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WO2009145102A1 - 発泡成形用の金型及び発泡成形方法 - Google Patents

発泡成形用の金型及び発泡成形方法 Download PDF

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Publication number
WO2009145102A1
WO2009145102A1 PCT/JP2009/059327 JP2009059327W WO2009145102A1 WO 2009145102 A1 WO2009145102 A1 WO 2009145102A1 JP 2009059327 W JP2009059327 W JP 2009059327W WO 2009145102 A1 WO2009145102 A1 WO 2009145102A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mold
groove portion
packing
foam molding
deep groove
Prior art date
Application number
PCT/JP2009/059327
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
原口浩一
奥村正則
板橋大一
五十嵐祐和
Original Assignee
株式会社ブリヂストン
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2008139704A external-priority patent/JP5435893B2/ja
Priority claimed from JP2008139705A external-priority patent/JP5366441B2/ja
Application filed by 株式会社ブリヂストン filed Critical 株式会社ブリヂストン
Priority to EP09754610.5A priority Critical patent/EP2279843B1/en
Priority to US12/991,990 priority patent/US9085105B2/en
Priority to CN2009801195432A priority patent/CN102046350B/zh
Publication of WO2009145102A1 publication Critical patent/WO2009145102A1/ja

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    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/27—Sprue channels ; Runner channels or runner nozzles
    • B29C45/2725—Manifolds
    • B29C2045/273—Manifolds stacked manifolds
    • B29C2045/2732—Manifolds stacked manifolds sealing means between them

Definitions

  • the present invention relates to a mold for manufacturing a resin foam molded product such as a seat pad, and more particularly to a mold provided with packing on the mating surfaces of the molds.
  • the present invention also relates to a foam molding method using this mold.
  • Foam molding such as flexible polyurethane foam for automobile seat pads is made by foaming a urethane stock solution in a mold. Normally, this mold includes an upper mold and a lower mold.
  • Japanese Utility Model Publication No. 62-185015 describes that packing is provided on the mating surface of the upper mold and the lower mold.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the packing portion of Japanese Utility Model Publication Sho 62-185015.
  • a groove 42 having a circular arc cross section is provided on the mating surface 41 of the lower mold 40, and a lower portion 51 of the packing 50 is fitted in the groove 42.
  • the upper part of the packing is a plate-like portion 52 that protrudes from the mating surface 41 and spreads along the mating surface 41.
  • a convex portion 53 is provided on a part of the plate-like portion 52.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view showing the vicinity of the mating surface of the lower die of this actual open flat 6-42130.
  • a groove 62 having a circular arc cross section is provided on the mating surface of the lower die 61, and a packing 63 having a circular cross section is fitted in the groove 62. The upper side of the packing protrudes from the mating surface of the lower mold 61.
  • the plate-like portion 52 of the above Japanese Utility Model Publication No. 62-185015 is separated (retracted) from the edge portion 44 on the cavity 43 side. Therefore, when the mold is clamped, a gap exists on the mating surface on the cavity 43 side of the plate-like portion 52.
  • This burr was removed by a worker after demolding, which caused labor and cost to manufacture a molded product such as a seat pad.
  • the groove 42 has a substantially circular cross-sectional shape. Therefore, if the groove 42 is brought too close to the cavity 43, the thickness of the lower mold 40 between the groove 42 and the cavity 43 is increased. It becomes smaller and lacks strength. Moreover, it is necessary to increase machining accuracy. Therefore, it is necessary to separate the groove 42 from the cavity 43 to some extent, and as a result, the distance from the plate-like portion 52 to the cavity 43 is large.
  • groove portion 62 of the above-described actual open flat 6-42130 and the packing 63 fitted into the groove portion 62 are also separated from the edge portion on the cavity side of the mating surface of the lower mold 61.
  • this packing 63 does not have a portion corresponding to the plate-like portion 52 in the above-mentioned Japanese Utility Model Publication No. 62-185015, a larger gap exists on the cavity side of the mating surface than the packing 63. .
  • the present invention solves the above-mentioned conventional problems, and provides a mold for foam molding that can sufficiently prevent the occurrence of burrs in a molded product, and a foam molding method using this mold. With the goal.
  • the foam molding die according to the first aspect of the present invention is provided with packings extending along the mold cavity on the mating surfaces of the molds, and the packing is provided on the mating surfaces.
  • the packing In the mold for foam molding held in the groove, there is a gap along the packing in the mold open state, and the packing is pushed into the gap when the mold is clamped Has been.
  • a packing extending along the mold cavity is provided on a mating surface between the molds, and the packing is held in a groove provided on the mating surface.
  • the width of the mating surface on the cavity side with respect to the groove may be 0.1 to 10 mm.
  • the groove includes a deep groove portion and a shallow groove portion connected to the deep groove portion, and the packing is connected to the base portion fitted in the deep groove portion, the base portion, You may provide the overhang
  • the shallow groove portion may be provided on the cavity side at least with respect to the deep groove portion.
  • the width may be 0.1 to 5 mm.
  • the groove includes a deep groove portion and a shallow groove portion connected to the deep groove portion, and the packing is connected to the base portion fitted in the deep groove portion, the base portion, An overhanging portion that engages with the shallow groove portion is provided, and in the mold open state, the gap portion may exist between the overhanging portion and the shallow groove portion.
  • the overhanging portion is at least partially separated from the shallow groove portion in the mold open state of the mold, and the gap is between the separated portion and the shallow groove bottom surface.
  • a part may be formed.
  • the gap width in the groove depth direction may increase as the distance from the deep groove portion increases.
  • the gap width in the groove depth direction may be reduced as the distance from the deep groove portion increases.
  • the gap width in the groove depth direction of the gap may be 10 mm or less.
  • the width of the shallow groove portion in the direction along the mating surface may be 1 to 15 mm.
  • the thickness of the protruding portion may be smaller toward the tip side in the vicinity of the tip in the direction away from the deep groove portion.
  • the foam molding method according to the second aspect of the present invention uses the above mold for foam molding.
  • the seat pad may be foamed by this foam molding method.
  • the packing in the mold open state of the mold, and the packing is pushed into the gap when the mold is clamped. It is.
  • the packing when the mold is clamped, the packing is not simply compressed and deformed so as to reduce the thickness, but is also deformed so as to be pushed into the gap, so that the sealing property is improved. Even if a gas pressure is applied to the packing during foam molding, the packing sufficiently withstands this gas pressure and prevents gas leakage. As a result, the urethane does not penetrate at all or hardly penetrates, and burrs are prevented.
  • the width on the cavity side of the mating surface is 0.1 to 10 mm smaller than the groove, and the packing is held in the groove.
  • the distance is small. Therefore, when a deformable material such as urethane enters between the mating surfaces at the time of foam molding, the gas pressure on the mating surfaces increases, and the molding material such as urethane is prevented from entering the mating surfaces. Thereby, generation
  • the groove has a deep groove portion, and the base portion of the packing is sufficiently deeply fitted into the deep groove portion, so that the mounting strength of the packing is high.
  • the shallow groove portion is provided at least on the cavity side than the deep groove portion, even if the width of the cavity side of the mating surface is sufficiently smaller than the groove, from the deep groove portion to the cavity. The distance can be increased. For this reason, the mold strength in the cavity vicinity portion of the mating surface can be increased. Further, the processing accuracy of the groove is relaxed.
