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WO2007142312A1 - 定着用チューブとその製造方法 - Google Patents

定着用チューブとその製造方法 Download PDF

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Publication number
WO2007142312A1
WO2007142312A1 PCT/JP2007/061579 JP2007061579W WO2007142312A1 WO 2007142312 A1 WO2007142312 A1 WO 2007142312A1 JP 2007061579 W JP2007061579 W JP 2007061579W WO 2007142312 A1 WO2007142312 A1 WO 2007142312A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fixing tube
manufacturing
tube
metal
fixing
Prior art date
Application number
PCT/JP2007/061579
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Kiyotaka Shirai
Takashi Yaoita
Kenji Chonabayashi
Original Assignee
K. K. Endo Seisakusho
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by K. K. Endo Seisakusho filed Critical K. K. Endo Seisakusho
Priority to EP07744905.6A priority Critical patent/EP2034373A4/en
Priority to JP2008520627A priority patent/JPWO2007142312A1/ja
Priority to US12/303,883 priority patent/US20100163544A1/en
Publication of WO2007142312A1 publication Critical patent/WO2007142312A1/ja

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    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G15/00—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern
    • G03G15/20—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for fixing, e.g. by using heat
    • G03G15/2003—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for fixing, e.g. by using heat using heat
    • G03G15/2014—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for fixing, e.g. by using heat using heat using contact heat
    • G03G15/2053—Structural details of heat elements, e.g. structure of roller or belt, eddy current, induction heating
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G2215/00—Apparatus for electrophotographic processes
    • G03G2215/20—Details of the fixing device or porcess
    • G03G2215/2003—Structural features of the fixing device
    • G03G2215/2048—Surface layer material

Definitions

  • the present invention relates to a technique for manufacturing a fixing tube. More particularly, the present invention relates to a fixing tube that can be used as a roller for a photoconductor, etc., used in an electrophotographic printer, a copying machine, and the like, and a manufacturing method thereof.
  • a fixing tube has been conventionally applied as a part of an image forming apparatus.
  • the fixing tube uses different functions for monochrome copying and color copying or color printers.
  • a fluororesin or the like is coated on an annular metal base by heat shrinkage.
  • fluorine for fixing members having an axial shrinkage of 1 to 8% and a radial shrinkage of 2 to 8% when heated at 150 ° C.
  • a tube is disclosed (for example, see Patent Document 2).
  • a technique for forming an endless belt-like fluorine tube on the outer surface of a metal tube is disclosed (for example, see Patent Document 3).
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-174555
  • Patent Document 2 Republished Patent WO2003Z012555
  • Patent Document 3 Japanese Patent No. 3712086
  • the fixing tube of the present invention is usually used as follows, for example, in a copying machine. That is, image exposure is performed on a photosensitive drum whose surface electrical resistance changes due to light to form an electrostatic latent image, and toner, which is a powdered magnetic ink, is adhered to the electrostatic latent image, and the toner is sprayed. Image. The toner sprayed image is transferred to a sheet. In this transfer, a positive charge is applied to the transfer roller on the back of the paper, and the toner on the surface of the photosensitive drum is transferred to the paper. After the transfer, the paper is separated from the photosensitive drum, the transferred toner sprayed image is heated from an unfixed state, and the toner is softened and pressed to be fixed and copied.
  • toner which is a powdered magnetic ink
  • the fixing tube of the present invention is used for a photosensitive drum or the like in this copying process.
  • this photosensitive drum is obtained by coating (coating) a resin tube, which is a coating material, on a metal original.
  • This photosensitive drum is exposed to severe usage conditions such as heating, and durability is required. However, under any severe usage, the photosensitive drum must be free from defects such as peeling of the coating material.
  • the coating of the coating material on the metal original body must be reliable, and the coating material must be reliably and stably coated.
  • the above-described wording is that the metal original body is subjected to surface treatment or a primer layer is provided.
  • a technique for solving the above-mentioned problems has been disclosed, in which the metal original body performs effective processing in a drawn plastic casing part.
  • the present invention has been made in view of the conventional technical problems as described above, and achieves the following object.
  • the object of the present invention is to correspond to a drawn plastic machined part, and to increase the residual compressive stress and prevent metal fatigue of the drawn plastic machined part before coating the coating material on the original metal form of the fixing tube. It is an object of the present invention to provide a fixing tube and a method for manufacturing the same, which extend the life and further roughen the surface to improve the coating property and the adhesiveness of the coating material.
  • the present invention takes the following means in order to achieve the above object.
  • An annular original body made of a plasticable metal is rotated around the central axis of the annular original body, and the wall thickness of the annular original body is reduced to a thickness of 20 to 50 / im.
  • the coating process comprises: coating the coated surface with a coating material; heating the coating material to thermally contract the coating material; and forming the coating material on the surface.
  • the method for producing a fixing tube of the present invention 2 includes the present invention 1,
  • the compressive strength imparting step and the roughening step are made of alumina (Al 2 O 3)
  • Abrasive material of last count No. 220 to 400 is projected at a projection pressure of 0.098 to 0.39 MPa (l to 4 kgf / cm 2 ) to roughen the surface, and residual compression is applied to the surface. It is a sandblasting treatment process for applying stress.
  • the method for producing a fixing tube of the present invention 3 includes the present invention 1 or 2,
  • the squeeze plastic casing is a spuning casing.
  • the method for producing the fixing tube of the present invention 4 includes the present invention 1 or 2,
  • the metal is a stainless material.
  • the method for producing a fixing tube of the present invention 5 is the invention 1 or 2,
  • the method for producing a fixing tube of the present invention 6 includes the present invention 1 or 2,
  • the film material is a fluorine resin.
  • the manufacturing method of the fixing tube of the present invention 7 includes the present invention 2,
  • the deformation ratio which is the ratio of the difference between the maximum and minimum outer diameter dimensions of the fixing tube and the outer diameter dimension of the fixing tube, is 2.5% or less.
  • the process is performed under various processing conditions.
