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WO2012165595A1 - 自動分析装置 - Google Patents

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Publication number
WO2012165595A1
WO2012165595A1 PCT/JP2012/064206 JP2012064206W WO2012165595A1 WO 2012165595 A1 WO2012165595 A1 WO 2012165595A1 JP 2012064206 W JP2012064206 W JP 2012064206W WO 2012165595 A1 WO2012165595 A1 WO 2012165595A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rack
signal
output
misplacement
transport
Prior art date
Application number
PCT/JP2012/064206
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
茂哉 山内
英一 東
Original Assignee
株式会社 東芝
東芝メディカルシステムズ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2011122676A external-priority patent/JP5860615B2/ja
Priority claimed from JP2011122685A external-priority patent/JP5996166B2/ja
Application filed by 株式会社 東芝, 東芝メディカルシステムズ株式会社 filed Critical 株式会社 東芝
Priority to CN201280000627.6A priority Critical patent/CN102918399B/zh
Publication of WO2012165595A1 publication Critical patent/WO2012165595A1/ja
Priority to US14/093,291 priority patent/US9321600B2/en

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N35/00—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor
    • G01N35/02—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor using a plurality of sample containers moved by a conveyor system past one or more treatment or analysis stations
    • G01N35/04—Details of the conveyor system
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    • G01N2035/0412—Block or rack elements with a single row of samples
    • G01N2035/0415—Block or rack elements with a single row of samples moving in two dimensions in a horizontal plane
    • G—PHYSICS
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    • G01N2035/0465—Loading or unloading the conveyor
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    • G01N2035/0482—Transmission
    • G01N2035/0484—Belt or chain
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    • G01N2035/0474—Details of actuating means for conveyors or pipettes
    • G01N2035/0491—Position sensing, encoding; closed-loop control
    • G01N2035/0494—Detecting or compensating piositioning errors
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    • G01N35/026—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor using a plurality of sample containers moved by a conveyor system past one or more treatment or analysis stations having blocks or racks of reaction cells or cuvettes

Definitions

  • Embodiments of the present invention relate to an automatic analyzer.
  • An automatic analyzer that uses a rack sampler has been developed.
  • This type of automatic analyzer is equipped with, for example, a transport mechanism and a pull-in mechanism.
  • the transport mechanism transports the rack containing the sample container containing the sample to be measured to the drawing position by a belt conveyor or the like.
  • the retracting mechanism retracts the rack from the retracted position to the sample suction position.
  • the rack may tip over or the sample container position of the sample to be measured may deviate from the sample suction position.
  • the following are examples of measures for detecting whether the rack arrangement in the transport mechanism is correct.
  • a movable part that moves under the weight of the rack is installed in the transport mechanism.
  • the movement of the movable part is detected by the sensor.
  • a mechanism is provided in which the movement of the movable part changes depending on whether the rack is placed at an accurate position or not. By detecting the movement of the movable part, it is detected whether or not the rack is placed at an accurate arrangement position. In this case, it is difficult to balance the weight of the rack and the change in the movement of the movable part. Further, since the rack is moved by the movable part, the rack is likely to fall down. In order to avoid overturning, it is necessary to increase the size of the rack, and the rack and apparatus cannot be reduced in size.
  • a sensor for detecting the rack is installed in the rack pull-in mechanism. With this sensor, it is confirmed whether or not the rack is correctly pulled in, or whether or not the rack is correctly positioned at the pulling position. Thereby, it can be confirmed whether or not the rack is placed at the rack arrangement position of the transport mechanism. However, in this case, it is not possible to confirm whether or not the rack has been accurately placed at the rack placement position in the transport mechanism until the rack is transported to the retracted position.
  • An object of the embodiment is to provide an automatic analyzer that can safely transport a rack after the rack is placed at an accurate position on the transport mechanism.
  • the automatic analyzer intermittently moves the transport mechanism for moving a rack capable of accommodating a sample container along a predetermined linear movement direction, and the rack along the movement direction.
  • an error placement signal is output
  • the misplacement detection unit that does not output the misplacement signal
  • the transport mechanism of the rack is stopped by the transport mechanism. Therefore, when the misplacement signal is not output, a control unit that controls the driving unit to perform the rack transport operation by the transport mechanism is provided.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating an appearance of an automatic analyzer according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a diagram showing functional blocks of the automatic analyzer according to the present embodiment.
  • FIG. 3 is a perspective view of the rack according to the present embodiment.
  • FIG. 4 is a plan view of the rack sampler of FIG.
  • FIG. 5 is a plan view of the rack sampler of FIG. 4 in which the rack according to the present embodiment is placed.
  • 6 is a perspective view of a transport mechanism included in the rack sampler of FIG.
  • FIG. 7 is a perspective view of the transport mechanism unit of FIG. 6 in which the rack according to the present embodiment is placed.
  • FIG. 8 is a diagram illustrating an example of rack arrangement (misplacement) that is not appropriate for conveyance according to the present embodiment.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating an appearance of an automatic analyzer according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a diagram showing functional blocks of the automatic analyzer according to the present embodiment.
  • FIG. 3 is
  • FIG. 9 is a diagram illustrating an example of arrangement (normal arrangement) of racks suitable for conveyance according to the present embodiment.
  • FIG. 10 is a side view of the retracting mechanism included in the rack sampler of FIG. 11 is a side view of the near side guide and the far side guide included in the rack sampler of FIG. 12 is a plan view of the near side guide and the far side guide included in the rack sampler of FIG.
  • FIG. 13 is a diagram for explaining the operation of the transport mechanism control unit according to the present embodiment.
  • FIG. 14 is another diagram for explaining the operation of the transport mechanism control unit according to the present embodiment.
  • FIG. 15 is a diagram for explaining an operation example of the rack sampler at the time of rack placement according to the present embodiment (when there is one normal placement sensor).
  • FIG. 16 is another diagram for explaining an operation example of the rack sampler at the time of arranging the rack according to the present embodiment (when there is one normal arrangement sensor).
  • FIG. 17 is another diagram for explaining an operation example of the rack sampler at the time of rack arrangement according to the present embodiment (when there is one normal arrangement sensor).
  • FIG. 18 is a diagram illustrating an example of rack transport according to the present embodiment.
  • FIG. 19 is a diagram for explaining a function of preventing the rack from toppling during conveyance by the groove of FIG.
  • FIG. 20 is a diagram for explaining the limitation on the position fluctuation in the vertical direction of the rack according to the second modification.
  • FIG. 1 is a plan view of an automatic analyzer 1 according to the present embodiment.
  • the automatic analyzer 1 has a stage 100 on the upper surface of the casing of the automatic analyzer 1.
  • the side on which the user stands with respect to the stage 100 is referred to as the near side, and the side opposite to the near side across the stage 100 is referred to as the back side.
  • a reaction disk 101 is provided at a predetermined position of the stage 100.
  • the reaction disk 101 holds a plurality of reaction tubes 103 arranged circumferentially.
  • the reaction disk 101 repeats rotation and stop alternately at regular time intervals.
  • the reaction disk 101 rotates by a predetermined angle (for example, an angle corresponding to approximately 1/4 turn) by one rotation.
  • the reaction disk 101 is alternately rotated and stopped, and the reaction tubes 103 are arranged at all stop positions in the reaction disk 101.
  • the rack sampler 10 is arranged on the front side of the stage 100.
  • the rack sampler 10 moves the sample container 11 containing the sample to be measured to the sample suction position Pss.
  • the sample container 11 is detachably accommodated in the rack 13.
  • the rack sampler 10 has a housing 15 for holding various machine elements.
  • the housing 15 accommodates the transport mechanism 20 and the retracting mechanism 40.
  • the transport mechanism 20 is a moving mechanism for intermittently moving (transporting) the rack 13 along a predetermined linear moving direction (transport direction).
  • transport operation the operation of the transport mechanism 20 that alternately repeats movement and stop for transporting the rack 13 will be referred to as transport operation.
  • the rack 13 is transported to a predetermined pull-in position Pp by the transport mechanism 20.
  • the pull-in mechanism 40 is a moving mechanism for sliding the rack 13 transported to the pull-in position Pp so as to reciprocate along a predetermined moving direction (sliding direction).
  • the pull-in mechanism 40 slides the rack 13 to place the sample container 11 containing the sample to be measured at the sample suction position Pss. Details of the rack sampler 10 will be described later.
  • a reagent store 105 In the vicinity of the reaction disk 101, a reagent store 105 is arranged.
  • the reagent store 105 holds a reagent container 107 in which a reagent is stored.
  • the reagent container 105 rotates so that the reagent container 107 containing the reagent to be dispensed is arranged at the reagent suction position Psr.
  • a sample arm 109 is disposed between the reaction disk 101 and the rack sampler 10.
  • a sample probe (not shown) is attached to the tip of the sample arm 109.
  • the sample arm 109 rotates the sample probe along a rotation path around the rotation axis, and moves up and down at a predetermined position. For example, the sample arm 109 places the sample probe on the sample suction position Pss and lowers the sample probe into the sample container 11. The lowered sample probe sucks the sample in the sample container 11 by a predetermined amount.
  • the sample arm 109 raises the sample probe.
  • the sample arm 109 rotates the sample probe along the rotation path and arranges the sample probe at the sample discharge position Pds on the reaction disk 101. Thereafter, the sample probe discharges the sample into the reaction tube 103 disposed at the sample discharge position Pds.
  • a reagent arm 111 is provided between the reaction disk 101 and the reagent storage 105.
  • a reagent probe (not shown) is attached to the tip of the reagent arm 111.
  • the reagent arm 111 rotates the reagent probe along the rotation path and arranges it at the reagent suction position Psr on the reagent storage 105.
  • the reagent arm 111 lowers the reagent probe to enter the reagent bottle 107 arranged at the reagent suction position Psr.
  • the reagent probe that has entered the reagent bottle 107 sucks the reagent by a predetermined amount.
  • the reagent arm 111 raises the reagent probe.
  • the reagent arm 111 rotates the reagent probe along the rotation path and arranges the reagent probe at the reagent discharge position Pdr on the reaction disk 101. Thereafter, the reagent probe discharges the reagent into the reaction tube 103 arranged at the reagent discharge position Pdr.
  • a stirring mechanism 113 is provided at a predetermined position on the outer periphery of the reaction disk 10.
  • the stirring mechanism 113 includes a stirring bar. The stirrer stirs the sample and the reagent in the reaction tube 103 arranged at the stirring position on the reaction disk 101.
  • a photometric mechanism (not shown) is provided inside the stage 100.
  • the photometric mechanism continuously generates light from the light source and continues to irradiate the photometric position (not shown) of the reaction disk 101.
  • the reaction tube 103 is rotated by the reaction disk 101 so as to cross the light applied to the photometric position.
  • the photometric mechanism detects the light transmitted through the mixed solution of the sample and the reagent in the reaction tube 103, and measures the amount of the detected light.
  • a cleaning mechanism 115 is provided at another predetermined position on the outer periphery of the reaction disk 101.
  • the cleaning mechanism 115 includes a plurality of cleaning nozzles and a drying nozzle.
  • the cleaning mechanism 115 cleans the reaction tube 103 disposed at the cleaning position (not shown) of the reaction disk 101 with a cleaning nozzle and dries it with a drying nozzle.
  • FIG. 2 is a functional block diagram of the rack sampler 10.
  • the rack sampler 10 includes a transport mechanism 20, a transport mechanism drive unit 22, a misplacement detection unit 24, a normal placement detection unit 26, a transport mechanism control unit 28, a warning unit 30, a pulling mechanism 40, and a pulling mechanism.
  • the driving unit 42, the code information reading unit 44, the drawing mechanism control unit 46, the storage unit 32, and the rack sampler control unit 34 are included.
  • the transport mechanism 20 receives the supply of the drive signal from the transport mechanism driving unit 22 and intermittently transports the rack 13 arranged on the transport body of the transport mechanism 20 along the transport direction.
  • the transport mechanism drive unit 22 supplies a drive signal to the transport mechanism 20 in accordance with a control signal from the transport mechanism control unit 28.
  • the detailed structure of the transport mechanism 20 will be described later.
  • the misplacement detection unit 24 detects whether or not the placement state of the rack 13 with respect to the transport mechanism 20 is in an position where the transport mechanism 20 cannot normally transport the rack 13 (hereinafter referred to as misplacement). When it is detected that the placement state is incorrect placement, the wrong placement detection unit 24 outputs a signal to that effect (hereinafter referred to as a wrong placement signal). In addition, when the misplacement detection unit 24 detects that the placement state is not misplaced, the misplacement detection unit 24 does not output a misplacement signal, but instead outputs a signal to that effect (hereinafter referred to as a non-misplacement signal). .