  • the overhanging portion is pinched and pressed into the gap portion at the time of mold clamping, and sufficient sealing performance is obtained.
  • FIG. 1a is a longitudinal sectional view of the right half of a mold for forming a seat back pad according to the first embodiment
  • FIG. 1b is an enlarged view of a portion Ib of FIG. 1a. It is the B section enlarged view just before the mold clamping of the metal mold
  • FIG. 5a is a longitudinal sectional view of the right half of the mold for forming a seat back pad according to the second embodiment
  • FIG. 5b is an enlarged view of a Vb portion of FIG. 5a.
  • FIG. 1a is a vertical step view of the right half of the mold for forming a seat back pad according to the embodiment
  • FIG. 1b is an enlarged view of the Ib portion of FIG. 1a
  • FIG. 2b is an enlarged view and FIG.
  • a mold 1 according to this embodiment is for molding a seat back pad of an automobile, and includes an upper mold 2, a lower mold 3, and a core 4 held by the upper mold 2. .
  • a packing 5 is provided on the mating surface of the upper mold 2 and the lower mold 3.
  • a groove 6 for packing attachment is extended on the mating surface 3 a of the lower mold 3 so as to surround the cavity 7.
  • the groove 6 has a deep groove portion 6a that is deeply recessed from the mating surface 3a, and a shallow groove portion 6b that is located on the cavity 7 side of the deep groove portion 6a and that is continuous with the deep groove portion 6a and is shallower than the deep groove portion 6a.
  • the shallow groove portion 6b is provided in a rectangular cross-sectional shape having substantially the same depth in the width direction (left-right direction in FIG. 2a) and the longitudinal direction of the groove 6 (perpendicular to the paper surface in FIG. 2a).
  • the packing 5 includes a base portion 5a inserted into the deep groove portion 6a and an overhang portion 5b connected to the base portion 5a and engaged with the shallow groove portion 6b.
  • the packing 5 is attached to the lower mold 3 by fitting the base 5a into the deep groove 6a.
  • a side surface of the base portion 5a is provided with a sawtooth cross-sectional shape portion 5d so that the base portion 5a can be easily inserted into the deep groove portion 6a and cannot be easily removed from the deep groove portion 6a.
  • the lower surface of the overhang portion 5b is in contact with the bottom surface of the shallow groove portion 6b.
  • the packing 5 is made of rubber or elastomer (preferably, an olefin-based elastomer, silicone rubber, fluorine rubber or the like having high elasticity).
  • the packing 5 has a protrusion 5c protruding from the mating surface 3a.
  • the upper surface of the protrusion 5c is a substantially horizontal plane.
  • the upper surface of the packing 5 may have a triangular cross-sectional shape that is highest at the center side, and gradually decreases in height from the cavity side to the opposite side, and other cross-sectional shapes such as an arc shape and a trapezoidal shape. May be.
  • the mating surface 2a of the upper mold 2 is a flat surface.
  • the width a of the inner edge 3b of the mating surface 3a closer to the cavity 7 than the groove 6 is 0.1 to 10 mm, preferably 0.1 to 5 mm, particularly preferably 2 to 4 mm.
  • the depth b of the shallow groove 6b is preferably about 1 to 10 mm, particularly about 2 to 5 mm. If it is 2 mm or more, the overhanging portion 5b fits well into the shallow groove portion 6b. When it is 5 mm or less, the strength of the inner edge 3b (FIG. 2b) is high, and the mold is hardly damaged.
  • the ratio (a / b) between the width a and the depth b is preferably about 0.01 to 10, particularly about 0.4 to 2.
  • the width c of the shallow groove portion 6b in the mating surface direction is preferably about 1 to 13 mm, particularly about 2 to 6 mm. When it is 2 mm or more, the sealing property is good.
  • the width d (that is, the dimension in the direction perpendicular to the groove longitudinal direction) of the deep groove 6a in the mating surface direction is preferably about 3 to 20 mm, particularly about 6 to 12 mm.
  • the depth e of the deep groove 6a is preferably about 5 to 25 mm, particularly about 10 to 15 mm.
  • the protrusion height h from the mating surface 3a of the packing 5 is preferably about 0.1 to 10 mm, particularly about 0.5 to 2 mm before the mold clamping. Further, it is preferable to compress and deform the projecting height by clamping so that the protruding height is 99% or less of the original height, particularly about 60 to 95%.
  • a mold release agent is applied to the inner surface of the mold 1 in the mold open state, and then a urethane stock solution is supplied into the cavity 7 of the lower mold 3 to clamp the mold. And heat to foam urethane.
  • the width a of the inner edge 3b of the mating surface 3a is as small as 0.1 to 10 mm, the distance from the cavity 7 to the packing 5 is small when the mold is clamped. Therefore, when urethane tries to penetrate between the mating surfaces 2a and 3a at the time of foam molding, the gas pressure on the mating surface increases, and the urethane is prevented from entering the mating surface. In this way, no or almost no urethane penetrates the mating surface of the upper mold 2 and the lower mold 3, so no burrs are generated. Moreover, since urethane does not contact the packing 5, the deterioration of the packing 5 is also prevented.
  • the groove 6 has a deep groove portion 6a, and the base portion 5a of the packing 5 is deeply fitted into the deep groove portion 6a, the mounting strength of the packing 5 is high.
  • the cavity 7 side of the groove 6 is the shallow groove portion 6b, even if the width a of the inner edge portion 3b of the lower die 3 is small, the strength of the lower die 3 in the vicinity of the inner edge portion 3b is high. Further, the processing accuracy when the grooves 6 are formed by cutting or the like is eased.
  • the groove 10 provided in the lower mold 3A has a deep groove portion 10a and a shallow groove portion 10b provided on the cavity 7 side of the deep groove portion 10a.
  • the deep groove portion 10a has a wider bottom side, and a step portion 10c is formed in the middle of the deep groove portion 10a in the depth direction.
  • the shallow groove portion 10b becomes shallower as the distance from the deep groove portion 10a increases.
  • the packing 11 has a base portion 11a and an overhang portion 11b protruding from the base portion 11a to the cavity 7 side.
  • the lower surface of the protruding portion 11b is in contact with the bottom surface of the shallow groove portion 10b.
  • the base portion 11a of the packing 11 is provided with a fin-like lip portion 11d, and the lip portion 11d is engaged with the step portion 10c to prevent the packing 11 from coming out.
  • the packing 11 has a protrusion 11c protruding from the mating surface 3a.
  • the upper surface of the protrusion 11c is a substantially horizontal plane.
  • the upper surface of the packing 11 may have a triangular cross-sectional shape that is highest at the center side and gradually decreases in height from the center side toward the cavity side and the opposite side, and other cross-sectional shapes such as an arc shape and a trapezoidal shape. May be.
  • the mating surface 2a of the upper mold 2A is a flat surface.
  • the groove 14 provided in the lower mold 3B has a deep groove portion 14a and a shallow groove portion 14b provided on the cavity 7 side of the inlet portion of the deep groove portion 14a.
  • the deep groove portion 14a is widened in a circular cross section on the bottom side, and a downward slope 14c is formed in the middle of the depth direction of the deep groove portion 14a.
  • the cross-sectional shape of the shallow groove portion 14b is a quadrant that is concavely curved.
  • the packing 15 has a base portion 15a and an overhang portion 15b projecting from the base portion 15a to the cavity 7 side.
