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WO2009112349A1 - Verfahren zur herstellung von diphosphinmonoxiden - Google Patents

Verfahren zur herstellung von diphosphinmonoxiden Download PDF

Info

Publication number
WO2009112349A1
WO2009112349A1 PCT/EP2009/052053 EP2009052053W WO2009112349A1 WO 2009112349 A1 WO2009112349 A1 WO 2009112349A1 EP 2009052053 W EP2009052053 W EP 2009052053W WO 2009112349 A1 WO2009112349 A1 WO 2009112349A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
formula
compound
alkyl
group
aryl
Prior art date
Application number
PCT/EP2009/052053
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hartmut Denecke
Alexander Tishkov
Norbert Gutfrucht
Matthias Maase
Original Assignee
Basf Se
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Basf Se filed Critical Basf Se
Publication of WO2009112349A1 publication Critical patent/WO2009112349A1/de

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07F—ACYCLIC, CARBOCYCLIC OR HETEROCYCLIC COMPOUNDS CONTAINING ELEMENTS OTHER THAN CARBON, HYDROGEN, HALOGEN, OXYGEN, NITROGEN, SULFUR, SELENIUM OR TELLURIUM
    • C07F9/00—Compounds containing elements of Groups 5 or 15 of the Periodic Table
    • C07F9/02—Phosphorus compounds
    • C07F9/28—Phosphorus compounds with one or more P—C bonds
    • C07F9/50—Organo-phosphines
    • C07F9/53—Organo-phosphine oxides; Organo-phosphine thioxides
    • C07F9/5341—Organo-phosphine oxides or thioxides containing a P-P bond

