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WO2008122321A1 - Verfahren zur herstellung eines flächigen bauteils und bogen aus einem strukturpapier - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines flächigen bauteils und bogen aus einem strukturpapier Download PDF

Info

Publication number
WO2008122321A1
WO2008122321A1 PCT/EP2008/000371 EP2008000371W WO2008122321A1 WO 2008122321 A1 WO2008122321 A1 WO 2008122321A1 EP 2008000371 W EP2008000371 W EP 2008000371W WO 2008122321 A1 WO2008122321 A1 WO 2008122321A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
component
sheet
paper
structure paper
pressing
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/000371
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Udo Tünte
Richard Schwitte
Frank Petersen
Original Assignee
Hülsta-Werke Hüls Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hülsta-Werke Hüls Gmbh & Co. Kg filed Critical Hülsta-Werke Hüls Gmbh & Co. Kg
Publication of WO2008122321A1 publication Critical patent/WO2008122321A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
    • B29C59/022—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing characterised by the disposition or the configuration, e.g. dimensions, of the embossments or the shaping tools therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/56—Coatings, e.g. enameled or galvanised; Releasing, lubricating or separating agents
    • B29C33/68—Release sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/043—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers containing wooden elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/0469—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a planar component having a structured surface, wherein a surface structure of at least one textured paper is embossed into a structurable surface of the component in a pressing operation performed by means of a pressing device. Moreover, the present invention relates to a structural paper, adapted for use in a method of the aforementioned kind.
  • Recent developments in coating technology make it possible to impart a structure on a component which extends to match a decor of the component, so that elevations and depressions in the surface structure of the component with the decorative image match.
  • the grain of wood can be impressed to match the decorative image, so that the surface of the component of the surface of natural wood resembles.
  • Pressing device required. If the pressing device is put back into operation after a replacement of the press plate, the first components were inferior in quality and must be rejected as a scrap. Small lot sizes of components with a certain same surface structure are therefore not inexpensive to produce when using press plates.
  • structured structural or release papers whose surface structure is embossed into the paper are used to produce surface structures in the surface of planar components.
  • Release papers or English "release papers” are papers which have a certain surface design which, for example, produces a pattern such as a wood grain or any graphic design as a negative impression on a structurable surface of a component after the paper has been peeled off. With release papers, it is possible to create surface structures in a component that have a high degree of authenticity.
  • structure paper is used synonymously for "release paper” or "release paper”.
  • a web-shaped release paper is known, which is coated with a lacquer separating against melamine resin.
  • This layer of release lacquer has been exposed to an electron dose so that the coating is incompletely crosslinked and in a further pass printing with UV-curing printing inks becomes possible.
  • a surface structure similar to a mountain material is formed on a substrate of the release paper above the release layer.
  • the ink is preferably cured with UV light.
  • the entire composite of substrate, separating layer and its surface structure is cured with high-dose electrons.
  • the web-like release paper obtainable in this way is then wound onto a roll.
  • the web-shaped release paper is unwound from the roll and fed together with the component of a continuously operating pressing device. At high pressure and high temperature then the pressing process takes place, wherein the surface structure of the release paper is pressed onto a structurable surface of the component. After curing, the release paper is peeled from the laminate plate and wound up again on a roll, the release paper can be used several times.
  • a change in the surface structure of a component requires a complex conversion process, wherein the web-shaped release paper having role against a role with a differently structured release paper must be replaced. This is laborious and also requires an interruption of the otherwise continuously operating press device.
  • the object of the present invention is to provide a method and a structure paper in each case of the type mentioned above, with which it is possible in a simple manner and also in the case of small batch sizes to produce a flat component with a structured surface.
  • the structure paper is pressed as a single sheet together with the structurable surface of the component, wherein the sheet size of the sheet is adapted to the format of the structurable surface of the component.
  • the structure paper according to the invention is arcuately formed according to the invention, wherein the sheet format substantially corresponds to the surface format of the component.
  • the sheet of structured paper is inventively adapted to the document size of the component, so that only a small paper consumption is ensured.
  • the sheet has a size and shape that corresponds substantially to the size and shape of the surface of the component. This is also clarified that according to the invention no web-shaped structural papers with a more than 2 times the size of the component surface to be used.
  • the use of single sheets simplifies the handling of the structured paper in connection with the embossing or pressing process, wherein the loading of the component with a structured paper sheet can take place automatically in a receiving station.
  • the structured paper used may be the electron beam-cured release paper described in the introduction, as known from the prior art.
  • the use of structured paper of the type in question ensures a very authentic structural result of the surface structures of the component produced.
  • a component may, for example, be a laminate or a laminate plate which is produced by pressing and bonding at least two layers of the same or different materials.
  • resin-impregnated papers are pressed together under pressure and temperature.
  • the resins used are melamine and phenolic resins.
  • the core consists of several phenolic resin-impregnated papers, over which is a decorative layer impregnated with melamine resin.
  • a so-called overlay is pressed, which consists of two transparent melamine resin impregnated papers, between which a corundum layer can be enclosed.
  • a counter-pull is provided, which reduces bending of the finished laminate during its production.
  • two methods are distinguished.
  • papers in the format of up to 5.30 x 1.3 m at up to 140 ° C with a pressure of up to 100 bar are compressed.
  • HPL High Pressure Laminate
  • the manufacturable strengths are virtually unlimited.
  • resin soaked paper which are unrolled from a roll, continuously fed through a press and pressed it.
  • the resulting laminate is called CPL ("Continuous Pressure Laminate") and can be produced in many lengths.
  • HPL and CPL laminate panels are subsequently applied to laminate flooring, furniture panels or worktops on a substrate made of a carrier material.
  • the carrier material may be solid wood, a wood material, plastic or a composite material of wood and / or plastic.
  • a component in the context of the invention may be a preferably directly coated plate-shaped base body, solid wood, wood-based materials,
  • plastics or composites of wood and / or plastic can be used.
  • the main body is first coated with a decorative paper, possibly an underlay, and, if necessary, an overlay in the most recently passed through receiving stations.
  • a counter-pull can be arranged on the underside of the main body.
  • Backing, body, decorative paper, possibly underlay and overlay are pressed together in a pressing device to form a component.
  • Direct-coating components may be flooring and furniture panels or countertops. 5
  • the layer structure of a component according to the invention is not limited to the said layers, neither in terms of the number of layers nor with respect to the arrangement of the layers or their occurrence. It is essential that the component has a structurable with a structure paper in a pressing surface. 0
  • a veneer press in particular a short-cycle press, more particularly a continuous press can be used.
  • the component is moved out of the pressing device on its outlet side to a discharge station and subsequently further processed.
  • further workpieces are sensed by the loading side of the pressing device.
  • high temperature and high pressure during pressing here offers the intermittent process in a production line.
  • the sheet of structured paper is placed on the structurable surface of the component before the pressing process, preferably by machine or automatically.