  • the upper surface of the packing 15 is a protrusion 15c protruding from the mating surface 3a.
  • the protrusion 15c has a substantially semicircular arc cross-sectional shape that is highest at the center in the width direction and gradually decreases toward both ends.
  • a protruding portion 15d is provided on the side surface of the base portion 15a of the packing 15 in order to facilitate insertion into the deep groove portion 14a and to prevent removal from the deep groove portion 14a. The protruding portion 15d is engaged with the downward inclined surface 14c, thereby preventing the packing 15 from coming off.
  • a concave groove 16 having a substantially semicircular cross-sectional shape is provided at a position facing the protruding portion 15 c of the packing 15.
  • the entrance width of the concave groove 16 is the same as the width at the base of the protrusion 15c (level of the mating surface 3a).
  • the concave groove 16 is shallower than the protruding height of the protruding portion 15c from the mating surface 3a, and is configured so that the packing 15 can be sufficiently pressed during mold clamping.
  • the width of the inner edge of the mating surface 3a closer to the cavity 7 than the grooves 10 and 14 is 0.1 to 10 mm, preferably 0.1 to 5 mm. Particularly preferred is 2 to 4 mm.
  • the depth of the deepest portion of the shallow groove portions 10b and 14b is preferably about 1 to 10 mm, particularly about 2 to 5 mm.
  • the width of the shallow groove portions 10b and 14b in the mating surface direction is preferably about 1 to 13 mm, particularly about 2 to 6 mm.
  • the protruding height h of the packings 11 and 15 from the mating surface 3a is preferably about 0.1 to 10 mm, particularly about 0.5 to 2 mm. Further, it is preferable to compress and deform the projecting height by clamping so that the protruding height is 99% or less, particularly about 70 to 95% of the original height.
  • FIG. 5a is a vertical step view of the right half of the mold for forming a seat back pad according to the embodiment
  • FIG. 5b is an enlarged view of a Vb portion of FIG. 5a
  • FIG. 6b is an enlarged view
  • FIG. 6b is an explanatory diagram of the dimensions of the packing portion.
  • a mold 101 according to this embodiment is for molding a seat back pad of an automobile, and includes an upper mold 102, a lower mold 103, and a core 104 held by the upper mold 102. .
  • a packing 105 is provided on the mating surface of the upper mold 102 and the lower mold 103.
  • a groove 106 for packing attachment is extended on the mating surface 103 a of the lower mold 103 so as to surround the cavity 107.
  • the groove 106 has a deep groove portion 106a that is deeply recessed from the mating surface 103a, and a shallow groove portion 106b that is located on the cavity 107 side of the deep groove portion 106a and continues to the deep groove portion.
  • the shallow groove portion 106b is provided so that the deep groove portion 106a side is deepest and the cavity 107 side is shallower.
  • the packing 105 includes a base portion 105a inserted into the deep groove portion 106a and an overhang portion 105b connected to the base portion 105a and engaged with the shallow groove portion 106b.
  • the packing 105 is attached to the lower mold 103 by fitting the base portion 105a into the deep groove portion 106a.
  • a side surface of the base portion 105a is provided with a sawtooth cross-sectional shape portion 105d so that it can be easily inserted into the deep groove portion 106a and is difficult to be removed from the deep groove portion 106a.
  • the packing 105 is made of rubber or elastomer (preferably, an olefin-based elastomer, silicone rubber, fluorine rubber or the like having high elasticity).
  • the overhanging portion 105b of the packing 105 has a shape and elasticity in which a gap portion 108 is formed between the bottom surface of the shallow groove portion 106b in a mold open state.
  • the gap portion 108 has a gap interval, that is, a gap width in the groove depth direction that is larger toward the cavity 107 side.
  • the packing 105 has a protrusion 105c protruding from the mating surface 103a.
  • the upper surface of the packing 105 has a triangular cross-sectional shape that is highest at the top of the protrusion 105c and gradually decreases in height from the cavity side and the opposite side, but may have other cross-sectional shapes such as an arc shape or a trapezoidal shape. Good.
  • a concave groove 109 is provided at a position facing the packing 105.
  • the concave groove 109 is shallower than the protruding height of the packing 105 from the mating surface 103a, and is configured to sufficiently press the packing 105 during mold clamping.
  • the deepest part 109a of the concave groove 109 is configured to engage with the deepest protrusion of the protrusion 105c.
  • the concave groove 109 may be omitted, and the mating surface 102a may be a flat surface.
  • a mold release agent is applied to the inner surface of the mold 101 in the mold open state, and then a urethane stock solution is supplied into the cavity 107 of the lower mold 103 to clamp the mold. And heat to foam urethane.
  • the overhanging portion 105b of the packing 105 is pushed into the gap portion 108, and further compressed and deformed so as to be slightly pushed out from the shallow groove portion 106b to the cavity 107 side.
  • the adhesiveness between the upper surface of the packing 105 and the upper mold mating surface 102a is improved, and the sealing performance is improved. Therefore, the gas from the cavity 107 does not pass through the seal portion by the packing 105, and urethane does not enter or hardly penetrate the mating surface between the upper mold 102 and the lower mold 103, so that no burrs are generated.
  • the groove 110 provided in the lower mold 103A has a deep groove portion 110a and shallow groove portions 110b and 110b provided on both sides of the inlet portion of the deep groove portion 110a, that is, on the cavity 107 side and on the opposite side. is doing.
  • the deep groove portion 110a is widened on the bottom side, and a step portion 110c is formed in the middle of the deep groove portion 110a in the depth direction.
  • the shallow groove portion 110b becomes shallower as the distance from the deep groove portion 110a increases.
  • the packing 111 has a base portion 111a, and overhang portions 111b and 111b projecting from the base portion 111a to the cavity 107 side and the opposite side.
  • a gap 112 exists between the lower surface of each overhang 111b and the bottom of the shallow groove 110b.
  • the gap portion 112 has a larger gap interval as the distance from the deep groove portion 110a increases.
  • the upper surface of the packing 111 is a protrusion 111c protruding from the mating surface 103a.
  • the protrusion 111c has a triangular cross-sectional shape that is highest at the center in the width direction and gradually decreases toward both ends.
  • the base 111a of the packing 111 is provided with a side protrusion 111d, and the side protrusion 111d engages with the step 110c to prevent the packing 11 from coming out.
  • the mating surface 102a of the upper mold 102 is a flat surface.
  • the groove 114 provided in the lower mold 103B has a deep groove part 114a and a shallow groove part 114b provided on the cavity 107 side of the inlet part of the deep groove part 114a.
  • the deep groove portion 114a is widened in a circular cross section on the bottom side, and a downward slope 114c is formed in the middle of the depth direction of the deep groove portion 110a.
  • the shallow groove portion 114b becomes shallower as the distance from the deep groove portion 114a, that is, toward the cavity 107 side.
  • the shallow groove part 114b has a concavely curved cross-sectional shape.
  • the packing 115 has a base part 115a and an overhang part 115b projecting from the base part 115a to the cavity 107 side. In the mold open state, there is a gap 116 between the lower surface of the overhang portion 115b and the bottom surface of the shallow groove portion 114b. The gap portion 116 has a smaller gap interval as the distance from the deep groove portion 114a increases.
  • the upper surface of the packing 115 is a protrusion 115c protruding from the mating surface 103a.
