングステンの厚みを確保できる。これにより、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａに垂直な方向における中間層３５の厚みが小さくなることを抑制できる。なお、逆スパッタリング法を用いているため、有機絶縁層２１の上部には酸化タングステン１３ｆは付着しにくい。また、酸化タングステン１３ｆは、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａにおける開口の上面から底面に近づくほど付着しやすいため、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａに垂直な方向における中間層３５の厚みは、開口の上面から底面に近づくほど大きくなっている。さらに、第１導電層１３に形成された金属酸化膜１３ｅから酸化タングステン１３ｆが飛び出すため、図２（ｂ）に示すように、基板に垂直な方向における第１導電層１３の厚みは、有機絶縁層２１の開口の底面２１ｂにおける厚みの方が、他における厚みよりも小さい。
　４．効果
　本実施の形態では、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａと第２導電層２３との間に、酸化タングステンで構成される中間層３５が形成されている。ここで、酸化タングステンは、有機材料に対しても金属材料に対しても密着性が高いことが知られている。そのため、有機絶縁層２１と中間層３５との密着性は高く、且つ、中間層３５と第２導電層２３との密着性も高い。従って、中間層３５が形成されることにより、有機絶縁層２１と第２導電層２３とは剥がれにくくなる。
　加えて、本実施の形態では、不活性ガスの逆スパッタリングにより、第１導電層１３に形成された金属酸化膜１３ｅを構成する酸化タングステン１３ｆを飛び出させる。これにより、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａに付着させ、中間層３５を形成する。そのため、上述のように、有機絶縁層２１の上方から中間層３５の材料をスパッタするよりも、有機絶縁層９２１の開口を臨む内周面９２１ａにおいて、十分に中間層３５の厚みを確保できる。
　ところで、本実施の形態では、第１導電層１３と第２導電層２３との間のコンタクト抵抗の抑制も期待できる。これについて説明するため、まず、第１導電層１３と第２導電層２３との間のコンタクトについて考察する。図８は、アルミニウム合金を第２導電層２３の材料として用いて、ＩＴＯからなる中間層３５が、有機絶縁層２１の開口の底面２１ｂを含む第１導電層１３と第２導電層２３との間の全部に形成された比較例に関する図であり、図８（ａ）はＴＥＭ（Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ　Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）による撮影図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）の拡大図およびＥＤＸ（Ｅｎｅｒｇｙ　Ｄｉｓｐｅｒｓｉｖｅ　Ｘ－ｒａｙ　ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）による測定図である。第２導電層２３であるＡｌ合金と中間層３５であるＩＴＯとの接触部分に、膜厚７ｎｍ～１０ｎｍ以上で、酸化アルミニウムが形成されている。このように、第２導電層２３と中間層３５とを接触して形成すると、第２導電層２３の接触部分が、中間層３５に含まれる酸素原子と反応し、酸化アルミニウムに変質してしまう。これにより、第２導電層２３の中間層３５と接触している部分のコンタクト抵抗が大きくなるおそれがある。しかしながら、本実施の形態では、有機絶縁層２１の開口の底面２１ｂにおいて、中間層３５が存在しておらず、第１導電層１３と第２導電層２３とが接触している。これにより、第１導電層１３と第２導電層２３との直接接触が維持できるため、コンタクト抵抗は小さくなる。