  • the fixing tube of the present invention 8 has a wall thickness of a side wall of the annular original body of 20 while rotating the annular original body made of plasticable metal around the central axis of the annular original body. After drawing plastic processing to reduce the thickness to 50 ⁇ m, applying residual compressive stress to the surface of the metal subjected to the drawing plastic processing, and roughening the surface, the surface of the roughened surface is applied. A fluororesin film is coated, the fluororesin film is heated, and the fluororesin film is thermally contracted to form the fluororesin film on the surface. [0018] The fixing tube of the present invention 9 according to the present invention 8,
  • the application of the residual compressive stress and the roughening step are made of alumina (Al 2 O 3).
  • the fixing tube has a deformation ratio of 2.5% or less, which is a ratio between the difference between the maximum value and the minimum value of the outer diameter of the fixing tube and the outer diameter of the fixing tube. It is characterized by.
  • the fixing tube and the manufacturing method thereof according to the present invention are such that the surface of the metal annular body that has been thinly formed by drawing plastic processing, which has good workability, is subjected to sand blasting, and then subjected to coating. A fixing tube is manufactured. For this reason, residual stress was applied to the fixing tube by this process to increase fatigue strength, and the surface area was increased by roughening the surface. As a result, it is possible to produce a fixing tube that is stable with increased strength without peeling off the coating layer even under severe usage conditions such as heating. I was able to do it.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a fixing tube showing the configuration of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory view showing a spinning form of a metal original body.
  • Fig. 3 is an explanatory view showing a configuration in which a spinning metal original body is divided into metal tubes.
  • FIGS. 4 (a) and 4 (b) are diagrams showing a deformed state when a metal tube subjected to sandblasting is cut, (a) is a perspective view showing a cutting position, and (b).
  • Fig. 4 is a perspective view showing the deformed state of the metal tube after cutting
  • Fig. 4 (c) is a perspective view showing the deformed state of the metal tube after cutting the metal tube manufactured by the conventional technique.
  • FIG. 5 is an explanatory view showing a configuration for performing a sandblasting treatment on a metal tube.
  • FIG. 6 is a data diagram showing the test results according to blast count No. 320 and graphing the surface roughness.
  • FIG. 7 is a data diagram showing the test results by blast count No. 320 and graphically showing the peeling strength.
  • FIG. 8 is a data diagram showing the test results according to blast count No. 220 and graphing the surface roughness.
  • FIG. 9 is a data diagram showing the test results according to blast count No. 220 and graphically showing the peeling strength.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a fixing tube showing the configuration of the present invention
  • FIG. 2 is an explanatory view showing a spinning form of a metal original body
  • FIG. 3 is a diagram showing a metal tube cut into a spun metal original body.
  • FIG. 4 (a) and 4 (b) are diagrams showing a deformed state when a metal tube subjected to sandblasting is cut, (a) is a perspective view showing a cutting position, and (b) is after cutting. It is a perspective view which shows the deformation
  • FIG. 4 (c) is a perspective view showing a deformed state of the metal tube after cutting the metal tube manufactured by the prior art.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing a configuration for performing a sandblasting process on a metal tube.
  • a bottomed element tube that has been pre-processed from a metal thin plate in advance by pressing or the like is subjected to a process of further thinning the thickness by a spinner caulking machine.
  • the thin metal plate is stainless steel such as SUS304 (corresponding to AISI304 in the US).
  • the metal sheet may be copper, nickel, iron, etc. in addition to stainless steel.
  • a bottomed bare tube 1 that has been pressed in advance is gripped and rotated by a rotating base shaft 2 of a spinning caloe machine. The bottom piece 1 is moved in the direction of the arrow while pressing the top 3 against the side wall.
  • the bottomed tube 1 is gradually squeezed and lengthened as the top 3 moves.
  • This top 3 is a kind of jig that is shaped like an abacus ball and is rotatably provided.
  • the feature of this spinning process is that the wall thickness A can be reduced.
  • the thickness A can be reduced to 20 to 50 ⁇ m at the bottomed tube 1 stage.
  • this processing is performed by increasing the limit drawing ratio to 2.6 in the warm drawing method.
  • the metal base body 4 subjected to the spinning process is SUS304
  • the tensile strength is 1666 MPa (170 kgf / mm 2 )
  • the fatigue strength varies depending on conditions, but 980 MPa (100 kgf / mm 2 ) Or more.
  • the metal base 4 is removed from the rotating base 2, and the above-mentioned wall thickness is removed as shown in FIG. Cut off both ends of the original metal form 4 machined in A with the parting tool 5.
  • the central cylindrical body becomes a fixing metal tube 6 such as a photoconductor.
  • low temperature annealing is performed at a temperature of around 450 ° C in order to control the spring property, remove internal stress, and make a uniform shape. This low temperature annealing increases the hardness of the metal tube 6 and increases the tensile strength and fatigue strength.
  • the sand blasting treatment is performed on the metal tube 6 whose hardness, tensile strength and fatigue strength are increased to some extent.
  • This sand blasting treatment is performed to generate irregularities on the surface 6a of the metal tube 6 to increase the surface area and to activate the surface 6a.
  • residual compressive stress is generated on the surface 6a to increase the fatigue strength.
  • a generally performed sandblasting process is a shot peening process. Book The embodiment also performs this process.
  • Both ends of the metal tube 6 are supported by the chuck 11, and rotate in a predetermined direction (for example, an arrow B direction) at a predetermined rotation speed.
  • the nozzle 12 can move in the vertical direction (arrow C direction) in FIG. 5 and sprays a fine spherical abrasive (shot) 13 onto the surface 6 a of the metal tube 6. That is, a fine spherical abrasive (shot) 13 is sprayed on the surface 6a, and an uneven portion is provided on the surface 6a to increase the residual compressive stress except for the residual tensile stress.
  • the surface (6a) is sandblasted with an abrasive material (shot) to give an impact, remove the residual tensile stress, and increase the residual compressive stress.