Definitions

  • the object of the present invention relates to a process for the preparation of diphosphine monoxides by reaction of dialkyl- or diarylphosphine chloride with alkoxydialkyl- or diarylphosphine without solvent and subsequent removal of the product.
  • TPDM 1, 2,2-Tetraphenyldiphosphinmonoxid
  • diphosphines are usually carried out by coupling the corresponding halophosphine with an alkoxyphosphine with elimination and simultaneous removal of the haloalkane in an inert solvent.
  • TPDM tetraphenyldiphosphine
  • metals such as sodium, lithium or magnesium
  • subsequent oxidation of the tetraphenyldiphosphine with air or other oxidizing agents as described by A. J Blake, G. P McQuillan, I.A. Oxton, D. Troy, J. Mol. Struct. 1982, 78, at pages 265 to 272.
  • a disadvantage of this method is not only the two-step process control, but also the increased safety measures that must be made for the production of tetraphenyldiphosphine, as must be taken to handle the air-sensitive alkali metals and the handling of the air-sensitive products. Furthermore, in the coupling reaction large amounts of heat are released, which must be removed accordingly. Further disadvantages are that the oxidation proceeds only with low selectivity and in the reaction the formation of by-products such as tetraphenyldiphosphine dioxide can not be avoided.
  • diphosphine monoxide Another method for preparing diphosphine monoxide is described by Inorg. Nucl. Chem. Letters 1967, Vol.3, at page 313. In this case, diphenylphosphine chloride is reacted in the presence of methoxydiphenylphosphine and benzene as the solvent.
  • the procedure of the synthesis of TPDM from E-thoxydiphenylphosphine, which is accessible on an industrial scale, and diphenylch- lorphosphin according to the E. Fluck and H. Binder Inorg. Nucl. Chem. Letters 1967, Vol. 3, at page 313 showed that the resulting product has a purity of ⁇ 90% and that the crystallization does not lead to a reduction in the content of tetraphenyldiphosphine dioxide. Due to this procedure in a solvent, however, because of the dilution (about 1 M) and the low reaction rate, the space-time yield at about 6 g / L * h is low.
  • the object of the present invention is therefore to provide a process which makes it possible selectively to produce diphosphine monoxides which produce less than 10% of secondary components, which allows a simplified work-up and also has an improved reaction time.
  • R 1 -R 4 are independently selected from the group of C 1 -C 16 -alkyl, C 1 -C 16 -alkenyl, C 1 -C 6 -alkoxy, C 1 -C 6 -alkyl-NR 2 R 3 , Cs-do -cycloalkyl, C3-C10-cycloalkoxy, C ⁇ -Cio-aryl, C ⁇ -C-io-aryloxy, C ⁇ -Cio-aryl-Ci-Ci ⁇ -alkyl, C6-Cio-aryl-Ci-Ci6- alkoxy, NR 2 R 3 , COR 2 , COOR 2 and CONR 2 R 3 comprising the step
  • R 5 is selected from the group of C 2 -C 16 -alkyl, C 1 -C 16 -alkenyl, C 3 -C 10 -cycloalkyl or C ⁇ -do-aryl !.
  • radicals R 1 to R 4 are phenyl groups.
  • step a) is carried out at a temperature in the range from 110 to 130 ° C.
  • the process according to the invention is advantageous if the separation of the compound of the formula I in step c) takes place by filtration or centrifugation.
  • radicals R 1 to R 4 are independently selected from the group of C 1 -C 18 -alkyl, C 1 -C 18 -alkenyl, C 1 -C 4 -alkoxy, d-
  • Preferred C 1 -C 16 -alkyl groups are methyl, ethyl, n-propyl, i-propyl, n-butyl, tert-butyl, isobutyl, hexyl, octyl, decyl, dodecyl, tetradecyl, 2-ethylhexyl and 2-methyl.
  • C ⁇ -Cio-aryl groups are phenyl and naphthyl. Particularly preferred
  • radicals R 1 and R 2 and R 3 and R 4 are identical. Especially preferred for R 1 and R 2 is the phenyl group and for R 3 and R 4 is the phenyl, ethyl and allyl group. Especially preferred is especially when R 1 to R 4 are phenyl groups.
  • the group R 5 is selected from the group of C 2 -C 16 -alkyl, C 1 -C 16 -alkenyl, C 3 -C 10 -cycloalkyl or C 6 -C 10 -aryl.
  • Preferred C2-C16 alkyl groups are selected from the group of ethyl, n-propyl, i-propyl, n-butyl, tert-butyl, i-butyl, decyl, dodecyl, tetradecyl or 2-ethylhexyl.
  • the ethyl group is very particularly preferred.
  • the preferred C 1 -C 16 -alkenyl group is AIIyI.
  • Preferred C 3 -C 10 -cycloalkyl groups are selected from the group of cyclopentyl and cyclohexyl.
  • Preferred C ⁇ -C-io-arvl groups are selected from the group of phenyl, naphthyl, ToIyI, dimethylphenyl and methoxyphenyl.
  • the group R 5 is selected from the group of ethyl and
  • the reaction is carried out in the presence of temperatures in the range from 50 to 180 ° C., more preferably in the range from 80 to 160 ° C., very particularly preferably in the range from 110 to 130 ° C.
  • step a an excess of the compound of formula III is added to the compound of formula II.
  • the ratio of compounds of the formula II to III is thus 1: 5, more preferably 1: 2.4.
  • the process according to the invention can be operated both batchwise, semi-batch and continuously. Preference is given to a semi-batch or continuous procedure. Quite particularly preferred is a continuous mode of operation.
  • the product R 5 Cl formed during the reaction in addition to the compound of the formula I is removed from the reaction mixture.
  • the removal can be carried out by methods known to those skilled in the art, such as stripping, distillation, extraction or phase separation.
  • the process procedure is preferably selected such that the R 5 Cl formed in the reaction is gaseous and is produced in such amounts that it can be distilled off safely during the reaction. This is preferably realized by a controlled addition of the compound of formula II to the compound of formula III.
  • the compound of the formula I which is formed by this process is preferably precipitated as a solid. Some compounds of formula I are also oils.
  • the compound of formula I is then separated from the reaction solution obtained after step b). The separation can be carried out by the methods known to those skilled in the art, such as filtration, centrifuging, extraction, distillation and sublimation.
  • the product obtained by the process according to the invention may, if appropriate, be subjected to a further purification step once more.
  • Possible purification steps here are recrystallization, washing of the crystallizate, followed by removal of the wash solution under reduced pressure, distillation, sublimation. Preference is given to washing the crystals under ISb or Ar atmosphere, followed by removal of the washing solution under reduced pressure. All organic solvents selected from the group of toluene, xylene, dibutyl ether, alkanes such as hexane, heptane and petroleum ether or mixtures thereof are suitable for washing the crystals.
  • Example 1 (according to the invention) Ethoxydiphenylphosphine (552.6 g, 2.40 mol) is placed in a stirred flask and heated to 120 0 C internal temperature. Within 1 h chlorodiphenylphosphine (220.6 g, 1, 0mol) is added dropwise so that the resulting ethyl chloride can be safely removed. It is stirred for a further hour at reaction temperature and then cooled. The crystals are filtered off and washed with toluene. It is dried at the best possible oil pump vacuum and 100 0 C.

