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WO2007017569A1 - Procede et dispositif de chargement ou dechargement d'outil de perçage sur un mandrin d'un dispositif de detourage et de perçage de lentilles ophtalmiques - Google Patents

Procede et dispositif de chargement ou dechargement d'outil de perçage sur un mandrin d'un dispositif de detourage et de perçage de lentilles ophtalmiques Download PDF

Info

Publication number
WO2007017569A1
WO2007017569A1 PCT/FR2006/001775 FR2006001775W WO2007017569A1 WO 2007017569 A1 WO2007017569 A1 WO 2007017569A1 FR 2006001775 W FR2006001775 W FR 2006001775W WO 2007017569 A1 WO2007017569 A1 WO 2007017569A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tool holder
tool
drilling
mandrel
loading
Prior art date
Application number
PCT/FR2006/001775
Other languages
English (en)
Inventor
Michel Nauche
Original Assignee
Essilor International (Compagnie Generale D'optique)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Essilor International (Compagnie Generale D'optique) filed Critical Essilor International (Compagnie Generale D'optique)
Publication of WO2007017569A1 publication Critical patent/WO2007017569A1/fr

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/14—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by boring or drilling
    • B28D1/143—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by boring or drilling lens-drilling machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B41/00—Component parts such as frames, beds, carriages, headstocks
    • B24B41/005—Feeding or manipulating devices specially adapted to grinding machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B9/00—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
    • B24B9/02—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground
    • B24B9/06—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain
    • B24B9/08—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass
    • B24B9/14—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass of optical work, e.g. lenses, prisms

Definitions

  • the present invention relates generally to the trimming and drilling of ophthalmic lenses and more particularly to the loading or unloading of a drilling tool of an ophthalmic lens drilling and trimming machine.
  • the optician In the context of mounting ophthalmic lenses on pierced type frames, the optician generally uses a piercing tool, for example a drill, to pierce the ophthalmic lenses. These drilling holes subsequently make it possible to fix the ophthalmic lenses thus pierced on the frames of the spectacles.
  • a piercing tool for example a drill
  • This piercing operation is usually performed following the trimming of the edge of the lens to the desired shape.
  • the trimming and drilling of the lenses are therefore advantageously performed on a common device for trimming and drilling ophthalmic lenses.
  • Devices which comprise support means capable of clamping and rotating an ophthalmic lens, means for trimming the lens installed on the support means and means for drilling the lens installed on the support means, these means drilling device comprising a mandrel adapted to receive a replaceable drilling tool.
  • the drilling tool For the precision and aesthetics of the drilling, it is necessary to regularly change the drilling tool so that the drilling is fast, accurate and not damaged by the ophthalmic lens. Moreover, if the piercing tool is broken and wherever it has broken, it must be easily changed. Currently, the optician manually performs the loading or unloading of the piercing tool into the mandrel.
  • the Applicant has therefore been interested in the design of automated means for loading or unloading the drilling tool that are integrated in the trimming and drilling machine.
  • the obvious solution would be to integrate the ophthalmic lens shaping and drilling device apparatus capable of performing this loading or unloading piercing tool.
  • the disadvantage of such an apparatus would be its large size which should be taken into account when designing the trimming machine and drilling.
  • the design cost of this apparatus and the design of the trimming and drilling machine would therefore be significant.
  • such a device necessarily have a clean structure and independent actuators. Its manufacturing cost and maintenance cost would therefore be high.
  • the object of the present invention is to provide a device and a method for loading and / or unloading a piercing tool on a mandrel of an ophthalmic lens shaping and piercing device that does not require the modification of any proper structure. ophthalmic lens shaping and piercing device.
  • a device for trimming and drilling an ophthalmic lens as defined in the introduction, wherein it is provided that it comprises a tool holder comprising, on the one hand, at least one receiving portion of said piercing tool and, secondly, a fixing portion adapted to mechanically cooperate with said support means so that the latter exert a clamping and rotational drive of said tool holder.
  • the invention also relates to a method for loading and / or unloading an ophthalmic lens piercing tool on the mandrel of the ophthalmic lens shaping and piercing device, comprising attaching the attachment portion of the tool holder to the support means and the transmission, for its loading or unloading, of the drilling tool between the tool holder and the mandrel.
  • the loading or unloading of the drilling tool is carried out using already existing means for trimming and drilling ophthalmic lenses.
  • the tool holder takes the place for ophthalmic lenses on the support means and uses only the existing mobilities of the trimming and drilling device for the automatic loading or unloading of the piercing tool.