  • the structured paper sheet can be placed on a structurable surface of the component.
  • the structurable surface can be formed, for example, by an overlay and / or by a decorative paper and, if appropriate, an underlay, which is arranged between the overlay and the decorative paper.
  • a sheet of structural paper is used only once to impress a surface structure.
  • the structure paper can also be used several times, which may require a correspondingly higher quality of the structure paper.
  • a sheet is removed from the structural paper after the pressing of the component surface and remains for a subsequent pressing operation in the pressing device. In this case, the sheet can be sucked and held by a press plate of the pressing device, wherein the sheet adheres to the press plate by the generated negative pressure between the press plate and the sheet.
  • the sheet of textured paper is used only once, qualitatively less high-quality papers may be used, which are simpler and less expensive to produce, with the same structural result.
  • the sheet of the structured paper is aligned relative to the component surface prior to pressing, in particular relative to a decor paper and / or overlay placed on the component.
  • the sheet of structured paper can be separated from the component surface immediately after the pressing process, preferably before the discharge of the component from the pressing device.
  • the sheet of structure paper is completely or at least partially separated in the pressing device from the component surface.
  • the sheet peeled edge of the component surface and / or be replaced with an air flow so that the lifting of the component by means of vacuum suction plates is possible, the suction pads can attack directly on the component surface in an area in which the structural paper already from the component surface is detached. This ensures a safe lifting of the component.
  • the time until the partial or complete detachment or removal of the structured paper from the surface of the component should be less than five seconds, in particular one to two seconds . If the structure paper sufficiently adheres to the component surface, it is possibly also possible by means of the vacuum suction plate described to transport the component out of the pressing device, without first separating the structure paper from the component surface. In this case, the vacuum suction plates directly contact the surface of the structure paper. After the component has been transported out of the pressing device, the sheet may be separated from the structure paper from the component surface before the further processing of the component.
  • the sheet is separated from the component surface only after further processing of the component, for example, to individual plates or the like.
  • damage to the surface structure, as they can occur during further transport and further processing of the component to the final product can be largely excluded.
  • the sheet of structural paper is cartoned or packaged together with the component after its further processing into a final product, so that only the end user separates the structural paper for use on site of the final product.
  • the structured paper assumes the function of a die for producing a specific surface structure in the component and, on the other hand, a protective function after impressing the surface structure into the component.
  • the structural or release papers known from the prior art generally have a coating or component which separates them from the surface of the component and, in the prior art after a pressing operation, leads to an easy detachment of the structural or release paper from contribute to the component surface.
  • the structured paper may have an adhesive coating, wherein the adhesive coating does not have to be applied over the entire surface.
  • An adhesive coating or according to the adhesion-enhancing constituents in the structural paper to ensure that the structure paper does not uncontrollably dissolves during transport of the pressed component from the pressing device and the subsequent further processing of the component of the component surface.
  • a separate adhesive layer to be applied to the structurable surface of the component prior to placing the sheet from a structured paper and for the sheet to be pressed together with the adhesive layer and the component.
  • the additionally provided adhesive layer between the structure paper sheet and the surface of the component must ensure a sufficiently strong adhesive bond between the structural paper and the component, which can form an adhesive bond between the component and the structure paper during the pressing process. It is understood that the adhesive layer must not be applied over the entire surface of the component, if it is ensured that it does not come to an uncontrolled detachment of the structural paper from the component surface after the pressing process.
  • At least one alignment mark is applied to the structure paper sheet or introduced into the sheet before the pressing operation.
  • a plurality of alignment marks may be provided in the region of a longitudinal edge of the sheet.
  • the sheet format may be larger than that of the surface format of the component, whereby the sheet after laying on the component surface has a borderline supernatant of less than 250 mm, in particular from about 10 to 25 mm.
  • the supernatant ensures that the structural paper sheet substantially completely covers the component during the pressing process.
  • the handling of the structure paper sheet is simplified.
  • the low projection contributes to a low paper consumption and thus to low costs.
  • a method for producing a sheet-like component 1 with a structured surface 2 is shown schematically.
  • the component 1 is provided for the production of floor tiles, which is not shown in detail.
  • the component 1 has a base body 3 made of a carrier material, wherein the carrier material may be solid wood, plastic, a wood material or a composite material of wood or plastic.
  • a surface structure 5 of a structured paper 6 be impressed into a structurable surface of the component 1 by means of a pressing device 4, which may be, for example, a continuous press.
  • the structure paper 6 is pressed as a single sheet 7 together with the component 1, wherein the format of the single sheet 7 to the format, i. to the size and shape, the structurable surface of the component 1 is adapted.
  • the receipt station 8 is shown only schematically. It is understood that the receiving station 8 may comprise a plurality of upstream sub-stations, wherein in each sub-station in each case a Belege- or coating process of the component 1 is provided.
  • the receipt station 8 comprises the following process stages. First, a decorative paper 9, which has been treated with melamine resin, is placed on the base body 3. The decorative paper 9 is also in an arc shape. Subsequently, an overlay 10 is placed on the decor paper 9, which may consist of two impregnated with a resin papers between which a corundum layer is enclosed. The overlay 10 is also arcuate. On the underside of the body, a likewise arcuate counter-11 is arranged. It is not shown that between the overlay 10 and the decorative paper 9, a so-called underlay can be arranged. These layers form the component 1.
  • the sheet 7 from the structure paper 6 is placed on the overlay 10. It is not shown that the sheet 7 can also be placed directly on the decor paper 9, with no overlay 10 is provided. However, this assumes that the surface of the decor paper 9 is patternable, i. is changeable by embossing.
  • the decor paper 9, the overlay 10 and the sheet 7 from the Strukrurpapier 6 are placed on the base body 3 by machine.
  • the counter-train 11 is automatically positioned on the underside. This takes place in the sub-stations of the receipt station 8, wherein the sub-stations can form a production line.
  • the sheet 7 is pressed from the structure paper 6 together with the overlay 10, the decorative paper 9 and the base body 3 and the counter-pull 11 in the pressing device 4.
  • the surface structure 5 of the sheet 7 is embossed into the structurable surface of the component 1.
  • the sheet 7 generates as a negative impression on the component surface after the removal of the sheet 7, a pattern, such as a wood grain.
  • the structured paper 6 may be an electron beam-hardened paper, as described in DE 197 41 680 C1.
  • the direct coating method described in the figure of the main body 3 allows the cyclic production of components 1 from a counter-pull 11, a base 3, a decorative paper 9 and an overlay 10 in a trained as a continuous press press 4.
  • the decorative paper and the sheet 7 from the structure Paper 6 are aligned before pressing.
  • the surface structure 5 of the sheet 7 is aligned complementary to a graphically illustrated surface structure of the decorative paper 9.