  • the misplacement detection unit 24 is realized by, for example, a transmissive optical sensor.
  • the misplacement detection unit 24 includes a light source that generates light and a detector that detects light from the light source.
  • the light source and the detector are installed across a space region into which at least a part of the rack 13 enters only when the rack 13 is misplaced.
  • the normal arrangement detection unit 26 detects whether or not the arrangement state is an arrangement (hereinafter referred to as a normal arrangement) in which the rack 13 can be normally conveyed by the conveyance mechanism 20. When it is detected that the arrangement state is the normal arrangement, a signal to that effect (hereinafter referred to as a normal arrangement signal) is output. Further, when the normal arrangement detection unit 26 does not detect that the arrangement state is not in the normal arrangement, the normal arrangement detection unit 26 does not output a normal arrangement signal, but instead outputs a signal to that effect (hereinafter referred to as a non-normal arrangement signal). .
  • the normal arrangement detection unit 26 is realized by, for example, a transmissive optical sensor.
  • the normal arrangement detection unit 26 includes a light source that generates light and a detector that detects light from the light source.
  • the light source and the detector are installed across a space region into which at least a part of the rack 13 enters only when the rack 13 is in the normal arrangement.
  • misplacement detection unit 24 and the correct placement detection unit 26 are not limited to the transmission type optical sensor as long as an object existing in a predetermined space region can be detected, and the reflection type optical sensor or the magnetic sensor. Any existing type of sensor such as a weight sensor may be used. Further, the misplacement detection unit 24 and the correct placement detection unit 26 may be the same type of sensor or different types of sensors.
  • the transport mechanism control unit 28 supplies a control signal to the transport mechanism driving unit 22 in order to intermittently transport the rack 13 along the transport direction. At this time, the transport mechanism control unit 28 controls execution and stop of the transport operation in accordance with signals from the misplacement detection unit 24 and the normal placement detection unit 26. That is, the transport mechanism control unit 28 supplies a control signal to the transport mechanism drive unit 22 so as to stop the transport operation when an erroneous arrangement signal is output during the stop period of the transport operation. That is, when the rack 13 is misplaced, the transport operation is automatically stopped.
  • the transport mechanism control unit 28 supplies a control signal to the transport mechanism drive unit 22 so as to execute the transport operation when no misplacement signal is output during the stop period of the transport operation and a non-misplacement signal is output. To do. That is, when the rack 13 is not misplaced, the transport operation is executed. In order to further improve safety, the transport mechanism control unit 28 may use whether or not a normal arrangement signal is output in determining whether to stop or execute the transport operation. For example, the transport mechanism control unit 28 instructs the transport mechanism drive unit 22 to perform a transport operation when no misplacement signal is output (a non-misplacement signal is output) and a correct placement signal is output. Supply control signals.
  • the transport mechanism control unit 28 supplies a control signal to the transport mechanism drive unit 22 so as to stop the transport operation.
  • the warning unit 30 generates a warning to that effect when the transport operation is stopped by the transport mechanism control unit 28. Specifically, when a misplacement signal is output by the misplacement detection unit 24, the warning unit 30 warns the user that the rack 13 is not properly placed at a position suitable for conveyance. Further, the warning unit 30 does not output the misplacement signal from the misplacement detection unit 24, but if the correct placement signal is not output from the normal placement detection unit 26, the warning unit 30 gives the same content to the user. You may warn. Examples of devices that generate warnings include all devices that can be recognized by the user with the five senses, such as the display 301, the speaker 303, and the lamp 305.
  • a message such as “Please place the rack in the correct position” may be displayed.
  • a sound such as “Please place the rack in the correct position” or a warning sound may be output.
  • the lamp 305 for example, the lamp 305 may be turned on or blinked to alert the user.
  • the pull-in mechanism 40 receives the supply of the drive signal from the pull-in mechanism driving unit 42 and slides the rack 13 transported to the pull-in position Pp so as to be able to reciprocate along the slide direction.
  • the retracting mechanism driving unit 42 supplies a driving signal to the retracting mechanism 40 in accordance with a control signal from the retracting mechanism control unit 46. The detailed structure of the retracting mechanism 40 will be described later.
  • the code information reading unit 44 reads the code information printed on the rack 13 arranged at the pull-in position Pp of the housing 15 and recognizes the identification number of the rack 13. The identification number is supplied to the retracting mechanism control unit 46.
  • the pull-in mechanism control unit 46 supplies a control signal to the pull-in mechanism drive unit 42 in order to move the rack 13 along the slide direction and place the sample container 11 containing the sample to be measured at the sample suction position Pss. To do.
  • a sample container in which a sample to be measured is stored is referred to as a measurement container.
  • the retracting mechanism control unit 46 collates the identification number from the code information reading unit 44 with the order information stored in the storage unit 32.
  • the order information includes, for each measurement item, the number of the rack 13 in which the measurement container 11 corresponding to the measurement item is accommodated and the position number of the measurement container 11 in the rack 13.
  • the position of the measurement container 11 in the rack 13 is specified by collating the identification number with the order information.
  • the drawing-in mechanism control unit 46 supplies a control signal to the drawing-in mechanism driving unit 42 so that the measurement container 11 at the specified position is placed at the sample suction position Pss. Thereby, the drawing-in mechanism 40 is driven, and the measurement container 11 is arranged at the sample suction position Pss.
  • the drawing mechanism control unit 46 sends a control signal to the drawing mechanism driving unit 42 to place the rack 13 at the drawing position Pss. Supply. As a result, the rack 13 is returned to the retracted position Pss.
  • the storage unit 32 stores order information set in advance by the user. For example, the user inputs order information via a console (not shown) of the automatic analyzer 1.
  • the storage unit 32 stores, for each measurement item, the number of the rack 13 in which the measurement container 11 corresponding to the measurement item is accommodated and the position number of the measurement container 11 in the rack 13 in association with each other.
  • the rack sampler control unit 34 functions as the center of the rack sampler 10.
  • the rack sampler 10 detects the arrangement state of the rack 13 with respect to the conveyance mechanism 20, and automatically stops the conveyance operation if the arrangement state of the rack 13 is an improper arrangement that is not suitable for conveyance. On the other hand, the rack sampler 10 automatically executes a transport operation when the rack 13 is not properly positioned or misplaced for transport.
  • FIG. 3 is a perspective view of the rack 13.
  • the rack 13 is formed by, for example, die cutting using a resin as a material.
  • the rack 13 has a plurality of accommodation spaces 131 in which sample containers can be detachably accommodated. A sample container is accommodated in each accommodation space 131.
  • the plurality of accommodation spaces 131 are arranged in a one-dimensional manner.
  • the rack 13 has a structure capable of accommodating a relatively small number of sample containers for miniaturization. Accordingly, the rack 13 has a relatively small bottom area and is easily overturned during transportation.
  • the arrangement direction of the accommodation space 131 is referred to as a container arrangement direction
  • the major axis direction of the accommodation space 131 is referred to as a height direction
  • the direction perpendicular to both the container arrangement direction and the height direction is referred to as a thickness direction.
  • a notch 132 is provided at one end of the bottom portion of the rack 13 along the container arrangement direction.
  • the notch 132 is formed for the rack 13 to be retracted by the retracting mechanism 40.
  • the rack 13 has a gripping portion 133 at one end along the container arrangement direction in the upper end portion, and has a protrusion 134 at the other end.
  • the grip portion 133 is a portion that is gripped when the user holds the rack 13.
  • the protrusion 134 functions as an object to be detected by the normal arrangement detector 26, for example.
  • a position number is pasted in the vicinity of the sample container insertion port of the rack 13.
  • a code such as a one-dimensional code or a two-dimensional code is attached to a predetermined position of the rack 13 in order to identify the rack 13.
  • the length of the protrusion 134 in the thickness direction is D1
  • the length of the protrusion 134 in the container arrangement direction is D2
  • the length of the rack 13 in the height direction is D3
  • the grip 133 and the protrusion 134 of the rack 13 The length of the main body part in the container arrangement direction excluding is denoted by D4.
  • FIG. 4 is a plan view of the rack sampler 10
  • FIG. 5 is a plan view of the rack sampler 10 on which the rack 13 is placed
  • FIG. 6 is a perspective view of a transport mechanism unit included in the rack sampler 10.
  • FIG. 7 is a perspective view of the transport mechanism portion on which the rack 13 is placed.
  • the housing 15 has an opening 15a for the transport mechanism 20 on the front side.
  • the transport mechanism 20 is accommodated in the opening 15a.
  • the transport mechanism 20 is realized by a belt conveyor.
  • the transport mechanism 20 includes an annular belt 201 and a rotor (not shown).
  • the annular belt 201 functions as a transport body for the rack 13.
  • a rotor is provided at both ends of the ring of the belt 201. The rotor rotates in response to the supply of a drive signal from the aforementioned transport mechanism drive unit (motor) 22.
  • the belt 201 moves along the conveyance direction by the rotation of the rotor.
  • the belt 201 alternately moves and stops along the conveying direction as the rotor rotates and stops.
  • a plurality of protrusions 203 are provided on the outer surface of the belt 201.
  • the protrusion 203 has, for example, a flat plate shape.
  • Each protrusion 203 is arranged in parallel along a horizontal direction orthogonal to the transport direction.
  • the interval between two adjacent protrusions 203 is set to be slightly larger than the width of the rack 13 in the thickness direction.
  • the rack 13 is disposed between the protrusions 203.
  • the protrusion 203 functions as a positioning guide for the place where the rack 13 is arranged on the transport mechanism 20.
  • a plurality of rack arrangement positions Pp and a single pull-in position Ph are set in the housing 15. In FIG.
  • rack arrangement positions Pp for example, four rack arrangement positions Pp are provided, and five racks 13 can be arranged at the same time in consideration of the pull-in position Ph.
  • the stop position and the amount of movement of the belt 201 are set so that the rack arrangement position Pp and the pull-in position Ph are located between the protrusions 203 when stopped.
  • the belt 201 is provided on the inner side of the housing 15 so that the protrusion 203 protrudes outside the surface of the housing 15.
  • the belt 201 is provided on the inner side of the housing 15 so that the rack 13 and the belt 201 do not come into contact with each other even when the rack 13 is disposed between the protrusions 203.
  • the portion of the bottom surface of the rack 13 that does not face the opening 21 a is typically in contact with the surface of the housing 15.
  • the protrusion 203 pushes the lower portion of the rack 13 disposed between the protrusions 203 along the conveyance direction. In this way, the rack 13 is moved along the transport direction by being pushed by the protrusion 203.
  • the racks 13 arranged between the protrusions 203 are arranged in order at the arrangement positions Pp while alternately repeating the movement and the stop.
  • the housing 15 has a front side guide (hereinafter referred to as a front side guide) 51 and a back side guide (hereinafter referred to as a back side guide) of the transport mechanism 20. 52) is provided.
  • the front side guide 51 and the back side guide 52 are installed in parallel to the transport direction.
  • the distance IG1 between the front guide 51 and the back guide 52 is designed according to the length D4 of the main body of the rack 13 along the container arrangement direction. For example, the interval IG1 is set slightly longer than the length D4 of the rack 13. Due to the positional relationship between the near side guide 51 and the back side guide 52, the positional variation of the rack 13 in the left-right direction (horizontal direction orthogonal to the conveyance direction) during conveyance is structurally limited.
  • the back guide 52 has a gap 52s extending in parallel along the transport direction.
  • the gap 52s is set at a position where the protrusion 134 can be inserted when the rack 13 is appropriately arranged in the transport mechanism 20.
  • the rack 13 moves along the transport direction in a state in which the protruding portion 134 is inserted into the gap 52s.
  • the gap 52s has a role to structurally limit the position variation along the vertical direction of the rack 13 during conveyance.
  • the back side guide 52 includes a first back side guide 521 and a second back side guide 522.
  • the first back side guide 521 and the second back side guide 522 are installed with an interval IG2.
  • the position of the interval IG2 is set so that the position of the interval IG2 along the transport direction and the pull-in position Ph overlap.
  • the interval IG2 is set longer than the length D1 of the rack 13 so that the rack 13 can pass through.
  • the first back side guide 521 is provided to guide the rack 13 before being retracted, and the second back side guide 522 is provided to guide the rack 13 after being retracted.
  • the user places the rack 13 on the near side guide 51, pushes the rack 13 from the near side guide 51 side to the first back side guide 521 side, and the protrusion 134 of the rack 13 is made into the gap 52 s. Insert.
  • the front side guide 51 and the back side guide 52 prevent the other end of the rack 13 (that is, the gripping portion 133 side) from getting on the front side guide 51. And the position is set.
  • a sensor that functions as the misplacement detection unit 24 described above is attached to the front guide 51.
  • One misplacement sensor 24 may be provided for a plurality of placement positions Pp.