  • the method therefore does not require the presence of input or actuation means specific to the loading or unloading of the piercing tool. It therefore does not imply additional cost of design and / or clean maintenance or additional space. Only the software of the electronic and computer system of the trimming and drilling machine may have to be modified. The structure of the drilling device does not require any particular modification to accommodate the tool and / or the tool holder.
  • the tool holder has substantially the shape and size of a front clipping lens comprising two faces and a wafer.
  • each receiving part of the piercing tool is a radial housing which opens on the edge of the tool holder.
  • each receiving part comprises, on the one hand, rotational stop means of the piercing tool and, on the other hand, translation stopping means of the piercing tool.
  • each housing opens on the edge of the tool holder.
  • the method comprises the establishment of the receiving portion of the tool holder facing the mandrel of the ophthalmic lens cutting and piercing device.
  • this implementation makes it possible to accurately center the receiving portion of the tool holder facing the mandrel.
  • the fixing of the drilling tool on the mandrel can thus be carried out accurately, so that the drilling tool is properly focused on the cutting device and drilling.
  • the method comprises the steps of:
  • the method is particularly applicable to changing a drilling tool.
  • the tool holder being fixed only once to the support means for unloading the drill bit of the mandrel and for its replacement by another drilling tool, the whole process is fast and does not require the intervention of an operator.
  • the establishment of the receiving portion of the tool holder facing the mandrel involves the rotation of the support means along the axis of rotation of the support means.
  • the establishment of a receiving portion of the tool holder facing the mandrel may also involve the relative translation of the mandrel relative to the support means in a direction parallel to said axis of rotation of the support means.
  • the establishment of a receiving portion of the tool holder facing the mandrel uses exclusively existing means for relative positioning of the ophthalmic lens relative to the cutting wheels or relative to the drilling tool.
  • the establishment of a receiving portion of the tool holder opposite the mandrel does not require any actuator or additional structure.
  • the transmission of the piercing tool between the tool holder and the mandrel involves the relative displacement of the support means towards the mandrel.
  • this transmission does not require any additional means to achieve this function. It involves a relative displacement of the support means relative to the mandrel, movement initially intended for piercing the edge of the ophthalmic lenses.
  • the mandrel being able to rotate about a drilling axis
  • the method comprises the joining or the separation of the drilling tool with respect to the mandrel by screwing or unscrewing by means of the rotation of the drill. mandrel around its piercing axis.
  • this step of securing or detaching the drilling tool from the mandrel uses a function specific to ophthalmic lens drilling, namely the rotation of the mandrel. It is this rotation, combined with the stop means in rotation of the drilling tool relative to the tool holder, which allows this connection or this separation.
  • This solution has the additional advantage of being able to disassemble a broken drilling tool without the intervention of an operator. Indeed, the extraction of the mandrel piercing tool is not performed by pulling on the piercing tool but by the rotation of the mandrel and by the cooperation of the stop means of the door receiving part. -tool with those of the piercing tool.
  • the method comprises, prior to fixing the fastener portion of the tool holder on the support means, the steps of: - acquiring the reference system of the tool holder on acquisition means capable of measuring the optical characteristics of an ophthalmic lens, - transferring the tool holder from the acquisition means to the trimming and piercing device facing the support means, with transfer means able to transfer an ophthalmic lens from the acquisition means on the trimming and drilling device facing the support means, the transfer and fixing of the fixing portion of the tool holder on the support means being made with a follow-up of the reference acquired and stored by means mechanical or electronic.
  • the measurement of the locating characteristics of the tool holder is an optical or mechanical measurement.
  • this measurement uses a device initially provided for the optical marking or the mechanical probing of the lenses, it does not therefore require any particular modification of the tracking or probing device for the implementation of this method.
  • FIG. 1 is a schematic top view of the automatic preparation device for mounting ophthalmic lenses and loading or unloading piercing tool according to the present invention
  • FIG. 2 is an overall perspective view of the outside of the automatic preparation device provided with a cowling
  • FIG. 3 is a perspective view of a trimming machine equipped with a drilling tool and a device for adjusting the orientation of the tool
  • FIG. 4 is a partial perspective view of the grinder of FIG. 3 showing, in another angle and on a larger scale, the device for adjusting the orientation of the drilling tool, before engagement of the finger in the ramp. guidance
  • - Figure 5 is a perspective view of a drilling tool disposed in a receiving portion of a tool holder;
  • - Figure 6 is a perspective view of the interior of the automatic preparation device
  • - Figure 7 is a perspective view of the carousel and seats forming the reception means and first and second transfer;
  • FIG. 8 is a perspective view of a part of the automatic preparation device, on which the carousel of the reception and first and second transfer means has been removed, revealing the grippers of the means of reception and of first and second transfers, with their actuating mechanism;
  • FIG. 9 is a perspective view of the opening mechanism of the clamps of Figure 8.