  • the decorative paper 9 provided to ensure a substantial match between the surface structure 5 of the sheet 7 and the graphically illustrated surface structure of the decorative paper 9.
  • corresponding alignment markings can be provided on the sheet 7 and the decorative paper 9, which are optically detected by means of a camera lens (not shown). Based on the detected alignment marks, alignment and synchro- nization are then performed.
  • the thickness of the individual layers of the component 1 and their arrangement are shown only by way of example and with the actual layer thicknesses and the actual arrangement of the layers of a component
  • the sheet 7 is still separated from the component 1 in the pressing device 4 immediately after the pressing process.
  • the sheet 7 is only then separated from the component 1 after the component 1 has left the pressing device 4 on the outlet side and has been transferred to an outlet station 12.
  • the sheet 7 is separated after the further processing of the component 1 for example Bogenbelagsplatten before packaging the Bo 5 denbelagsplatten of the component surface or that the sheet 7 is packed even together with the individual Bogenbelagsplatten.
  • a separate adhesive layer not shown 0 can be applied to the component 1 before the pressing operation, wherein the adhesive layer between the sheet 7 and the overlay 10 in the pressing device 4 is pressed.
  • a sufficiently strong adhesive bond between the sheet 7 and the component 1 can be achieved, which makes it possible to lift the component 1 out of the pressing device 4 by means of a vacuum plate (not shown) and to transfer it to the outlet station 12.
  • the vacuum suction plates engage directly on the outside of the sheet 7, ie at the top of the structured paper 6 at.
  • the sheet 7 in the pressing device 4 is partially detached from the component 1, so that the vacuum suction cups do not touch the textured paper 6 but rather directly on the component surface when the component 1 is lifted out of the pressing device 4 can. This ensures a safe lifting of the component 1 from the pressing device 4. In the other places, however, the sheet 7 is firmly connected to the component surface, it being possible for a partial coating of the component surface to be provided in order to ensure secure adhesion of the structured paper to the component surface.
  • an adhesive bond between the sheet 7 and the component 1 should not exceed a predetermined maximum strength, in order after the outlet of the component 1 from the pressing device 4 in a simple manner, a detachment of the sheet 7 from the component surface before or after further processing to ensure the component 1.

Landscapes

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Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Verfahren zur Herstellung eines flächigen Bauteils (1) mit einer strukturierten Oberfläche (2), wobei in einem mittels einer Preßvorrichtung (4) erfolgenden Preßvorgang eine Oberflächenstruktur (5) wenigstens eines Strukturpapiers (6) in eine strukturierbare Oberfläche des Bauteils (1) eingeprägt wird. Erfindungs gemäß ist vorgesehen, daß das Strukturpapier (6) als vereinzelter Bogen (7) zusammen mit der strukturierbaren Oberfläche des Bauteils (1) gepreßt wird, wobei das Bogenformat des Bogens (7) an das Format der strukturierbaren Oberfläche des Bauteils (1) angepaßt ist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines flächigen Bauteils und Bogen aus einem Strukturpapier
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines flächigen Bauteils mit einer strukturierten Oberfläche, wobei in einem mittels einer Preßvorrichtung erfolgenden Preßvorgang eine Oberflächenstruktur wenigstens eines Strukturpapiers in eine strukturierbare Oberfläche des Bauteils eingeprägt wird. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Strukturpapier, ausgebildet zur Verwendung in einem Verfahren der vorgenannten Art.
Neuere Entwicklungen in der Beschichtungstechnik ermöglichen es, eine Struktur auf ein Bauteil aufzuprägen, welche passend zu einem Dekor des Bauteils verläuft, so daß Erhöhungen und Vertiefungen in der Oberflächenstruktur des Bauteils mit dem Dekorbild übereinstimmen. Beispielsweise kann die Maserung von Holz passend zum Dekorbild aufgeprägt werden, so daß die Oberfläche des Bauteils der Oberfläche natürlichen Holzes ähnelt.
Aus der DE 197 41 680 Cl ist bekannt, daß bei der Fertigung von beispielsweise Schichtstoffplatten in kontinuierlich arbeitenden Pressen üblicherweise strukturierte Preßbleche eingesetzt werden können, um in eine Oberfläche der Schichtstoffplatte eine bestimmte Oberflächenstruktur einzuprägen. Aufgrund fertigungstechnischer Probleme bei der Erzeugung von Oberflächenstrukturen in Preßblechen ist der Grad der Übereinstimmung zwischen einer Oberflächenstruktur im Preßblech und der als Vorlage für die Struktur des Preßblechs dienenden Originalstruktur begrenzt. Das mittels strukturierter Preßbleche erhältliche Strukturergebnis beim Einprägen einer Oberflächenstruktur in die Oberfläche eines Bauteils ist daher in nur geringem Maße authentisch.
Mit einem Preßblech können bis zu 25.000 Preßvorgänge durchgeführt wer- den. Anschließend ist es erforderlich, die Oberflächenstruktur des Preßblechs aufzuarbeiten, was kostenintensiv ist. Im übrigen erfordert das Aufarbeiten den Ausbau des Preßblechs aus der Preßvorrichtung, was arbeitsaufwendig ist und eine Unterbrechung des Betriebs der ansonsten kontinuierlich arbeitenden
Preßvorrichtung erforderlich macht. Wird die Preßvorrichtung nach einem Wechsel des Preßblechs wieder in Betrieb genommen, weisen die ersten ge- preßten Bauteile eine schlechtere Qualität auf und müssen als Ausschuß ausgesondert werden. Kleine Losgrößen von Bauteilen mit einer bestimmten gleichen Oberflächenstruktur sind daher bei Verwendung von Preßblechen nicht kostengünstig herstellbar.
Weiterhin werden zur Erzeugung von Oberflächenstrukturen in der Oberfläche flächiger Bauteile strukturierte Struktur- bzw. Trennpapiere eingesetzt, deren Oberflächenstruktur in das Papier eingeprägt ist. Trennpapiere oder englischsprachig "Release Papers" sind Papiere, die eine bestimmte Oberflächen- gestaltung aufweisen, die als Negativabdruck auf einer strukturierbaren Oberfläche eines Bauteils nach Abziehen des Papiers beispielsweise ein Muster wie eine Holzmaserung oder beliebige graphische Gestaltungen erzeugt. Mit Trennpapieren lassen sich Oberflächenstrukturen in einem Bauteil erzeugen, die einen hohen Grad an Authentizität aufweisen. Nachfolgend wird der Be- griff "Strukturpapier" synonym für "Trennpapier" bzw. "Release Paper" verwendet.