  • the compressive strength imparting and roughening imparting steps are made of alumina (Al 2 O 3) and a projection pressure (shot pressure) of 0.098 to 0.39 MPa (l to 4 kgfZcm 2 ), Blast number
  • Sand No. 220-400 (grain size # 220-400) abrasive (shot) is used to sandblast to roughen the surface 6a of the metal tube 6 and apply residual compressive stress to the surface 6a. .
  • This sandblasting treatment is performed on the metal tube 6 obtained by dividing the metal original body 4 having a thickness A of 20 to 50 ⁇ m formed by drawing plastic processing as described above. This is because when the coated fluororesin film is heated, the fluororesin film is thermally shrunk, so that it is adhered to the uneven portion of the surface 6 a of the metal tube 6. The roughness is rougher and more effective. The aforementioned sandblasting treatment is performed to obtain such an effect. As a result, the peeling strength is increased.
  • the step of applying residual compressive stress and the step of applying roughening are performed simultaneously in the sandblasting process.
  • the two steps can be performed separately.
  • the roughening application process can be applied by a processing method such as grinding or laser.
  • the metal tube 6 that has been surface-treated in this manner is subjected to the coating treatment described below.
  • the coating material 7 in this coating process is a fluorine resin.
  • the coating material is heated on the surface 6a of the metal tube 6 to cause heat shrinkage and coating.
  • the coated coating layer acts as a protective film for the metal tube 6 and prevents the surface 6a of the metal tube 6 from being oxidized. Further, when the transfer paper is rubbed against the metal tube 6, it has a function of making it easy to peel off the paper.
  • the fluororesin of the coating material 7 is a polymer that can be plasticized and molded by heat.
  • a material excellent in moldability, heat resistance, etc. two materials of ethylene and trifluoride-ethylene are used.
  • PFA perfluoroalkyl biether
  • it may be a silicone layer and a fluorocarbon resin layer (a compound generally called “Teflon (registered trademark)”) formed on the silicone layer.
  • the coating process it is important that the coated fluororesin is not peeled off from the metal tube.
  • so-called “wrinkles” are likely to occur due to the difference in heat shrinkability. Therefore, in this embodiment, in order to prevent the occurrence of these “wrinkles”, the surface 6a of the metal tube 6 is prevented as described above.
  • a shot peening process is applied to add uneven parts. The addition of the uneven portion increases the residual compressive stress of the metal tube 6 and at the same time provides the coating layer separation prevention and the roughening.
  • the step of providing the concavo-convex portion may be a metal tube having a force suitable for being applied to a stainless steel material.
  • the coating process is performed after the sandblasting process (shot peening process), thereby reducing the occurrence of “wrinkles” and “cracks”, which have been a problem in the past due to differences in heat shrinkability. I was able to make it happen.
  • the fixing tube of the present invention is subjected to a sandblasting treatment (shot peening treatment) on a metal original body 4 whose strength is increased by a spinning cage and whose thickness A is thinned, and coating treatment is performed. Is doing. This makes it possible to manufacture the fixing tube 8 shown in FIG. 1 which does not peel stably even under severe and repeated use conditions such as heating.
  • Table 1 shows an example of a peel strength test result according to blast count No. 320.
  • the peel strength test was performed on a metal tube after sandblasting.
  • Symbols F, C, and B in the table indicate measurement positions.
  • Symbol F indicates the position of the flange portion of the metal tube
  • symbol C indicates the position of the tube portion at the center of the metal tube
  • symbol B indicates the position of the bottom portion of the metal tube at the bottom.
  • the average peel strength at these three measurement positions was 1.23 NZcm 2 (126 gfZcm 2 ), but the average of the measurement results for the position of the tube part (the position of symbol C) at the center of the fixing tube is 1. It is 63NZcm 2 (166gfZcm 2 ), and the measurement result shows higher peeling strength than other positions.
  • FIGs. 6 and 7 show examples of test results using blast count No. 320
  • Fig. 6 is a data diagram in which the surface roughness is graphed
  • Fig. 7 is a data diagram and graph in which the peeling strength is graphed
  • 8 and 9 show an example of the test result by blast count No. 220
  • FIG. 8 is a data diagram in which the surface roughness is graphed
  • FIG. 9 is a data diagram in which the peeling strength is graphed.
  • the projection pressure of the abrasive material is 0.29 MPa (3. OKgfZcm 2 ).
  • Fig. 6 is a graph showing the test results showing the relationship between the number of processing and the surface roughness in the test with the abrasive of blast count No. 320. The result is in the range of 0.25 to 0.35 x m at 2000 working numbers.
  • FIG. 7 is a graph showing the test results showing the relationship between the number of processings and the peeling strength in the test using the abrasive of blast count No. 320. The result is in the range of 1.47 to 2.45 N / cm 2 (150 to 250 gf / cm 2 ) at 2000 processed numbers.
  • Fig. 8 is a graph showing the test results showing the relationship between the number of processing and the surface roughness in the test with the abrasive of blast count No. 220. The result is in the range of 0.40 to 0.65 ⁇ at a processing number of 1500.
  • Fig. 9 is a graph showing the test results showing the relationship between the number of processings and the peeling strength in the test using the abrasive material of blast count No. 220. The result is in the range of 0 ⁇ 49 to: 1.96 N / cm 2 (50 to 200 gf / cm 2 ) at a processing number of 1500.
  • the fixing tube manufactured by this manufacturing method has a very thin wall thickness A of 20 to 50 zm, and a small amount of deformation occurs in the circumferential portion by performing sandblasting.
  • This deformation can be shown as an outer diameter dimension difference that is the difference between the maximum value and the minimum value of the outer diameter dimension. For example, if the outer diameter dimension difference is 0, it can be determined to be a perfect circle.
  • This dimensional difference in outer diameter varies depending on the sandblasting processing conditions (for example, processing time, projection pressure (shot pressure), rotation speed of metal tube, moving speed of the nozzle). For example, when the projection pressure (shot pressure) is increased, the outer diameter dimensional difference tends to increase.
  • Table 2 shows data of the outer diameter dimensional difference in sandblasting processing conditions 1, 2, and 3.
  • the range (R) display is stable at 0.033 mm, 0.08 8 mm, and 0.089 mm.