  • a sensor that functions as the above-described normal arrangement detection unit 26 is attached. The normal arrangement sensor 26 is provided for each arrangement position Pp.
  • the rack 13 is transported to the pull-in position Ph while being repeatedly moved and stopped by the transport mechanism 20.
  • the rack 13 disposed at the retracted position Ph passes between the back side guide 521 and the back side guide 522 and is pulled back along the slide direction by the retracting mechanism 40 toward the back side.
  • the retracting mechanism 40 is provided inside an opening 25 b formed on the back side of the housing 15.
  • the retracting mechanism 40 is a moving mechanism for reciprocating linearly moving the rack 13 along the sliding direction. This slide direction is set to a horizontal direction orthogonal to the transport direction.
  • FIG. 10 is a side view of the retracting mechanism 40.
  • the retracting mechanism 40 is realized by a ball screw. That is, the retracting mechanism 40 includes a screw shaft 401, a support body 403, a guide rail 405, a slider 407, and a flange portion 409.
  • the screw shaft 401 is installed in the housing 15 so that the axis is parallel to the slider direction. Both ends of the screw shaft 401 are rotatably supported by a support body 403.
  • the screw shaft 401 is rotated by the rotation of the rotation shaft of the retracting mechanism driving unit (motor) 42.
  • a guide rail 405 is installed in the housing 15 in parallel with the axis of the screw shaft 401.
  • the slider 407 has a through hole in which a screw groove (female screw) to be screwed into a screw groove (male screw) of the screw shaft 401 is formed.
  • the slider 407 is screwed into the screw shaft 401.
  • the slider 407 slides along the axial direction (slider direction) of the screw shaft 401 as the screw shaft 401 rotates.
  • a flange 409 is attached to the slider 407.
  • the distal end portion of the flange portion 409 is exposed to the outside of the housing 15 through the opening 15b.
  • the flange 409 slides along the slide direction integrally with the slider 407 as the screw shaft 401 rotates.
  • the front end portion of the flange portion 409 has a shape that can be hooked on the notch portion 132 of the rack 13.
  • the rack 13 is slid along the sliding direction by rotating the screw shaft 401 in a state in which the flange portion 409 is caught by the notch portion 132.
  • a reader (reader) that functions as the above-described code information reading unit 44 is provided in the vicinity of the pull-in position Ph.
  • the reader 44 optically reads the one-dimensional code or the two-dimensional code attached to the rack 13 and specifies the rack identification number from the read code information.
  • the identified identification number is transmitted to the retracting mechanism control unit 46.
  • the pull-in mechanism 40 pulls in the rack 13 disposed at the pull-in position Ph under the control of the pull-in mechanism control unit 46 and sucks the sample container (measurement container) 11 containing the sample to be measured into the sample. It arrange
  • the retracting mechanism 40 pushes out the rack 13 and arranges it again at the retracting position Ph.
  • the rack 13 arranged at the retracted position Ph is pushed out of the transport mechanism 20 along the transport direction by the transport mechanism 20. The pushed rack 13 is collected by the user.
  • FIG. 11 is a side view of the near side guide 51 and the far side guide 52 at the arrangement position Pp.
  • FIG. 12 is a plan view of the front side guide 51 and the back side guide 52.
  • the transport mechanism 20 is omitted for simplicity of explanation.
  • the front side guide 51 has a slope portion 511 and a wall portion 513.
  • the slope portion 511 is provided to assist the user in arranging the rack 13 in the normal arrangement.
  • the inclination angle of the slope portion 511 is preferably set to an angle at which the rack 13 can slide to the transport mechanism 20 due to its own weight. By setting the inclination angle in this way, it is possible to prevent the rack 13 from being left on the slope portion 511 at the time of arrangement.
  • the inclination angle may be set in consideration of the weight of the rack 13 in which the sample container 11 is not accommodated, or may be set in consideration of the weight of the rack 13 in which the sample container 11 is accommodated.
  • the wall portion 513 is provided below the slope portion 511.
  • the wall portion 513 has a wall surface substantially orthogonal to the surface of the housing 15. A step between the slope portion 511 and the housing 15 occurs through the wall portion 513.
  • the wall portion 513 is provided to guide conveyance of the rack 13 in the conveyance direction.
  • a misplacement sensor 24 is provided in the slope portion 511.
  • the misplacement sensor 24 is provided to optically detect that the rack 13 is on the slope portion 511.
  • the misplacement sensor 24 includes a light source 241 and a detector 242.
  • the light source 241 and the detector 242 are arranged so as to sandwich the space area above the slope 511 into which the rack 13 enters only when the protrusion 134 is not inserted into the gap 52s.
  • the light source 241 and the detector 242 are arranged at a position where a misconfiguration of the plurality of racks 13 can be detected as a set.
  • the light source 241 and the detector 242 are provided at both ends along the conveyance direction of the slope portion 511.
  • the light source 241 repeatedly generates light.
  • the detector 242 outputs an electrical signal corresponding to the ON level while detecting light from the light source. Specifically, when the rack 13 is not on the slope portion 511, the light from the light source 241 is not blocked by the rack 13, and the detector 242 outputs an electrical signal corresponding to the ON level. That is, the electrical signal corresponding to the ON level corresponds to the above-described non-misplacement signal. On the other hand, during a period when light generated from the light source 241 is not detected, the detector 242 outputs an electrical signal corresponding to the OFF level.
  • the detector 242 outputs an electrical signal corresponding to the OFF level. That is, the electrical signal corresponding to the OFF level corresponds to the above-described misplacement signal.
  • the back guide 52 is formed with a gap 52s through which the protrusion 134 of the rack 13 is inserted.
  • the gap 52s is provided at a position where the protrusion 134 of the rack 13 can be inserted when the rack 13 is disposed between the wall portion 512 and the back guide 52.
  • the back guide 52 is provided with a plurality of normal arrangement sensors 26 respectively corresponding to a plurality of arrangement positions Pp.
  • Each normal arrangement sensor 26 is provided to optically detect that the protrusion 134 is inserted into the gap 52s corresponding to the arrangement position Pp of the rack 13.
  • the normal arrangement sensor 26 includes a light source 261 and a detector 262.
  • the light source 261 and the detector 262 are provided in the back guide 52 so as to face each other and sandwich the gap 52s. More specifically, when the rack 13 is arranged between the wall portion 513 and the back guide 52, the light source 261 and the detector 262 sandwich the space region in the gap 52s into which the protruding portion 134 enters. Be placed.
  • the light source 261 repeatedly generates light.
  • the detector 262 outputs an electrical signal corresponding to the ON level while detecting light from the light source. Specifically, when the protrusion 134 is not inserted into the gap 52s corresponding to the arrangement position Pp, the light from the light source 261 is not blocked by the protrusion 134, so the detector 262 corresponds to the ON level. Outputs electrical signals. That is, the electrical signal corresponding to the ON level corresponds to the above-described non-positive arrangement signal. On the other hand, during a period when light generated from the light source 261 is not detected, the detector 262 outputs an electrical signal corresponding to the OFF level.
  • the protruding portion 134 when the protruding portion 134 is inserted into the gap 52s corresponding to the arrangement position Pp, the light from the light source 261 is blocked by the protruding portion 134, so that the detector 262 has an electric power corresponding to the OFF level. Output a signal. That is, the electrical signal corresponding to the OFF level corresponds to the above-described normal arrangement signal.
  • a signal is repeatedly supplied from the misplacement sensor 24 and the correct placement sensor 26 to the transport mechanism control unit 28.
  • the transport period and the stop period of the belt 201 are alternately repeated.
  • the transport mechanism control unit 28 controls the transport mechanism driving unit 22 to immediately stop the transport operation of the transport mechanism 20. For example, when an object such as the rack 13 is on the slope portion 511 during the period in which the rack 13 is being transported, the transport operation can be stopped immediately. In addition, when the rack 13 cannot be arranged well when the rack 13 is arranged and the rack 13 remains on the slope portion 511, the conveyance in the next conveyance period can be stopped.
  • the transport mechanism control unit 28 controls the transport mechanism driving unit 22 to continue the transport operation of the transport mechanism 20 or Start.
  • the transport mechanism 20 may be driven immediately when the normal arrangement signal is output, or the transport mechanism 20 may be driven when the next transport period is reached.
  • a non-misplacement signal is output at the end of each stop period, and the belt in the next transport period when a correct placement signal is output. 201 is moved.
  • the transport operation can be performed only when the rack 13 is arranged in a proper arrangement suitable for transport.
  • the transport mechanism control unit 28 outputs a non-misplacement signal from the misplacement sensor 24 and a normal placement signal from at least one of the plurality of regular placement sensors 26.
  • the conveyance operation may be executed. The effectiveness of this rule is verified below.
  • the transport operation should be performed.
  • a non-misplacement signal is output from the misplacement sensor 24. Since the light from the light source of each normal arrangement sensor 26 is blocked by the protrusion 134 of each rack 13, a non-normal arrangement signal is output from each normal arrangement sensor 26. Therefore, since the non-misplacement signal is output from the misplacement sensor 24 and the correct placement signal is output from at least one of the plurality of correct placement sensors 26, the transport mechanism control unit 28 In addition, the carrying operation can be appropriately executed according to the actual arrangement state of the racks 13.
  • the racks 13 may not be arranged at all arrangement positions. For example, it is assumed that the rack 13 is appropriately arranged at one arrangement position and the rack 13 is not arranged at the remaining three arrangement positions. In this case, the number of samples to be measured is only small, and the transport operation should be performed. Since the arrangement state of the arranged racks 13 is normal arrangement, a non-misplacement signal is output from the misplacement sensor 24. In addition, a positive arrangement signal is output from the first positive arrangement sensor 26 provided in the gap 52s corresponding to the arrangement position where the rack 13 is arranged, and a non-positive arrangement signal is output from the other three positive arrangement sensors 26. Is output.
  • the transport mechanism control unit 28 since the non-misplacement signal is output from the misplacement sensor 24 and the correct placement signal is output from at least one of the plurality of correct placement sensors 26, the transport mechanism control unit 28 Therefore, it can be determined that the carrying operation is appropriately performed according to the actual arrangement state of the racks 13.
  • a non-misplacement signal is output from the misplacement sensor 24 and a positive placement signal is output from at least one of the plurality of positive placement sensors 26. It can be seen that the rule that the transfer operation is executed is effective.
  • the rack sampler 10 can transport the rack 13 after arranging the rack 13 at an accurate position on the transport mechanism 20.
  • FIGS. 15, 16 and 17 An example of the operation of the rack sampler 10 at the time of rack placement will be described with reference to FIGS. 15, 16 and 17.
  • FIG.15, FIG.16 and FIG.17 is a side view
  • FIG.16 and FIG.17 is a top view.
  • the user when placing the rack 13, the user places the rack 13 on the near side guide 51 and pushes the rack 13 from the near side guide 51 side to the far side guide 521 side. In this way, the rack 13 is pushed in and arranged because the entire length of the rack 13 (the length along the container arrangement direction including the grip portion 133 and the protrusion 134 of the rack 13) is the front guide 51 and the back guide. This is because the rack 13 cannot be arranged from directly above the belt 201 because it is longer than the interval IG1 with respect to 52.
  • the conveyance operation should be stopped because the conveyance cannot be performed normally.
  • the detector 242 of the misplacement sensor 24 outputs a misplacement signal.
  • the light from the light source 261 of the normal arrangement sensor 26 reaches the detector 262 of the normal arrangement sensor 26 because the protrusion 134 is not inserted into the gap 52s. Therefore, the detector 262 outputs a non-positive arrangement signal.
  • the transport mechanism control unit 28 stops the transport operation. In this case, the warning unit 30 notifies the user of a warning of misplacement using the display 301, the speaker 303, and the lamp 305.
  • the misplacement sensor 24 outputs a misplacement signal because the light from the light source 241 is blocked by the rack 13. Further, since the light from the light source 261 is not blocked, the normal arrangement sensor 26 outputs a non-normal arrangement signal. Accordingly, the transport operation is continuously stopped by the transport mechanism control unit 28, and a warning to the effect of misplacement is given to the user by the warning unit 30.
  • the erroneous placement sensor 24 becomes meaningless, but the detection by the normal placement sensor 26 is normally performed. That is, the light from the light source 241 of the misplaced sensor 24 reaches the detector 242 without being blocked by the rack 13. Therefore, the misplacement sensor 24 outputs a non-misplacement signal. However, since the protrusion 134 is not inserted into the gap 52s, the normal arrangement sensor 26 outputs a non-normal arrangement signal. Accordingly, the transport operation of the transport mechanism 20 is stopped by the transport mechanism control unit 28, and a warning to the effect of misplacement is given to the user by the warning unit 30.
