WO2008096900A1

WO2008096900A1 - 空気透過防止層の表面に遮光性保護層を有する空気入りタイヤの製造方法

Info

Publication number: WO2008096900A1
Application number: PCT/JP2008/052388
Authority: WO
Inventors: Shusaku Tomoi
Original assignee: The Yokohama Rubber Co., Ltd.
Priority date: 2007-02-06
Filing date: 2008-02-06
Publication date: 2008-08-14
Also published as: US20100071823A1; EP2116361B1; JPWO2008096900A1; EP2116361A4; CN101605650B; JP5212117B2; EP2116361A1; CN101605650A; ATE529251T1

Abstract

熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散してなる熱可塑性エラストマー組成物の層を空気透過防止層としてタイヤの内面に配置し、加硫後に、その空気透過防止層の表面に、日光照射による劣化を防止する遮光性保護層を配置することを含む空気入りタイヤの製造方法。

Description

空気透過防止層の表面に遮光性保護層を有する空気入りタイヤの製造方法

技術分野

本発明は、空気透過防止層の表面に遮光性保護層を有する空気入明

りタイヤの製造方法に関し、更に詳しくは空気透過防止層として空気入りタイヤに配した熱可塑性樹田脂の層又は熱可塑性樹脂中にエラストマ一成分を分散させてなる熱可塑書性エラストマ一組成物の層の表面に遮光性保護層を設けて空気透過防止層の日光による劣化の問題を改良した空気入りタイヤの製造方法及びそれによつて得られる空気入りタイヤに関する。

背景技術

タイヤ内面に熱可塑性樹脂の層又は熱可塑性樹脂中にエラストマ —成分を分散させてなる熱可塑性エラストマ一組成物の層を空気透過防止層（インナーライナ一）として配し、タイヤの軽量化をはかることが提案されている（例えば特開平 8 — 2 1 6 6 1 0号公報参照）。しかし、このようにして加硫成型された熱可塑性樹脂の層又は熱可塑性エラストマ一組成物の層が表面に配置された空気入り夕ィャを屋外に置いた場合、熱可塑性樹脂の層又は熱可塑性エラストマ一組成物の層に直射日光が当たり、熱可塑性樹脂又は熱可塑性ェラストマ一組成物が劣化してしまうという問題がある。

発明の開示

従って、本発明の目的は、熱可塑性樹脂もしくは熱可塑性樹脂中にエラストマ一成分が分散してなる熱可塑性エラストマ一組成物を空気透過防止層として用いる空気入りタイヤの空気透過防止層が日光の照射によって劣化することを防止することにある。

本発明に従えば、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマ一成分が分散してなる熱可塑性エラストマ一組成物の層を空気透過防止層としてタイヤの内面に配置し、加硫後にその空気透過防止層の表面に遮光性保護層を配置することを含んでなる空気入りタイヤの製造方法が提供される。

本発明に従えば、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマ —成分が分散してなる熱可塑性エラストマ一組成物を空気透過防止層としてタイヤ内面に配置し、加硫後に、その空気透過防止層の表面に、好ましくは波長 2 8 0〜 4 0 O nmの範囲での光透過率が 1 0 %未満である遮光性保護層を配置した空気入りタイヤが提供される本発明によれば、タイヤ加硫後に内表面に配置した、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマ一成分が分散してなる熱可塑性エラストマ一組成物の空気透過防止層の表面に、遮光性物質を含む遮光性保護層を更に配置し、内表面の耐候性を高めることにより日光の照射による空気透過防止層の劣化を防止した空気入りタイヤを提供することが出来る。発明を実施するための最良の形態

本発明者らは前記課題を解決すべく研究を進めた結果、熱可塑性樹脂の層又は熱可塑性樹脂中にエラストマ一成分を分散させてなる熱可塑性エラス卜マー組成物の層自体に、光老化防止剤などを配合することなく、光劣化を抑制するため、加硫後に、空気透過防止層の表面に遮光性保護層を設けることによって、耐候性の良好な空気入りタイヤを得ることに成功した。