Aus der DE 197 41 680 Cl ist ein bahnförmiges Trennpapier bekannt, das mit einem gegen Melaminharz trennenden Lack beschichtet ist. Diese Schicht aus Trennlack ist mit einer Elektronendosis so beaufschlagt worden, daß die Be- schichtung unvollständig vernetzt ist und in einem erneuten Durchgang ein Bedrucken mit UV-härtenden Druckfarben möglich wird. Dadurch entsteht auf einem Substrat des Trennpapiers oberhalb der Trennschicht eine einem Gebirge ähnliche Oberflächenstruktur. Die Druckfarbe wird vorzugsweise mit UV-Licht ausgehärtet. Anschließend wird der gesamte Verbund aus Substrat, Trennschicht und davon aufragender Oberflächenstruktur mit Elektronen hoher Dosis ausgehärtet. Das so erhältliche bahnförmige Trennpapier wird anschließend auf eine Rolle aufgewickelt. Zum Herstellen eines Bauteils mit einer strukturierten Oberfläche wird das bahnförmige Trennpapier von der Rolle abgewickelt und zusammen mit dem Bauteil einer kontinuierlich arbeitenden Preßvorrichtung zugeführt. Bei hohem Druck und hoher Temperatur erfolgt dann der Preßvorgang, wobei die Oberflächenstruktur des Trennpapiers auf eine strukturierbare Oberfläche des Bauteils gepreßt wird. Nach dem Aushärten wird das Trennpapier von der Schichtstoffplatte abgezogen und wieder auf eine Rolle aufgewickelt, wobei das Trennpapier mehrfach verwendet werden kann. Ein Wechsel der Oberflächenstruktur eines Bauteils erfordert jedoch einen aufwendigen Umrüstvorgang, wobei die das bahnförmige Trennpapier aufweisende Rolle gegen eine Rolle mit einem anders strukturierten Trennpapier ausgetauscht werden muß. Dies ist arbeitsaufwendig und erfordert ebenfalls eine Unterbrechung der im übrigen kontinuierlich arbeitenden Preßvorrich- tung. Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit ist daher das Umrüsten der Preßvorrichtung von einem Trennpapier mit einer ersten Oberflächenstruktur auf ein Trennpapier mit einer anderen Oberflächenstruktur nur bei großen Stückzah- len von Bauteilen, die eine bestimmte gleiche Oberflächenstruktur erhalten sollen, möglich. Sollen dagegen nur wenige Bauteile hergestellt werden, die eine bestimmte gleiche Oberflächenstruktur aufweisen, lassen sich die zuvor beschriebenen bahnförmigen Trennpapiere ebenfalls nicht kostengünstig einsetzen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren und ein Strukturpapier jeweils der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, mit dem es in einfacher Weise und auch bei kleinen Losgrößen kostengünstig möglich ist, ein flächiges Bauteil mit einer strukturierten Oberfläche herzustellen.
Zur Lösung der vorgenannten Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art vorgesehen, daß das Strukturpapier als vereinzelter Bogen zusammen mit der strukturierbaren Oberfläche des Bauteils gepreßt wird, wobei das Bogenformat des Bogens an das Format der strukturierbaren Oberfläche des Bauteils angepaßt ist. Das erfindungsgemäße Strukturpapier ist erfindungsgemäß bogenförmig ausgebildet, wobei das Bogenformat im wesentlichen dem Oberflächenformat des Bauteils entspricht.
Die Verwendung von Einzelbögen aus einem Strukturpapier zur Erzeugung eines gewünschten Oberflächenprofils in einem Bauteil ermöglicht es, auch geringe Losgrößen von Bauteilen mit einer bestimmten gleich strukturierten Oberfläche kostengünstig herzustellen, wobei ein aufwendiges Umrüsten der Preßvorrichtung für einen Wechsel des Oberflächenprofils nicht notwendig ist. Bei jedem Preßvorgang bzw. für jedes Bauteil wird ein separater Einzel- bogen des Strukturpapiers eingesetzt, um eine gewünschte Oberflächenstruktur in das Bauteil einzupressen. - A -
Der Bogen aus Strukturpapier ist erfindungsgemäß an die Belegegröße des Bauteils angepaßt, so daß ein nur geringer Papierverbrauch sichergestellt ist. Der Bogen weist dabei eine Größe und Form auf, die im wesentlichen der Größe und Form der Oberfläche des Bauteils entspricht. Damit ist gleichzeitig klargestellt, daß erfindungsgemäß keine bahnförmigen Strukturpapiere mit einer mehr als 2-fachen Größe der Bauteiloberfläche eingesetzt werden sollen. Die Verwendung von Einzelbögen vereinfacht die Handhabung des Strukturpapiers in Zusammenhang mit dem Präge- bzw. Preßvorgang, wobei die BeIe- gung des Bauteils mit einem Strukturpapierbogen automatisiert in einer Belegestation erfolgen kann. Als Strukturpapier können die eingangs beschriebenen elektronenstrahlgehärteten Trennpapiere zum Einsatz kommen, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind. Die Verwendung von Strukturpapier der in Rede stehenden Art gewährleistet dabei ein sehr authentisches Struktur- ergebnis der erzeugten Oberflächenstrukturen des Bauteils.
Bei einem Bauteil im Sinne der Erfindung kann es sich beispielsweise um ein Laminat bzw. eine Schichtstoffplatte handeln, die durch Verpressen und Verkleben mindestens zweier Lagen gleicher oder verschiedener Materialien ent- steht. Um eine Laminatplatte zu erhalten, werden beispielsweise harzgetränkte Papiere unter Druck und Temperatur miteinander verpreßt. Als Harze werden Melamin- und Phenol-Harze verwendet. Für einen hochwertigen dekorativen Schichtstoff, wie er zum Beispiel bei Laminatböden zum Einsatz kommt, werden beispielsweise folgende Schichten verwendet. Der Kern besteht aus mehreren mit Phenol-Harz getränkten Papieren, darüber liegt eine mit MeI- amin-Harz imprägnierte Dekorschicht. An oberster Stelle wird ein sogenanntes Overlay verpreßt, das aus zwei durchsichtigen mit Melamin-Harz getränkten Papieren besteht, zwischen denen eine Korundschicht eingeschlossen sein kann. Auf der Unterseite des Schichtstoffes ist ein Gegenzug vorgesehen, der ein Verbiegen des fertigen Schichtstoffes bei dessen Herstellung verringert. Bei der Laminatherstellung werden zwei Verfahren unterschieden. Bei einer Herstellungsweise werden Papiere im Format von bis zu 5,30 x 1,3 m bei bis zu 140° C mit einem Druck von bis zu 100 bar zusammengepreßt. Das daraus entstehende Laminat nennt man HPL ("High Pressure Laminate"). Es ist von sehr hoher Qualität und Haltbarkeit. Die herstellbaren Stärken sind quasi unbegrenzt. Um auch größere Formate herstellen zu können, werden harzge- tränkte Papiere, die von einer Rolle abgerollt werden, kontinuierlich durch eine Presse geführt und dabei verpreßt. Das dabei entstehende Laminat hat die Bezeichnung CPL ("Continous Pressure Laminate") und ist in vielen Längen produzierbar.