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Abstract

Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Diphosphinmonoxiden durch Umsetzung von Dialkyl- oder Diarylphosphinchlorid mit Alkoxydialkyl-oder diarylphosphin ohne Lösungsmittel und anschließendem Abtrennen des Produktes.

Description

Verfahren zur Herstellung von Diphosphinmonoxiden
Beschreibung
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Diphosphinmonoxiden durch Umsetzung von Dialkyl- oder Diarylphosphinchlorid mit Alkoxydialkyl- oder diarylphosphin ohne Lösungsmittel und anschließendem Abtrennen des Produktes.
Es besteht ein großer Bedarf an Diphosphinmonoxiden die als Flammschutzmittel in verschiedenen Kunststoffen wie Epoxidharzen, Polyethylen und Polyurethanen eingesetzt werden können. 1 ,1 ,2,2-Tetraphenyldiphosphinmonoxid (TPDM) ist hierbei eine bevorzugte Verbindung, die als halogenfreies Flammschutzmittel für diverse Anwendungen in der Kunststoffindustrie eingesetzt wird.
Die Kopplung solcher Diphosphine erfolgt üblicherweise durch Kupplung des entsprechenden Halogenphosphins mit einem Alkoxyphosphin unter Abspaltung und gleichzeitiger Entfernung des Halogenalkans in einem inerten Lösemittel.
Die Herstellung von TPDM kann ausgehend von Diphenylphosphinchlorid in Gegenwart von Metallen wie Natrium, Lithium oder Magnesium und anschließender Oxidation des Tetraphenyldiphosphins mit Luft oder anderen Oxidationsmitteln erfolgen wie es von A. J Blake, G. P McQuillan, I.A. Oxton, D. Troy, in J. Mol. Struct. 1982, 78, auf Seite 265 bis 272 beschrieben wird.
P1\ M P1\ ,Ph Luft P\ ,Ph P1\ /Ph
2 p-ci - P-P - P-P=O + O=P-P=O
Ph' Ph Ph Ph Ph Ph Ph
Nachteilig an diesem Verfahren ist nicht nur die zweistufige Verfahrensführung, sondern auch die erhöhten sicherungstechnischen Maßnahmen, die zur Herstellung von Tetraphenyldiphosphin vorgenommen werden müssen, da für eine Handhabung der luftempfindlichen Alkalimetalle sowie der Handhabung der luftempfindlichen Produkte gesorgt werden muss. Des Weiteren werden bei der Kupplungsreaktion große Wärmemengen frei, die entsprechend abgeführt werden müssen. Weitere Nachteile sind, dass die Oxidation nur mit geringer Selektivität ablaufen und bei der Reaktion die Bildung von Nebenprodukten wie Tetraphenyldiphosphindioxid nicht vermieden werden kann. Für den Einsatz als Flammschutzmittel in Kunststoffen ist jedoch ein Gemisch aus TPDM und Tetraphenyldiphosphindioxid eher ungeeignet, da die flammhemmende Wirkung des TPDM durch das Tetraphenyldiphosphindioxid verringert wird. D. Hunter, J. K. Michie, J. A. Miller und W. Stewart beschreiben dagegen in Phospho- rus Sulfur von 1981 , 10, auf Seite 267 bis 270 die partielle Hydrolyse von Diphenylch- lorphosphin in situ mit Wasser. Auch J. McKechnie, D. S. Payne und W. Sim, beschreiben in J. Chem. Soc. 1965 auf Seite 3500 diesen Reaktionsweg zum TPDM.
Figure imgf000003_0001
Bei dieser Verfahrensführung können jedoch nur geringe Ausbeute unter 36 - 84 % an TPDM erreicht werden. Des Weiteren bilden sich bei diesem Verfahren auch noch er- hebliche Nebenprodukte wie Tetraphenyldiphosphindioxid und Diphenylphosphinoxid, die außerdem die flammhemmende Wirkung von TPDM verringern können, wenn diese nicht vorher von TPDM abgetrennt werden würden, was einen zusätzlichen Arbeitschritt bedeuten würde.
Eine weitere Methode zur Herstellung von Diphosphinmonoxid wird von in Inorg. Nucl. Chem. Letters 1967, Vol.3, auf Seite 313 beschrieben. Hierbei wird Diphe- nylphosphinchlorid in Gegenwart von Methoxydiphenylphosphin und Benzol als Lösungsmittel umgesetzt.
Figure imgf000003_0002