　また、図９は逆スパッタをしないサンプル（比較例）と、本実施の形態の逆スパッタをしたサンプルとのコンタクト抵抗値を示す図である。逆スパッタをしないサンプル（比較例）では、コンタクト抵抗値は約１０9Ωときわめて大きいが、本実施の形態の逆スパッタをしたサンプルでは、コンタクト抵抗値は約２Ω程度と小さくすることができた。
　加えて、第１導電層１３と有機絶縁層２１との間に、第１導電層１３に含まれるタングステンを酸化した、酸化タングステンで構成される酸化タングステン層１３ａが形成されている。酸化タングステン層１３ａは第１導電層１３が変質されたものであるため、酸化タングステン層１３ａは第１導電層１３から剥がれにくい。また、有機絶縁層２１と酸化タングステン層１３ａとの密着性は高い。そのため、第１導電層１３と有機絶縁層２１とが剥がれにくくなっている。
　さらに、図２（ｂ）で説明したように、有機絶縁層２１で直接覆われた酸化タングステン層１３ａの表面１３ｂの粗さは、有機絶縁層２１の開口から露出した第１導電層１３の表面１３ｃの粗さよりも大きい。そして、表面１３ｂの粗さが大きいと、機械的な性質により、有機絶縁層２１と酸化タングステン層１３ａとが密着しやすい。その結果、第１導電層１３が有機絶縁層２１からさらに剥がれにくくなっている。
　［実施の形態２］
１．構成
　図１０は、実施の形態２に係る有機ＥＬ表示パネル２０１の断面図である。実施の形態２では、金属酸化物からなる中間層上に金属層が形成されている。下記以外の構成は、有機ＥＬ表示パネル１と同じなので、説明を省略する。
　図１０に示すように、有機ＥＬ表示パネル２０１は、有機絶縁層２１の開口を臨む内周面２１ａにおいて、中間層３５と第２導電層２３との間に、金属層である張り出し部２１３ｄを備える。張り出し部２１３ｄは、第１導電層２１３と同じ金属であるタングステンで構成されている。
２．製造方法
　以下、有機ＥＬ表示パネル２０１の製造方法、特に、中間層３５および第１導電層２１３の張り出し部２１３ｄを形成する工程について、図面を用いて説明する。
　図１１（ａ）に示すように、有機絶縁層２１の開口の内周面２１ａに中間層３５が形成される。具体的には、図３（ａ）～（ｄ）と同様の製造方法で、第１導電材料層２１３ｃに金属酸化膜を形成した後、図４（ａ）、（ｂ）と同様の不活性ガスを用いた逆スパッタリング法により、金属酸化膜の一部を有機絶縁層２１の開口の内周面２１ａに付着させる。
　さらに、図１１（ｂ）に示すように、図４（ａ）、（ｂ）と同様の不活性ガスを用いた逆スパッタリング法により、第１導電材料層２１３ｃの一部を有機絶縁層２１の開口の内周面２１ａ上に形成された中間層３５上に付着する。本実施の形態では、矢印に示される、例えばＡｒ（アルゴン）のような不活性ガスイオンを、タングステンからなる第１導電材料層２１３ｃに衝突させ、タングステンを第１導電層２１３から飛び出させる。飛び出したタングステンの多くは、有機絶縁層２１の開口の内周面２１ａ上に形成された中間層３５上に付着する。なお、この逆スパッタリングの条件は、平行平板電極のＤＣスパッタ装置を用いて、ＤＣ電力１．０ｋＷ以上１．５ｋＷ以下、アルゴンガス圧力０．３Ｐａ以上７．０Ｐａ以下、アルゴンガス流量１００ｓｃｃｍ以上２００ｓｃｃｍ以下とした。
　図１１（ｂ）の結果、図１１（ｃ）に示すように、有機絶縁層２１の開口の内周面２１ａに中間層３５に加えて第１導電層２１３と同じくタングステンで構成された張り出し部２１３ｄが形成される。
　次に、図１１（ｄ）に示すように、第２導電層２３を形成し、さらに、有機絶縁層２１の開口に、隔壁４０を形成する。