  • a fixing tube having a diameter of 18 mm having a dimensional difference of 0.3 mm, 0.45 mm, or 0.65 mm can function as a fixing tube.
  • the outer diameter difference was 0.65 mm
  • the fixing tube did not rotate smoothly, but was idled and the ink smeared at certain intervals.
  • Those with outer diameter differences of 0.45mm and 0.25mm worked well as fixing tubes.
  • the outer diameter dimensional difference should be 0.45 mm or less.
  • the deformation ratio is expressed as the ratio of the difference between the maximum and minimum outer diameter dimensions of the fixing tube and the outer diameter dimension of the fixing tube (outer diameter dimension difference Z outer diameter dimension). 2. A favorable result could be obtained when the content was 5% or less.
  • sandblasting processing conditions should be selected so that the deformation ratio, which is the ratio between the outer diameter dimension of the fixing tube and the outer diameter dimension, is 2.5% or less.
  • the present invention can be used in industries such as electrophotographic printers, copiers, rollers such as photoreceptors thereof, printing presses, printing apparatuses, copiers, copiers, and the like.

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Abstract

耐久性を高めた定着用チューブとその製造方法を提供する。 　塑性可能な金属からなる有底素管１を、その軸線周りに回転させながら側壁の肉厚Ａを２０ないし５０μｍの厚さに薄くするスピニング加工を施し、金属原形体４を形成する。このスピニング加工後の金属原形体４を分断して金属チューブ６とする。この金属チューブ６の表面６ａにサンドブラスト加工処理をして、残留圧縮応力の付与と粗面化の付与を行う。これらの処理された表面に弗素樹脂皮膜７を被覆し、この弗素樹脂皮膜７を加熱して、熱収縮させ、弗素樹脂皮膜７を金属チューブ６に形成し定着用チューブ８とする。 　

Description

明 細 書
定着用チューブとその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、定着用チューブの製造技術に関する。さらに詳しくは、電子写真式プリ ンター、複写機等に使用され、その感光体等のローラとして使用可能な定着用チュ ーブとその製造方法に関する。
背景技術
[0002] 定着チューブは、従来から画像形成装置の一部として適用されている。この定着用 チューブは、モノクロコピーと、カラーコピー又はカラープリンタ一とでその使用機能 が異なる。一般に、この定着用チューブは、環状に成形された金属原形体に弗素樹 脂等を熱収縮により被膜させている。
[0003] 金属原形体を成形する技術において、本出願人は回転塑性加工、即ちスピニング 加工を施すことにより薄肉の金属円筒体をカ卩ェする技術を提案している（例えば、特 許文献 1参照）。この加工に伴なう成形は、冷間又は温間絞り加工によるものである が、スピユングカ卩ェによる成形後は、有底素管の状態にあるので、この有底素管の両 端を突っ切り切断し、金属円筒体とするものである。
[0004] 又、金属原形体に被膜させる弗素樹脂のチューブ加工技術として、 150°C加熱時 の軸方向収縮率が 1〜8%、径方向収縮率が 2〜8%である定着部材用フッ素チュー ブが開示されている（例えば、特許文献 2参照）。更に、金属チューブの外面にエンド レスベルト状のフッ素チューブを形成する技術が開示されている（例えば、特許文献 3参照）。
特許文献 1：特開 2004— 174555号公報
特許文献 2：再公表特許 WO2003Z012555号公報
特許文献 3：特許第 3712086号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0005] 本発明の定着用チューブは、例えば、複写機では通常次のような使用がなされる。 即ち、光によって表面の電気抵抗が変化する感光ドラム上で像露光を行い、静電潜 像を形成し、この静電潜像に磁性体の粉末状インクであるトナーを付着させトナーの 吹き付けられた画像とする。このトナーの吹き付けられた画像を用紙に転写する。こ の転写は、転写ローラにプラスの電荷を紙裏に加え、感光ドラム表面のトナーを紙に 転写するものである。転写後、感光ドラムから用紙を分離し、転写されたトナーの吹き 付けられた画像を未定着の状態から加熱し、トナーを軟化させ加圧して定着させ複 写する。
[0006] 本発明の定着用チューブは、この複写工程の感光ドラム等に使用されるものである 。前述のように、この感光ドラムは、金属原形体にコーティング材である樹脂チューブ の被覆 (コーティング）されたものである。この感光ドラムは、加熱等の厳しい使用条 件に曝され、耐久性が求められる。しかし、どのような厳しい使用形態であっても、感 光ドラムにコーティング材の剥がれ等の不具合があってはならない。