Bei diesem Verfahren werden Nebenprodukte wie Tetraphenyldiphosphindioxid gebildet, die die flammhemmende Wirkung des TPDM beeinflussen können und daher abgetrennt werden müssen. Auch nach der Kristallisation ist die Qualität des erhaltenen Produkts nicht ausreichend, wie es den beschriebenen Abweichungen in der Elementaranalyse (C, Abweichung + 0.6 %) und im Schmelzpunkt (in Inorg. Nucl. Chem. Letters 1967, Vol.3, auf Seite 313 beschrieben für kristallisiertes Produkt: 158 - 161 0C; gemessen beim Produkt mit Reinheit 94 %: 161 - 172 0C, siehe Beispiel unten) entnommen werden kann. Die Verfahrensdurchführung der Synthese von TPDM aus E- thoxydiphenylphosphin, das in technischem Maßstab zugänglich ist, und Diphenylch- lorphosphin nach den von E. Fluck und H. Binder in Inorg. Nucl. Chem. Letters 1967, Vol.3, auf Seite 313 beschrieben, ergab, dass das entstehende Produkt die Reinheit von < 90% besitzt und dass die Kristallisation zu keiner Senkung des Gehalts von Tetraphenyldiphosphindioxid führt. Auf Grund dieser Verfahrensführung in einem Lö- sungsmittel ist jedoch wegen der Verdünnung (ca. 1 M) und der geringen Reaktionsgeschwindigkeit die Raumzeitausbeute mit ca. 6 g/L*h gering. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher ein Verfahren bereit zu stellen, das es ermöglicht Diphosphinmonoxide so selektiv herzustellen, das weniger als 10 % an Nebenkomponenten entstehen, die eine vereinfachte Aufarbeitung ermöglicht und auch eine verbesserte Reaktionszeit aufweist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Diphosphinmono- xiden der Formel I
R1 R3 P-P=O
R2 R4
I wobei R1-R4 unabhängig von einander ausgewählt sind aus der Gruppe von C1-C16- alkyl, Ci-Ci6-alkenyl, Ci-Ci6-alkoxy, Ci-Ci6-alkyl-NR2R3, Cs-do-cycloalkyl, C3-C10- cycloalkoxy, Cβ-Cio-aryl, Cβ-C-io-aryloxy, Cβ-Cio-aryl-Ci-Ciβ-alkyl, C6-Cio-aryl-Ci-Ci6- alkoxy, NR2R3, COR2, COOR2 und CONR2R3 umfassend die Schritt
a) Umsetzung einer Verbindung der Formel Il
R1
Figure imgf000004_0001
mit einem Überschuss an der Verbindung der Formel III bei Temperaturen im Be- reich von 50 bis 180 0C
R3
V — OR5 R4
wobei R5 ausgewählt ist aus der Gruppe von C2-Ci6-alkyl, Ci-Ci6-alkenyl, C3-C10- cycloalkyl oder Cβ-do-ary!.
b) Entfernung des neben der Verbindung der Formel I entstehenden Produktes R5CI aus dem Gemisch und
c) Abtrennung des aus Schritt a) entstandenen Gemisches. Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn die Reste R1 bis R4 alle identisch sind.
Vorteilhaft ist das Verfahren, wenn die Reste R1 bis R4 Phenylgruppen sind.
Vorteilhaft ist das Verfahren, wenn der Rest R5 eine Ethylgruppe darstellt.
Vorteilhaft ist das Verfahren, wenn Schritt a) bei einer Temperatur im Bereich von 110 bis 130 0C gearbeitet wird.
Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn die Abtrennung der Verbindung der Formel I in Schritt c) durch Filtration oder Zentrifugieren erfolgt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sind die Reste R1 bis R4 unabhängig von ein- ander ausgewählt aus der Gruppe von Ci-Ciβ-alkyl, Ci-Ciβ-alkenyl, Ci-Ciβ-alkoxy, d-
Ci6-alkyl-NR2R3, C3-Cio-cycloalkyl, C3-Cio-cycloalkoxy, Cβ-do-arvl, Cβ-Cio-aryloxy, Cβ-
Cio-aryl-Ci-Ci6-alkyl, C6-Cio-aryl-Ci-Ci6-alkoxy, NR2R3, COR2, COOR2 und CONR2R3, bevorzugt sind, Ci-Ci6-alkyl und Cβ-do-arvl- Gruppen.
Bevorzugte Ci-Ci6-Alkylgruppen sind Methyl, Ethyl, n-Propyl, i-Propyl, n-Butyl, tert- Butyl, i-Butyl, Hexyl, Octyl, Decyl, Dodecyl, tetradecyl, 2-ethylhexyl- und 2-
Propylheptyl.
Bevorzugte Cβ-Cio-Arylgruppen sind Phenyl und Naphthyl. Besonders bevorzugt ist
Phenyl.
Ganz besonders bevorzugt ist es, wenn die Reste R1 und R2 sowie R3 und R4 identisch sind. Insbesondere ganz besonders bevorzugt ist für R1 und R2 die Phenylgruppe und für R3 und R4 die Phenyl-, Ethyl- und Allylgruppe. Insbesondere ganz besonders bevorzugt ist, wenn R1 bis R4 Phenylgruppen sind.
In der Verbindung der Formel III ist die Gruppe R5 ausgewählt aus der Gruppe von C2-Ci6-alkyl, Ci-Ci6-alkenyl, C3-Cio-cycloalkyl oder Cβ-C-io-arvl.
Bevorzugte C2-C16 Alkylgruppen sind ausgewählt aus der Gruppe von Ethyl, n-Propyl, i-Propyl, n-Butyl, tert-Butyl, i-Butyl, decyl, dodecyl, tetradecyl oder 2-ethylhexyl.
Bevorzugt sind dabei die Ethyl, n-Propyl, i-Propyl-Gruppe. Ganz besonders bevorzugt ist die Ethylgruppe. Bevorzugte Ci-Ci6-alkenylgruppe ist AIIyI.
Bevorzugte C3-Cio-cycloalkyl-Gruppen sind ausgewählt aus der Gruppe von cyclopen- tyl und cyclohexyl.