３．効果
　中間層３５と第２導電層２３との間に、タングステンで構成された張り出し部２１３ｄがさらに形成されている。そして、有機絶縁層２１の開口において、タングステン層とアルミニウム合金層との界面は、張り出し部２１３ｄと第２導電層２３との接触面となる。当該接触面の面積は、有機絶縁層２１の開口の底部の面積よりも大きい。一方、第１電極層２１３と張り出し部２１３ｄとの間にはコンタクト抵抗は存在しない。従って、この構成では、実施の形態１よりもコンタクト抵抗を抑制できる。なお、当該効果が生じるためには、張り出し部２１３ｄが第１導電層２１３を構成する金属と同じ材料で構成されなければならない。張り出し部２１３ｄが第２導電層３２を構成する金属と同じ材料で構成される場合は、実施の形態１とコンタクト抵抗が変わらず効果が発生しない。また、張り出し部２１３ｄが第１導電層２１３および第２導電層２３の材料と異なる材料で構成される場合、第１導電層２１３と張り出し部２１３ｄとの間にコンタクト抵抗が存在するので、効果が発生しない。
　［変形例］
　以上の通り、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記実施の形態に限らない。以下に、上記実施の形態の変形例について説明する。
　１．第１導電層の酸化方法
　実施の形態等では、アニールまたは焼成により第１導電層を酸化したが、第１導電層の酸化方法はこれに限らない。例えば、図１２、図１３に示すように、Ｏ2アッシングにより第１導電層１３の表面の一部を酸化してもよい。
　図１２は、第１導電材料層１３ｄを形成した後にＯ2アッシングを行う工程を示している。具体的には、まず、図１２（ａ）に示すように、図３（ａ）と同様に、絶縁層１４を含む基板上に、パッシベーション層１６を形成したタングステンからなる第１導電材料層１３ｄを準備する。次に、図１２（ｂ）に示すように、例えば、Ｏ2プラズマを用いてアッシングを行い、タングステンからなる第１導電材料層１３ｄの表面におけるパッシベーション層１６が形成されていない部分を、酸化タングステンからなる金属酸化膜１３ｅに変質させる。その後、図１２（ｃ）（ｄ）に示すように、図３（ｂ）（ｃ）と同様のフォトリソグラフィ技術およびエッチング技術を用いて、開口があけられた有機絶縁層２１を形成する。
　一方、図１３は、開口があけられた有機絶縁層２１を形成した後にＯ2アッシングを行う工程を示している。具体的には、まず、図１３（ａ）に示すように、図３（ａ）と同様に、絶縁層１４を含む基板上に、パッシベーション層１６を形成したタングステンからなる第１導電材料層１３ｄを準備する。次に、図１３（ｂ）（ｃ）に示すように、図３（ｂ）（ｃ）と同様のフォトリソグラフィ技術およびエッチング技術を用いて、開口があけられた有機絶縁層２１を形成する。さらに、図１３（ｄ）に示すように、例えば、Ｏ2プラズマを用いてアッシングを行い、タングステンからなる第１導電材料層１３ｄの表面におけるパッシベーション層１６が形成されていない部分を、酸化タングステンからなる金属酸化膜１３ｅに変質させる。
　２．中間層の材料
　実施の形態等では、中間層を酸化タングステンあるいは酸化タングステンとタングステンとで構成されるとして説明した。しかしながら、これに限らず、中間層の材料は酸化物あるいは窒化物を含むものであればよい。ここでいう「酸化物あるいは窒化物」は酸窒化物を含む。以下、具体的に説明する。
　２－１．導電性酸化物
　中間層をＩＴＯのような導電性酸化物で形成してもよい。中間層３３５を、酸化タングステンよりも導電性の高い導電性酸化物で形成することにより、有機絶縁層２１の開口の底部における中間層３３５と第１導電層１３との間の界面でも電流が流れることとなる。その結果、有機絶縁層２１の開口の底部における第１導電層１３と第２導電層２３とのコンタクト抵抗をさらに抑制できる。以下、導電性酸化物からなる中間層の例として、ＩＴＯで構成される中間層を含む有機ＥＬ素子の製造方法を、図１４に示す。