[0007] 即ち、金属原形体に対するコーティング材の被膜は確実なものでなければならず、 コーティング材が確実に安定して被膜している状態でなければならない。従来技術 には、金属原形体に表面処理を施したり、プライマー層を設けること自体が文言上記 載されている。し力しながら、金属原形体が絞り塑性カ卩ェ部品において効果的な処 理を行ない、前述の問題点を解決する技術は開示されてレ、なレ、。
[0008] 本発明は、以上のような従来の技術上の問題点に鑑みてなされたものであって、次 の目的を達成する。
[0009] 本発明の目的は、絞り塑性加工部品に対応し、定着用チューブの原形である金属 原形体にコーティング材を被膜させる前に、残留圧縮応力を高め絞り塑性加工部品 の金属疲労を防ぎ寿命を延ばし、更に表面を粗面化しコーティング材の被膜性、即 ち接着性を高めた定着用チューブとその製造方法を提供することにある。
課題を解決するための手段
[0010] 本発明は、前記目的を達成するために次の手段をとる。
本発明 1の定着用チューブの製造方法は、
塑性可能な金属からなる環状原形体を、この環状原形体の中心軸線周りに回転さ せながら前記環状原形体の側壁の肉厚を 20ないし 50 /i mの厚さに薄くする絞り塑 性加工を行い薄肉環状体を成形する工程と、前記表面の表層に残留圧縮応力の付 与のための圧縮強度付与工程と、前記表面を粗面化するための粗面化工程と、前記 粗面化した前記表面に皮膜材を被覆し、前記皮膜材を加熱して、前記皮膜材を熱 収縮させて、前記表面に前記皮膜材を形成する皮膜工程とからなつている。
[0011] 本発明 2の定着用チューブの製造方法は、本発明 1において、
前記圧縮強度付与工程、及び前記粗面化工程は、材質がアルミナ (Al O )で、ブ
2 3 ラスト番手 No. 220〜400の研磨材を、投射圧 0. 098〜0. 39MPa ( l〜4kgf/c m2)で投射することにより前記表面を粗面化にし、かつ前記表面に残留圧縮応力を 付与するためのサンドブラスト加工処理工程であることを特徴とする。
[0012] 本発明 3の定着用チューブの製造方法は、本発明 1又は 2において、
前記絞り塑性カ卩ェは、スピユングカ卩ェであることを特徴とする。
[0013] 本発明 4の定着用チューブの製造方法は、本発明 1又は 2において、
前記金属は、ステンレス材であることを特徴とする。
[0014] 本発明 5の定着用チューブの製造方法は、本発明 1又は 2において、
前記絞り塑性加工後に、前記薄肉環状体の両端を切断する工程を施すことを特徴 とする。
[0015] 本発明 6の定着用チューブの製造方法は、本発明 1又は 2において、
前記皮膜材は、弗素樹脂であることを特徴とする。
[0016] 本発明 7の定着用チューブの製造方法は、本発明 2において、
前記サンドブラスト加工処理工程は、前記定着用チューブの外径寸法の最大値と 最小値の差と、前記定着用チューブの外径寸法との比率である変形率が 2. 5%以 下になるような加工処理条件で施される工程であることを特徴とする。
[0017] 本発明 8の定着用チューブは、塑性可能な金属からなる環状原形体を、この環状 原形体の中心軸線周りに回転させながら前記環状原形体の側壁の肉厚を 20なレ、し 50 μ mの厚さに薄くする絞り塑性加工を行い、前記絞り塑性加工された金属の表面 に残留圧縮応力を付与、及び前記表面を粗面化した後に、前記粗面化した前記表 面に弗素樹脂皮膜を被覆し、前記弗素樹脂皮膜を加熱して、前記弗素樹脂皮膜を 熱収縮させて、前記表面に前記弗素樹脂皮膜を形成したものである。 [0018] 本発明 9の定着用チューブは、本発明 8において、
前記残留圧縮応力の付与、及び前記粗面化する工程は、材質がアルミナ (Al O )
2 3 で、ブラスト番手 No. 220〜400の研磨材を、投射圧 0. 098〜0. 39MPa (l ~4kg f/cm2)で投射することにより前記表面を粗面化し、かつ前記表面に残留圧縮応力 を付与するためのサンドブラスト加工処理工程であることを特徴とする。
[0019] 本発明 10の定着用チューブは、本発明 9において、
前記定着用チューブは、前記定着用チューブの外径寸法の最大値と最小値の差と 、前記定着用チューブの外径寸法との比率である変形率が 2. 5%以下のものである ことを特徴とする。
発明の効果
[0020] 本発明の定着用チューブとその製造方法は、加工性がよぐ絞り塑性加工によって 薄く成形された金属環状体の表面にサンドブラスト加工処理を施し、その後にコーテ イング処理を施すようにして定着用チューブを製造するものである。このため、このェ 程により定着用チューブに残留圧縮応力を付与して疲労強度を高め、又、表面を粗 面化することにより表面積を増大させることとなった。その結果、定着用チューブは加 熱等の過酷な使用条件に対してもコーティング層が剥離することなぐ強度が高めら れて安定し、コーティング材接着の確実性を増した定着用チューブの製造ができるよ うになつた。
図面の簡単な説明
[0021] [図 1]図 1は、本発明の構成を示す定着用チューブの断面図である。
[図 2]図 2は、金属原形体のスピユング加工形態を示す説明図である。
[図 3]図 3は、スピニング加工された金属原形体を分断し金属チューブとする構成を 示す説明図である。
[図 4]図 4 (a) , (b)は、サンドブラスト加工処理した金属チューブを切断したときの変 形状態を示す図であって、 （a)は切断位置を示す斜視図、（b)は切断した後の金属 チューブの変形状態を示す斜視図、図 4 (c)は従来技術で製造した金属チューブを 切断した後の金属チューブの変形状態を示す斜視図である。
[図 5]図 5は、金属チューブにサンドブラスト加工処理を行う構成を示す説明図である [図 6]図 6は、ブラスト番手 No. 320による試験結果を示し、表面粗度をグラフ化した データ図である。
[図 7]図 7は、ブラスト番手 No. 320による試験結果を示し、ピーリング強度をグラフィ匕 したデータ図である。
[図 8]図 8は、ブラスト番手 No. 220による試験結果を示し、表面粗度をグラフ化した データ図である。
[図 9]図 9は、ブラスト番手 No. 220による試験結果を示し、ピーリング強度をグラフィ匕 したデータ図である。