5
HPL- und CPL-Laminatplatten werden in der Weiterverarbeitung zu Laminatböden, Möbelplatten oder Arbeitsplatten auf einen Grundkörper aus einem Trägermaterial aufgezogen. Bei dem Trägermaterial kann es sich um Massivholz, einen Holzwerkstoff, Kunststoff oder um einen Verbundwerkstoff aus l o Holz und/oder Kunststoff handeln.
Darüber hinaus kann es sich bei einem Bauteil im Sinne der Erfindung um einen vorzugsweise direkt beschichteten plattenförmigen Grundkörper handeln, wobei als Trägermaterial des Grundkörpers Massivholz, Holzwerkstoffe,
15 Kunststoffe oder Verbundwerkstoffe aus Holz und/oder Kunststoff eingesetzt werden können. Der Grundkörper wird bei solchen Bauteilen im Stand der Technik in nachfolgend durchlaufenen Belegestationen zunächst mit einem Dekorpapier, ggf. einem Underlay und an äußerster Stelle ggf. einem Overlay beschichtet. Auf der Unterseite des Grundkörpers kann ein Gegenzug ange- 0 ordnet werden. Gegenzug, Grundkörper, Dekorpapier, ggf. Underlay und Overlay werden in einer Preß Vorrichtung gemeinsam zu einem Bauteil verpreßt. Bei durch Direktbeschichtung erhaltenen Bauteilen kann es sich um Bodenbelags- und Möbelplatten oder um Arbeitsplatten handeln. 5 Es versteht sich, daß der Schichtaufbau eines Bauteils im Sinne der Erfindung nicht auf die genannten Schichten beschränkt ist, weder in bezug auf die Anzahl der Schichten noch in bezug auf die Anordnung der Schichten oder deren Vorkommen. Wesentlich ist, daß das Bauteil eine mit einem Strukturpapier in einem Preßvorgang strukturierbare Oberfläche aufweist. 0
Als Preßvorrichtung kann eine Furnierpresse, insbesondere eine Kurztaktpresse, weiter insbesondere eine Durchlaufpresse, eingesetzt werden. Nach dem Preßvorgang wird das Bauteil aus der Preßvorrichtung auf deren Auslaufseite zu einer Auslaufstation verschoben und nachfolgend weiterverarbeitet.5 Gleichzeitig werden von der Beschickungsseite der Preßvorrichtung weitere Werkstücke nachgefühlt. In Verbindung mit schnell bindenden Kunststoffen, hoher Temperatur und hohem Druck beim Pressen, bietet sich hier der taktweise Vorgang in einer Fertigungsstraße an.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Bogen aus Strukturpapier vor dem Preßvorgang auf die strukturierbare Oberfläche des Bauteils aufgelegt, vorzugsweise maschinell bzw. automatisch. In einer vor der Preßvorrichtung angeordneten ein- oder mehrstufigen Belegestation kann der Strukturpapier- bogen auf eine strukturierbare Oberfläche des Bauteils aufgelegt werden. Die strukturierbare Oberfläche kann beispielsweise durch ein Overlay und/oder durch ein Dekorpapier sowie ggf. ein Underlay, das zwischen dem Overlay und dem Dekorpapier angeordnet ist, gebildet werden. Durch die Erfindung können Bauteile mit einer gewünschten strukturierten Oberfläche kontinuierlich in einer Fertigungsstraße kostengünstig hergestellt werden. Um ein Bauteil mit einer anderen Oberflächenstruktur herzustellen, ist es bei dem erfin- dungsgemäßen Verfahren lediglich notwendig, daß ein eine andere Oberflächenstruktur aufweisendes Strukturpapier als Einzelbogen zusammen mit dem zu prägenden Bauteil gepreßt wird. Im Ergebnis wird für jeden Preßvorgang ein einzelner Bogen des Strukturpapiers eingesetzt. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht somit die Herstellung von Bauteilen mit einer struktu- rierten Oberfläche unabhängig von der Losgröße, da bei jedem Preßvorgang ein Einzelbogen des Strukturpapiers für jedes Bauteil verwendet wird und somit ein Wechsel der Oberflächenstruktur in einfacher Weise ohne Umrüsten der Preßvorrichtung möglich ist. Dadurch läßt sich die Preßvorrichtung kontinuierlich betreiben. Das Umrüsten der Preßvorrichtung bzw. der Fertigungs- Straße, wie es im Stand der Technik bei bahnförmigen Strukturpapieren erforderlich ist, entfällt bei Verwendung von bogenförmigem Strukturpapier.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann vorgesehen sein, in die Oberseite und/oder in die Unterseite des Bauteils eine Oberflächenstruktur eines Bogens aus Strukturpapier einzuprägen. Es versteht sich, daß dementsprechend das Strukturpapier mit der Strukturseite auf die Oberseite des Bauteils oder auf die Unterseite des Bauteils aufgelegt und zusammen mit dem Bauteil gepreßt wird.
Vorzugsweise wird ein Bogen aus Strukturpapier lediglich einmal zum Einprägen einer Oberflächenstruktur verwendet. Dadurch kann bei dem Preßvor- gang ein sehr authentisches Strukturergebnis gewährleistet werden. Es versteht sich, daß grundsätzlich das Strukturpapier jedoch auch mehrfach verwendet werden kann, was eine entsprechend höhere Qualität des Strukturpapiers voraussetzen kann. Beispielsweise kann vorgesehen sein, daß ein Bogen aus dem Strukturpapier nach dem Preßvorgang von der Bauteiloberfläche abgelöst wird und für einen nachfolgenden Preßvorgang in der Preßvorrichtung verbleibt. Dabei kann der Bogen von einem Preßblech der Preßvorrichtung angesaugt und gehalten werden, wobei der Bogen durch den erzeugten Unterdruck zwischen dem Preßblech und dem Bogen an dem Preßblech anhaftet. Wird der Bogen aus Strukturpapier dagegen lediglich einmal verwendet, können bei gleichem Strukturergebnis gegebenenfalls qualitativ weniger hochwertige Papiere eingesetzt werden, die einfacher und kostengünstiger herstellbar sind.
Um das Strukturergebnis zu verbessern und eine hohe Authentizität sicherzustellen, ist es erfindungsgemäß darüber hinaus vorgesehen, daß der Bogen aus dem Strukturpapier vor dem Pressen relativ zur Bauteiloberfläche, insbesondere relativ zu einem auf dem Bauteil aufgelegten Dekorpapier und/oder Overlay, ausgerichtet wird.