　まず、図１４（ａ）に示すように、絶縁層１４を含む基板上に、パッシベーション層１６およびＩＴＯからなる金属酸化膜３１３ｅを形成したタングステンからなる第１導電層１３を準備する。
　次に、図１４（ｂ）、（ｃ）に示すように、図３（ｂ）（ｃ）と同様のフォトリソグラフィ技術およびエッチング技術を用いて、開口があけられた有機絶縁層２１を形成する。
　さらに、図１４（ｄ）に示すように、図４（ａ）に示すような、不活性ガスを用いた逆スパッタリング法により、ＩＴＯからなる金属酸化膜３１３ｅの一部を有機絶縁層２１の開口の内周面２１ａに付着する。
　図１４（ｄ）の結果、図１４（ｅ）に示すように、有機絶縁層２１の開口の内周面２１ａに、ＩＴＯからなる中間層３３５を形成する。
　その後、図１４（ｆ）に示すように、図４（ｃ）と同様に、第２導電層２３を形成し、さらに、有機絶縁層２１の開口に、隔壁４０を形成する。ここで、図１４（ｆ）では、絶縁層２１の開口部分で第１導電層１３が掘り込まれた形状となっているが、これは逆スパッタの結果、第１導電層１３の表面も逆スパッタされた場合の状態を示す一例示である。なお、第１導電層１３の表面は掘り込まれていなくてもよい。
　２－２．パッシベーション層と同一材料
　中間層を、パッシベーション層を構成する材料で形成してもよい。パッシベーション層と中間層とを同一材料で形成することで、中間層を形成するために新たな材料を用いる必要がなくなる。パッシベーション層と中間層とを同一材料で形成する場合も、中間層の形成工程は、上述したような不活性ガスによる逆スパッタリングにより行うことができる。ここで、パッシベーション層と同一材料からなる中間層の例として、ＳｉＮで構成される中間層を含む有機ＥＬ素子の製造方法を、図１５に示す。
　まず、図１５（ａ）に示すように、絶縁層１４を含む基板上に、第１導電層１３であるタングステンを堆積し、さらにパッシベーション層材料１１３ｄであるＳｉＮを堆積する。
　次に、図１５（ｂ）、（ｃ）に示すように、図３（ｂ）（ｃ）と同様のフォトリソグラフィ技術およびエッチング技術を用いて、パッシベーション層材料１１３ｄ上に、開口があけられた有機絶縁層２１を形成する。
　さらに、図１５（ｄ）に示すように、例えばＣＦ4を用いた反応性エッチング法により、パッシベーション層材料１１３ｄの一部であるＳｉＮを、ＣＦ4由来のラジカルガスと反応させ、ガス化して除去する。なお、この反応性エッチングの条件は、平行平板電極のＤＣスパッタ装置を用いて、ＤＣ電力０．２５ｋＷ以上１．０ｋＷ以下、アルゴンガス圧力０．７Ｐａ以上７．０Ｐａ以下、ＣＦ4ガス流量１００ｓｃｃｍ以上２００ｓｃｃｍ以下、およびＯ2ガス流量を０ｓｃｃｍ以上５０ｓｃｃｍ以下とした。ここで、反応性エッチングは、不活性ガスによる逆スパッタリングよりもエッチングレートが高いことが知られている。そのため、ＣＦ4を用いたパッシベーション層材料１１３ｄの反応性エッチングは、Ａｒガスを用いたパッシベーション層材料１１３ｄの逆スパッタリングによるエッチングよりも早く進行する。なお、パッシベーション層材料１１３ｄの除去は、パッシベーション層材料１１３ｄの膜厚が所望の中間層１３５ｂを形成するのに必要な膜厚となるまで行えばよい。
　ＣＦ4を用いた反応性エッチング法により、パッシベーション層材料１１３ｄをある程度除去した後、図１６（ａ）に示すように、図４（ａ）と同様に、Ａｒのような不活性ガスを用いた逆スパッタリング法により、ＳｉＮからなるパッシベーション層材料１１３ｄの一部を有機絶縁層２１の開口の内周面に付着する。本変形例では、矢印に示される、例えばＡｒのような不活性ガスイオンをＳｉＮからなるパッシベーション層材料１１３ｄに衝突させ、ＳｉＮをパッシベーション層材料１１３ｄから飛び出させる。飛び出したＳｉＮの多くは、有機絶縁層２１の開口の内周面に付着する。