本発明によれば、本発明の目的を達成するため、遮光性物質を配合した遮光性保護層を、タイヤ内面に配置する。この遮光性保護層は、タイヤ加硫後に、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラス卜マー成分が分散してなる熱可塑性エラストマ一組成物の空気透過防止層の表面に更に配置する。この遮光性保護層をタイヤの加硫前に配置しょうとすると、遮光性保護層がタイヤ加硫時の高熱により劣化や溶融してしまう懸念があり、また加硫ブラダーとの接触によつて破損するおそれがある。

本発明に従えば、遮光性保護層は、加硫後、空気透過防止層に配置する。例えば遮光性物質を配合したラテックスを、空気透過防止層の表面に、塗布した後に乾燥させて遮光性保護層を生成させたり、遮光性物質を配合した樹脂ェマルジヨンを、空気透過防止層の表面に、塗布した後に乾燥させて遮光性保護層を生成させたり、遮光性物質を配合した樹脂もしくはゴムを、水又は有機溶剤に溶解した溶液状で空気透過防止層の表面に、塗布した後に乾燥させて遮光性保護層を生成させたり、遮光性物質が配合されたワックスを、空気透過防止層の表面に、塗布することで遮光性保護層を生成させたり、或いは予め遮光性物質が配合された樹脂シートもしくはゴムシートを作成しておき、加硫後のタイヤ内面の空気透過防止層の表面に、貼り付けることで遮光性保護層を生成させたりすることができる本発明に従って、遮光性保護層を空気透過防止層の表面上に配置する場合、遮光性保護層と空気透過防止層との密着もしくは接着性向上のため、予め空気透過防止層の表面を、一般的な電子線照射処理、コロナ放電処理、紫外線照射処理、プラズマ処理などを行っても良いし、密着性の更なる向上のために常法に従ってプライマ一を塗布しても良い。

また、本発明に従って、シート状の遮光性保護層を、空気透過防止層の表面に、配置する場合には、空気透過防止層との密着もしくは接着を目的として、接着剤を使用するのが好ましい。本発明で使用することができる接着剤の種類には、空気透過防止層との密着性もしくは接着性を向上させることができるものであれば、特に限定は無いが、シリコーン系、セルロース系、合成ゴム系、天然ゴム系、シァノアクリレート系、酢酸ビニル系、エポキシ系、アクリル系の接着剤やホットメルト系接着剤などを挙げることができる。更にエポキシ系、フエノール系、シラン化合物系、レゾルシノール系、ウレタン系などのプライマ一と併用して用いても良い。

本発明に係る遮光性保護層は、光透過率が波長 2 8 0〜 4 0 0 nm の範囲で 1 0 %以下であることが好ましく、 1 %以下であることが更に好ましい。なお、光透過率の測定は一般的な分光光度計を用い、 2 8 0〜 4 0 0 nmの範囲で 1 0 nm毎の平均値を算出して行う。この波長域は紫外線の範囲であり、これは紫外線が光劣化の主要因であるためである。

本発明の遮光性保護層に配合する遮光性物質には特に限定はないが、例えば顔料又は染料（例えばカーボンブラック、ァニリンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、黒酸化鉄、炭酸カルシウム、チタンブラックなど）、金属粉（例えば鱗片状アルミ、銅粉、黄銅粉、スズ粉など）、紫外線吸収剤（例えばべンゾフエノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリァゾール系紫外線吸収剤、サリチル酸誘導体紫外線吸収剤など）を挙げることができる。これらの中でもカーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、黒酸化鉄、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が各種遮光性物質の中でも高い遮光性を有するため好ましい。遮光性物質の配合量は、保護層中の全固形分を 1 0 0重量％とした場合に、 0. 1重量％以上、好ましくは 1重量％以上、更に好ましくは 3重量％以上である。これ以下の配合量では、所望の遮光性を確保できないおそれがある。配合量の上限には限定はないが遮光性保護層の耐久性低下の観点から 5 0重量％以下であるのが好ましレ