Der Bogen aus Strukturpapier kann unmittelbar nach dem Preßvorgang von der Bauteiloberfläche getrennt werden, vorzugsweise noch vor dem Austrag des Bauteils aus der Preßvorrichtung. Hier kann vorgesehen sein, daß der Bogen aus Strukturpapier vollständig oder zumindest teilweise noch in der Preß- Vorrichtung von der Bauteiloberfläche getrennt wird. Beispielsweise kann der Bogen randseitig von der Bauteiloberfläche abgeschält und/oder mit einem Luftstrom abgelöst werden, so daß das Anheben des Bauteils mittels Unterdruck-Saugtellern möglich ist, wobei die Saugteller unmittelbar an der Bauteiloberfläche in einem Bereich angreifen können, in dem das Strukturpapier bereits von der Bauteiloberfläche abgelöst ist. Dadurch ist ein sicheres Anheben des Bauteils gewährleistet. Da es bei längerer Verweilzeit des Bauteils in der Preßvorrichtung zu einem Wärmeverzug kommen kann, sollte die Zeitdauer bis zum teil- oder vollständigen Ablösen bzw. Abziehen des Strukturpapiers von der Oberfläche des Bauteils weniger als fünf Sekunden, insbeson- dere ein bis zwei Sekunden, betragen. Sofern das Strukturpapier ausreichend stark an der Bauteiloberfläche anhaftet, ist es mittels der beschriebenen Unterdruck-Saugteller ggf. auch möglich, das Bauteil aus der Preßvorrichtung herauszutransportieren, ohne zuvor das Strukturpapier von der Bauteiloberfläche zu trennen. In diesem Fall greifen die Un- terdruck-Saugteller direkt an der Oberfläche des Strukturpapiers an. Nachdem das Bauteil aus der Preßvorrichtung heraustransportiert worden ist, kann der Bogen aus dem Strukturpapier von der Bauteiloberfläche noch vor der Weiterverarbeitung des Bauteils getrennt werden. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist jedoch vorgesehen, daß der Bogen erst nach der Weiterverarbeitung des Bauteils, beispielsweise zu Einzelplatten oder dgl, von der Bauteiloberfläche getrennt wird. Damit können Beschädigungen der Oberflächenstruktur, wie sie beim Weitertransport und der Weiterverarbeitung des Bauteils zum Endprodukt auftreten können, weitgehend ausgeschlossen werden. In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, daß der Bogen aus Strukturpapier zusammen mit dem Bauteil nach dessen Weiterverarbeitung zu einem Endprodukt kartoniert bzw. verpackt wird, so daß erst der Endverbraucher das Strukturpapier zur Verwendung vor Ort von dem Endprodukt abtrennt. Das Strukturpapier übernimmt dabei zum einen die Funktion einer Matrize zum Herstellen einer bestimmten Oberflächenstruktur in dem Bauteil und zum anderen eine Schutzfunktion nach dem Einprägen der Oberflächenstruktur in das Bauteil.
Die aus dem Stand der Technik bekannten Struktur- bzw. Trennpapiere weisen in der Regel eine gegen die Oberfläche des Bauteils trennende Beschich- tung bzw. Bestandteile auf, die im Stand der Technik nach einem Preßvorgang zu einem leichten Ablösen des Struktur- bzw. Trennpapiers von der Bauteiloberfläche beitragen. Um das Anhaften des Strukturpapierbogens an der Bauteiloberfläche nach einem Preßvorgang auch bei der Weiterverarbeitung des Bauteils sicherzustellen, kann das Strukturpapier eine Haftbeschichtung auf- weisen, wobei die Haftbeschichtung nicht-vollflächig aufgebracht sein muß. Eine Haftbeschichtung oder entsprechend die Haftung verstärkende Bestandteile im Strukturpapier sollen dabei gewährleisten, daß sich das Strukturpapier nicht unkontrolliert beim Transport des gepreßten Bauteils aus der Preßvorrichtung und bei der anschließenden Weiterverarbeitung des Bauteils von der Bauteiloberfläche löst. In diesem Zusammenhang kann auch vorgesehen sein, daß auf die üblicherweise bei Struktur- bzw. Trennpapieren vorgesehenen Trennmittel, die ein schnelles Ablösen von der Oberfläche eines Bauteils nach dem Preßvorgang sicherstellen sollen, verzichtet wird oder daß diese Bestandteile modifiziert werden. Die Modifikation erfolgt dabei unter der Zielsetzung, daß einerseits das Strukturpapier beim Weitertransport des Bauteils aus der Preßvorrichtung und ggf. bei der Weiterverarbeitung des Bauteils zu einem Endprodukt sicher an der Bauteiloberfläche anhaftet und andererseits das Abziehen des Strukturpapiers von der Oberfläche des Bauteils kontrolliert erfolgen kann. Hier ist ein Ausgleich zu finden zwischen den Haftkräften einerseits und dem zum Ablösen des Strukturpapiers von der Bauteiloberfläche erforder- liehen Kraftaufwand andererseits.
Grundsätzlich ist es auch möglich, daß vor dem Auflegen des Bogens aus einem Strukturpapier eine separate Haftschicht auf die strukturierbare Oberfläche des Bauteils aufgebracht und daß der Bogen zusammen mit der Haft- Schicht und dem Bauteil gepreßt wird. Die zusätzlich vorgesehene Haftschicht zwischen dem Strukturpapierbogen und der Oberfläche des Bauteils muß eine ausreichend feste Haftverbindung zwischen dem Strukturpapier und dem Bauteil gewährleisten, wobei sich zwischen dem Bauteil und dem Strukturpapier beim Preßvorgang eine Haftverbindung ausbilden kann. Es versteht sich, daß die Haftschicht nicht-vollflächig auf das Bauteil aufgebracht werden muß, sofern sichergestellt ist, daß es nach dem Preßvorgang nicht zu einem unkontrollierten Ablösen des Strukturpapiers von der Bauteiloberfläche kommt.
Bei einer weiter bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgese- hen sein, daß vor dem Preßvorgang wenigstens eine Ausrichtmarkierung auf den Strukturpapierbogen auf- bzw. in den Bogen eingebracht wird. Insbesondere können mehrere Ausrichtmarkierungen im Bereich eines Längsrandes des Bogens vorgesehen sein. Dadurch wird das Ausrichten des Strukturpa- pierbogens relativ zum Bauteil, insbesondere relativ zu einem Dekor, verein- facht, wobei ein Synchronabgleich des Bogens und des Dekors vorgesehen sein kann. Darüber hinaus kann auf die Außenseite des Bogens eine Verbraucherinformation aufgebracht werden, beispielsweise eine Meßskala oder Informationen zur Benutzung des Bauteils.
Das Bogenformat kann größer sein als daß Oberflächenformat des Bauteils, wobei der Bogen nach dem Auflegen auf die Bauteiloberfläche einen randsei- tigen Überstand von weniger als 250 mm, insbesondere von ca. 10 bis 25 mm, aufweist. Durch den Überstand wird zum einen sichergestellt, daß der Struk- turpapierbogen das Bauteil beim Preßvorgang im wesentlichen vollständig abdeckt. Im übrigen wird die Handhabung des Strukturpapierbogens verein- facht. Der geringe Überstand trägt zu einem geringen Papierverbrauch und damit zu geringen Kosten bei.