  • the protrusion 115c has a substantially arc-shaped cross-sectional shape that is highest at the center in the width direction and gradually decreases toward both ends.
  • the base 115a of the packing 115 is provided with a fin-like lip portion 115d. The lip portion 115d engages with the downward inclined surface 114c to prevent the packing 115 from coming out.
  • the mating surface 102a of the upper mold 2 is a flat surface.
  • the groove 118 provided in the lower mold 103C has a deep groove portion 118a and shallow groove portions 118b and 118b provided on both sides of the inlet portion of the deep groove portion 118a, that is, on the cavity 7 side and on the opposite side. is doing.
  • the deep groove portion 118a is widened in a circular cross section on the bottom side, and a downward slope 118c is formed in the middle of the depth direction of the deep groove portion 110a.
  • the shallow groove portion 118b becomes shallower as the distance from the deep groove portion 118a increases.
  • the packing 119 has a base portion 119a and overhang portions 119b and 119b projecting from the base portion 119a to the cavity 107 side and the opposite side.
  • the overhang width of each overhang portion 119b is smaller than the width of the shallow groove portion 118b.
  • gap part 120 exists between the front end side of the overhang
  • the upper surface of the packing 119 is a protrusion 119c protruding from the mating surface 103a.
  • the protrusion 119c has an arcuate cross-sectional shape that is highest at the center in the width direction and gradually decreases toward both ends, but may have a triangular or trapezoidal cross-sectional shape.
  • the base 119a of the packing 119 is provided with a fin-like lip 119d, and the lip 119d is engaged with the downward inclined surface 118c to prevent the packing 119 from coming out.
  • the mating surface 102a of the upper mold 102 is a flat surface.
  • the groove 121 provided in the lower mold 103D has a V-shaped cross-sectional shape having no deep groove portion.
  • the groove 121 may have a cross-sectional shape such as an arc shape or an inverted trapezoid.
  • the packing 122 is smaller in width than the groove 121. As a result, a gap 123 exists between both ends in the width direction of the packing 122 and the bottom surface of the groove 121.
  • the upper surface of the packing 122 has an arcuate cross-sectional shape similar to that of the packing 119, but may have a triangular or trapezoidal cross-sectional shape.
  • the packing 122 is bonded to the bottom surface of the groove 121 with an adhesive or an adhesive tape.
  • the width a in the mating surface direction of the gaps 108, 112, 116 in the mold open state Is preferably about 1 to 15 mm, particularly about 2 to 6 mm.
  • the maximum gap interval (for example, dimension b in FIG. 6b) of the gaps 108, 112, and 116 is preferably 10 mm or less, particularly about 0.1 to 10 mm.
  • the dimension in the direction perpendicular to the groove longitudinal direction of the gaps 120 and 123 in the mold open state is preferably about 1 to 15 mm, particularly about 2 to 6 mm. Further, the depth of the deepest part of the gaps 120 and 123 is preferably about 1 to 10 mm.
  • the protruding height of each packing from the mating surface 103a is about 0.1 to 10 mm, particularly about 1 to 5 mm before the mold clamping. Further, it is preferable to compress and deform the projecting height by clamping so that the protruding height is 99% or less of the original height, particularly about 60 to 95%.