  • FIG. 10 is a perspective view of the tool holder in which is disposed the drilling tool of Figure 5;
  • FIG. 11 is a sectional and perspective view of a receiving portion of the tool holder of Figure 10;
  • FIG. 12 is a perspective view of the preparation device in its third transfer configuration of the tool holder
  • FIG. 13 is a perspective view of the preparation device in a relay passage configuration, in which the tool holder is held by both the probing, gripping and third transfer means and by the locking means and driving the rotation of the trimming and drilling device
  • Fig. 14 is a perspective view of the piercing tool of Fig. 5 and a portion of the tool holder of Fig. 10;
  • FIGS. 15A and 15B are perspective views from two different angles of an alternative embodiment of the drilling tool of FIG. 5;
  • FIG. 16 is a perspective view illustrating an alternative embodiment of the device for adjusting the orientation of the drilling tool in which the pivoting of the drilling axis around its orientation axis is controlled in favor of displacement in a direction substantially parallel to the axis of the tool holder; and - Figure 17 is a perspective view of the alternative embodiment of Figure 16, showing the cooperation of a lever-ramp associated with the drill body with a fixed stop of tilting associated with the frame of the device.
  • the assembly preparation device 1 comprises several subassemblies mounted on a common chassis:
  • a measuring device 5 for the automatic measurement of various characteristics of the lenses L1 and L2 and in particular the measurement of local ophthalmic powers at remarkable points such as the optical center of a unifocal lens, and the measurement of minus a locating characteristic, such as a centering, centering, reference point localization feature for far vision and near vision, of the lens;
  • a device for trimming and drilling 6 ophthalmic lenses combined reception means and first and second transfers 2 designed and arranged to receive one or more ophthalmic lens jobs L1, and to circulate them between a loading and unloading position, a measuring position in which the lens ophthalmic is presented next to the measuring device 5 for measuring its locating characteristics and an intermediate position for its support by the probing means, seizure and third transfer provided below;
  • probing, grasping and third transfer means 7 designed and arranged for firstly palpating each ophthalmic lens in preparation and secondly for grasping this lens with a view to transferring it from the reception and first and second means; second transfers 2 to the trimming and drilling device 6;
  • cowling 20 enclosing the assembly for its protection and having a restricted access door 26;
  • a tool holder 900 independent of the previous elements and provided for the loading or unloading of a drilling tool 800 disposed in the trimming and drilling device 6. Measuring device
  • the measuring device 5 has several functions for measuring various characteristics of the lens. Among these various functions, there are two main functions which consist, for one, in measuring the local optical powers of the lens at remarkable points thereof, and for the other, in detecting and locating characteristics of the lens. centering or locating the lens in order to establish and properly position the optical reference system of the lens in a known global repository of the device.
  • the measuring device 5 has two main complementary measurement systems to determine the characteristics of a lens.
  • the first system is a global optical measurement system of the lens obtained by interferometry (or deflectometry ). This measurement implements in particular a camera responsible for recording an image distorted by the lens in order to compare it with the initial image to determine, for example, the various optical powers of a lens at one or more remarkable points of the lens. lens.
  • the second system is a cartographic imaging system. The system, by means of the camera, directly captures images of the lens and sends them to the electronic and computer system 100 which processes the information by image recognition. This system thus determines the position of the marks engraved or plotted on the lens in order to determine its repository and to keep it in memory.
  • the measuring device 5 can exert, by the same image recognition process, an acquisition function of the mechanical reference frame of the tool holder 900.
  • tool holder 900 is arranged in the measuring position, the measuring device 5 can perform this locating function.
  • the measuring device 5 then operates without contact, by cartographic ensemble imaging, and is able to locate the permanent marks engraved on the tool holder in order to determine its reference.
  • These permanent landmarks are, for example, similar to those of an ophthalmic lens.
  • they include: - two small circles or signs 16 located on the horizontal of the tool holder 900 passing through its center and always located 17 mm on either side of the same center; these engravings make it possible to find the horizontal and vertical centering of the tool holder; a sign 17 making it possible to identify the fact that the object disposed in measuring position is a tool holder and not an ophthalmic lens.