本発明の遮光性保護層を形成する組成物としては、前述の遮光性物質を含んでいれば特に配合に限定はないが、ジェン系ゴム（例えば天然ゴム（ N R ) 、スチレンブタジエンゴム（ S B R ) 、ブ夕ジェンゴム（ B R ) 、イソプレンゴム（ I R ) 、二トリルゴム（ N B R ) ) 、ォレフィン系ゴム（例えばエチレン酢酸ビニル共重合体（ E VA) 、エチレンプロピレン系ゴム（E P M, E P D ) ) 、ブチル系ゴム（例えばブチルゴム（ I I R ) 、臭素化ブチルゴム（ B r 一 I I R) 、塩素化ブチルゴム（C 1 一 I I R) 、イソプチレンパラメチルスチレン共重合体 ( I M S ) 、臭素化イソブチレンパラメチルスチレン共重合体 (B I M S ) ) 、ウレタン系ゴム、ァクリル系ゴム、シリコン系ゴム、ポリオレフイン系樹脂（例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、エチレンビニルアルコール共重合体、ポリ酢酸ピニル、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリアクリル系樹脂、ポリメタクリレート系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリブテン）、ナイロン（例えば 6ナィロン、 1 1ナイロン、 6. 6ナイロン）、ポリエステル（例えばポリエチレンテレフ夕レー卜 ( P E T) 、ポリエチレンナフ夕レート（P E N) 、ポリプチレンテレフ夕レート（P B T) ) 、ポリ力ーポネート、ポリイミド、ポリウレタン、フッ素樹脂、熱可塑性ェラストマー（例えば、スチレン系エラス卜マー、ォレフィン系エラス卜マー、ポリアミド系エラス卜マ一）、ワックス類（パラフィンワックス、ワセリン、蠟、蜜蠟など）などを成分として挙げることができ、これらは単独又は 2種もしくはそれ以上を組み合わせて使用しても良い。

更に本発明の遮光性保護層には、その必要特性を損なわない範囲で、相溶化剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、可塑剤、充填剤、着色剤、加工助剤、防腐剤、界面活性剤、増粘剤、乳化剤などのその他の汎用の添加剤を適宜配合しても良い。

本発明においてタイヤの空気透過防止層を構成するのに使用する典型的な熱可塑性樹脂としては例えば、ポリアミド系樹脂（例えば、ナイロン 6 (N 6 ) 、ナイロン 6 6 (N 6 6 ) 、ナイロン 4 6 ( N 4 6 ) 、ナイオン 1 1 (N i l ) 、ナイロン 1 2 (N 1 2 ) 、ナィロン 6 1 0 (N 6 1 0 ) 、ナイロン 6 1 2 (N 6 1 2 ) 、ナイ口ン 6 / 6 6共重合体（N 6 / 6 6 ) 、ナイロン 6 / 6 6 / 6 1 0共重合体（N 6 Z 6 6 Z 6 1 0 ) 、ナイロン MXD 6 (MX D 6 ) 、ナイロン 6 T、ナイロン 6 / 6 Τ共重合体、ナイロン 6 6 Ρ Ρ共重合体、ナイロン 6 6 / P P S共重合体、及びそれらの Ν—アルコキシアルキル化物）、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリブチレンテレフ夕レー卜（Ρ Β Τ) 、ポリエチレンテレフ夕レー卜（P E T ) 、ポリエチレンイソフタレート（P E 1 0 ) , P E T/P E I共重合体、ポリアリレート（P AR) 、ポリブチレンナフ夕レート（ P B N) 、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミド酸/ ポリプチレートテレフ夕レート共重合体などの芳香族ポリエステル ) 、ポリ二トリル系樹脂（例えば、ポリアクリロニトリル（P AN ) 、ポリメチクリロニトリル、アクリロニトリル/スチレン共重合体（A S ) 、メタクリロニトリル Zスチレン共重合体、メタクリロ二トリル/スチレン Zブタジエン共重合体）、ポリメタクリレート系樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル（P MMA) 、ポリメタクリル酸ェチル）、ポリ酢酸ビニル系樹脂（例えば、ポリ酢酸ビニル（ P VA) 、エチレンノ酢酸ピニル共重合体（E VA) ) 、ポリピニルアルコール系樹脂（例えばポリビニルアルコール（P VOH ) 、ビニルアルコール/エチレン共重合体（E VOH) ) 、ポリ塩化ビニル系樹脂（例えばポリ塩化ビニリデン（P D V C) 、ポリ塩化ビニル（P V C) 、塩化ビニル /塩化ビニリデン共重合体、塩化ビエリデン Zメチルァクリレート共重合体、塩化ビニリデンノアクリロ二トリル共重合体）、セルロース系樹脂（例えば、酢酸セル口ース、酢酸酪酸セルロース）、フッ素系樹脂（例えば、ポリフッ素化ビニリデン（ P V D F ) 、ポリフッ化ビニル（ P V F ) 、ポリクロルフルォロェチェン ( P C T F E) 、テトラフロロエチレン /ェチレン共重合体）、イミド系樹脂（例えば、芳香族ポリイミド（ P