Bevorzugte Cβ-C-io-arvl- Gruppen sind aus gewählt aus der Gruppe von Phenyl, Naphthyl, ToIyI, Dimethylphenyl und Methoxyphenyl. Besonders bevorzugt ist die Gruppe R5 ausgewählt aus der Gruppe von Ethyl und AI-
IyI. Die Reaktion wird in Gegenwart von Temperaturen im Bereich von 50 bis 180 0C, besonders bevorzugt im Bereich von 80 bis 1600C, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 110 bis 130 0C durchgeführt.
Während des Schrittes a) wird der Verbindung der Formel Il ein Überschuss der Ver- bindung der Formel III zugefügt. Das Verhältnis von Verbindungen der Formel Il zu III liegt somit bei 1 zu 5, besonders bevorzugt bei 1 zu 2,4.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl, batch, semi-batch als auch kontinuierlich betrieben werden. Bevorzugt ist eine semi-batch oder eine kontinuierliche Fahrwei- se. Ganz besonders bevorzugt ist eine kontinuierliche Fahrweise.
Das während der Reaktion neben der Verbindung der Formel I entstehende Produkt R5CI wird aus dem Reaktionsgemisch entfernt. Die Entfernung kann durch die dem Fachmann bekannte Verfahren wie Strippen, Destillieren, Extraktion oder Phasentren- nung durchgeführt werden. Bevorzugt wird die Verfahrensführung so gewählt, dass das bei der Reaktion entstehende R5CI gasförmig ist und in solchen Mengen entsteht, dass es gefahrlos während der Reaktion abdestilliert werden kann. Dies wird bevorzugt durch eine kontrollierte Zugabe der Verbindung der Formel Il zu der Verbindung der Formel III realisiert.
Die nach diesem Verfahren entstandene Verbindung der Formel I fällt bevorzugt als Feststoff an. Einige Verbindungen der Formel I sind aber auch Öle. Die Verbindung der Formel I wird anschließend von der Reaktionslösung, die nach Schritt b) erhalten wird abgetrennt. Die Abtrennung kann durch die dem Fachmann bekannten Verfahren wie Filtrieren, Zentrifugieren, Extraktion, Destillation und Sublimation erfolgen.
Das durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltene Produkt kann gegebenenfalls noch einmal einem weiteren Reinigungsschritt unterzogen werden. Als mögliche Reini- gungsschritte sind hier Umkristallisation, Waschen des Kristallisats mit anschließendem Abziehen der Waschlösung unter Vakuum, Destillieren, Sublimieren möglich. Bevorzugt ist das Waschen des Kristallisats unter ISb oder Ar-Atmosphäre mit anschließendem Abziehen der Waschlösung unter Vakuum. Zum Waschen der Kristalle eignen sich alle organischen Lösungsmittel ausgewählt aus der Gruppe von Toluol, XyIoI, Dibutylether, Alkane wie Hexan, Heptan und Petrolether oder Gemische davon.
Beispiele
Beispiel 1 (erfindungsgemäß) Ethoxydiphenylphosphin (552,6g, 2,40mol) wird in einem Rührkolben vorgelegt und auf 1200C Innentemperatur erhitzt. Innerhalb 1 h wird Chlordiphenylphosphin (220,6g, 1 ,0mol) so zugetropft, dass das entstehende Ethylchlorid sicher abgeführt werden kann. Es wird noch eine weitere Stunde bei Reaktionstemperatur nachgerührt und an- schließende abgekühlt. Das Kristallisat wird abfiltriert und mit Toluol gewaschen. Es wird bei bestmöglichem Ölpumpenvakuum und 1000C getrocknet. Man erhält 347,7g (0,9mol) 1 ,1 ,2,2-Tetraphenyldiphosphinmonoxid (90% Ausbeute) mit einer Reinheit von 95% (m/m). 31p NMR (Toluol-D8): -22.9 (d, 1J 224 Hz); 35.1 (d, 1J 224 Hz). Sdp. 172 - 175 °C (Vakuum).
Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel):
Chlordiphenylphosphin (22.1g, 0,1 mol) in Toluol (200ml) wird in einem Rührkolben vorgelegt und auf 100-1 15 0C Innentemperatur erhitzt. Innerhalb 2h wird Ethoxydiphe- nylphosphin (23,03g, 0,1 mol) zugetropft. Es wird 11 Stunden unter Rückfluss nachgerührt und anschließende abgekühlt. Der Umsatz nach 11 Stunden beträgt laut 31P NMR 36 %. Das Kristallisat wird abfiltriert und mit Toluol gewaschen. Es wird bei Ölpumpenvakuum und 1000C getrocknet. Man erhält 1 ,1 ,2,2-Tetraphenyldiphosphinmonoxid (12,20g, 31 % Ausbeute) mit einer Reinheit von 85% (m/m). 31 P NMR (Toluol-D8): - 22.9 (d, U 224 Hz); 35.1 (d, U 224 Hz).