  • FIG. 18 is a diagram illustrating an example of transporting the rack 13.
  • the appropriately arranged rack 13 is transported in a state where the protrusion 134 is inserted into the gap 52s. Further, the appropriately arranged rack 13 is sandwiched between the front guide 51 and the back guide 52. Further, the appropriately arranged rack 13 is arranged between the protrusions 203 of the belt 201.
  • the possibility that the projection 134 of the rack 13 is disengaged from the groove 52s is extremely low. .
  • the presence / absence of the rack 13 can be detected with high accuracy by the normal placement detection unit at each placement position Pp. By detecting the presence or absence of the rack 13 during the transport operation, it can be mechanically determined whether or not the rack 13 is transported appropriately.
  • the rack may tilt or vibrate up and down during the transfer operation, and may fall over.
  • the groove 52s has a role to structurally limit such a change in the position of the rack 13 in the vertical direction during conveyance.
  • FIG. 19 is a diagram for explaining a function of preventing the rack 13 from falling over during conveyance by the groove 52s.
  • the protrusion 134 of the rack 13 is inserted into the groove 52s.
  • the back guide 52 has an edge 52f formed by a groove 52s.
  • the upper edge 52f functions as a limiting unit that structurally limits the change in the vertical position of the rack 13 during transportation.
  • the upper edge 52 f functions as a vertical guide for the rack 13.
  • the lower limit of the height H of the upper edge 52f is set to a height at which the protrusion 134 of the rack 13 can be inserted at the time of arrangement.
  • the lower limit of the height H of the upper edge 52f is limited to a height corresponding to the maximum inclination angle at which the rack 13 can return to its original weight due to its own weight. That is, the height H of the upper edge 52f is set according to the length D2 of the protrusion 134 in the thickness direction so that it can be returned to its original weight even when the rack 13 is tilted.
  • the protrusion 134 of the rack 13 is transported while being inserted into the groove 52s due to structural limitations. Accordingly, the vertical position fluctuation due to the inclination or vibration of the rack 13 can be always limited by the edge 52f during the conveyance.
  • the rack 13 can accommodate only a small number of sample containers 11, has a relatively small bottom area, and is relatively easy to collapse.
  • the position change of the rack 13 at the time of conveyance can be limited to the minimum by the protrusion 203 of the belt 201, the front side guide 51, the back side guide 52, and the gap 52s. Therefore, the rack sampler 10 according to the present embodiment can safely transport the rack 13.
  • the automatic analyzer 1 can safely transport the rack 13 after arranging the rack 13 at an accurate position on the transport mechanism 20.
  • the transport mechanism control unit 28 uses only signals from the misplacement detection unit 24 or signals from the misplacement detection unit 24 and the normal placement detection unit 26 to execute and stop the transport operation. To control.
  • this embodiment is not limited to this.
  • the transport mechanism control unit 28 may control execution and stop of the transport operation using only a signal from the normal arrangement detection unit 26. That is, when the normal arrangement signal is output from the normal arrangement detection unit 26, the conveyance mechanism control unit 28 according to the modified example does not output the normal arrangement signal in order to continue the conveyance operation by the conveyance mechanism 20.
  • the transport mechanism drive unit 22 is controlled. Therefore, when the rack 13 is not arranged at a position suitable for conveyance, the conveyance operation is stopped, and when the rack 13 is arranged at a position suitable for conveyance, the conveyance operation can be executed.
  • the automatic analyzer 1 according to the modified example 1 can safely transport the rack 13 after arranging the rack 13 at an accurate position on the transport mechanism 20.
  • the automatic analyzer 1 according to the present embodiment uses the grooves 52s formed in the back guide 52 to structurally limit the variation in the position along the vertical direction of the rack 13 during transport.
  • this restricting method is applicable only to the rack 13 having the protrusions 134.
  • the automatic analyzer according to the modified example 2 can structurally limit the variation in the position of the rack 13 that does not have the protrusions 134 along the vertical direction of the rack 13 during transportation.
  • components having substantially the same functions as those of the present embodiment are denoted by the same reference numerals, and redundant description is provided only when necessary.
  • FIG. 20 is a diagram for explaining the limitation on the vertical position fluctuation of the rack 13 ′ according to the second modification.
  • the rack 13 ′ according to the modification 2 is not provided with a protrusion.
  • a groove is not formed in the back guide 55 according to the modification.
  • a protruding portion 55 h that protrudes toward the front side is provided on the upper portion of the back guide 55.
  • the overhang portion 55h extends along the transport direction.
  • the rack 13 ′ is arranged between the front side guide 51 and the lower part of the back side guide 55 (the portion where the projecting portion 55 h is not provided), and the end of the rack 13 ′ in the container arrangement direction.
  • the portion (the end in the direction opposite to the gripping portion 133) is disposed under the overhang portion 55h. Therefore, the edge 55f on the bottom surface side of the overhanging portion 55h functions as a limiting portion that structurally limits the change in the vertical position of the rack 13 'during conveyance. Specifically, when the rack 13 ′ is tilted with respect to the transport direction or jumps up due to vibration, the upper end of the rack 13 collides with the edge 55f.
  • the height HH of the edge 55f is set to a height at which the rack 13 'can be inserted. That is, the lower limit of the height HH is set slightly longer than the length D3 of the rack 13 ′ in the height direction.