  • Thickness dimensions 922 of the measured face of the tool holder 900 can also be determined optically.
  • the reference frame of the tool holder 900 can, as explained more precisely in the rest of the text, be marked by mechanical probing using the probing, gripping and third transfer means 7.
  • the trimming function of the trimming and drilling device 6 can be performed in the form of any cutting or material removal machine adapted to modify the contour of the ophthalmic lens to match that of the frame or "circle" of a selected mount.
  • a machine may consist for example of a grinder, a laser cutting machine or jet water, etc.
  • the trimming and drilling device 6 comprises, in a manner known per se, an automatic 610 grinder, commonly called digital.
  • This grinder comprises, in this case, a flip-flop 611, which is freely pivotally mounted around a first axis A1, in practice a horizontal axis, on a frame 601. This pivoting is controlled, as we shall see in more detail by the following.
  • the grinder is equipped with support means able to clamp and rotate an ophthalmic lens.
  • These support means comprise two shafts and rotation drive 612, 613. These two shafts 612, 613 are aligned with each other along a second axis A2, called locking pin, parallel to the first axis A1.
  • the two trees 612, 613 are aligned with each other along a second axis A2, called locking pin, parallel to the first axis A1.
  • each of the shafts 612, 613 has a free end which faces the other and is equipped with a locking nose 101, 102.
  • These locking noses 101, 102 are not always fixed on the shafts 612, 613. They are in fact previously used by the probing, gripping and third transfer means 7 before being transferred to the present clipping device and piercing 6 while remaining in contact with the transferred lens.
  • the shaft 613 is movable in translation along the blocking axis A2, facing the other shaft 612, to effect the compression in axial compression of the lens L1 between the two locking noses 101, 102.
  • the shaft 613 is controlled for this axial translation by a drive motor via an actuating mechanism (not shown) controlled by the central electronic and computer system.
  • the other shaft 612 is fixed in translation along the blocking axis A2.
  • the trimming and drilling device 6 comprises, on the other hand, a train of at least one grinding wheel 614, which is locked in rotation on a third axis A3 parallel to the first axis A1, and which is also duly rotated. by a motor not shown.
  • the grinder 610 comprises a train of several grinding wheels 614 mounted coaxially on the third axis A3, for a roughing and finish of the edging of the ophthalmic lens L1 to be machined. These different grinding wheels are each adapted to the material of the cut-out lens and the type of operation performed (roughing, finishing, mineral or synthetic material, etc.).
  • the grinding wheel is attached to a common shaft of axis A3 ensuring their rotational drive during the edging operation.
  • This common shaft which is not visible in the figures shown, is rotated by an electric motor 620 driven by the electronic and computer system.
  • the grinding wheel 614 is also movable in translation along the axis
  • This pivoting causes indeed a displacement, here substantially vertical, of the lens L1 sandwiched between the shafts 612, 613 which brings the lens closer to the grinding wheels 614.
  • This mobility which makes it possible to restore the shape of desired and programmed edging in a system electronic and computer, is called restitution and is noted RES in the figures.
  • This RES restitution mobility is controlled by the central electronic and computer system.
  • the grinder 610 comprises, for this restitution, a connecting rod 616, which, articulated to the frame 1 about the same first axis A1 as the latch 611 at one of its ends, is articulated, at the other of its ends, following a fourth axis A4 parallel to the first axis A1, to a nut 617 movably mounted along a fifth axis A5, commonly called restitution axis, perpendicular to the first axis A1, with intervening between this link 616 and the flip-flop 611, a contact sensor.
  • This contact sensor is, for example, consisting of a Hall effect cell or a single electrical contact. It may also consist of a strain gauge.
  • the nut 617 is a screw-threaded nut threaded with a threaded rod 615 which, aligned along the fifth axis A5, is rotated by a rendering motor 619.
  • This engine 619 is driven by the central electronic and computer system. T has been noted the pivoting angle of the rocker 611 about the axis A1 relative to the horizontal. This angle T is associated with the vertical translation, denoted R, of the nut 617 along the axis A5.
  • the ophthalmic lens L1 to be machined When, duly sandwiched between the two shafts 612, 613, the ophthalmic lens L1 to be machined is brought into contact with the grinding wheel 614, it is the object of an effective material removal until the latch 611 abuts against the rod 616 following a support which, being at the contact sensor, is duly detected by it.