I ) ) などを挙げることができ、これらは単独で又は 2種もしくはそれ以上の混合物として使用してもよい。

また本発明においてタイヤの空気透過防止層を構成するのに使用することができる熱可塑性エラストマ一組成物としては、前記 1種又はそれ以上の熱可塑性樹脂中に、エラストマ一成分を、少なくとも 1種又はそれ以上を分散させたものなどをあげることができる。そのようなエラストマ一としては、例えばジェン系ゴム及びその水添物（例えば、 N R， I R、エポキシ化天然ゴム、 S B R , B R

(高シス B R及び低シス B R) , N B R、水素化 N B R、水素化 S B R) ；ォレフイン系ゴム（例えば、エチレンプロピレンゴム（E P DM, E P M) 、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（M— E P ) ； I I R、イソプチレンと芳香族ビニル又はジェン系モノマー共重合体；アクリルゴム（A CM) ；含ハロゲンゴム（例えば、 B r - I I R , C 1 - I I R、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（ B I M S ) ； C R ；ヒドリンゴム（C H R · C HC ) ；クロロスルホン化ポリエチレン（C S M) ；塩素化ポリエチレン（C M) ；マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（M— CM ) ) ；シリコンゴム（例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフエ二ルビニルシリコンゴム）；含ィォゥゴム（例えば、ポリスルフイドゴム）；フッ素ゴム（例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルォロエチレン一プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラストマ一（例えば、スチレン系エラストマ一、ォレフィン系エラストマ一、ポリアミド系エラストマ一）などを挙げることができ、これらは単独又は任意のブレンドで使用することができる。

また、前記熱可塑性樹脂や前記エラストマ一組成物は、前記成分に加えて、本発明のタイヤ用ポリマ一組成物の必要特性を損なわない範囲で、相溶化剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、可塑剤、充填剤、着色剤、加工助剤などの他の汎用の添加剤を適宜配合しても良い。

前記空気透過防止層は熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマ一組成物のみのフィルムとすることもできるが、通常はこれらの熱可塑性フィルムと、ゴムに対して粘着性を有する接着層との積層体を用いるのが好ましい。このような接着層としては例えばゴム分（例えば N R， S B R, I I R, B R, I R、スチレン一ブタジエンースチレンブロック共重合体（ S B S ) 、スチレン一イソプレン一スチレンブロック共重合体（S I S ) 、これらのエポキシ変性品及びマレイン酸変性品）に対しゴム配合補強剤（例えば、力一ボンブラック、炭酸カルシウム、シリカ）、接着性樹脂（例えば R F樹脂）、粘着付与剤（例えばテルペン樹脂、テルペンフエノール樹脂、変性テルペン樹脂、水添テルペン樹脂、ロジンエステル、脂環族飽和炭化水素樹脂）などを配合し、更にこれに加硫剤、加硫促進剤、オイル、老化防止剤、可塑剤、顔料などを適宜配合した組成物、もしくはフエノール樹脂系（ケムロック 2 2 0 ) 、塩化ゴム系（ケムロツク 2 0 5 ) 、及びィソシァネート系（ケムロック 4 0 2 ) の接着剤などを挙げることができる。

実施例

以下、実施例によって本発明を更に説明するが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものでないことはいうまでもない。

熱可塑性エラストマ一組成物の作成 '

表 I に示す配合割合（重量部）で、樹脂、ゴム材料及び動的架橋に必要な架橋系配合剤を 2軸混練押出機にて温度 2 3 0 °Cで混合し、連続相を成す熱可塑性樹脂中にゴムが微細に分散した状態となし、 2軸混練押出機の吐出口よりストランド状に押し出し、該ストランドをカッターでペレツト状になし、熱可塑性エラストマ一のペレッ卜を作成した。