  • the upper limit of the height HH is set to a height corresponding to the maximum inclination angle at which the rack 13 'can return to its original weight. That is, the height HH is set according to the length D2 in the thickness direction so that it can be returned to its original weight even when the rack 13 'is tilted.
  • the rack 13 ′ is arranged between the front guide 51 and the lower part of the back guide 55 (the portion where the projecting portion 55h is not provided), and the rack 13 ′
  • the end of the container arrangement direction (the end opposite to the gripper 133) is transported while being arranged under the overhang 55h. Therefore, at the time of conveyance, the position fluctuation in the vertical direction due to the inclination or vibration of the rack 13 'can be limited by the edge 55f.
  • the rack 13 ′ can accommodate only a small number of sample containers 11, has a relatively small bottom area, and is relatively easy to fall down.
  • the position variation of the rack 13 ′ during conveyance can be limited to the minimum by the protrusion 203 of the belt 201, the front side guide 51, the back side guide 55, and the overhang portion 55 h.
  • the automatic analyzer according to the modified example 2 can safely transport the rack 13 '.
  • SYMBOLS 1 Automatic analyzer, 10 ... Rack sampler, 11 ... Sample container, 13 ... Rack, 15 ... Housing, 20 ... Conveyance mechanism, 22 ... Conveyance mechanism drive part, 24 ... Misplacement detection part, 26 ... Correct arrangement detection part , 28 ... transport mechanism control section, 30 ... warning section, 32 ... storage section, 34 ... rack sampler control section, 40 ... pull-in mechanism, 301 ... display, 303 ... speaker, 305 ... lamp

Landscapes

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Abstract

　ラックを搬送機構上の正確な位置に配置してから、安全にラックを搬送すること。　搬送機構２０は、サンプル容器１１を収容可能なラック１３を所定の直線状の移動方向に沿って移動させるための移動機構である。駆動部２２は、ラック１３を移動方向に沿って間欠的に移動するように搬送機構２０を駆動する。誤配置検知部２４は、ラック１３の搬送機構２０に対する配置状態が搬送機構２０によりラック１３を正常に搬送できない誤配置であることを検知した場合、誤配置信号を出力し、配置状態が誤配置にないことを検知した場合、誤配置信号を出力しない。制御部２８は、誤配置信号が出力されている場合、搬送機構２０によるラック１３の搬送動作を停止するために、誤配置信号が出力されていない場合、搬送機構２０によるラック１３の搬送動作を実行するために、駆動部２２を制御する。

Description

自動分析装置
　本発明の実施形態は、自動分析装置に関する。
　ラックサンプラを使用するタイプの自動分析装置が開発されている。このタイプの自動分析装置は、例えば、搬送機構と引込機構とを装備している。搬送機構は、測定対象のサンプルが入っているサンプル容器を収容したラックを引き込み位置までベルトコンベヤ等で搬送する。引込機構は、ラックを引き込み位置からサンプル吸入位置まで引き込む。
　ラックが搬送機構上の配置位置に正確に置かれていない場合、ラックが転倒したり、測定対象のサンプルのサンプル容器の位置とサンプル吸入位置とのずれが生じたりしてしまう。
　搬送機構でのラックの配置が正しいか否かを検知する方策としては以下のものがあげられる。
　１．搬送機構にラックの自重で動く可動部を設置する。センサにより可動部の動きが検知される。ラックが正確な位置に置かれている場合と置かれていない場合とで可動部の動きが変化する仕組みが設けられている。可動部の動きを検知することにより、ラックが正確な配置位置に置かれているか否かが検知される。この場合、ラックの自重と可動部の動きの変化とのバランスを取るのが難しい。また、ラックが可動部により動かされるので、ラックが転倒しやすい。転倒を避けるためには、ラックを大型化する必要があり、ラックや装置を小型化することができない。
　２．ラックの引込機構にラックを検出するセンサを設置する。このセンサによりラックが正確に引き込まれているか否かを確認したり、ラックが正確に引き込み位置に配置されているか否かを確認したりする。これにより、ラックが搬送機構のラック配置位置に置かれているか否かを確認できる。しかし、この場合、ラックが引き込み位置まで搬送されるまで、搬送機構におけるラックの配置位置にラックが正確に配置されたか否かを確認することができない。
特開平０９－１９６９２６号公報
　実施形態の目的は、ラックを搬送機構上の正確な位置に配置してから、安全にラックを搬送することができる自動分析装置を提供することにある。
　本実施形態に係る自動分析装置は、サンプル容器を収容可能なラックを所定の直線状の移動方向に沿って移動させるための搬送機構と、前記ラックを前記移動方向に沿って間欠的に移動するように前記搬送機構を駆動する駆動部と、前記ラックの前記搬送機構に対する配置状態が前記搬送機構により前記ラックを正常に搬送できない誤配置であることを検知した場合、誤配置信号を出力し、前記配置状態が前記誤配置にないことを検知した場合、前記誤配置信号を出力しない誤配置検知部と、前記誤配置信号が出力された場合、前記搬送機構による前記ラックの搬送動作を停止するために、前記誤配置信号が出力されていない場合、前記搬送機構による前記ラックの搬送動作を実行するために、前記駆動部を制御する制御部と、を具備する。
　ラックを搬送機構上の正確な位置に配置してから、安全にラックを搬送することができる自動分析装置を提供することができる。
図１は、本実施形態に係る自動分析装置の外観を示す図である。 図２は、本実施形態に係る自動分析装置の機能ブロックを示す図である。 図３は、本実施形態に係るラックの斜視図である。 図４は、図１のラックサンプラの平面図である。 図５は、本実施形態に係るラックが置かれた図４のラックサンプラの平面図である。 図６は、図１のラックサンプラに含まれる搬送機構部の斜視図である。 図７は、本実施形態に係るラックが置かれた図６の搬送機構部の斜視図である。 図８は、本実施形態に係る、搬送に適切でないラックの配置（誤配置）の一例を示す図である。 図９は、本実施形態に係る、搬送に適切なラックの配置（正配置）の一例を示す図である。 図１０は、図１のラックサンプラに含まれる引込機構の側面図である。 図１１は、図１のラックサンプラに含まれる手前側ガイドと奥側ガイドとの側面図である。 図１２は、図１のラックサンプラに含まれる手前側ガイドと奥側ガイドとの平面図である。 図１３は、本実施形態に係る搬送機構制御部の動作を説明するための図である。 図１４は、本実施形態に係る搬送機構制御部の動作を説明するための他の図である。 図１５は、本実施形態に係るラックの配置時におけるラックサンプラの動作例（正配置センサが一つの場合）を説明するための図である。 図１６は、本実施形態に係るラックの配置時におけるラックサンプラの動作例（正配置センサが一つの場合）を説明するための他の図である。 図１７は、本実施形態に係るラックの配置時におけるラックサンプラの動作例（正配置センサが一つの場合）を説明するための他の図である。 図１８は、本実施形態に係るラックの搬送例を示す図である。 図１９は、図１８の溝による搬送時のラックの転倒防止機能を説明するための図である。 図２０は、変形例２に係るラックの鉛直方向の位置変動の制限を説明するための図である。
　以下、図面を参照しながら本実施形態に係わる自動分析装置を説明する。なお本実施形態は、小サンプル数での測定に適した小型の自動分析装置を対象とする。
　　（自動分析装置の全体構成）
　図１は、本実施形態に係る自動分析装置１の平面図である。図１に示すように、自動分析装置１は、自動分析装置１の筐体の上面にステージ１００を有している。なお本実施形態において、ステージ１００に対してユーザが立つ側を手前側、ステージ１００を挟んで手前側の反対側を奥側と呼ぶことにする。
　ステージ１００の所定位置には、反応ディスク１０１が設けられている。反応ディスク１０１は、円周状に配列された複数の反応管１０３を保持する。反応ディスク１０１は、一定の時間間隔で回動と停止とを交互に繰り返す。反応ディスク１０１は、一回の回動で所定角度（例えば、略１／４周分の角度）だけ回転する。反応ディスク１０１は、回動と停止とを交互に繰り返し、各反応管１０３を反応ディスク内１０１の全ての停止位置に配置させる。
　ステージ１００の手前側には、ラックサンプラ１０が配置される。ラックサンプラ１０は、被測定対象のサンプルが収容されたサンプル容器１１をサンプル吸引位置Ｐｓｓに移動させる。サンプル容器１１は、ラック１３に着脱可能に収容される。ラックサンプラ１０は、各種機械要素を保持するための筐体１５を有している。筐体１５には、搬送機構２０と引込機構４０とが収容されている。搬送機構２０は、ラック１３を所定の直線状の移動方向（搬送方向）に沿って間欠的に移動（搬送）するための移動機構である。以下、ラック１３を搬送するために移動と停止とを交互に繰り返す搬送機構２０の動作を搬送動作と呼ぶことにする。ラック１３は、搬送機構２０により所定の引き込み位置Ｐｐに搬送される。引込機構４０は、引き込み位置Ｐｐに搬送されたラック１３を所定の移動方向（スライド方向）に沿って往復可能にスライドするための移動機構である。引込機構４０は、ラック１３をスライドすることにより、測定対象のサンプルが収容されたサンプル容器１１をサンプル吸入位置Ｐｓｓに配置する。ラックサンプラ１０の詳細については後述する。
　反応ディスク１０１の近傍には、試薬庫１０５が配置される。試薬庫１０５は、試薬が収容される試薬容器１０７を保持する。試薬庫１０５は、分注対象の試薬が収容された試薬容器１０７が試薬吸入位置Ｐｓｒに配置されるように回動する。
　反応ディスク１０１とラックサンプラ１０との間には、サンプルアーム１０９が配置されている。サンプルアーム１０９の先端には、サンプルプローブ（図示せず）が取り付けられている。サンプルアーム１０９は、回転軸回りの回転軌道に沿ってサンプルプローブを回転させ、所定の位置で上下動する。例えば、サンプルアーム１０９は、サンプルプローブをサンプル吸引位置Ｐｓｓ上に配置し、サンプルプローブをサンプル容器１１内へ下降させる。下降されたサンプルプローブは、サンプル容器１１内のサンプルを所定量だけ吸引する。サンプルプローブがサンプルを吸引し終わると、サンプルアーム１０９は、サンプルプローブを上昇させる。サンプルプローブを上昇し終わると、サンプルアーム１０９は、サンプルプローブを回転軌道に沿って回転させ、反応ディスク１０１上のサンプル吐出位置Ｐｄｓへ配置する。その後、サンプルプローブは、サンプル吐出位置Ｐｄｓに配置された反応管１０３に、サンプルを吐出する。
　反応ディスク１０１と試薬庫１０５との間には、試薬アーム１１１が設けられている。試薬アーム１１１の先端には試薬プローブ（図示せず）が取り付けられている。試薬アーム１１１は、試薬プローブを回転軌道に沿って回転させ、試薬庫１０５上の試薬吸引位置Ｐｓｒに配置する。次に、試薬アーム１１１は、試薬プローブを下降させ、試薬吸引位置Ｐｓｒに配置された試薬ボトル１０７内に進入させる。試薬ボトル１０７内へ進入された試薬プローブは、試薬を所定量だけ吸引する。試薬プローブが試薬を吸引し終わると、試薬アーム１１１は、試薬プローブを上昇させる。試薬プローブを上昇し終わると、試薬アーム１１１は、試薬プローブを回転軌道に沿って回転させ、反応ディスク１０１上の試薬吐出位置Ｐｄｒへ配置する。その後、試薬プローブは、試薬吐出位置Ｐｄｒに配置された反応管１０３に試薬を吐出する。
　反応ディスク１０の外周の所定位置には、撹拌機構１１３が設けられている。撹拌機構１１３は撹拌子を備える。撹拌子は、反応ディスク１０１上の撹拌位置に配置された反応管１０３内のサンプルと試薬とを撹拌する。
　また、ステージ１００の内部には、測光機構（図示せず）が設けられている。測光機構は、光源から連続的に光を発生させ、反応ディスク１０１の測光位置（図示せず）に光を照射し続けている。反応管１０３は、測光位置に照射されている光を横切るように反応ディスク１０１により回動されている。測光機構は、反応管１０３内のサンプルと試薬との混合液を透過した光を検出し、検出された光の光量を測定する。
　反応ディスク１０１の外周の他の所定位置には、洗浄機構１１５が設けられている。洗浄機構１１５は、複数本の洗浄ノズルと乾燥ノズルとを備えている。洗浄機構１１５は、反応ディスク１０１の洗浄位置（図示せず）に配置された反応管１０３を洗浄ノズルにより洗浄し、乾燥ノズルにより乾燥する。