  • the ophthalmic lens L1 For the machining of the ophthalmic lens L1 along a given contour, it suffices, therefore, firstly to move the nut 617 along the fifth axis A5, under the control of the motor 619, to control the movement of restitution and, secondly, to jointly rotate the support shafts 612, 613 about the second axis A2, in practice under the control of the motor that controls them.
  • transverse restitution movement RES of the flip-flop 611 and the rotational movement ROT of the shafts 612, 613 of the lens are controlled in coordination by an electronic and computer system (not shown), duly programmed for this purpose, so that all the points the contour of the ophthalmic lens L1 are successively reduced to the correct diameter.
  • the grinder illustrated in FIG. 3 further comprises a finishing module 625 which embeds chamfering and grooving grinders 630, 631 mounted on a common axis 632 and which is movable according to a degree of mobility, in a direction substantially transverse to the axis A2 of the trees 612, 613 for maintaining the lens as well as the axis A5 of the restitution RES.
  • This degree of mobility is called retraction and is noted ESC in the figures.
  • this retraction consists of a pivoting of the finishing module 625 around the axis A3.
  • the module 625 is carried by a lever 626 integral with a tubular sleeve 627 mounted on the carriage 621 to rotate about the axis A3.
  • the sleeve 627 is provided, at its end opposite the lever 626, a toothed wheel 628 which meshes with a pinion (not visible in the figures) fitted to the shaft of an electric motor 629 integral with the trolley 621.
  • the transfer consisting of an axial relative mobility of the lens (that is to say, perpendicular to the general plane of the lens) relative to the grinding wheels, allowing the lens and the chosen cutting wheel to be positioned opposite one another.
  • the retraction consisting of a transverse relative mobility, in a direction different from that of the restitution of the finishing module with respect to the lens, to put in position of use and store the finishing module.
  • the module 625 is provided with a drill 635 whose spindle is equipped with a mandrel 636 for fixing the drilling tool 800 according to a drilling axis A6.
  • This mandrel 636 is a chamfered hole able to accommodate one end
  • the clamping of the drilling tool 800 is not a radial clamping but a simple axial clamping type screw-nut. This clamping allows the rotary drive of the piercing tool 800 when the mandrel 636 rotates in a direction of rotation, and the disassembly of the piercing tool 800 when the mandrel 636 rotates in the other direction of rotation.
  • the mandrel 636 furthermore comprises an axial abutment end of assembly.
  • This abutment makes it possible, on the one hand, to stop the rotation of the drilling tool 800 in the mandrel 636 so as not to damage the screw threads, and, on the other hand, to stop precisely in translation the drilling tool 800 in the mandrel 636 in order to know its exact position.
  • the drill 635 is mounted on the module 625 so as to pivot about an axis of orientation A7 substantially transverse to the axis A3 of the grinding wheels 614 as well as to the axis A5 of restitution and, consequently, substantially parallel to the direction of rotation. ESC retraction of the module 625.
  • the drilling axis A6 is thus orientable about the axis of orientation A7, that is to say in a plane close to the vertical.
  • This pivoting orientation of the drill 635 is noted PIV in the figures. This is the only degree of mobility dedicated to drilling.
  • the integration of the drilling function within an edging machine implies that the drilling tool 800 is suitably positioned opposite the position of the hole to be drilled on the lens. This positioning is achieved by means of two pre-existing degrees of mobility, independently of the drilling function, which are the retraction ESC on the one hand and the transfer TRA on the other hand. These two degrees of mobility, retraction and In addition, transfers are used to orient the drilling axis A6 of drill 635.
  • the body 634 of the drill 635 has a cylindrical shaft A7 shaft which is pivotally received in a bore of the same axis A7.
  • the drill 635 can thus pivot about the axis of orientation A7 over a range of angular positions delimited by two angular stops integral with the body of the module 625.
  • This pivoting is further braked permanently by friction braking means, for example drum brake type.
  • the braking obtained must be sufficient to withstand the torque generated during drilling by drilling forces.
  • the adjustment means comprise, on the one hand, a finger 638 secured to the body 634 of the drill 635 and provided with a spherical end 639 and, on the other hand, a plate 650 carrying a path of cam 651 and integral with the frame 601 of the grinder.
  • the cam path 651 is constituted by a trench formed in recess of the useful face 658 of the plate 650. This trench 651 is adapted, during the drilling of a lens, to very precisely adjust the orientation of the drill
  • the finger 638 during a drilling, is indeed inserted in this cam path to obtain a high drilling accuracy.