Im einzelnen gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten, daß erfindungsgemäße Verfahren und das erfindungsgemäße Strukturpapier auszugestalten und wei- terzubilden, wobei einerseits auf die abhängigen Patentansprüche und andererseits auf die nachfolgende detaillierte Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung verwiesen wird.
In der einzigen Figur der Zeichnung ist schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines flächigen Bauteils 1 mit einer strukturierten Oberfläche 2 dargestellt. Das Bauteil 1 ist zur Herstellung von Bodenbelagplatten vorgesehen, was nicht im einzelnen dargestellt ist. Das Bauteil 1 weist einen Grundkörper 3 aus einem Trägermaterial auf, wobei es sich bei dem Trägermaterial um Massivholz, um Kunststoff, um einen Holzwerkstoff oder um einen Verbundwerkstoff aus Holz oder Kunststoff handeln kann. Bei dem schematisch dargestellten Verfahren ist vorgesehen, mittels einer Preßvorrichtung 4, bei der es sich beispielsweise um eine Durchlaufpresse handeln kann, eine Oberflächenstruktur 5 eines Strukturpapiers 6 in eine strukturierbare Oberfläche des Bauteils 1 einzuprägen. Dabei ist weiter vorgesehen, daß das Strukturpapier 6 als Einzelbogen 7 zusammen mit dem Bauteil 1 gepreßt wird, wobei das Format des Einzelbogens 7 an das Format, d.h. an die Größe und die Form, der strukturierbaren Oberfläche des Bauteils 1 angepaßt ist.
Auf der Beschickungsseite der Preßvorrichtung 4 wird der Bogen 7 vor dem Preßvorgang in einer Belegestation 8 auf die Oberfläche des Bauteils 1 aufgelegt. Die Belegestation 8 ist lediglich schematisch dargestellt. Es versteht sich, daß die Belegestation 8 eine Mehrzahl von vorgeschalteten Teilstationen umfassen kann, wobei in jeder Teilstation jeweils ein Belege- bzw. Beschich- tungsvorgang des Bauteils 1 vorgesehen ist. Die Belegestation 8 umfaßt folgende Verfahrensstufen. Zunächst wird auf den Grundkörper 3 ein mit Melamin-Harz beharztes Dekorpapier 9 aufgelegt. Das Dekorpapier 9 liegt ebenfalls bogenförmig vor. Anschließend wird auf das Dekorpapier 9 ein Overlay 10 aufgelegt, das aus zwei mit einem Harz ge- tränkten Papieren bestehen kann, zwischen denen eine Korundschicht eingeschlossen ist. Das Overlay 10 liegt ebenfalls bogenförmig vor. Auf der Unterseite des Grundkörpers ist ein ebenfalls bogenförmiger Gegenzug 11 angeordnet. Nicht dargestellt ist, daß zwischen dem Overlay 10 und dem Dekorpapier 9 ein sogenanntes Underlay angeordnet werden kann. Diese Schichten bilden das Bauteil 1.
Der Bogen 7 aus dem Strukturpapier 6 wird auf das Overlay 10 aufgelegt. Nicht dargestellt ist, daß der Bogen 7 auch direkt auf das Dekorpapier 9 aufgelegt werden kann, wobei kein Overlay 10 vorgesehen ist. Dies setzt jedoch voraus, daß die Oberfläche des Dekorpapiers 9 strukturierbar, d.h. durch Prägen veränderbar ist.
Das Dekorpapier 9, das Overlay 10 und der Bogen 7 aus dem Strukrurpapier 6 werden maschinell auf den Grundkörper 3 aufgelegt. Ebenso wird der Gegen- zug 11 maschinell auf der Unterseite positioniert. Dies erfolgt in den Teilstationen der Belegestation 8, wobei die Teilstationen eine Fertigungsstraße bilden können. Anschließend wird der Bogen 7 aus dem Strukturpapier 6 zusammen mit dem Overlay 10, dem Dekorpapier 9 und dem Grundkörper 3 sowie dem Gegenzug 11 in der Preßvorrichtung 4 gepreßt. Dabei wird die Oberflächenstruktur 5 des Bogens 7 in die strukturierbare Oberfläche des Bauteils 1 eingeprägt. Der Bogen 7 erzeugt als Negativabdruck auf der Bauteiloberfläche nach dem Abziehen des Bogens 7 ein Muster, wie beispielsweise eine Holzmaserung. Bei dem Strukturpapier 6 kann es sich dabei um ein elek- tronenstrahlgehärtetes Papier handeln, wie es in der DE 197 41 680 Cl be- schrieben ist.
Das in der Figur beschriebene Direktbeschichtungsverfahren des Grundkörpers 3 ermöglicht die taktweise Herstellung von Bauteilen 1 aus einem Gegenzug 11, einem Grundkörper 3, einem Dekorpapier 9 und einem Overlay 10 in einer als Durchlaufpresse ausgebildeten Preßvorrichtung 4. Nicht im einzelnen dargestellt ist, daß das Dekorpapier 9 und der Bogen 7 aus dem Struk- tuφapier 6 vor dem Pressen aufeinander ausgerichtet werden. Dabei ist vorgesehen, daß die Oberflächenstruktur 5 des Bogens 7 komplementär zu einer graphisch dargestellten Oberflächenstruktur des Dekorpapiers 9 ausgerichtet wird. Darüber hinaus ist ein Synchronabgleich zumindest des Bogens 7 und
5 des Dekorpapiers 9 vorgesehen, um eine weitgehende Übereinstimmung zwischen der Oberflächenstruktur 5 des Bogens 7 und der graphisch dargestellten Oberflächenstruktur des Dekorpapiers 9 zu gewährleisten. Zu diesem Zweck können auf dem Bogen 7 und dem Dekorpapier 9 entsprechende Ausrichtmarkierungen vorgesehen sein, die mittels eines nicht dargestellten Kamerasy- l o stems optisch erfaßt werden. Auf der Grundlage der erkannten Ausrichtmarkierungen erfolgen dann das Ausrichten und der Synchronabgleich. Im übrigen ist es so, daß die Dicke der einzelnen Schichten des Bauteils 1 und deren Anordnung nur exemplarisch dargestellt sind und mit den tatsächlichen Schichtdicken und der tatsächlichen Anordnung der Schichten eines Bauteils
15 nicht übereinstimmen müssen.