符号の説明
[0022] 1…有底素管
4…金属原形体
6…金属チューブ
7…コーティング材
8…定着用チューブ
発明を実施するための最良の形態
[0023] 本発明の定着用チューブとその製造方法の実施の形態を、実験の結果を示す実 施例を含めて説明する。
図 1は、本発明の構成を示す定着用チューブの断面図、図 2は、金属原形体のスピ ニング加工形態を示す説明図、図 3は、スピユング加工された金属原形体を分断し 金属チューブとする構成を示す説明図である。図 4 (a) , (b)は、サンドブラスト加工 処理した金属チューブを切断したときの変形状態を示す図であって、 (a)は切断位 置を示す斜視図、 （b)は切断した後の金属チューブの変形状態を示す斜視図である 。図 4 (c)は、従来技術で製造した金属チューブを切断した後の金属チューブの変形 状態を示す斜視図である。図 5は、金属チューブにサンドブラスト加工処理を行う構 成を示す説明図である。
[0024] 先ず、定着用チューブ 8の原形である金属原形体 4の絞り塑性加工の概略を説明 する。尚、この絞り塑性カ卩ェについては、本出願人が特許文献 1により開示している ものであるが、本発明の理解を容易にするとともに、本発明の定着用チューブ 8の金 属原形体 4製造のベースになっているので、次にその骨子を説明する。
[0025] 金属薄板からプレス加工等で予め前加工された有底素管をスピニンダカ卩ェ機によ りさらに肉厚を薄くする加工を施す。金属薄板は SUS304 (米国の AISI304に対応） 等のステンレス鋼である。金属薄板はステンレス鋼以外に銅、ニッケル、鉄等であつ てもよレ、。図 2に示すように、予めプレス加工されている有底素管 1をスピユングカロェ 機の回転基軸 2に把持させ回転させる。有底素管 1に対して、側壁にコマ 3を接触さ せ押圧しながら矢印の方向に移動させる。
[0026] この回転に伴うコマ 3の押圧で、有底素管 1はコマ 3の移動に従い徐々に絞られ長 尺化する。このコマ 3はそろばん玉のような形状をなし回転可能に設けられたジグの 一種である。このスピユング加工の特徴は肉厚 Aを薄くすることができることである。 例えば有底素管 1の段階で肉厚 Aを 20〜50 μ mにすることが可能である。この加工 は、 SUS304の場合、温間絞り法において、限界絞り比 2. 6まで高めて行う。このよ うにしてスピユング加工の施された金属原形体 4が、例えば SUS304の場合、引っ張 り強度が 1666MPa (170kgf/mm2)、又、疲労強度は条件により異なるが 980MP a (100kgf/mm2)以上となる。
[0027] このようにしてスピニンダカ卩ェが施され肉厚の薄い金属原形体 4ができると、次にこ の金属原形体 4を回転基軸 2から取り外し、図 3に示すように前述の肉厚 Aで加工さ れた金属原形体 4の両端を突切工具 5で突っ切り切断する。この切断により中央部の 筒体が感光体等の定着用の金属チューブ 6となる。この後、バネ性をコントロールし、 内部の応力を除去し、均一な形状にするため 450°C前後の温度で低温焼鈍する。こ の低温焼鈍により、金属チューブ 6の硬度が増し、引っ張り強度、疲労強度が高めら れる。
[0028] このようにある程度、硬度、引っ張り強度、疲労強度の高められた金属チューブ 6に 対し、図 5に示すように、サンドブラスト加工処理を行なう。このサンドブラスト加工処 理は、金属チューブ 6の表面 6aに凹凸部を発生させ表面積を増大させ、表面 6aを活 性化させるために行う。結果的に、表面 6aに残留圧縮応力を発生させ疲労強度を高 める。一般的に行われるサンドブラスト加工処理はショットピーニング処理である。本 実施の形態もこの処理を行う。
[0029] 金属チューブ 6は、両端をチャック 11で支持され、所定の回転数で所定の方向（例 えば、矢印 B方向）に回転する。ノズル 12は、図 5における上下方向（矢印 C方向）に 移動可能であるとともに、細かな球状の研磨材（ショット） 13を金属チューブ 6の表面 6aに吹き付ける。即ち、細かな球状の研磨材（ショット） 13を表面 6aに吹き付け、表 面 6aに凹凸部を設け、残留引っ張り応力を除き残留圧縮応力を高めるのである。即 ち、研磨材 (ショット）を表面 6aにサンドブラスト加工処理することにより衝撃を与え、 残留引っ張り応力を取り除き、残留圧縮応力を高める。
[0030] 又、研磨材 (ショット） 13により表面の凹凸を設けることは、表面積を増大させること になり、表面 6aを粗面化し後述するコーティング処理の接着性を高めることになる。こ の圧縮強度付与と粗面化付与工程は、本実施の形態においては、材質がアルミナ（ Al O )で、投射圧（ショット圧）が 0. 098〜0. 39MPa (l〜4kgfZcm2)、ブラスト番
2 3
手 No. 220〜400 (粒度 # 220〜400)の研磨材（ショット）によりサンドブラスト加工 処理して前記金属チューブ 6の表面 6aを粗面化し、かつ表面 6aに残留圧縮応力を 付与することとしている。
[0031] ショットピーユングの分野では、表面に付与された残留圧縮応力の度合いを測定す るため、アルメンストリップという試験片に研磨材 (ショット）を投射し、投射後の変形量 を測定する方法が知られている。投射前、平板状の試験片が、投射後、投射された 投射面側が凸になるように反る。その湾曲量の高さをアルメンゲージで測定するもの である。言い換えると、ショットピーユング後、投射面側が凸になるような湾曲量の有 無によって、残留圧縮応力が付与されているか否かが確認できる。
[0032] 本実施の形態でも、残留圧縮応力が付与されているか否かを確認した。図 4 (a)に 示すように、サンドブラスト加工処理した金属チューブ 6を、切り欠き 9から破線に沿つ て切断すると、図 4 (b)に示すように両方の端部 10、 10側が内側に巻き込むような変 形をする。すなわち、サンドブラスト加工処理で残留圧縮応力が付与されているため 、投射面側が凸になり、このような変形をするのである。なお、比較のために、従来技 術で作成した金属チューブ 6 'を切断した状態を図 4 (c)に示す。従来技術の金属チ ユーブ 6 'は、図 4 (c)のように、切断した両端が角度 Θに拡がるように変形する。 [0033] このサンドブラスト加工処理は、前述のように絞り塑性加工で成形された肉厚 Aが 2 0〜50 μ mの金属原形体 4を分断した金属チューブ 6に施される。これはコーティン グされる弗素樹脂皮膜が加熱される際、この弗素樹脂皮膜を熱収縮させることになる ので、金属チューブ 6の表面 6aの凹凸部に接着されることになる。この凹凸部は粗度 が粗レ、方が効果的である。前述のサンドブラスト加工処理はこのような効果を得るた めに行われる。この結果、ピーリング強度が高められる。