　　（ラックサンプラの機能構成）
　次に、図２を参照しながら、ラックサンプラ１０の機能構成について説明する。図２は、ラックサンプラ１０の機能ブロック図である。図２に示すように、ラックサンプラ１０は、搬送機構２０、搬送機構駆動部２２、誤配置検知部２４、正配置検知部２６、搬送機構制御部２８、警告部３０、引込機構４０、引込機構駆動部４２、コード情報読取部４４、引込機構制御部４６、記憶部３２、及びラックサンプラ制御部３４を有する。
　搬送機構２０は、搬送機構駆動部２２からの駆動信号の供給を受けて、搬送機構２０の搬送体に配置されたラック１３を搬送方向に沿って間欠的に搬送する。搬送機構駆動部２２は、搬送機構制御部２８からの制御信号に従って搬送機構２０に駆動信号を供給する。なお、搬送機構２０の詳細な構造については後述する。
　誤配置検知部２４は、ラック１３の搬送機構２０に対する配置状態が搬送機構２０によりラック１３を正常に搬送できない配置（以下、誤配置と呼ぶ。）にあるか否かを検知する。配置状態が誤配置であることを検知した場合、誤配置検知部２４は、その旨の信号（以下、誤配置信号と呼ぶ。）を出力する。また、誤配置検知部２４は、配置状態が誤配置にないことを検知した場合、誤配置信号を出力せず、代わりにその旨の信号（以下、非誤配置信号と呼ぶ。）を出力する。誤配置検知部２４は、例えば、透過型の光学センサにより実現される。この場合、誤配置検知部２４は、光を発生する光源と光源からの光を検出する検出器とを有する。光源と検出器とは、ラック１３が誤配置である場合に限ってラック１３の少なくとも一部が侵入する空間領域を挟んで設置される。
　正配置検知部２６は、配置状態が搬送機構２０によりラック１３を正常に搬送できる配置（以下、正配置と呼ぶ。）にあるか否かを検知する。配置状態が正配置であることを検知した場合、その旨の信号（以下、正配置信号と呼ぶ。）を出力する。また、正配置検知部２６は、配置状態が正配置にないことを検知しない場合、正配置信号を出力せず、代わりにその旨の信号（以下、非正配置信号と呼ぶ。）を出力する。正配置検知部２６は、例えば、透過型の光学センサにより実現される。この場合、正配置検知部２６は、光を発生する光源と光源からの光を検出する検出器とを有する。光源と検出器とは、ラック１３が正配置である場合に限ってラック１３の少なくとも一部が侵入する空間領域を挟んで設置される。
　なお、誤配置検知部２４と正配置検知部２６とは、所定の空間領域に存在する物体を検知可能であれば、透過型の光学センサに限定されず、反射型の光学センサや、磁気センサ、重量センサ等の既存の如何なる種類のセンサでもよい。また、誤配置検知部２４と正配置検知部２６とは、同種のセンサでも良いし、異なる種類のセンサでも良い。
　搬送機構制御部２８は、ラック１３を搬送方向に沿って間欠的に搬送するために、搬送機構駆動部２２に制御信号を供給する。この際、搬送機構制御部２８は、誤配置検知部２４や正配置検知部２６からの信号に従って搬送動作の実行と停止とを制御する。すなわち、搬送機構制御部２８は、搬送動作における停止期間において誤配置信号が出力された場合、搬送動作を停止するように搬送機構駆動部２２に制御信号を供給する。すなわち、ラック１３が誤配置にある場合、搬送動作が自動的に停止される。一方、搬送機構制御部２８は、搬送動作における停止期間において誤配置信号が出力されず、非誤配置信号が出力される場合、搬送動作を実行するように搬送機構駆動部２２に制御信号を供給する。すなわち、ラック１３が誤配置でない場合、搬送動作が実行される。さらに安全性を高めるため、搬送機構制御部２８は、搬送動作を停止するか実行するかの判断に正配置信号が出力されたか否かを判断材料としてもよい。例えば、搬送機構制御部２８は、誤配置信号が出力されず（非誤配置信号が出力され）、かつ、正配置信号が出力された場合、搬送動作を実行するように搬送機構駆動部２２に制御信号を供給する。それ以外の場合、すなわち、誤配置信号が出力された場合、あるいは、誤配置信号が出力されず（非誤配置信号が出力され）、かつ、正配置信号が出力されない（非正配置信号が出力された）場合、搬送機構制御部２８は、搬送動作を停止するように搬送機構駆動部２２に制御信号を供給する。
　警告部３０は、搬送機構制御部２８により搬送動作が停止された場合、その旨の警告を発生する。具体的には、誤配置検知部２４により誤配置信号が出力された場合、警告部３０は、ラック１３が搬送に適した位置に正しく配置されていないことをユーザに警告する。さらに、警告部３０は、誤配置検知部２４により誤配置信号が出力されていないが、正配置検知部２６により正配置信号が出力されていない場合、警告部３０は、同様の内容をユーザに警告してもよい。警告を発生する機器としては、例えば、ディスプレイ３０１、スピーカ３０３、ランプ３０５等のユーザが五感で認知可能なあらゆる機器があげられる。ディスプレイ３０１の場合、例えば、「ラックを正しい位置に配置してください」等のメッセージを表示するとよい。また、スピーカ３０３の場合、例えば、「ラックを正しい位置に配置してください」等の音声や、警告音を出力するとよい。ランプ３０５の場合、ユーザに注意を促すために、例えば、点灯したり、点滅したりさせるとよい。
　引込機構４０は、引込機構駆動部４２からの駆動信号の供給を受けて、引き込み位置Ｐｐに搬送されたラック１３をスライド方向に沿って往復可能にスライドする。引込機構駆動部４２は、引込機構制御部４６からの制御信号に従って引込機構４０に駆動信号を供給する。なお、引込機構４０の詳細な構造については後述する。
　コード情報読取部４４は、筐体１５の引き込み位置Ｐｐに配置されたラック１３にプリントされたコード情報を読み取り、ラック１３の識別番号を認識する。識別番号は、引込機構制御部４６に供給される。
　引込機構制御部４６は、ラック１３をスライド方向に沿って移動して測定対象のサンプルが収容されたサンプル容器１１をサンプル吸入位置Ｐｓｓに配置するために、引込機構駆動部４２に制御信号を供給する。以下、測定対象のサンプルが収容されたサンプル容器を測定容器と呼ぶ。具体的には、引込機構制御部４６は、コード情報読取部４４からの識別番号と記憶部３２に記憶されたオーダ情報とを照合する。オーダ情報は、測定項目毎に、測定項目に応じた測定容器１１が収容されるラック１３の番号とラック１３内での測定容器１１の位置番号とを含んでいる。識別番号とオーダ情報との照合により、測定容器１１のラック１３内での位置が特定される。引込機構制御部４６は、特定された位置の測定容器１１がサンプル吸入位置Ｐｓｓに配置するために引込機構駆動部４２に制御信号を供給する。これにより引込機構４０が駆動され、測定容器１１がサンプル吸入位置Ｐｓｓに配置される。引き込まれたラック１３に収容された全ての測定容器１１内のサンプルが吸入されると、引込機構制御部４６は、ラック１３を引き込み位置Ｐｓｓに配置するために引込機構駆動部４２に制御信号を供給する。これによりラック１３は、引き込み位置Ｐｓｓに戻される。
　記憶部３２は、予めユーザにより設定されたオーダ情報を記憶している。ユーザは、例えば、自動分析装置１のコンソール（図示せず）を介してオーダ情報を入力する。記憶部３２は、測定項目毎に、測定項目に応じた測定容器１１が収容されるラック１３の番号とラック１３内での測定容器１１の位置番号とを関連付けて記憶する。
　ラックサンプラ制御部３４は、ラックサンプラ１０の中枢として機能する。
　このような機能構成によりラックサンプラ１０は、搬送機構２０に対するラック１３の配置状態を検知し、ラック１３の配置状態が搬送に適さない誤配置の場合、搬送動作を自動的に停止する。一方、ラックサンプラ１０は、ラック１３の配置状態が搬送に適した正配置、あるいは、誤配置でない場合、搬送動作を自動的に実行する。
　・以下、このような仕組みを実現するためのラックサンプラ１０の具体的な構造について説明する。
　　（ラックの構造）
　まずは、ラックサンプラ１０において利用されるラック１３の構造について説明する。図３は、ラック１３の斜視図である。ラック１３は、例えば、樹脂を材料とした型抜き成型により形成される。ラック１３は、サンプル容器を着脱可能に収容可能な複数の収容スペース１３１を有している。各収容スペース１３１にサンプル容器が収容される。複数の収容スペース１３１は、一次元状に配列される。このようにラック１３は、小型化のため、比較的少数のサンプル容器を収容可能な構造を有している。従って、ラック１３は、比較的狭い底面積を有しており、搬送時において転倒しやすい。
　ここで、収容スペース１３１の配列方向を容器配列方向、収容スペース１３１の長軸方向を高さ方向、容器配列方向と高さ方向との両方に対して直交する方向を厚み方向と呼ぶことにする。
　ラック１３の底部分のうちの容器配列方向に沿う一端には、切欠き部１３２が設けられている。切欠き部１３２は、引込機構４０によるラック１３の引き込みのために形成されている。また、ラック１３は、上端部分のうちの容器配列方向に沿う一端に把持部１３３を有し、他端に突起部１３４を有している。把持部１３３は、ユーザがラック１３を持つ際に握る部分である。突起部１３４は、例えば、正配置検知部２６による被検知対象として機能する。
　ラック１３内での特定のサンプル容器の位置を把握するために、ラック１３のサンプル容器挿入口の近傍に位置番号が貼り付けられている。また、図示はしないが、ラック１３を識別するために、ラック１３の所定位置に１次元コードや２次元コード等のコードが貼り付けられている。
　以下、突起部１３４の厚み方向の長さをＤ１、突起部１３４の容器配列方向の長さをＤ２、ラック１３の高さ方向の長さをＤ３、ラック１３の把持部１３３と突起部１３４とを除く本体部の容器配列方向の長さをＤ４で記すことにする。
　　（ラックサンプラの全体構造）
　次に、ラックサンプラ１０の構造について説明する。図４は、ラックサンプラ１０の平面図であり、図５は、ラック１３が置かれたラックサンプラ１０の平面図であり、図６は、ラックサンプラ１０に含まれる搬送機構部の斜視図であり、図７は、ラック１３が置かれた搬送機構部の斜視図である。
　筐体１５は、手前側に搬送機構２０のための開口１５ａを有している。開口１５ａには、搬送機構２０が収容されている。例えば、搬送機構２０は、ベルトコンベヤにより実現される。具体的には、搬送機構２０は、環状のベルト２０１とロータ（図示せず）とを有している。環状のベルト２０１は、ラック１３の搬送体として機能する。ベルト２０１の円環の両端にロータが設けられている。ロータは、前述の搬送機構駆動部（モータ）２２からの駆動信号の供給を受けて回転する。ロータの回転によりベルト２０１が搬送方向に沿って移動する。
　ベルト２０１は、ロータの回転と停止とに伴って、搬送方向に沿って移動と停止とを交互に繰り返す。ベルト２０１の外側表面には、複数の突起２０３が設けられている。突起２０３は、例えば、平板形状を有する。各突起２０３は、搬送方向に直交する水平方向に沿って平行に配置される。隣り合う２つの突起２０３間の間隔は、ラック１３の厚み方向の幅よりも若干大きく設定される。突起２０３間にラック１３が配置される。このように、突起２０３は、ラック１３の搬送機構２０への配置場所の位置決めガイドとして機能する。筐体１５には、複数のラック配置位置Ｐｐと単一の引き込み位置Ｐｈとが設定されている。図４等においては、例えば、４つのラック配置位置Ｐｐが設けられており、引き込み位置Ｐｈを考慮して、５つのラック１３を同時に配置することができる。ベルト２０１の停止位置と１回の移動量とは、停止時において突起２０３間にラック配置位置Ｐｐや引き込み位置Ｐｈが位置するように設定されている。
　ラック１３の転倒を防止するため、ベルト２０１は、突起２０３が筐体１５表面の外側に突出するように筐体１５の内部側に設けられている。換言すれば、突起２０３間にラック１３が配置された場合であっても、ラック１３とベルト２０１とが接触しないように、ベルト２０１は、筐体１５の内部側に設けられる。なお、突起２０３間にラック１３が配置されている場合、ラック１３の底面の開口２１ａに面していない部分は、典型的には、筐体１５の表面に接触している。ベルト２０１が回転することにより突起２０３は、突起２０３間に配置されたラック１３の下部を搬送方向に沿って押す。このように、突起２０３に押されることによりラック１３は、搬送方向に沿って移動する。突起２０３間に配置されたラック１３は、移動と停止とを交互に繰り返しながら各配置位置Ｐｐに順番に配置される。
　筐体１５には、ラック１３の搬送方向への搬送を案内するために、搬送機構２０の手前側のガイド（以下、手前側ガイドと呼ぶ。）５１と奥側のガイド（以下、奥側ガイドと呼ぶ。）５２とが設けられている。手前側ガイド５１と奥側ガイド５２とは、搬送方向に平行に設置される。手前側ガイド５１と奥側ガイド５２との間隔ＩＧ１は、ラック１３の本体部の容器配列方向に沿う長さＤ４に応じて設計される。例えば、間隔ＩＧ１は、ラック１３の長さＤ４よりも僅かに長く設定される。このような手前側ガイド５１と奥側ガイド５２との位置関係により、搬送時におけるラック１３の左右方向（搬送方向に直交する水平方向）の位置変動を構造的に制限している。
　例えば、図６や図７に示すように、奥側ガイド５２は、搬送方向に沿って平行に伸びる隙間５２ｓを有する。隙間５２ｓは、ラック１３が搬送機構２０に適切に配置された場合において、突起部１３４が挿し込み可能な位置に設定される。ラック１３は、突起部１３４が隙間５２ｓに挿し込まれた状態で搬送方向に沿って移動する。隙間５２ｓは、搬送時におけるラック１３の鉛直方向に沿う位置変動を構造的に制限する役割を有している。
　奥側ガイド５２は、第１の奥側ガイド５２１と第２の奥側ガイド５２２とにより構成される。第１の奥側ガイド５２１と第２の奥側ガイド５２２とは、間隔ＩＧ２を隔てて設置されている。搬送方向に沿う間隔ＩＧ２の位置と引き込み位置Ｐｈとがオーバラップするように間隔ＩＧ２の位置が設定される。間隔ＩＧ２は、ラック１３が通り抜け可能なように、ラック１３の長さＤ１よりも長く設定される。第１の奥側ガイド５２１は、引き込み前のラック１３をガイドするため、第２の奥側ガイド５２２は、引き込み後のラック１３をガイドするために設けられる。
　ユーザは、ラック１３を配置する際、手前側ガイド５１にラック１３を乗せ、手前側ガイド５１側から第１の奥側ガイド５２１側へラック１３を押し、ラック１３の突起部１３４を隙間５２ｓに挿し込む。前述のように、ラック１３が隙間５２ｓに挿し込まれた状態において、ラック１３の他端（すなわち、把持部１３３側）が手前側ガイド５１に乗らないように手前側ガイド５１と奥側ガイド５２との位置が設定されている。