  • the seat back pad is molded, but the seat cushion pad can be molded in the same manner.
  • the present invention can be applied to molding of a resin foam molded product other than a seat pad.
  • the present invention can be applied not only to the mating surface of the upper mold and the lower mold but also to all the mating points of the molds such as the upper mold and the core, and the lower mold and the core.

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Abstract

　成形品にバリが発生することを十分に防止することができる発泡成形用の金型と、この金型を用いた発泡成形方法。下型３の合わせ面３ａにパッキン取付用の溝６がキャビティ７に沿ってキャビティ７を取り巻くように延設されている。溝６は、合わせ面３ａから深く凹陥する深溝部６ａと、この深溝部６ａのキャビティ７側に位置し、該深溝部に連なる浅溝部６ｂとを有している。合わせ面３ａのうち溝６よりもキャビティ７側の幅ａは、０．１～１０ｍｍである。パッキン５は、深溝部６ａに挿入された基部５ａと該基部５ａに連なり、浅溝部６ｂに係合した張出部５ｂとを備えている。

Description

発泡成形用の金型及び発泡成形方法 発明の分野
　本発明は、シートパッド等の樹脂発泡成形品を製造するための金型に係り、特に型同士の合わせ面にパッキンを設けた金型に関する。また、本発明は、この金型を用いた発泡成形方法に関するものである。
発明の背景
　自動車シートパッド用の軟質ポリウレタンフォームなどの発泡成形は、金型内でウレタン原液を発泡させて成形される。通常、この金型は、上型及び下型を備えている。
　Ｉ．　実開昭６２－１８５０１５には、この上型と下型との合わせ面にパッキンを設けることが記載されている。
　第１１図は、この実開昭６２－１８５０１５のパッキン部分の断面図である。下型４０の合わせ面４１に断面円弧状の溝４２が設けられ、パッキン５０の下部５１が該溝４２に嵌合している。
　パッキンの上部は合わせ面４１から突出し、且つ合わせ面４１に沿って広がった板状部５２となっている。なお、この板状部５２の一部に凸部５３が設けられている。
II．　実開平６－４２１３０にも、下型の合わせ面における溝の断面形状を円弧状とすることが記載されている。
　第１２図は、この実開平６－４２１３０の下型の合わせ面近傍を示す断面図である。下型６１の合わせ面に断面円弧状の溝６２が設けられ、該溝６２に断面円形のパッキン６３が嵌合している。このパッキンの上部側が該下型６１の合わせ面より突出している。
実開昭６２－１８５０１５ 実開平６－４２１３０
　上記実開昭６２－１８５０１５の板状部５２は、キャビティ４３側の縁部４４から離隔（後退）している。そのため、型締めした状態では、合わせ面に、板状部５２のキャビティ４３側に隙間が存在している。
　かかる金型を用いてシートパッドの成形を行うと、上型とパッキン５０との間に若干でも気密性の低い箇所が存在するときには、ウレタンが合わせ面に侵入し、バリが発生する。
　このバリは、脱型後に作業員が切除するようにしており、シートパッド等の成形品の製造に手間及びコストが掛かる原因となっていた。
　また、第５図において、溝４２は略円形の断面形状となっているので、該溝４２をキャビティ４３に過度に近接させると、溝４２とキャビティ４３との間の下型４０の肉厚が小さくなり、強度が不足する。また、加工精度も徒に高くする必要がある。そのため、溝４２をある程度キャビティ４３から離隔させる必要があり、その結果として、板状部５２からキャビティ４３までの距離が大きいものとなっている。
　また、上記実開平６－４２１３０の溝部６２及び該溝部６２内に嵌合されるパッキン６３も、下型６１の合わせ面のうちキャビティ側の縁部から離隔している。
　特に、このパッキン６３には、上記実開昭６２－１８５０１５における板状部５２に相当する部分が存在しないので、合わせ面のうちパッキン６３よりもキャビティ側に、より大きな隙間が存在することになる。
　従って、この実開平６－４２１３０の金型を用いてシートパッドの成形を行う場合には、上記実開昭６２－１８５０１５の金型を用いる場合よりも多量にウレタンが合わせ面に侵入し、バリが発生する。
　本発明は、上記従来の問題点を解決し、成形品にバリが発生することを十分に防止することができる発泡成形用の金型と、この金型を用いた発泡成形方法を提供することを目的とする。
　本発明の第１態様にかかる発泡成形用の金型は、型同士の合わせ面に、金型のキャビティに沿って延在したパッキンが設けられており、該パッキンは、該合わせ面に設けられた溝に保持されている発泡成形用の金型において、該金型の型開き状態において該パッキンに沿って空隙部が存在しており、型締め時にパッキンが該空隙部に押し込まれるように構成されている。
　上記発泡成形用の金型において、型同士の合わせ面に、金型のキャビティに沿って延在したパッキンが設けられており、該パッキンは、該合わせ面に設けられた溝に保持されている発泡成形用の金型において、該合わせ面のうち該溝よりも該キャビティ側の幅が０．１～１０ｍｍであってもよい。
　上記発泡成形用の金型において、前記溝は、深溝部と、該深溝部に連なった浅溝部とを備えており、前記パッキンは、該深溝部に嵌合した基部と、該基部に連なり、該浅溝部に係合する張出部とを備えていてもよい。
　上記発泡成形用の金型において、前記浅溝部は、少なくとも前記深溝部よりも前記キャビティ側に設けられていてもよい。
　上記発泡成形用の金型において、前記前記幅が０．１～５ｍｍであってもよい。
　上記発泡成形用の金型において、前記溝は、深溝部と、該深溝部に連なった浅溝部とを備えており、前記パッキンは、該深溝部に嵌合した基部と、該基部に連なり、該浅溝部に係合する張出部とを備えており、型開き状態にあっては、該張出部と該浅溝部との間に前記空隙部が存在してもよい。
　上記発泡成形用の金型において、前記張出部は、該金型の型開き状態において少なくとも一部が該浅溝部から離反しており、この離反した部分と浅溝部底面との間に前記空隙部が形成されていてもよい。
　上記発泡成形用の金型において、深溝部から離隔するほど溝深さ方向の空隙幅が大きくなっていてもよい。
　上記発泡成形用の金型において、深溝部から離隔するほど溝深さ方向の空隙幅が小さくなっていてもよい。
　上記発泡成形用の金型において、前記空隙部の溝深さ方向の空隙幅が１０ｍｍ以下であってもよい。
　上記発泡成形用の金型において、浅溝部の前記合わせ面に沿う方向の幅が１～１５ｍｍであってもよい。
　上記発泡成形用の金型において、前記張出部の厚みは、深溝部から離隔する方向の先端近傍において先端側ほど小さくなっていてもよい。
　本発明の第２態様にかかる発泡成形方法は、上記の発泡成形用の金型を用いる。
　この発泡成形方法によって、シートパッドが発泡成形されてもよい。
　上記第１態様の金型及び第２態様の発泡成形方法にあっては、該金型の型開き状態においてパッキンに沿って空隙部が存在しており、型締め時にパッキンがこの空隙部に押し込まれる。本発明では、型締め時にパッキンが単に厚みを減じるように圧縮変形するのではなく、空隙部に押し込まれるようにも変形するので、シール性が良好となる。そして、発泡成形時にガス圧がパッキンに加えられても、パッキンはこのガス圧に十分に耐え、ガスリークを阻止する。この結果、ウレタンが合わせに全く又は殆ど侵入しないようになり、バリが防止される。