[0034] 以上説明したように、本実施の形態において、サンドブラスト加工処理で残留圧縮 応力の付与工程と、粗面化の付与工程を同時に行っている。しかし、この 2つの工程 は、別々に行うこともできる。例えば、粗面化の付与工程は、研削やレーザ等の処理 方法でも付与できる。このように表面処理された金属チューブ 6に、次に説明するコ 一ティング処理を施す。
[0035] このコーティング処理におけるコーティング材 7は、弗素樹脂である。金属チューブ 6の表面 6aにコーティング材を加熱して、熱収縮させコーティングさせる。コーティン グ処理の施されたコーティング層は、金属チューブ 6に対する保護膜として作用し、 又金属チューブ 6の表面 6aの酸化を防止する。更にこの金属チューブ 6に対し転写 用紙が卷きつけられたとき、その用紙を剥がしやすくする機能を有している。
[0036] コーティング材 7の弗素樹脂は、熱により可塑し成形のできるポリマーであって、例 えば、成形性、耐熱性等の優れた材料として、エチレンと 3フッ化塩ィ匕エチレンとの 2 元共重合体、あるいは 4フッ化工チレンとパーフルォロアルキルビエルエーテルとの 2 元共重合体 (PFAと略す)等である。弗素樹脂以外に、シリコーン層とシリコーン層上 に形成されたフルォロカーボン樹脂層（一般的には「テフロン (登録商標）」と呼ばれ てレ、る化合物）であってもよレ、。
[0037] このコーティング処理に際しては、このコーティングした弗素樹脂が金属チューブか ら剥がれないことが肝要である。又、熱収縮性の違いからいわゆる「しわ」が発生しや すいが、このため本実施の形態においては、この「しわ」の発生の防止のため、前述 のように金属チューブ 6の表面 6aに凹凸部を付加するショットピーユング処理を施し ている。この凹凸部付加は、金属チューブ 6の残留圧縮応力を高めると同時に、コー ティング層離脱防止付与と粗面化付与とを合わせ持つ。 [0038] この凹凸部を付与する工程は、ステンレス材に適用されるのが好適である力 他の 金属チューブであってもよい。このように、サンドブラスト加工処理（ショットピーニング 処理）を施した後にコーティング処理を行なうことで、熱収縮性の相違から従来発生 していて問題となっている「しわ」や「クラック」の発生を軽減させることができるようにな つた。以上説明したように、本発明の定着用チューブは、スピユングカ卩ェによって強 度を高められ、肉厚 Aを薄くした金属原形体 4にサンドブラスト加工処理 (ショットピー ユング処理）を施し、コーティング処理を行なっている。これにより加熱等の過酷な繰 り返し使用条件下にあっても、剥離することのない安定した図 1に示す定着用チュー ブ 8の製造ができる。
実施例 1
[0039] 表 1にブラスト番手 No. 320によるピーリング強度の試験結果の一例を示す。
尚、本実施例においてピーリング強度の試験は、サンドブラスト加工処理後の金属 チューブに対して行った。表の記号 F, C, Bは測定位置を示している。記号 Fは、金 属チューブのフランジ部分の位置、記号 Cは金属チューブのセンターでチューブ部 分の位置、記号 Bはボトムで金属チューブの底の部分の位置を示している。この 3つ の測定位置のピーリング強度の平均は、 1. 23NZcm2 (126gfZcm2)であったが、 定着チューブとなるセンターでチューブ部分の位置（記号 Cの位置）の測定結果の平 均は、 1. 63NZcm2 (166gfZcm2)で、他の位置より高いピーリング強度を示す測 定結果となっている。
[0040] [表 1]
※チュ— 膜尿: 50 m (n=3)
凸 S ：大点 (gf/cn¾
F C B 平均
1 127 178 103 136
2 73 165 82 107
3 94 156 152 134 平均 98 166 112 126 [0041] 図 6, 7は、ブラスト番手 No. 320による試験結果の一例を示し、図 6は、表面粗度 をグラフ化したデータ図、図 7は、ピーリング強度をグラフ化したデータ図、図 8, 9は、 ブラスト番手 No. 220による試験結果の一例を示し、図 8は、表面粗度をグラフ化し たデータ図、図 9は、ピーリング強度をグラフ化したデータ図である。なお、研磨材 (シ ヨット）の投射（ショット）圧は、 0. 29MPa (3. OKgfZcm2)である。
[0042] 図 6は、ブラスト番手 No. 320の研磨材による試験において、加工数と表面粗度の 関係を示す試験結果をグラフ化したものである。結果は、 2000の加工数において、 0. 25〜0. 35 x mの範囲になっている。
[0043] 図 7は、ブラスト番手 No. 320の研磨材による試験において、加工数とピーリング強 度の関係を示す試験結果をグラフ化したものである。結果は、 2000の加工数におい て、 1. 47〜2. 45N/cm2 (150〜250gf/cm2)の範囲になっている。
[0044] 図 8は、ブラスト番手 No. 220の研磨材による試験において、加工数と表面粗度の 関係を示す試験結果をグラフ化したものである。結果は、 1500の加工数において、 0. 40〜0. 65 μ ΐηの範囲になっている。
[0045] 図 9は、ブラスト番手 No. 220の研磨材による試験において、加工数とピーリング強 度の関係を示す試験結果をグラフ化したものである。結果は、 1500の加工数におい て、 0· 49〜： 1. 96N/cm2 (50〜200gf/cm2)の範囲になっている。
表 1、図 6〜9に示すように、本実施例では、定着用チューブとして、好適な試験結 果を得ることができた。
実施例 2