Nach der Herstellung des Bauteils 1 in der Preßvorrichtung 4 kann vorgesehen sein, daß der Bogen 7 unmittelbar nach dem Preßvorgang noch in der Preßvorrichtung 4 von dem Bauteil 1 getrennt wird. Bei einer alternativen Ausfüh- 0 rungsform ist vorgesehen, daß der Bogen 7 erst dann von dem Bauteil 1 getrennt wird, nachdem das Bauteil 1 die Preßvorrichtung 4 auf der Auslaufseite verlassen und an eine Auslaufstation 12 übergeben worden ist. Im übrigen kann vorgesehen sein, daß der Bogen 7 erst nach der Weiterverarbeitung des Bauteils 1 zu beispielsweise Bogenbelagsplatten vor dem Verpacken der Bo- 5 denbelagsplatten von der Bauteiloberfläche getrennt wird oder daß der Bogen 7 sogar zusammen mit den einzelnen Bogenbelagsplatten verpackt wird.
Ist vorgesehen, daß der Bogen 7 erst nach dem Verlassen der Preßvorrichtung 4 von dem Bauteil 1 getrennt wird, so kann vor dem Preß Vorgang eine nicht 0 dargestellte separate Haftschicht auf das Bauteil 1 aufgebracht werden, wobei die Haftschicht zwischen dem Bogen 7 und dem Overlay 10 in der Preßvorrichtung 4 verpreßt wird. Dadurch kann eine ausreichend feste Haftverbindung zwischen dem Bogen 7 und dem Bauteil 1 erreicht werden, was es ermöglicht, das Bauteil 1 aus der Preßvorrichtung 4 mittels nicht dargestellter 5 Unterdruck-Saugteller herauszuheben und an die Auslaufstation 12 zu über- geben. Dabei greifen die Unterdruck- Saugteller direkt an der Außenseite des Bogens 7, d.h. an der Oberseite des Strukturpapiers 6, an.
Auch kann vorgesehen sein, daß der Bogen 7 in der Preßvorrichtung 4 be- reichsweise von dem Bauteil 1 abgelöst wird, so daß die Unterdruck- Saugteller beim Herausheben des Bauteils 1 aus der Preßvorrichtung 4 nicht an dem Strukturpapier 6, sondern direkt an der Bauteiloberfläche angreifen kann. Dadurch wird ein sicheres Herausheben des Bauteils 1 aus der Preßvorrichtung 4 gewährleistet. An den übrigen Stellen ist der Bogen 7 jedoch fest mit der Bauteiloberfläche verbunden, wobei eine bereichsweise Haftbeschich- tung der Bauteiloberfläche vorgesehen sein kann, um ein sicheres Anhaften des Strukturpapiers an der Bauteiloberfläche sicherzustellen.
Es versteht sich, daß eine Haftverbindung zwischen dem Bogen 7 und dem Bauteil 1 eine vorgegebene maximale Festigkeit nicht überschreiten sollte, um nach dem Auslauf des Bauteils 1 aus der Preßvorrichtung 4 in einfacher Weise ein Ablösen des Bogens 7 von der Bauteiloberfläche vor oder nach der Weiterverarbeitung des Bauteils 1 sicherstellen zu können.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines flächigen Bauteils (1) mit einer strukturierten Oberfläche (2), wobei in einem mittels einer Preßvorrichtung (4) er- folgenden Preßvorgang eine Oberflächenstruktur (5) wenigstens eines Strukturpapiers (6) in eine strukturierbare Oberfläche des Bauteils (1) eingeprägt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Strukturpapier (6) als vereinzelter Bogen (7) zusammen mit der strukturierbaren Oberfläche des Bauteils (1) gepreßt wird, wobei das Bogenformat des Bogens (7) an das Format der struktu- rierbaren Oberfläche des Bauteils (1) angepaßt ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bogen (7) aus dem Strukturpapier (6) vor dem Preßvorgang auf die strukturierbare Oberfläche des Bauteils (1) aufgelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bogen (7) aus dem Strukturpapier (6) maschinell aufgelegt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß der Bogen (7) aus dem Strukturpapier (6) zusammen mit einem auf das Bauteil (1) aufgelegten Dekorpapier (9) und/oder einem Overlay (10) gepreßt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß in die Oberseite und/oder in die Unterseite des Bauteils (1) eine
Oberflächenstruktur (5) eines Bogens (7) aus dem Strukturpapier (6) eingeprägt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß der Bogen (7) aus dem Strukturpapier (6) lediglich einmalig zum Einprägen einer Oberflächenstruktur (5) in die strukturierbare Oberfläche eines Bauteils (1) verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Bogen (7) aus dem Strukturpapier (6) vor dem Pressen relativ zur Bauteiloberfläche ausgerichtet wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Bogen (7) aus dem Strukturpapier (6) unmittelbar nach dem Preßvorgang von der Bauteiloberfläche getrennt wird, vorzugsweise vor dem Austrag des Bauteils (1) aus der Preßvorrichtung (4).
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Bogen (7) aus dem Strukturpapier (6) von der Bauteiloberfläche getrennt wird, nachdem das Bauteil (1) die Preßvorrichtung (4) verlassen hat, wobei, vorzugsweise, der Bogen (7) erst nach der Weiterverarbeitung des Bauteils (1) zu einem Endprodukt von der Bauteiloberfläche getrennt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Bogen (7) aus dem Strukturpapier (6) zusammen mit dem Bauteil (1) kartoniert wird.
1 1. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Auflegen des Bogens (7) aus dem Strukturpapier (6) eine separate Haftschicht auf die strukturierbare Oberfläche des Bauteils (1) aufgebracht und daß der Bogen (7) zusammen mit der Haftschicht und der strukturierbaren Oberfläche des Bauteils (1) gepreßt wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht nicht-vollflächig aufgebracht wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Preßvorgang wenigstens eine Ausrichtmarkierung auf den Bogen (7) aus dem Strukturpapier (6) auf- bzw. in den Bogen (7) eingebracht wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Bogen (7) aus dem Strukturpapier (6) vor dem Pressen rela- tiv zu einem auf das Bauteil (1) aufgelegten Dekorpapier (9) ausgerichtet wird, wobei ein Synchronabgleich des Bogens (7) und des Dekorpapiers (9) vorgesehen ist.
15. Strukturpapier (6), ausgebildet zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Strukturpapier (6) bogenförmig ist und daß das Bogenformat im wesentlichen dem Oberflächenformat des Bauteils (1) entspricht.
16. Strukturpapier nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Haftbeschichtung vorgesehen ist.
17. Strukturpapier nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftbeschichtung nicht-vollflächig aufgebracht ist.
18. Strukturpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Ausrichtmarkierung vorgesehen ist, insbesondere im Bereich wenigstens eines Längsrandes des Strukturpapiers.
19. Strukturpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer Außenseite eine Verbraucherinformation, insbesondere eine Meßskala, vorgesehen ist.
20. Strukturpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß das Bogenformat größer ist als das Oberflächenformat des Bauteils (1), wobei das Strukturpapier nach dem Auflegen auf die Bauteiloberfläche einen randseitigen Überstand von weniger als 250 mm, insbesondere von ca. 10 bis 25 mm, aufweist.
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