表 I 配合内容

ナイロン I I * ¹ 24

ナイ口ン 6. 66 * ² 16

B IMS* ³ 60

亜鉛華 ^M 0. 3

ステアリン酸 * ⁵ 1. 2

ステアリン酸亜鉛 0. 6 アルケマ社製 B E S N

宇部興産製 5 0 3 3 B

ェクソンモーピル化学製 * 4 ：正同化学製亜鉛華 3号

* 5 ：日本油脂製ビーズステアリン酸

* 6 ：正同化学製ステアリン酸亜鉛

粘接着剤組成物の作製

前記熱可塑性エラストマ一組成物をタイヤ内面に貼り付けるため、表 I Iに示す配合割合（重量部）で、 2軸混練押出機を使用し、熱架橋性ポリマーとタツキファィヤーを温度 1 0 0 °Cにて十分混練せしめ、吐出口よりストランド状に押し出し、得られたストランドを水冷後、カッターでペレット状となし、粘接着剤組成物のペレットを作成した。

表 H 配合内容配合量（重量部）

エポキシ変性 SBS 50

SBS* ² 50

夕ツキフアイャ * 3 100

亜鉛華 ^M 3

ステアリン酸 * ⁵ 1

パーォキサイド * ⁶ 1

* 1 ：ダイセル化学製ェポフレンド A T 5 0 1

* 2 ：旭化成製夕フプレン 3 1 5

* 3 ：荒川化学製ペンセル A D

* 4 ：正同化学製亜鉛華 3号

* 5 ：日本油脂製ビーズステアリン酸

* 6 ：カャクァクゾ製パー力ドックス 1 4

インフレ一シヨン成形

前記熱可塑性エラストマ一組成物と粘接着剤組成物のペレットを使用し、一般的な 2層インフレーション成形装置を使用し、温度 2 3 0 °Cで積層フィルムのインフレーション成形を行ない、熱可塑性エラストマ一組成物と粘接着剤組成物の積層フィルムを得た。熱可塑性エラストマ一組成物厚みは 2 0 0 mであり、粘接着剤組成物の厚みは 5 0 mであった。

タイヤ作製

前記積層フィルムを熱可塑性エラストマ一組成物がドラム側、粘接着剤組成物がタイヤ部材側になるようにタイヤ成型ドラムに巻き付け、その上にタイヤ部材を積層し、インフレ一トさせてグリーンタイヤを成型後、加硫し（条件： 1 8 0 °C X 1 0分）、タイヤサイズ 1 6 5 S 1 3 のタイヤを作製した。グリーンタイヤ加硫時は、離形性のある加硫プラダ一を使用し、タイヤ内面に離型剤を塗布せずに、加硫を行った。

遮光性保護層の作成

前記熱可塑性エラストマ一組成物を空気透過防止層として配置したタイヤを使用し、遮光性保護層を配置しない標準例 1、遮光性保護層を配置した実施例 1〜 1 1並びに遮光性に乏しい保護層を配置した比較例 1及び比較例 2について試験を実施した。

標準例 1

前記熱可塑性エラストマ一組成物を空気透過防止層として配置したタイヤをそのまま使用した。

実施例 1から実施例 5

表 Π Ιに示す配合の S B Rラテックスを主成分とする組成物 1〜 5を使用して、遮光性保護層を配置する方法を示す。表 m 配合量（重量部）

配合内容

組成物 1 組成物 2 組成物 3 組成物 4 組成物 5

SBRラテックス *1 40 40 40 40 40 マイカ微粉末 *2 5 5 5 5 5 タルク微粉末 *3 5 5 5 5 5 界面活性剤 *4 2 2 2 2 2 カーボンブラック *5 3 一一一 3 酸化チタン *6 ― 7 ― 一 ― 酸化亜鉛 *7 一一 8.5 ― 一黒酸化鉄 *8 一一一 8.5 ― ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤 *9 ― 一 ― 1.5 水 45 41 39.5 39.5 46.5

* 1 : 日本ゼオン製 N i p o l 1^ 1 1 0 (固形分4 0. 5 %)