[0046] この製造方法で製造される定着用チューブは、肉厚 Aが 20〜50 z mと非常に薄い ものであり、サンドブラスト加工処理を行うことにより、円周部分に少量の変形が生じる 。この変形は、外径寸法の最大値と最小値の差である外径寸法差として示すことがで き、例えば外径寸法差が 0であれば真円であると判断できる。この外径寸法差は、サ ンドブラスト加工処理条件 (例えば、加工時間、投射圧（ショット圧）、金属チューブの 回転数、ノズノレの移動速度）によって異なる。例えば、投射圧（ショット圧）を大きくす ると外径寸法差も大きくなる傾向にある。
[0047] 表 2にサンドブラスト加工処理条件 1、 2、 3における外径寸法差のデータを示す。 Φ 18mmの定着用チューブにおいて、外径寸法差が約 0. 3mm (処理条件 1)、約 0. 45mm (処理条件 2)、約 0. 65mm (処理条件 3)になるようにサンドブラスト加工 処理条件を選定し、サンドブラスト加工処理を施した。サンドブラスト加工処理後、軸 線方向 12箇所における同一円周上で、外径寸法を計測した。計測した外径寸法の 最大値と最小値とから外径寸法差（=外径寸法最大値—外径寸法最小値)を求めた 。その結果、処理条件 1〜3において、軸線方向のどの位置でも外径寸法差はそれ 程ばらっかないことが確認できた。すなわち、範囲（R)の表示で 0. 033mm, 0. 08 8mm、 0. 089mmであり安定している。
[表 2]
Figure imgf000013_0001
次に、 φ 18mmの定着用チューブにおいて、外径寸法差 0. 3mm、 0. 45mm, 0. 65mmのものが、定着用チューブとしての機能を果たせるか否かを確認した。その結 果、外径寸法差 0. 65mmのものは、定着用チューブがスムーズに回転しないで空 回りを発生し、ある一定の間隔でインクがにじんでしまうことが生じた。外径寸法差 0. 45mm, 0. 25mmのものは定着用チューブとして問題なく機能を発揮した。言い換 えると、 φ 18mmの定着用チューブでは、外径寸法差が 0. 45mm以下であるとよい 。すなわち、定着用チューブの外径寸法の最大値と最小値の差と、定着用チューブ の外径寸法との比率である変形率 (外径寸法差 Z外径寸法）で表すと、変形率が 2. 5%以下であると、好適な結果を得ることができた。言い換えると、サンドブラスト加工 処理条件は、定着用チューブの外径寸法差と外径寸法との比である変形率が 2. 5 %以下となるようなサンドブラスト加工処理条件を選定するとよい。
[0050] 以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は、この実施の形態、実 施例に限定されなレ、。本発明の目的、趣旨を逸脱しない範囲内での変更が可能なこ とはいうまでもない。
産業上の利用可能性
[0051] 本発明は、電子写真式プリンター、複写機、その感光体等のローラなど、印刷機、 印刷装置、複写機、複写装置等の産業で利用することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 塑性可能な金属からなる環状原形体を、この環状原形体の中心軸線周りに回転さ せながら前記環状原形体の側壁の肉厚を 20ないし 50 μ mの厚さに薄くする絞り塑 性加工を行い薄肉環状体を成形する工程と、
前記表面の表層に残留圧縮応力を付与するための圧縮強度付与工程と、 前記表面を粗面化するための粗面化工程と、
前記粗面化した前記表面に皮膜材を被覆し、前記皮膜材を加熱して、前記皮膜材 を熱収縮させて、前記表面に前記皮膜材を形成する皮膜工程と
からなる定着用チューブの製造方法。
[2] 請求項 1に記載された定着用チューブの製造方法にぉレ、て、
前記圧縮強度付与工程、及び前記粗面化工程は、材質がアルミナ (Al O )で、ブ
2 3 ラスト番手 No. 220〜400の研磨材を、投射圧 0. 098〜0. 39MPa 〜 4kgf/c m2)で投射することにより、前記表面を粗面化し、かつ前記表面に残留圧縮応力を 付与するためのサンドブラスト加工処理工程である
ことを特徴とする定着用チューブの製造方法。
[3] 請求項 1又は 2に記載された定着用チューブの製造方法において、
前記絞り塑性加工は、スピユング加工である
ことを特徴とする定着用チューブの製造方法。
[4] 請求項 1又は 2に記載された定着用チューブの製造方法において、
前記金属は、ステンレス材である
ことを特徴とする定着用チューブの製造方法。
[5] 請求項 1又は 2に記載された定着用チューブの製造方法において、
前記絞り塑性加工後に、前記薄肉環状体の両端を切断する工程を施す ことを特徴とする定着用チューブの製造方法。
[6] 請求項 1又は 2に記載された定着用チューブの製造方法において、
前記皮膜材は、弗素樹脂である
ことを特徴とする定着用チューブの製造方法。
[7] 請求項 2に記載された定着用チューブの製造方法において、 前記サンドブラスト加工処理工程は、前記定着用チューブの外径寸法の最大値と 最小値の差と、前記定着用チューブの外径寸法との比率である変形率が 2. 5%以 下になるような加工処理条件で施される工程である
ことを特徴とする定着用チューブの製造方法。
[8] 塑性可能な金属からなる環状原形体を、この環状原形体の中心軸線周りに回転さ せながら前記環状原形体の側壁の肉厚を 20ないし 50 μ mの厚さに薄くする絞り塑 性加工を行い、前記絞り塑性加工された金属の表面に残留圧縮応力を付与するとと もに、及び前記表面を粗面化した後に、前記粗面化した前記表面に弗素樹脂皮膜 を被覆し、前記弗素樹脂皮膜を加熱して、前記弗素樹脂皮膜を熱収縮させて、前記 表面に前記弗素樹脂皮膜を形成した定着用チューブ。
[9] 請求項 8に記載された定着用チューブにおいて、
前記残留圧縮応力の付与、及び前記粗面化する工程は、
材質がアルミナ（Al O )で、ブラスト番手 No. 220〜400の研磨材を、投射圧 0· 0
2 3
98〜0. 39MPa (l〜4kgf/cm2)で投射することにより前記表面を粗面化し、かつ 前記表面に残留圧縮応力を付与するためのサンドブラスト加工処理工程である ことを特徴とする定着用チューブ。
[10] 請求項 9に記載された定着用チューブにおいて、
前記定着用チューブは、前記定着用チューブの外径寸法の最大値と最小値の差と 、前記定着用チューブの外径寸法との比率である変形率が 2. 5%以下のものである ことを特徴とする定着用チューブ。
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