　上記金型及び発泡成形方法にあっては、合わせ面のうち溝よりもキャビティ側の幅が０．１～１０ｍｍと小さくなっており、該溝にパッキンが保持されているので、キャビティからパッキンまでの距離が小さい。そのため、発泡成形時に合わせ面同士の間にウレタン等の変形材料が侵入しようとしたときに合わせ面のガス圧が増大し、ウレタン等の成形材料が合わせ面に入り込むことが防止される。これにより、バリ発生が防止される。また、ウレタン等がパッキンに接触することによるパッキンの劣化も防止される。
　上記金型にあっては、溝が深溝部を備えており、この深溝部に対してパッキンの基部が十分に深く嵌合するので、パッキンの取付強度が高い。
　上記金型にあっては、浅溝部は、少なくとも深溝部よりもキャビティ側に設けられているので、合わせ面のうち溝よりもキャビティ側の幅を十分に小さくしても、深溝部からキャビティまでの距離を大きくすることができる。このため、該合わせ面のキャビティ近傍部分の金型強度を高いものとすることができる。また、溝の加工精度が緩和される。
　上記金型にあっては、型締め時に張出部が挟圧されて空隙部に押し込まれ、十分なシール性が得られる。
　上記金型にあっては、型締め時に張出部が溝底面に密着するように変形し、シール性が高いものとなる。
　上記金型にあっては、型締め時に張出部が平たくなるように十分に圧縮変形し、シール性が高いものとなる。
第１ａ図は第一の実施の形態に係るシートバックパッド成形用金型の右半分の縦断面図、第１ｂ図は第１ａ図のＩｂ部分の拡大図である。 図１の金型の型締め直前時のＢ部拡大図である。 別の実施の形態に係る金型の一部の断面図である。 別の実施の形態に係る金型の一部の断面図である。 第５ａ図は第二の実施の形態に係るシートバックパッド成形用金型の右半分の縦断面図、第５ｂ図は第５ａ図のＶｂ部分の拡大図である。 第５ｂ図の金型の型締め直前時のＶｂ部拡大図である。 別の実施の形態に係る金型の一部の断面図である。 別の実施の形態に係る金型の一部の断面図である。 別の実施の形態に係る金型の一部の断面図である。 別の実施の形態に係る金型の一部の断面図である。 従来例に係る金型のパッキン部分の構成を説明する断面図である。 別の従来例に係る金型のパッキン部分の構成を説明する断面図である。
詳細な説明
　以下、図面を参照して第一の実施の形態について説明する。第１ａ図は実施の形態に係るシートバックパッド成形用金型の右半分の縦段面図、第１ｂ図は第１ａ図のＩｂ部分の拡大図、第２ａ図は型締め直前におけるＩｂ部の拡大図、第２ｂ図はパッキン部分の寸法説明図である。
　この実施の形態に係る金型１は、自動車のシートバックパッドを成形するためのものであり、上型２と、下型３と、上型２に保持された中子４とを備えている。この上型２と下型３との合わせ面にパッキン５が設けられている。
　第２図に明示の通り、この実施の形態では、下型３の合わせ面３ａにパッキン取付用の溝６がキャビティ７を取り巻くように延設されている。
　溝６は、合わせ面３ａから深く凹陥する深溝部６ａと、この深溝部６ａのキャビティ７側に位置し、該深溝部６ａに連なる、該深溝部６ａよりも浅い浅溝部６ｂとを有している。この浅溝部６ｂは、幅方向（第２ａ図の左右方向）及び溝６の長手方向（第２ａ図の紙面と垂直方向）にわたって略同一深さの方形断面形状に設けられている。
　下型３のうち浅溝部６ｂよりもキャビティ７側の部分が内縁部３ｂ（第２ａ図）となっている。
　パッキン５は、深溝部６ａに挿入された基部５ａと、該基部５ａに連なり、浅溝部６ｂに係合した張出部５ｂとを備えている。この基部５ａが深溝部６ａに嵌合されることにより、パッキン５が下型３に取り付けられている。なお、基部５ａの側面には、深溝部６ａに挿入し易くすると共に深溝部６ａから抜け難くするために、鋸歯状断面形状部５ｄが設けられている。この張出部５ｂの下面は、浅溝部６ｂの底面と当接している。
　パッキン５は、ゴム、エラストマー（好ましくは、オレフィン系エラストマー、シリコーンゴム、フッ素ゴムなど弾力性に富むもの）よりなる。
　このパッキン５は、合わせ面３ａから突出する突部５ｃを有している。この突部５ｃの上面は略水平面となっている。但し、このパッキン５の上面は、中央側が最も高く、それからキャビティ側及びそれと反対側にかけて徐々に高さが小さくなる三角形断面形状であってもよく、円弧形や台形など他の断面形状であってもよい。
　上型２の合わせ面２ａは平坦面とされている。
　第２ｂ図において、合わせ面３ａのうち溝６よりもキャビティ７側の内縁部３ｂの幅ａは、０．１～１０ｍｍであり、好ましくは０．１～５ｍｍ特に好ましくは２～４ｍｍである。
　浅溝部６ｂの深さｂは、１～１０ｍｍ特に２～５ｍｍ程度が好適である。２ｍｍ以上であると、張出部５ｂが浅溝部６ｂに良好に嵌合する。５ｍｍ以下であると、内縁部３ｂ（第２ｂ図）の強度が高く、金型が損傷し難い。
　該幅ａと深さｂとの比（ａ／ｂ）は０．０１～１０特に０．４～２程度が好適である。
　該浅溝部６ｂの合わせ面方向の幅ｃ（すなわち溝長手方向と直交方向の寸法）は１～１３ｍｍ特に２～６ｍｍ程度が好適である。２ｍｍ以上であると、シール性が良好となる。
　深溝部６ａの合わせ面方向の幅ｄ（すなわち溝長手方向と直交方向の寸法）は３～２０ｍｍ特に６～１２ｍｍ程度が好適である。該深溝部６ａの深さｅは、５～２５ｍｍ特に１０～１５ｍｍ程度が好適である。
　型締め前の状態においてパッキン５の合わせ面３ａからの突出高さｈは０．１～１０ｍｍ特に０．５～２ｍｍ程度であることが好ましい。また、型締めによりこの突出高さが元の高さの９９％以下、特に６０～９５％程度となるように圧縮変形するのが好ましい。
　このように構成された金型１によって成形を行うには、型開き状態で金型１の内面に離型剤を塗った後、下型３のキャビティ７内にウレタン原液を供給し、型締めし、加熱してウレタンを発泡させる。
　ウレタンが十分に発泡してキャビティ７内が発泡ウレタンで満たされ、その後所定時間経過した後、型開きすると、ポリウレタンフォームよりなるシートバックパッド成形品が得られる。
　この実施の形態では、合わせ面３ａの内縁部３ｂの幅ａが０．１～１０ｍｍと小さいので、型締めしたときに、キャビティ７からパッキン５までの距離が小さい。そのため、発泡成形時に合わせ面２ａ、３ａ同士の間にウレタンが侵入しようとしたときに合わせ面のガス圧が増大し、ウレタンが合わせ面に入り込むことが防止される。このように、上型２と下型３との合わせ面にはウレタンが全く又は殆ど侵入しないので、バリは発生しない。また、ウレタンがパッキン５と接触しないので、パッキン５の劣化も防止される。
　この実施の形態では、溝６が深溝部６ａを有しており、この深溝部６ａに対してパッキン５の基部５ａが深く嵌合しているので、パッキン５の取付強度が高い。
　この実施の形態では、溝６のキャビティ７側が浅溝部６ｂとなっているので、下型３の内縁部３ｂの幅ａが小さくても、該内縁部３ｂ付近における下型３の強度が高い。また、溝６を切削加工などによって形成する場合の加工精度が緩和される。
　第３図、第４図を参照して別の実施の形態について説明する。
　第３図では、下型３Ａに設けられた溝１０は、深溝部１０ａと、この深溝部１０ａのキャビティ７側に設けられた浅溝部１０ｂを有している。深溝部１０ａは、奥底側が拡幅しており、深溝部１０ａの深さ方向の途中に段部１０ｃが形成されている。浅溝部１０ｂは、深溝部１０ａから離れるほど浅くなっている。
　パッキン１１は、基部１１ａと、この基部１１ａからキャビティ７側に張り出す張出部１１ｂを有している。この張出部１１ｂの下面は、浅溝部１０ｂの底面と当接している。パッキン１１の基部１１ａには、ヒレ状のリップ部１１ｄが設けられており、このリップ部１１ｄが段部１０ｃに係合することによりパッキン１１の抜け出しが防止されている。