* 2 : マイカ微粉末：三信鉱ェ製 F Sマルアイ

* 3 : 富士タルク工業製 S P 5 0 A

* 4 ：花王製ラウリル硫酸ナトリウムエマール 1 0 パウダー

* 5 : 三菱カーボン製 MA— 6 0 0

* 6 ：石原産業製 R— 8 2 0

* 7 ：正同化学製亜鉛華 3号

* 8 ：大日本インキ化学工業製アイアンブラック A

* 9 ：チバ ' スペシャルティ ' ケミカルズ製 T i n u v i n 2 3 4

実施例 1

前記表 Ι Πの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにラテックスを徐々に攪拌しながら加え、その後カーボンブラックを徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えて S B Rラテックスを主成分とする組成物 1を得た。この組成物 1 をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。

実施例 2

前記表 I I Iの配合に従い、水、界面活性剤を攙拌して溶解し、これにラテックスを徐々に攪拌しながら加え、その後酸化チタンを徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えて S B Rラテックスを主成分とする組成物 2 を得た。この組成物 2をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。

実施例 3

前記表 I I Iの配合に従い、水、界面活性剤を攙拌して溶解し、これにラテックスを徐々に攪拌しながら加え、その後酸化亜鉛を徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えて S B Rラテックスを主成分とする組成物 3を得た。この組成物 3 をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。

実施例 4

前記表 I I Iの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにラテックスを徐々に攪拌しながら加え、その後黒酸化鉄を徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えて S B Rラテックスを主成分とする組成物 4を得た。この組成物 4をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。

実施例 5

前記表 IIIの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにラテックスを徐々に攪拌しながら加え、その後べンゾトリァゾール系紫外線吸収剤を徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えて S B Rラテックスを主成分とする組成物 5を得た。この組成物 5 をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。なお、前記の配合においてべンゾトリァゾ一ル系紫外線吸収剤は乳鉢にてすりつぶし、微粉末にしてから使用した。

実施例 6〜： L 0

表 IVに示す配合のエチレン酢酸ビニル共重合体（E VA) を主成分とする組成物 6〜 1 0 を使用して、遮光性保護層を配置する方法を示す。

表] V 配合量（重量部）

配合内容

組成物 6 組成物 7 組成物 8 組成物 9 組成物 10

EVAェマルジョン *1 40 40 40 40 40 マイカ微粉末 *2 5 5 5 5 5 タルク微粉末 *3 5 5 5 5 5 界面活性剤 *4 2 2 2 2 2 カーポンプラック * 5 3 一一一 ― 酸化チタン *6 一 7 一 ― ― 酸化亜鉛 *7 一一 8.5 ― 一黒酸化鉄 *8 一 ― 一 8.5 一ベンゾ卜リアゾール系紫外線吸収剤 *9 ― 一一 ― 1.5 水 45 45 45 45 45

* 1 ：昭和高分子製エチレン酢酸ビニル共重合体ェマルジヨン EVA P - 3 N

(不揮発分 5 0 %)

* 2 ：マイカ微粉末：三信鉱ェ製 F Sマルアイ

* 3 :富士タルク工業製 S P 5 0 A

* 4 ：花王製ラウリル硫酸ナトリウムエマール 1 0 パウダー

* 5 :三菱力一ボン製 M A— 6 0 0

* 6 ：石原産業製 R— 8 2 0

* 7 ：正同化学製亜鉛華 3号

* 8 ：大日本インキ化学工業製アイアンブラック A

* 9 ：チバ ' スペシャルティ · ケミカルズ製 T i n u v i n 2 34

実施例 6

前記表 Πの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これに Ε V Αェマルジョンを徐々に攪拌しながら加え、その後カーボンブラックを徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする組成物 6を得た。この組成物 6 をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。

実施例 7

前記表 I Vの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これに E V Aェマルジヨンを徐々に攪拌しながら加え、その後酸化チタンを徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする組成物 7 を得た。この組成物 7 をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。

実施例 8

前記表 IVの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これに E V Aェマルジヨンを徐々に攪拌しながら加え、その後酸化亜鉛を徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする組成物 8 を得た。この組成物 8をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。