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Diphosphinmonoxiden der Formel I
R1 R3
\ I P-P=O
' wobei R1-R4 unabhängig von einander ausgewählt sind aus der Gruppe von CT
Cie-alkyl, Ci-Cie-alkenyl, Ci-Cie-alkoxy, Ci-Ci6-alkyl-NR2R3, C3-Ci o-cycloalkyl, C3- Cio-cycloalkoxy, Cβ-do-ary!, C6-Cio-aryloxy, C6-Cio-aryl-Ci-Ci6-alkyl, Cβ-Cio-aryl- Ci-Cie-alkoxy, NR2R3, COR2, COOR2 und CONR2R3 umfassend die Schritt
a) Umsetzung einer Verbindung der Formel Il
R1
Figure imgf000008_0001
mit einem Überschuss an der Verbindung der Formel III bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 180 0C
R3 V — OR5
R4
wobei R5 ausgewählt ist aus der Gruppe von C2-Ci6-alkyl, Ci-Ci6-alkenyl, C3-Cio-cycloalkyl oder Cβ-Cio-aryl.
b) Entfernung des neben der Verbindung der Formel I entstehenden Produktes R5CI aus dem Gemisch und
c) Abtrennung des aus Schritt a) entstandenen Gemisches.
2. Das Verfahren nach Anspruch 1 , wobei die Reste R1 bis R4 alle identisch sind.
3. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, wobei die Reste R1 bis R4 Phenylgruppen sind.
4. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Rest R5 eine Ethyl- gruppe darstellt.
5. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in Schritt a) bei einer Temperatur im Bereich von 1 10 bis 130 0C gearbeitet wird.
6. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Abtrennung der
Verbindung der Formel I in Schritt c) durch Filtration oder Zentrifugieren erfolgt.
PCT/EP2009/052053 2008-03-11 2009-02-20 Verfahren zur herstellung von diphosphinmonoxiden WO2009112349A1 (de)

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EP08152559 2008-03-11

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Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011009876A1 (en) * 2009-07-24 2011-01-27 Basf Se Derivatives of diphosphines as flame retardants in aromatic and/or heteroaromatic epoxy resins

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