　このパッキン１１は、合わせ面３ａから突出する突部１１ｃを有している。この突部１１ｃの上面は略水平面となっている。但し、このパッキン１１の上面は、中央側が最も高く、それからキャビティ側及びそれと反対側にかけて徐々に高さが小さくなる三角形断面形状であってもよく、円弧形や台形など他の断面形状であってもよい。
　上型２Ａの合わせ面２ａは平坦面となっている。
　第４図では、下型３Ｂに設けられた溝１４は、深溝部１４ａと、この深溝部１４ａの入口部のキャビティ７側に設けられた浅溝部１４ｂとを有している。深溝部１４ａは、奥底側が円形断面形に拡幅しており、深溝部１４ａの深さ方向の途中に下向き斜面１４ｃが形成されている。浅溝部１４ｂの断面形状は、凹に湾曲した四分円弧形状となっている。
　パッキン１５は、基部１５ａと、この基部１５ａからキャビティ７側に張り出す張出部１５ｂとを有している。
　パッキン１５の上面は、合わせ面３ａから突出する突部１５ｃとなっている。この突部１５ｃは、その幅方向の中央部が最も高く、両端側に向って徐々に低くなる略半円弧形断面形状となっている。パッキン１５の基部１５ａの側面には、深溝部１４ａに挿入し易くすると共に深溝部１４ａから抜け難くするために、張出部１５ｄが設けられている。この張出部１５ｄが下向き斜面１４ｃに係合することによりパッキン１５の抜け出しが防止されている。
　上型２の合わせ面２ａには、このパッキン１５の突部１５ｃと対面する位置に略半円形断面形状の凹溝１６が設けられている。凹溝１６の入口幅は突部１５ｃの基底部（合わせ面３ａのレベル）における幅と同一となっている。この凹溝１６は、突部１５ｃの合わせ面３ａからの突出高さよりも浅いものとなっており、型締め時にはパッキン１５を十分に押圧できるよう構成されている。
　これら第３図、第４図の金型においても、合わせ面３ａのうち溝１０，１４よりもキャビティ７側の内縁部の幅は、０．１～１０ｍｍであり、好ましくは０．１～５ｍｍ特に好ましくは２～４ｍｍである。浅溝部１０ｂ、１４ｂの最深部の深さは１～１０ｍｍ特に２～５ｍｍ程度が好適である。該浅溝部１０ｂ、１４ｂの合わせ面方向の幅は１～１３ｍｍ特に２～６ｍｍ程度が好適である。型締め前の状態においてパッキン１１，１５の合わせ面３ａからの突出高さｈは０．１～１０ｍｍ特に０．５～２ｍｍ程度であることが好ましい。また、型締めによりこの突出高さが元の高さの９９％以下、特に７０～９５％程度となるように圧縮変形するのが好ましい。
　これらの第３図、第４図の金型を用いてシートパッドの発泡成形を行った場合も、ウレタンが合わせ面２ａ，３ａの間に入り込むことが防止され、バリの発生が防止される。また、パッキンの劣化も防止されると共に、溝１０，１４の加工精度も緩和される。
　以下、図面を参照して第二の実施の形態について説明する。第５ａ図は実施の形態に係るシートバックパッド成形用金型の右半分の縦段面図、第５ｂ図は第５ａ図のＶｂ部分の拡大図、第６ａ図は型締め直前におけるＢ部の拡大図、第６ｂ図はパッキン部分の寸法説明図である。
　この実施の形態に係る金型１０１は、自動車のシートバックパッドを成形するためのものであり、上型１０２と、下型１０３と、上型１０２に保持された中子１０４とを備えている。この上型１０２と下型１０３との合わせ面にパッキン１０５が設けられている。
　第６図に明示の通り、この実施の形態では、下型１０３の合わせ面１０３ａにパッキン取付用の溝１０６がキャビティ１０７を取り巻くように延設されている。
　溝１０６は、合わせ面１０３ａから深く凹陥する深溝部１０６ａと、この深溝部１０６ａのキャビティ１０７側に位置し、該深溝部に連なる浅溝部１０６ｂとを有している。この浅溝部１０６ｂは、深溝部１０６ａ側が最も深く、キャビティ１０７側ほど浅くなるように設けられている。
　パッキン１０５は、深溝部１０６ａに挿入された基部１０５ａと該基部１０５ａに連なり、浅溝部１０６ｂに係合した張出部１０５ｂとを備えている。この基部１０５ａが深溝部１０６ａに嵌合されることにより、パッキン１０５が下型１０３に取り付けられている。なお、基部１０５ａの側面には、深溝部１０６ａに挿入し易くすると共に深溝部１０６ａから抜けにくくするために、鋸歯状断面形状部１０５ｄが設けられている。
　パッキン１０５は、ゴム、エラストマー（好ましくは、オレフィン系エラストマー、シリコーンゴム、フッ素ゴムなど弾力性に富むもの）よりなる。パッキン１０５の張出部１０５ｂは、型開き状態で浅溝部１０６ｂの底面との間に空隙部１０８が形成される形状及び弾性を有している。この空隙部１０８は、キャビティ１０７側ほど隙間間隔すなわち溝深さ方向の空隙幅が大きくなっている。
　このパッキン１０５は、合わせ面１０３ａから突出する突部１０５ｃを有している。パッキン１０５の上面は突部１０５ｃの頂部が最も高く、それからキャビティ側及びそれと反対側にかけて徐々に高さが小さくなる三角形断面形状を有するが、円弧形や台形など他の断面形状であってもよい。
　上型１０２の合わせ面１０２ａには、このパッキン１０５と対面する位置に凹溝１０９が設けられている。この凹溝１０９は、パッキン１０５の合わせ面１０３ａからの突出高さよりも浅いものとなっており、型締め時にはパッキン１０５を十分に押圧できるよう構成されている。凹溝１０９の最深部１０９ａは、突部１０５ｃの最突部に係合するよう構成されている。なお、この凹溝１０９が省略され、合わせ面１０２ａが平坦面とされてもよい。
　このように構成された金型１０１によって成形を行うには、型開き状態で金型１０１の内面に離型剤を塗った後、下型１０３のキャビティ１０７内にウレタン原液を供給し、型締めし、加熱してウレタンを発泡させる。
　ウレタンが十分に発泡してキャビティ１０４内が発泡ウレタンで満たされ、その後所定時間経過した後、型開きすると、ポリウレタンフォームよりなるシートバックパッド成形品が得られる。
　この実施の形態では、型締めしたときにパッキン１０５の張出部１０５ｂが空隙部１０８に押し込まれ、さらに浅溝部１０６ｂから若干キャビティ１０７側へも押し広げられるように圧縮変形する。これにより、パッキン１０５の上面と上型合わせ面１０２ａとの密着性が良好となり、シール性が高くなる。そのため、キャビティ１０７からのガスはパッキン１０５によるシール部を透過せず、上型１０２と下型１０３との合わせ面にはウレタンが全く又は殆ど侵入しないので、バリは発生しない。
　なお、極く少量のウレタンが合わせ面１０２ａ，１０３ａ間に侵入してきても、合わせ面１０２ａ，１０３ａ間のガスが金型外へリークしないので、合わせ面１０２ａ，１０３ａ間のガス圧がウレタンの侵入によって増大し、ウレタンはそれ以上合わせ面１０２ａ，１０３ａ間の奥へ侵入しない。従って、バリは殆ど発生せず、バリ取り作業は不要である。
　第７図～第１０図を参照して別の実施の形態について説明する。
　第７図では、下型１０３Ａに設けられた溝１１０は、深溝部１１０ａと、この深溝部１１０ａの入口部の両側すなわちキャビティ１０７側及びそれと反対側にそれぞれ設けられた浅溝部１１０ｂ，１１０ｂを有している。深溝部１１０ａは、奥底側が拡幅しており、深溝部１１０ａの深さ方向の途中に段部１１０ｃが形成されている。浅溝部１１０ｂは、深溝部１１０ａから離れるほど浅くなっている。
　パッキン１１１は、基部１１１ａと、この基部１１１ａからキャビティ１０７側及びそれと反対側にそれぞれ張り出す張出部１１１ｂ，１１１ｂとを有している。型開き状態では、各張出部１１１ｂの下面と浅溝部１１０ｂの底面との間に空隙部１１２が存在する。この空隙部１１２は、深溝部１１０ａから離れるほど隙間間隔が大きなものとなっている。
　パッキン１１１の上面は、合わせ面１０３ａから突出する突部１１１ｃとなっている。この突部１１１ｃは、その幅方向の中央部が最も高く、両端側に向って徐々に低くなる三角形断面形状となっている。パッキン１１１の基部１１１ａには、側方突出部１１１ｄが設けられており、この側方突出部１１１ｄが段部１１０ｃに係合することによりパッキン１１の抜け出しが防止されている。
　上型１０２の合わせ面１０２ａは平坦面となっている。