　すなわち、図８に示すように、ラック１３が手前側ガイド５１に乗る場合、構造的な制約により、ラック１３の突起部１３４は隙間５２ｓに挿し込まれない。隙間５２ｓに突起部１３４が挿し込まれない場合、搬送時にラック１３が転倒する可能性が高い。従って、この配置状態は、搬送に不適切な誤配置の典型例である。一方、図９に示すように、ラック１３が手前側ガイド５１に乗らない場合、ラック１３の突起部１３４は隙間５２ｓに挿し込まれている。隙間５２ｓに突起部１３４が差し込まれる場合、搬送時にラック１３が転倒する可能性が低い。従って、この配置状態は、搬送に適切な正配置である。
　誤配置であるか否かを機械的に検知するために、手前側ガイド５１には、前述の誤配置検知部２４として機能するセンサ（誤配置センサ）が取り付けられている。誤配置センサ２４は、複数の配置位置Ｐｐについて１つ設けられれば良い。また、奥側ガイド５２には、正配置であるか否かを機械的に検知するために、前述の正配置検知部２６として機能するセンサ（正配置センサ）が取り付けられている。正配置センサ２６は、配置位置Ｐｐ毎に設けられる。
　ラック１３は、搬送機構２０により移動と停止とを繰り返しながら引き込み位置Ｐｈに搬送される。引き込み位置Ｐｈに配置されたラック１３は、奥側ガイド５２１と奥側ガイド５２２との間を通って奥側へ引込機構４０によりスライド方向に沿って引き込まれる。
　引込機構４０は、筐体１５の奥側に形成された開口２５ｂの内部に設けられている。引込機構４０は、ラック１３をスライド方向に沿って往復直線移動するための移動機構である。このスライド方向は、搬送方向に直交する水平方向に設定される。
　図１０は、引込機構４０の側面図である。図１０に示すように、引込機構４０は、ボールねじにより実現される。すなわち、引込機構４０は、ねじ軸４０１、支持体４０３、ガイドレール４０５、スライダ４０７、及び鉤部４０９を有する。ねじ軸４０１は、軸心がスライダ方向に平行するように筐体１５内に設置される。ねじ軸４０１の両端は、支持体４０３により回転可能に支持されている。ねじ軸４０１は、引込機構駆動部（モータ）４２の回転軸の回転によって回転される。また、筐体１５内には、ねじ軸４０１の軸心に平行にガイドレール４０５が設置されている。スライダ４０７は、ねじ軸４０１のねじ溝（雄ねじ）に螺合するねじ溝（雌ねじ）が形成された貫通孔を有している。スライダ４０７は、ねじ軸４０１にねじ込まれている。スライダ４０７は、ねじ軸４０１の回転に伴ってねじ軸４０１の軸心方向（スライダ方向）に沿ってスライドする。スライダ４０７には、鉤部４０９が取り付けられている。鉤部４０９の先端部は、開口１５ｂを介して筐体１５の外側に露出される。鉤部４０９は、スライダ４０７と一体に、ねじ軸４０１の回転に伴ってスライド方向に沿ってスライドする。鉤部４０９の先端部は、ラック１３の切欠き部１３２に引っ掛け可能な形状を有している。鉤部４０９が切欠き部１３２に引っ掛かった状態においてねじ軸４０１が回転することにより、ラック１３は、スライド方向に沿ってスライドされる。
　引き込み位置Ｐｈの近傍には、前述のコード情報読取部４４として機能する読取器（リーダ）が設けられている。リーダ４４は、ラック１３に貼り付けられた１次元コードや２次元コードを光学的に読み取り、読み取ったコード情報からラックの識別番号を特定する。特定された識別番号は、引込機構制御部４６に送信される。
　このような構造により、引込機構４０は、引込機構制御部４６の制御に従って、引き込み位置Ｐｈに配置されたラック１３を引き込み、測定対象のサンプルが入っているサンプル容器（測定容器）１１をサンプル吸入位置Ｐｓｓに配置する。サンプルが吸入されると、引込機構４０は、ラック１３を押し出して再び引き込み位置Ｐｈに配置する。引き込み位置Ｐｈに配置されたラック１３は、搬送機構２０により搬送方向に沿って搬送機構２０の外側に押し出される。押し出されたラック１３は、ユーザにより回収される。
　　（手前側ガイド、誤配置センサ、奥側ガイド、及び正配置センサの詳細）
　図１１は、配置位置Ｐｐにおける手前側ガイド５１と奥側ガイド５２との側面図である。図１２は、手前側ガイド５１と奥側ガイド５２との平面図である。なお、図１１と図１２とにおいては、説明の簡単のため、搬送機構２０を省略している。
　手前側ガイド５１は、スロープ部５１１と壁部５１３とを有している。スロープ部５１１は、ユーザによる正配置へのラック１３の配置を補助するために設けられる。この目的のため、スロープ部５１１の傾き角度は、例えば、ラック１３の自重によりラック１３が搬送機構２０へスライド可能な角度に設定されるとよい。このように傾き角度が設定されることで、配置時にラック１３がスロープ部５１１に置かれたままとなることを防止できる。なお、傾き角度は、サンプル容器１１が収容されていないラック１３の重量を考慮して設定されても、サンプル容器１１が収容されたラック１３の重量を考慮して設定されてもどちらでもよい。壁部５１３は、スロープ部５１１の下部に設けられる。壁部５１３は、筐体１５の表面に対して略直交する壁面を有している。壁部５１３を介してスロープ部５１１と筐体１５との段差が生じる。壁部５１３は、ラック１３の搬送方向への搬送を案内するために設けられる。
　スロープ部５１１には、誤配置センサ２４が設けられている。誤配置センサ２４は、スロープ部５１１にラック１３が乗っていることを光学的に検知するために設けられる。具体的には、誤配置センサ２４は、光源２４１と検出器２４２とを有している。光源２４１と検出器２４２とは、突起部１３４が隙間５２ｓに挿し込まれていない状態においてのみ、ラック１３が進入するスロープ５１１上空の空間領域を挟むように配置される。光源２４１と検出器２４２とは、複数のラック１３の誤配置を一組で検知可能な位置に配置される。例えば、光源２４１と検出器２４２とは、スロープ部５１１の搬送方向に沿う両端に設けられる。
　光源２４１は、光を繰り返し発生する。検出器２４２は、光源からの光を検出している期間、ＯＮレベルに対応する電気信号を出力する。具体的には、スロープ部５１１にラック１３が乗っていない場合、光源２４１からの光がラック１３により遮られないので、検出器２４２は、ＯＮレベルに対応する電気信号を出力する。すなわち、ＯＮレベルに対応する電気信号は、前述の非誤配置信号に対応する。一方、光源２４１から発生された光を検出していない期間、検出器２４２は、ＯＦＦレベルに対応する電気信号を出力する。具体的には、スロープ部５１１にラック１３が乗っている場合、光源２４１からの光がラック１３により遮られるので、検出器２４２は、ＯＦＦレベルに対応する電気信号を出力する。すなわち、ＯＦＦレベルに対応する電気信号は、前述の誤配置信号に対応する。
　奥側ガイド５２には、前述のように、ラック１３の突起部１３４が挿入するための隙間５２ｓが形成されている。隙間５２ｓは、ラック１３が壁部５１２と奥側ガイド５２との間に配置された場合にラック１３の突起部１３４が挿入可能な位置に設けられる。
　奥側ガイド５２には、複数の配置位置Ｐｐにそれぞれ対応する複数の正配置センサ２６が設けられている。各正配置センサ２６は、ラック１３の配置位置Ｐｐに対応する隙間５２ｓに突起部１３４が挿入されていることを光学的に検知するために設けられている。具体的には、正配置センサ２６は、光源２６１と検出器２６２とを有している。光源２６１と検出器２６２とは、互いに向かい合って隙間５２ｓを挟むように奥側ガイド５２に設けられる。より詳細には、ラック１３が壁部５１３と奥側ガイド５２との間に配置された場合に突起部１３４が進入する隙間５２ｓ内の空間領域を挟むように、光源２６１と検出器２６２とが配置される。
　光源２６１は、光を繰り返し発生する。検出器２６２は、光源からの光を検出している期間、ＯＮレベルに対応する電気信号を出力する。具体的には、配置位置Ｐｐに対応する隙間５２ｓに突起部１３４が挿し込まれていない場合、光源２６１からの光が突起部１３４により遮られないので、検出器２６２は、ＯＮレベルに対応する電気信号を出力する。すなわち、ＯＮレベルに対応する電気信号は、前述の非正配置信号に対応する。一方、光源２６１から発生された光を検出していない期間、検出器２６２は、ＯＦＦレベルに対応する電気信号を出力する。具体的には、配置位置Ｐｐに対応する隙間５２ｓに突起部１３４が挿し込まれている場合、光源２６１からの光が突起部１３４により遮られるので、検出器２６２は、ＯＦＦレベルに対応する電気信号を出力する。すなわち、ＯＦＦレベルに対応する電気信号は、前述の正配置信号に対応する。
　誤配置センサ２４や正配置センサ２６から信号が搬送機構制御部２８に繰り返し供給される。搬送機構２０の起動中においては、ベルト２０１の搬送期間と停止期間とが交互に繰り返されている。誤配置信号が出力された場合、搬送機構制御部２８は、搬送機構駆動部２２を制御して搬送機構２０の搬送動作を即時的に停止する。例えば、ラック１３が搬送されている期間においてスロープ部５１１にラック１３等の物体が乗っかった場合、搬送動作を即時的に中止することができる。また、ラック１３の配置時にうまく配置できずにラック１３がスロープ部５１１に乗っかったままの場合、次の搬送期間の搬送を中止することができる。
　搬送動作における停止期間において非誤配置信号が出力され、かつ、正配置信号が出力された場合、搬送機構制御部２８は、搬送機構駆動部２２を制御して搬送機構２０の搬送動作を継続又は開始する。この場合、正配置信号が出力された時点て即時的に搬送機構２０が駆動されてもよいし、次の搬送期間に到達したことを契機として搬送機構２０が駆動されてもよい。次の搬送期間に到達したことを契機として搬送機構２０を駆動する場合、各停止期間の最後において非誤配置信号が出力され、かつ、正配置信号が出力された場合に次に搬送期間においてベルト２０１が移動される。停止期間の途中において非誤配置信号が出力され、かつ、正配置信号が出力されたとしても、停止期間の最後に非誤配置信号が出力され、かつ、正配置信号が出力されなければ、次の搬送期間においてベルト２０１が移動されない。従って、ラック１３が搬送に適切な正配置に配置された場合に限り搬送動作を行うことができる。
　実際には、複数の正配置センサ２６から信号が供給される。従って、搬送機構制御部２８は、誤配置センサ２４から非誤配置信号が出力され、かつ、複数の正配置センサ２６のうちの少なくとも一つの正配置センサ２６から正配置信号が出力された場合に、搬送動作を実行するとよい。以下、このルールの実効性について検証する。
　例えば、図１３に示すように、複数の配置位置の全てにラック１３が適切に配置されている場合、搬送動作は行われるべきである。この場合、誤配置センサ２４の光源からの光は検出器に到達するので、誤配置センサ２４から非誤配置信号が出力される。各正配置センサ２６の光源からの光は各ラック１３の突起部１３４に遮られるので、各正配置センサ２６から非正配置信号が出力される。従って、誤配置センサ２４から非誤配置信号が出力され、かつ、複数の正配置センサ２６のうちの少なくとも一つの正配置センサ２６から正配置信号が出力されているので、搬送機構制御部２８は、実際のラック１３の配置状態に応じて適切に搬送動作を実行することができる。
　また、例えば、図１４に示すように、全ての配置位置にラック１３が配置されない場合がある。例えば、一つの配置位置に適切にラック１３が配置され、残りの三つの配置位置にはラック１３が配置されていないとする。この場合、測定対象のサンプル数が少ないだけであり、搬送動作は行われるべきである。配置されているラック１３の配置状態は正配置なので、誤配置センサ２４からは非誤配置信号が出力される。また、ラック１３が配置されている配置位置に対応する隙間５２ｓに設けられた第１の正配置センサ２６からは正配置信号が出力され、他の３つの正配置センサ２６からは非正配置信号が出力される。従って、誤配置センサ２４から非誤配置信号が出力され、かつ、複数の正配置センサ２６のうちの少なくとも一つの正配置センサ２６から正配置信号が出力されているので、搬送機構制御部２８は、実際のラック１３の配置状態に応じて適切に搬送動作を実行すると判断することができる。
　これら２つの配置例の検証により、誤配置センサ２４から非誤配置信号が出力され、かつ、複数の正配置センサ２６のうちの少なくとも一つの正配置センサ２６から正配置信号が出力された場合に搬送動作を実行する、というルールに実効性があることがわかる。
　従って本実施形態に係るラックサンプラ１０は、ラック１３を搬送機構２０上の正確な位置に配置してから、搬送することができる。
　　（ラック配置時におけるラックサンプラの動作例）
　図１５、図１６、及び図１７を参照しながらラック配置時におけるラックサンプラ１０の動作例について説明する。なお、図１５、図１６、及び図１７の（ａ）は、側面図であり、（ｂ）は平面図である。なお、説明を簡単にするため正配置センサ２６は、一つであるとする。
　図１５に示すように、ユーザは、ラック１３を配置する際、手前側ガイド５１にラック１３を乗せ、手前側ガイド５１側から奥側ガイド５２１側へラック１３を押す。このように、ラック１３を押し込んで配置するのは、ラック１３の全長（ラック１３の把持部１３３と突起部１３４とを含めた容器配列方向に沿う長さ）が手前側ガイド５１と奥側ガイド５２との間隔ＩＧ１より長いため、ベルト２０１の真上からラック１３を配置できないためである。ラック１３の押しが不十分であり、ラック１３の一部分がスロープ部５１１に乗っている場合、搬送を正常に行うことができないので搬送動作は停止されるべきである。誤配置センサ２４の光源２４１からの光は、ラック１３がスロープ部５１１に乗っているのでラック１３により遮られる。従って、誤配置センサ２４の検出器２４２は、誤配置信号を出力する。一方、正配置センサ２６の光源２６１からの光は、突起部１３４が隙間５２ｓに挿し込まれていないので、正配置センサ２６の検出器２６２に到達する。従って検出器２６２は、非正配置信号を出力する。このように、誤配置センサ２４から誤配置信号が、正配置センサ２６から非正配置信号が供給されるので、搬送機構制御部２８により搬送動作が停止される。この場合、警告部３０は、誤配置である旨の警告をディスプレイ３０１やスピーカ３０３、ランプ３０５を利用してユーザに報知する。
　図１６に示すように、ラック１３を押し続けると、ラック１３は、自重によりスロープ５１１を滑り始める。この状態においてもラック１３がスロープ部５１１に乗っているので、このままでは搬送を正常に行うことができない。従って搬送動作は停止されるべきである。この場合、誤配置センサ２４は、ラック１３により光源２４１からの光が遮られるので、誤配置信号を出力する。また、正配置センサ２６は、光源２６１からの光が遮られないので、非正配置信号を出力する。従って、搬送機構制御部２８により搬送動作が停止され続け、警告部３０により誤配置である旨の警告がユーザに報知される。
　なお、把持部１３３を持ち上げた状態でラック１３を配置する場合が考えられる。この場合、誤配置センサ２４が無意味になるが、正配置センサ２６による検知が正常に行われる。すなわち、誤配置センサ２４の光源２４１からの光は、ラック１３により遮られずに、検出器２４２に到達する。従って誤配置センサ２４は、非誤配置信号を出力する。しかし、突起部１３４が隙間５２ｓに挿し込まれないので、正配置センサ２６は、非正配置信号を出力する。従って、搬送機構制御部２８により搬送機構２０の搬送動作が停止され、警告部３０により誤配置である旨の警告がユーザに報知される。