　図１６（ａ）の結果、図１６（ｂ）に示すように、有機絶縁層２１の開口の内周面２１ａに中間層１３５ｂが形成される
　さらに、図１６（ｃ）に示すように、図４（ｃ）と同様に、第２導電層２３を形成し、さらに、有機絶縁層２１の開口に、隔壁４０を形成する。
　３．中間層の拡がる範囲
　上記実施の形態等では、中間層は、有機絶縁層の開口の内周面の第１導電層側の半分のみに拡がっていた。しかしながら、中間層は、有機絶縁層の開口の内周面の全部に拡がっていてもよい。
　４．中間層の製造方法
　上記実施の形態等では、中間層を逆スパッタリングで形成したが、アルゴンガスを用いたドライエッチングを用いても中間層を形成することができる。
　５．その他の構成
　上記実施の形態等では、発光層は有機発光材料から構成したが、これに限らず、少なくとも有機ＥＬ層を含み、必要に応じて正孔注入層、正孔輸送層、電子注入層、電子輸送層などの各種の機能層を含む材料で構成すればよい。また、第１電極層は、導電性の高い材料で構成すればよく、特に、タングステン、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｃｕのいずれかを含有することが望ましい。第２導電層は、アルミニウムあるいはアルミニウム合金に限らず、例えば、Ａｇ合金のような導電性および光反射性を有する材料から構成すればよい。
　６．他の電子装置への本発明の適用
　本発明は、上記実施の形態等で示した、ＳＤ電極である第１導電層と陽極である第２導電層との間のコンタクト以外にも、導電層、開口があけられた有機絶縁層、金属膜の積層構造を採り、有機絶縁層の開口において、導電層と金属膜とが接するような構造の電子装置に用いることができる。
　例えば、図１に示したＴＦＴ基板のゲート電極１２と第１導電層１３とのコンタクトにも用いることができる。なお、液晶の場合でも有機物の絶縁層を介してコンタクトホールが存在している場合に用いることができる。
　本発明は、有機ＥＬ素子のような電子装置に広く利用可能であり、特に有機ＥＬ素子を用いた表示パネルに利用可能である。
有機ＥＬ表示パネル　　　　１
ガラス基板　　　　　　　　１１
第１導電層　　　　　　　　１３
有機絶縁層　　　　　　　　２１
有機絶縁層の開口の内周面　２１ａ
有機絶縁層の開口の底面　　２１ｂ
第２導電層　　　　　　　　２３
中間層　　　　　　　　　　３５

Claims (14)

  1. 　基板と、
    　前記基板上に形成された第１導電層と、
    　前記第１導電層上に形成され、且つ、前記第１導電層の一部を露出する開口があけられた有機絶縁層と、
    　前記有機絶縁層の上面、前記有機絶縁層の開口を臨む内周面、および前記開口から露出した第１導電層を覆うように形成された金属製の第２導電層と、
    　前記有機絶縁層の開口を臨む内周面と前記第２導電層との間のみに形成された、酸化物あるいは窒化物を含む中間層と
    　を備え、
    　前記有機絶縁層の開口の底面において、前記第１導電層と前記第２導電層とが接触している
    　電子装置。
  2. 　前記第１導電層は、金属で構成され、
    　前記中間層は、前記第１導電層を構成する前記金属の酸化物で構成されている、
    　請求項１に記載の電子装置。
  3. 　前記中間層は、導電性酸化物で構成されている、
    　請求項１に記載の電子装置。
  4. 　酸化物あるいは窒化物で構成され、前記第１導電層と前記有機絶縁層との間に形成され、且つ、前記有機絶縁層の開口に対応して前記第１導電層の一部を露出する開口があけられた絶縁層
    　をさらに備え、
    　前記中間層は、前記絶縁層と同じ材料で構成されている、
    　請求項１に記載の電子装置。