実施例 9

前記表 IVの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これに Ε V Αェマルジヨンを徐々に攪拌しながら加え、その後黒酸化鉄を徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてエチレン酢酸ビエル共重合体を主成分とする組成物 9 を得た。この組成物 9 をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。

実施例 1 0

前記表 IVの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これに E V Aェマルジヨンを徐々に攪拌しながら加え、その後べンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする組成物 1 0を得た。この組成物 1 0をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。なお、前記の配合においてべンゾトリアゾール系紫外線吸収剤は乳鉢にてすりつぶし、微粉末にしてから使用した。実施例 1 1

表 Vに示す配合のポリエチレン（ P E ) を主成分とする組成物 1 1 を使用して、遮光性保護層を配置する方法を示す。

表 V 配合内容配合量（重量部）

ポリエチレン * 1 100

カーボンブラック * 2 5

* 1 : 日本ポリエチレン製ノバテック L D Y F 3 0

* 2 ：三薆カーボン製 M A— 6 0 0

表 Vの配合に従い、 2軸混練押出機にて温度 1 5 0 °Cで混合して、 2軸混練押出機の吐出口よりストランド状に押し出し、該ストランドをカッターでペレット状になし組成物 1 1を得た。この組成物 1 1 を Tダイ成形機にて厚み 1 0 0 mのシート状に成形し、タイャ内面の空気透過防止層表面に貼り付けて遮光性保護層を形成した。なお、遮光性保護層のシートを空気透過防止層表面に貼り付けるときには、接着剤（住友 3 M製プラスチック用接着剤 6 2 2 5 N) を使用して貼り付けた。

比較例 1

表 VIに示す配合の S B Rラテックスを主成分とする組成物 1 2を使用して、遮光性の乏しい保護層を配置する方法を示す。

表 VI 組成物

配合内容

配合量（重量部）

SBRラテックス *1 40

マイカ微粉末 *2 5

タルク微粉末 *3 5

界面活性剤 *4 2

水 45

* 1 ：日本ゼオン製 N i p o l L X 1 1 0 (固形分 4 0. 5

%)

* 2 ：マイカ微粉末：三信鉱ェ製 F Sマルアイ

* 3 : 富士タルク工業製 S P 5 0 A

* 4 ：花王製ラウリル硫酸ナトリウムエマール 1 0 パゥダー

表 VIの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにラテックスを徐々に攪拌しながら加え、その後マイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えて S B Rラテックスを主成分とする組成物 1 2 を得た。この組成物 1 2をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性に乏しい保護層を形成した。

比較例 2

表 VIIに示す配合のエチレン酢酸ビニル共重合体（E VA) を主成分とする組成物 1 3を使用して、遮光性に乏しい保護層を配置する方法を示す。表 w 組成物 13

配合内容

量（重量部）

EVAェマルジヨン * 1 40

マイカ微粉末 *2 5

タルク微粉末 *3 5

界面活性剤 *4 2

水 45

* 1 ：昭和高分子製エチレン酢酸ビニル共重合体ェマルジヨン EVA P - 3 N (不揮発分 5 0 %)

* 2 ：マイカ微粉末：三信鉱ェ製 F Sマルアイ

* 3 : 富士タルク工業製 S P 5 0 A

* 4 ：花王製ラウリル硫酸ナトリウムエマール 1 0 バウタ ^½

表 VIIの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これに EVAェマルジヨンを徐々に攪拌しながら加え、その後マイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする組成物 1 3を得た。この組成物 1 3をスプレーにてタイャ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性に乏しい保護層を形成した。

遮光性評価

前記のタイヤ内面に保護層を形成した場合と同様に、石英ガラス板に対し、実施例 1〜 1 1並びに比較例 1及び比較例 2の保護層を配置した。石英ガラスは波長 2 8 0〜 4 0 0 nmの範囲の紫外領域に吸収を持たないため、本発明の保護層の光透過率を測定する基板としての目的には好適である。作成した試料を一般的な吸光光度計を用いて 2 8 0〜 4 0 0 nmの範囲で 1 0 nmごとに吸光度を測定した。保護層を塗布しない場合の石英ガラスの吸光度も測定し、保護層を塗布しない場合の各波長の吸光度を透過率 1 0 0 %として、保護層を塗布した場合の各波長での吸光度から光透過率を算出した。その各波長の透過率を平均し、 2 8 0〜 4 0 O iimでの光透過率とした。結果を表 VIIIに示した。なお、標準例 1は保護層を持たないため、便宜上透過率は 1 0 0 %とした。