　図１７に示すように、ラック１３をさらに押し続けると、ラック１３は、スロープ部５１１から滑り落ちて筐体１５上に落下し、ラック１３の突起部１３４は、隙間５２ｓに挿し込まれる。この場合、ラック１３がスロープ部５１１に乗っておらず、かつ、突起部１３４に隙間５２ｓが挿し込まれているので、ラック１３を正常に搬送することができる。従って搬送動作が実行されるべきである。この配置状態の場合、ラック１３により光源２４１からの光が遮られないので、誤配置センサ２４は、非誤配置信号を出力する。光源２６１からの光は、突起部１３４により遮られ、検出器２６２に到達しない。従って、正配置センサ２６は、正配置信号を出力する。このように誤配置センサ２４から非誤配置信号が出力され、正配置センサ２６から正配置信号が出力されるので、搬送機構制御部２８により搬送動作が実行される。
（ラックの搬送例）
　ラック１３が適切に配置された場合、搬送機構制御部２８により搬送動作が行われる。
　図１８は、ラック１３の搬送例を示す図である。図１８に示すように、適切に配置されたラック１３は、突起部１３４が隙間５２ｓに挿し込まれた状態で搬送される。また、適切に配置されたラック１３は、手前側ガイド５１と奥側ガイド５２とに挟まれている。また、適切に配置されたラック１３は、ベルト２０１の突起間２０３に配置されている。このように、手前側ガイド５１と奥側ガイド５２とに挟まれ、かつ、突起２０３間に配置された状態で搬送されるため、ラック１３の突起部１３４が溝５２ｓから外れる可能性が著しく低い。従って、搬送動作中、各配置位置Ｐｐにおいて正配置検知部によりラック１３の有無の検知を高精度に行うことができる。搬送動作中にラック１３の有無を検知することにより、ラック１３が適切に搬送されているか否かを機械的に判断することができる。
　従来において、搬送動作中にラックが傾いたり、上下に振動したりして、転倒することがある。溝５２ｓは、このような、搬送時におけるラック１３の鉛直方向の位置の変動を構造的に制限する役割を有する。
　図１９は、溝５２ｓによる搬送時のラック１３の転倒防止機能を説明するための図である。図１９に示すように、ラック１３の突起部１３４は溝５２ｓに挿し込まれている。奥側ガイド５２は、溝５２ｓにより形成された縁５２ｆを有している。ラック１３が搬送方向に対して傾いたり、振動により上に跳ねたりする場合、ラック１３の突起部１３４の上端が縁５２ｆに衝突する。このように、上側の縁５２ｆは、搬送時におけるラック１３の鉛直方向の位置の変動を構造的に制限する制限部として機能する。換言すれば、上側の縁５２ｆは、ラック１３の鉛直方向のガイドとして機能する。上側の縁５２ｆの高さＨの下限は、配置時においてラック１３の突起部１３４を挿し込み可能な高さに設定される。上側の縁５２ｆの高さＨの下限は、ラック１３が自重により元に戻ることが可能な最大傾き角度に対応する高さ以下に制限される。すなわち、上側の縁５２ｆの高さＨは、ラック１３が傾いた場合でも自重により元に戻ることが可能なように、突起部１３４の厚み方向の長さＤ２に応じて設定される。このように縁５２ｆの高さＨを設定することにより、搬送動作における停止期間において、ラック１３の自重によりラック１３の傾き角度が０度に戻ることができる。
　前述のように、ラック１３の突起部１３４は、構造的な制限により、溝５２ｓに挿し込まれたまま搬送される。従って、搬送時において常時、ラック１３の傾きや振動による鉛直方向の位置変動を、縁５２ｆにより制限することができる。ラック１３は、少数のサンプル容器１１しか収容できず、比較的小さい底面積を有しており、比較的倒れやすい。しかし、本実施形態によれば、ベルト２０１の突起２０３、手前側ガイド５１、奥側ガイド５２、及び隙間５２ｓにより、搬送時におけるラック１３の位置変動を最小限に制限することができる。従って本実施形態に係るラックサンプラ１０は、ラック１３を安全に搬送することができる。
（効果）
　かくして本実施形態に係る自動分析装置１は、ラック１３を搬送機構２０上の正確な位置に配置してから、安全にラック１３を搬送することができる。
（変形例１）
　本実施形態において、搬送機構制御部２８は、誤配置検知部２４からの信号のみ、あるいは、誤配置検知部２４及び正配置検知部２６からの信号を利用して、搬送動作の実行と停止とを制御するとした。しかしながら、本実施形態はこれに限定されない。例えば、搬送機構制御部２８は、正配置検知部２６からの信号のみを利用して、搬送動作の実行と停止とを制御してもよい。すなわち、変形例に係る搬送機構制御部２８は、正配置検知部２６から正配置信号が出力されている場合、搬送機構２０による搬送動作を継続するために、正配置信号が出力されていない場合、搬送動作を停止するために、搬送機構駆動部２２を制御する。従って、ラック１３が搬送に適切な位置に配置されていない場合、搬送動作を停止し、ラック１３が搬送に適切な位置に配置されている場合に、搬送動作を実行することができる。
　かくして変形例１に係る自動分析装置１は、ラック１３を搬送機構２０上の正確な位置に配置してから、安全にラック１３を搬送することができる。
（変形例２）
　本実施形態に係る自動分析装置１は、奥側ガイド５２に形成された溝５２ｓを利用して、搬送時におけるラック１３の鉛直方向に沿う位置の変動を構造的に制限するとした。しかし、この制限方法は、突起部１３４を有するラック１３のみに適用可能である。変形例２に係る自動分析装置は、突起部１３４を有しないラック１３も、搬送時におけるラック１３の鉛直方向に沿う位置の変動を構造的に制限することが可能である。以下の説明において、本実施形態と略同一の機能を有する構成要素については、同一符号を付し、必要な場合にのみ重複説明する。
　図２０は、変形例２に係るラック１３´の鉛直方向の位置変動の制限を説明するための図である。図２０に示すように、変形例２に係るラック１３´には突起部が設けられていない。変形例に係る奥側ガイド５５には、溝が形成されていない。奥側ガイド５５の上部には、手前側に張り出した張り出し部５５ｈが設けられている。張り出し部５５ｈは、搬送方向に沿って伸びている。ラック１３´は、適切に配置された場合、手前側ガイド５１と奥側ガイド５５の下部（張り出し部５５ｈが設けられていない部分）との間に配置され、ラック１３´の容器配列方向の端部（把持部１３３とは逆方向の端部）が張り出し部５５ｈの下に配置される。従って、張り出し部５５ｈの底面側の縁５５ｆは、搬送時におけるラック１３´の鉛直方向の位置の変動を構造的に制限する制限部として機能する。具体的には、ラック１３´が搬送方向に対して傾いたり、振動により上に跳ねたりする場合、ラック１３の上端が縁５５ｆに衝突する。
　より詳細には、縁５５ｆの高さＨＨは、ラック１３´を挿し込み可能な高さに設定される。すなわち、高さＨＨの下限は、ラック１３´の高さ方向の長さＤ３よりも若干長く設定される。高さＨＨの上限は、ラック１３´が自重により元に戻ることが可能な最大傾き角度に対応する高さに設定される。すなわち、高さＨＨは、ラック１３´が傾いた場合でも自重により元に戻ることが可能なように、厚み方向の長さＤ２に応じて設定される。このように縁５５ｆの高さＨＨを設定することにより、搬送動作における停止期間において、ラック１３´の自重によりラック１３´の傾き角度が０度に戻ることができる。
　前述のように、ラック１３´は、適切に配置された場合、手前側ガイド５１と奥側ガイド５５の下部（張り出し部５５ｈが設けられていない部分）との間に配置され、ラック１３´の容器配列方向の端部（把持部１３３とは逆方向の端部）が張り出し部５５ｈの下に配置されたまま搬送される。従って、搬送時において常時、ラック１３´の傾きや振動による鉛直方向の位置変動を、縁５５ｆにより制限することができる。ラック１３´は、少数のサンプル容器１１しか収容できず、比較的小さい底面積を有しており、比較的倒れやすい。しかし、本実施形態によれば、ベルト２０１の突起２０３、手前側ガイド５１、奥側ガイド５５、及び張り出し部５５ｈにより、搬送時におけるラック１３´の位置変動を最小限に制限することができる。
　かくして変形例２に係る自動分析装置は、ラック１３´を安全に搬送することができる。
　１…自動分析装置、１０…ラックサンプラ、１１…サンプル容器、１３…ラック、１５…筐体、２０…搬送機構、２２…搬送機構駆動部、２４…誤配置検知部、２６…正配置検知部、２８…搬送機構制御部、３０…警告部、３２…記憶部、３４…ラックサンプラ制御部、４０…引込機構、３０１…ディスプレイ、３０３…スピーカ、３０５…ランプ

Claims (17)

  1. 　サンプル容器を収容可能なラックを所定の直線状の移動方向に沿って移動させるための搬送機構と、
    　前記ラックを前記移動方向に沿って間欠的に移動するように前記搬送機構を駆動する駆動部と、
    　前記ラックの前記搬送機構に対する配置状態が前記搬送機構により前記ラックを正常に搬送できない誤配置であることを検知した場合、誤配置信号を出力し、前記配置状態が前記誤配置にないことを検知した場合、前記誤配置信号を出力しない誤配置検知部と、
    　前記誤配置信号が出力された場合、前記搬送機構による前記ラックの搬送動作を停止するために、前記誤配置信号が出力されていない場合、前記搬送機構による前記ラックの搬送動作を実行するために、前記駆動部を制御する制御部と、
    　を具備する自動分析装置。
  2. 　前記誤配置信号が出力された場合、警告を発生する警告部、をさらに備える、請求項１記載の自動分析装置。
  3. 　前記誤配置検知部は、光を発生する光源と前記光源からの光を検出する検出器とを有し、
    　前記光源と前記検出器とは、前記ラックが前記誤配置である場合に限って前記ラックの少なくとも一部が侵入する空間領域を挟んで設置される、
    　請求項１記載の自動分析装置。
  4. 　前記ラックの前記移動方向への移動を案内するために前記移動方向に伸びるガイド、をさらに備え、
    　前記光源と前記検出器とは、前記ガイドに設置される、
    　請求項３記載の自動分析装置。
  5. 　前記ガイドは、前記ラックの少なくとも一部分が前記ガイドに載置している場合に前記ラックの重量により前記ラックが前記搬送機構へスライド可能なスロープ部と、
    　前記スロープ部の下側に設けられ、前記ラックの前記移動方向への移動を案内するための壁部と、を有する、
    　請求項４記載の自動分析装置。
  6. 　前記配置状態が前記搬送機構により正常に移動できる正配置であることを検知した場合、正配置信号を出力し、前記配置状態が前記正配置にないことを検知した場合、前記正配置信号を出力しない正配置検知部、をさらに備え、
    　前記制御部は、前記正配置信号が出力され、かつ、前記誤配置信号が出力されていない場合、前記搬送機構による搬送動作を実行するために、前記駆動部を制御し、前記正配置信号が出力され、かつ、前記誤配置信号が出力されている場合、及び前記正配置信号が出力されていない場合、前記搬送機構による搬送動作を停止するために、前記駆動部を制御する、
    　請求項１記載の自動分析装置。
  7. 　前記正配置信号が出力され、かつ、前記誤配置信号が出力されている場合、及び前記正配置信号が出力されていない場合、警告を発生する警告部、をさらに備える、請求項６記載の自動分析装置。
  8. 　前記正配置検知部は、光を発生する光源と前記光源からの光を検出する検出器とを有し、
    　前記光源と前記検出器とは、前記ラックが前記正配置である場合に限って前記ラックの少なくとも一部が侵入する空間領域を挟んで設置される、
    　請求項６記載の自動分析装置。
  9. 　サンプル容器を収容可能なラックを所定の直線状の移動方向に沿って移動させるための搬送機構と、
    　前記ラックを前記移動方向に沿って間欠的に移動するために前記搬送機構を駆動する駆動部と、
    　前記ラックの前記搬送機構に対する配置状態が前記搬送機構により前記ラックを正常に搬送できる正配置であることを検知した場合、正配置信号を出力し、前記配置状態が前記正配置にないことを検知した場合、前記正配置信号を出力しない正配置検知部と、
    　前記正配置信号が出力されている場合、前記搬送機構による搬送動作を継続するために、前記正配置信号が出力されていない場合、前記搬送機構による搬送動作を停止するために、前記駆動部を制御する制御部と、
    　を具備する自動分析装置。
  10. 　前記正配置信号が出力されていない場合、警告を発生する警告部、をさらに備える、請求項９記載の自動分析装置。
  11. 　前記正配置検知部は、光を発生する光源と前記光源からの光を検出する検出器とを有し、
    　前記光源と前記検出器とは、前記ラックが前記正配置である場合に限って前記ラックの少なくとも一部が侵入する空間領域を挟んで設置される、
    　請求項９記載の自動分析装置。
  12. 　前記ラックの前記移動方向への移動を案内するために前記移動方向に伸びるガイド、をさらに備え、
    　前記光源と前記検出器とは、前記ガイドに設置される、
    　請求項１１記載の自動分析装置。
  13. 　前記ガイドは、前記移動方向に沿って平行に伸び、前記ラックの突起部を挿し込み可能な隙間を有し、
    　前記光源と前記検出器とは、互いに向かい合って前記隙間を挟むように前記ガイドに設けられ、
    　前記隙間は、前記ラックが前記正配置である場合に限って前記突起部が差し込まれるように前記ガイドに形成されている、
    　請求項１２記載の自動分析装置。
  14. 　サンプル容器を収容可能なラックを所定の直線状の搬送方向に沿って搬送するための搬送機構と、
    　前記ラックの前記搬送方向への搬送を案内するために前記搬送方向に沿って伸びるガイドと、
    　を具備する自動分析装置であって、
    　前記ガイドは、前記ラックの鉛直方向の位置の変動を構造的に制限するための制限部を有する、
    　ことを特徴とする自動分析装置。
  15. 　前記ガイドは、前記ラックの突起部を挿し込み可能に形成される、請求項１４記載の自動分析装置。
  16. 　前記ガイドは、前記搬送方向に沿って平行に伸び、前記突起部を挿し込み可能な隙間を有し、
    　前記制限部は、前記隙間により形成される前記ガイドの縁である、
    　ことを特徴とする請求項１５記載の自動分析装置。
  17. 　前記隙間の前記鉛直方向に沿う幅は、前記突起部の幅に応じて設定される、ことを特徴とする請求項１６記載の自動分析装置。
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