  5. 　前記第１導電層は、金属で構成され、
    　前記中間層と前記第２導電層との間に、前記第１導電層を構成する金属で構成された金属層がさらに形成されている、
    　請求項１に記載の電子装置。
  6. 　前記第１導電層は、金属で構成され、
    　前記第１導電層と前記有機絶縁層との間には、前記第１導電層を構成する前記金属の酸化物で構成された金属酸化物層が形成され、
    　前記有機絶縁層で直接覆われた第１導電層の領域の表面の粗さが、前記有機絶縁層から露出した第１導電層の領域の表面の粗さよりも大きい、
    　請求項１に記載の電子装置。
  7. 　前記第１導電層は、金属で構成され、
    　前記有機絶縁層で覆われた第１導電層の領域では、前記第１導電層と前記有機絶縁層との間に、前記第１導電層を構成する前記金属の酸化物で構成される酸化物層が形成されている、
    　請求項１に記載の電子装置。
  8. 　前記第１導電層は、Ｗ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｃｕの少なくともいずれかを含有する金属で構成されている
    　請求項１に記載の電子装置。
  9. 　前記第２導電層は、Ａｌ合金あるいはＡｇ合金で構成されている、
    　請求項１に記載の電子装置。
  10. 　基板を準備する第１工程と、
    　前記基板上に金属で構成された第１導電層を形成する第２工程と、
    　前記第１導電層上に、前記第１導電層の一部を露出する開口があけられ、有機材料で構成された有機絶縁層を形成する第３工程と、
    　少なくとも前記有機絶縁層から露出した前記第１導電層の表面をスパッタリングすることで、前記有機絶縁層の内周面のみに、酸化物あるいは窒化物を含有する中間層を形成する第４工程と、
    　前記有機絶縁層の上面、前記有機絶縁層の開口の内周面、および前記有機絶縁層から露出した第１導電層を覆うように、金属製の第２導電層を形成する第５工程と
    　を含む、
    　電子装置の製造方法。
  11. 　前記中間層が含有する酸化物あるいは窒化物は、前記第１導電層を構成する前記金属の酸化物あるいは窒化物である、
    　請求項１０に記載の電子装置の製造方法。
  12. 　前記第２工程から前記第４工程までの間に、
    　前記第１導電層の少なくとも表面を酸化する工程を有する、
    　請求項１１に記載の電子装置の製造方法。
  13. 　前記第４工程と前記第５工程との間に、
    　前記第１導電層の表面をスパッタリングして、前記中間層上に前記第１導電層に含まれる金属からなる金属層を形成する工程を有する、
    　請求項１１あるいは１２に記載の電子装置の製造方法。
  14. 　基板を準備する第６工程と、
    　前記基板および前記第１導電層上に酸化物あるいは窒化物で構成される絶縁層を形成する第７工程と、
    　前記基板上に金属で構成された第１導電層を形成する第８工程と、
    　前記第１導電層上に、前記第１導電層の一部を露出する開口があけられ、有機材料で構成された有機絶縁層を形成する第９工程と、
    　前記第１導電層の表面が露出するように前記絶縁層の表面の一部をスパッタリングにより除去することにより、少なくとも前記有機絶縁層から露出した前記絶縁層の表面をスパッタリングすることで、前記有機絶縁層の内周面のみにおいて、前記絶縁層と同じ材料で構成される中間層を形成する第１０工程と、
    　前記有機絶縁層の上面、前記有機絶縁層の開口の内周面、および前記有機絶縁層から露出した第１導電層を覆うように、金属製の第２導電層を形成する第１１工程と
    　を含む、
    　電子装置の製造方法。
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