　第８図では、下型１０３Ｂに設けられた溝１１４は、深溝部１１４ａと、この深溝部１１４ａの入口部のキャビティ１０７側に設けられた浅溝部１１４ｂとを有している。深溝部１１４ａは、奥底側が円形断面形に拡幅しており、深溝部１１０ａの深さ方向の途中に下向き斜面１１４ｃが形成されている。浅溝部１１４ｂは、深溝部１１４ａから離れるほど、すなわちキャビティ１０７側ほど浅くなっている。この実施の形態では、浅溝部１１４ｂは凹に湾曲した断面形状となっている。
　パッキン１１５は、基部１１５ａと、この基部１１５ａからキャビティ１０７側に張り出す張出部１１５ｂとを有している。型開き状態では、張出部１１５ｂの下面と浅溝部１１４ｂの底面との間に空隙部１１６が存在する。この空隙部１１６は、深溝部１１４ａから離れるほど隙間間隔が小さなものとなっている。
　パッキン１１５の上面は、合わせ面１０３ａから突出する突部１１５ｃとなっている。この突部１１５ｃは、その幅方向の中央部が最も高く、両端側に向って徐々に低くなる略円弧形断面形状となっている。パッキン１１５の基部１１５ａには、ヒレ状のリップ部１１５ｄが設けられており、このリップ部１１５ｄが下向き斜面１１４ｃに係合することによりパッキン１１５の抜け出しが防止されている。
　上型２の合わせ面１０２ａは平坦面となっている。
　第９図では、下型１０３Ｃに設けられた溝１１８は、深溝部１１８ａと、この深溝部１１８ａの入口部の両側すなわちキャビティ７側及びそれと反対側にそれぞれ設けられた浅溝部１１８ｂ，１１８ｂを有している。深溝部１１８ａは、奥底側が円形断面形に拡幅しており、深溝部１１０ａの深さ方向の途中に下向き斜面１１８ｃが形成されている。浅溝部１１８ｂは、深溝部１１８ａから離れるほど浅くなっている。
　パッキン１１９は、基部１１９ａと、この基部１１９ａからキャビティ１０７側及びそれと反対側にそれぞれに張り出す張出部１１９ｂ，１１９ｂとを有している。型開き状態では、各張出部１１９ｂの張り出し幅が浅溝部１１８ｂの幅よりも小さい。これにより、張出部１１９ｂの張出方向の先端側と浅溝部１１８ｂの底面との間に空隙部１２０が存在する。
　パッキン１１９の上面は、合わせ面１０３ａから突出する突部１１９ｃとなっている。この突部１１９ｃは、その幅方向の中央部が最も高く、両端側に向って徐々に低くなる円弧形断面形状となっているが、三角形や台形の断面形状とされてもよい。パッキン１１９の基部１１９ａには、ヒレ状のリップ部１１９ｄが設けられており、このリップ部１１９ｄが下向き斜面１１８ｃに係合することによりパッキン１１９の抜け出しが防止されている。
　上型１０２の合わせ面１０２ａは平坦面となっている。
　第１０図では、下型１０３Ｄに設けられた溝１２１は、深溝部を有しないＶ字形断面形状となっている。ただし、溝１２１は、円弧形や逆台形などの断面形状であってもよい。
　パッキン１２２は、その幅が溝１２１の幅よりも小さい。これにより、パッキン１２２の幅方向の両端側と溝１２１の底面との間に空隙部１２３が存在する。パッキン１２２の上面はパッキン１１９と同様の円弧形断面形状となっているが、三角形や台形の断面形状とされてもよい。パッキン１２２は接着剤や粘着テープなどによって溝１２１の底面に接着されている。
　これらの第７図～第１０図の金型を用いてシートパッドの発泡成形を行った場合も、ウレタンが合わせ面１０２ａ，１０３ａの間に入り込むことが防止され、バリの発生が防止される。
　なお、第５図～第８図の実施の形態において、型開き状態における空隙部１０８，１１２，１１６の合わせ面方向の幅すなわち溝長手方向と直交方向の寸法（例えば第６ｂ図）の寸法ａ）は１～１５ｍｍ特に２～６ｍｍ程度が好適である。また、空隙部１０８，１１２，１１６の最大の隙間間隔（例えば第６ｂ図の寸法ｂ）は、１０ｍｍ以下特に０．１～１０ｍｍ程度が好適である。
　第９図及び第１０図の実施の形態では、型開き状態における空隙部１２０，１２３の溝長手方向と直交方向の寸法は１～１５ｍｍ特に２～６ｍｍ程度が好適である。また、空隙部１２０，１２３の最深部の深さは１～１０ｍｍ程度が好適である。
　いずれの実施の形態においても、型締め前の状態において各パッキンの合わせ面１０３ａからの突出高さ（例えば第６ｂ図のｈ）は０．１～１０ｍｍ特に１～５ｍｍ程度であることが好ましい。また、型締めによりこの突出高さが元の高さの９９％以下、特に６０～９５％程度となるように圧縮変形するのが好ましい。
　上記実施の形態ではシートバックパッドを成形しているが、シートクッションパッドについても同様にして成形することができる。本発明は、シートパッド以外の樹脂発泡成形品の成形に適用することができる。
　　本発明は、上型と下型の合わせ面に限らず、上型と中子、下型と中子などの金型の合わせ箇所全てについて適用することができる。
　本発明を特定の態様を用いて詳細に説明したが、本発明の意図と範囲を離れることなく様々な変更が可能であることは当業者に明らかである。
　なお、本出願は、２００８年５月２８日付で出願された日本特許出願（特願２００８－１３９７０４及び２００８－１３９７０５）に基づいており、その全体が引用により援用される。

Claims (14)

  1. 　型同士の合わせ面に、金型のキャビティに沿って延在したパッキンが設けられており、
    　該パッキンは、該合わせ面に設けられた溝に保持されている発泡成形用の金型において、
    　該金型の型開き状態において該パッキンに沿って空隙部が存在しており、
    　型締め時にパッキンが該空隙部に押し込まれるように構成されていることを特徴とする発泡成形用の金型。
  2. 　請求項１において、前記合わせ面のうち前記溝よりも該キャビティ側の幅が０．１～１０ｍｍであることを特徴とする発泡成形用の金型。
  3. 　請求項２において、前記溝は、深溝部と、該深溝部に連なった、該深溝部よりも浅い浅溝部とを備えており、
    　前記パッキンは、該深溝部に嵌合した基部と、該基部に連なり、該浅溝部に係合する張出部とを備えていることを特徴とする発泡成形用の金型。
  4. 　請求項３において、前記浅溝部は、少なくとも前記深溝部よりも前記キャビティ側に設けられていることを特徴とする発泡成形用の金型。
  5. 　請求項２ないし４のいずれか１項において、前記前記幅が０．１～５ｍｍであることを特徴とする発泡成形用の金型。
  6. 　請求項１において、前記溝は、深溝部と、該深溝部に連なった、該深溝部よりも浅い浅溝部とを備えており、
    　前記パッキンは、該深溝部に嵌合した基部と、該基部に連なり、該浅溝部に係合する張出部とを備えており、
    　型開き状態にあっては、該張出部と該浅溝部との間に前記空隙部が存在することを特徴とする発泡成形用の金型。
  7. 　請求項２又は６において、前記張出部は、該金型の型開き状態において少なくとも一部が該浅溝部から離反しており、この離反した部分と浅溝部底面との間に前記空隙部が形成されていることを特徴とする発泡成形用の金型。
  8. 　請求項７において、深溝部から離隔するほど溝深さ方向の空隙幅が大きくなっていることを特徴とする発泡成形用の金型。
  9. 　請求項７において、深溝部から離隔するほど溝深さ方向の空隙幅が小さくなっていることを特徴とする発泡成形用の金型。
  10. 　請求項７ないし９のいずれか１項において、前記空隙部の溝深さ方向の空隙幅が１０ｍｍ以下であることを特徴とする発泡成形用の金型。
  11. 　請求項７ないし１０のいずれか１項において、浅溝部の前記合わせ面に沿う方向の幅が１～１５ｍｍであることを特徴とする発泡成形用の金型。
  12. 　請求項７ないし１１のいずれか１項において、前記張出部の厚みは、深溝部から離隔する方向の先端近傍において先端側ほど小さくなっていることを特徴とする発泡成形用の金型。
  13. 　請求項１ないし１２のいずれか１項に記載の発泡成形用の金型を用いた発泡成形方法。
  14. 　請求項１３において、シートパッドを発泡成形することを特徴とする発泡成形方法。
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