タイヤの耐候性評価

前記の標準例 1、実施例 1〜 1 1並びに比較例 1及び比較例 2の保護層を配置したタイヤを地面に横置きにして 3ヶ月屋外に放置した後、以下の耐久試験により耐候性の評価を行った。

タイヤ耐久試験による耐候性評価

前記の 3ヶ月放置後の標準例 1、実施例 1〜 1 1並びに比較例 1 及び比較例 2のタイヤ（ 1 6 5 S R 1 3 スチールラジアルタイヤ (リム 1 3 X 4 1 / 2 — J ) ) を用い、空気圧 1 4 0 kPaで荷重 5. 5 kNを与え実路上を 1 0 0 0 0 km走行した。走行後に、タイヤをリムから外し、タイヤ内面のライナー層を目視観測し、ライナー層に亀裂、目視できるしわ、ライナー層の剥離 ' 浮き上がりがあるものを不合格（X) 、ないものを合格（〇）と判定した。

結果を表 VIIIに示す。耐久試験の結果、保護層のない標準例 1、遮光性の乏しい比較例 1、比較例 2はライナ一層に亀裂、クラックが観察されたが、実施例 1〜 1 1では欠陥は観察されなかった。表仕様光透過率耐光性

標準例 1 100% X

実施例 1 0. 1%未満〇

実施例 2 1% 〇

実施例 3 5% 〇

実施例 4 0. 1%未満〇

実施例 5 7% 〇

実施例 6 0. 1%未満〇

実施例 7 1% 〇

実施例 8 5% 〇

実施例 9 0. 1%未満〇

実施例 10 7% 〇

実施例 11 0. 1 %未満〇

比較例 1 60% X

比較例 2 50% X

産業上の利用可能性

以上説明した通り、本発明によれば、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマ一成分が分散してなる熱可塑性エラストマ一組成物を空気透過防止層として内面に配置したタイヤにおいて、その内表面に遮光性保護層を形成することによって、耐候性の良好な空気入りタイヤを提供することができる。

Claims

請求の範囲

1 . 熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマ一成分が分散してなる熱可塑性エラストマ一組成物の層を空気透過防止層としてタイヤの内面に配置し、加硫後にその空気透過防止層の表面に遮光性保護層を配置することを含んでなる空気入りタイヤの製造方法。

2 . 前記熱可塑性樹脂がポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ二トリル系樹脂、ポリメタクリレート系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、フッ素系樹脂及びィミド系樹脂の群から選ばれた少なくとも 1種の樹脂である請求項 1 に記載の空気入りタイヤの製造方法。

3 . 前記熱可塑性エラストマ一組成物中のエラストマ一成分がジェン系ゴム、才レフィン系ゴム、含ィォゥゴム、フッ素ゴム及び熱可塑性エラストマ一の群から選ばれた少なくとも 1種のエラストマ一である請求項 1又は 2に記載の空気入りタイヤの製造方法。

4 . 前記遮光性保護層の光透過率が波長 2 8 0〜 4 0 0 nmの範囲で 1 0 %未満である請求項 1〜 3のいずれか 1項に記載の空気入りタイヤの製造方法。

5 . 前記遮光性保護層が、加硫後のタイヤの空気透過防止層の表面に対して、水又は有機溶媒の溶液又は分散液として塗布し、乾燥して得られるものである請求項 1〜 4のいずれか 1項に記載の空気入りタイヤの製造方法。

6 . 前記遮光性保護層が、予めシート状に成形し、加硫後のタイャの空気透過防止層の表面に貼り付けて配置したものである請求項 1 〜 4のいずれか 1項に記載の空気入りタイヤの製造方法。

7 . 熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマ一成分が分散してなる熱可塑性エラストマ一組成物を空気透過防止層としてタイャの内面に配置し、加硫後にその空気透過防止層の表面に遮光性保護層を配置した空気入りタイヤ。