  • the finger 638 may not be disposed in the cut 651 so that the drill 635 is pivotable at an angle sufficient for the drilling axis A6 to be perpendicular to the axis A3, that is to say say substantially vertical.
  • FIGS. 16 and 17 An alternative embodiment of the adjustment of the orientation of the axis A6 of the drilling tool 800 of the drill is shown in Figures 16 and 17.
  • the elements of the grinder identical to those of the main embodiment. described and illustrated in FIGS. 1 to 15 have been designated by the same reference numerals.
  • lever 600 which is integral with the body 634 of the drill 635 and which extends longitudinally in a direction transverse to the axis of orientation A7 and forming an angle of between 30 and 50 degrees with the drilling axis A6 of the drilling tool 800.
  • This lever 600 is adapted to come opposite a fixed toggle stop 661 associated with the frame 601 of the grinder, after the module 625 has been brought into the appropriate position in favor of its ESC retraction movement.
  • the electronic and computer system controls the retraction pivot ESC of the module 625 for this purpose.
  • the lever 600 then extends obliquely with respect to the transfer direction TRA.
  • the electronic and computer system controls the transfer transfer TRA wheels 614 and 625, so that the lever 600 engages with the abutment 661 and, sliding on this stop, causes by a ramp game the pivoting of the lever 600 and hence the body 634 of the drill 635 which it is secured.
  • the transfer movement TRA is stopped when the desired orientation of the drilling axis A6 is obtained and the lever 600 is then disengaged from the abutment 661 by an ESC retraction pivot opposite to that which allowed the engagement.
  • this mode of adjusting the orientation of the drilling tool 800 by the tilting-sliding action of the ramp lever 600 against the abutment 661, makes it possible to obtain an orientation adjustment on a wide angular movement and allows in particular to accurately adjust the orientation of the drilling tool 800 for unloading in the tool holder 900.
  • the piercing tool 800 is composed of a base 820 and a cutting part 830.
  • the cutting part 830 is a drill capable of piercing the glass.
  • the base 820 comprises meanwhile, on the one hand, the cylindrical and threaded end 823 adapted to be screwed into the mandrel 636 of the drill 635, and, on the other hand, between this end 823 and the cutting part 830, a cylindrical portion of a diameter greater than the diameter of the end 823 provided with splines 821. These splines are adapted to cooperate with other grooves in order to lock the drilling tool 800 in rotation.
  • the end 823 has a diameter substantially greater than the diameter of the cutting portion 830.
  • the piercing tool 800 breaks, it breaks at the cutting portion 830. Therefore, when the tool breaks, the grooves 821 and the end 823 remain intact, then allowing disassembly of the tool regardless of its state.
  • this end 823 like the whole of the drilling tool 800, has a precisely known length. Therefore, when the piercing tool 800 is disposed in the mandrel 636, the exact position of the end of the cutting portion 830 is known.
  • the means of reception and first and second transfers 2 take the form of a carousel which is more particularly described with reference to FIGS. 6 to 9 and which comprises:
  • a loading and unloading platform 30 mounted on the common chassis for rotating, under the control of control means (in this case an electric motor not shown) controlled by the electronic and computer system 100, about an axis of rotation passing substantially through its center and perpendicular to the plane of this plateau;
  • control means in this case an electric motor not shown
  • the loading places 36 to 38 are constituted by a corresponding number indentations or recesses. These three notches 36 to 38 are identical and each have a substantially circular shape with a diameter slightly greater than the standard diameter of the L1 and L2 lenses to be cut about 75 millimeters.
  • the three indentations are arranged emerging on the periphery of the loading and unloading tray 30. These openings allow access to at least two seats 34, 35 on which the lenses to be cut.
  • Next to the loading places 36 to 38 are articulated clamps 32 constituting the means for immobilizing the lenses ( Figures 8 and 9). According to FIGS.
  • the four unloading places 41 to 44 consist of recesses or cuvettes formed on the surface of the plate 30. Hollow or depressions are circular in shape of diameter always greater than that of the lenses L1 and L2 before trimming.
  • Substantially radial slots 45 are provided from the center of each unloading trough 41 to 44 to the peripheral edge of the tray
  • the immobilizing means 32 of the lenses or the tool holder 900 comprise clips 46 to 48 which are each located directly above the loading places 36 to 38. These clips each comprise two branches 50 and
  • the hub 54 is rotationally integral with the loading and unloading platform 30 so that the clamps 46 to 48 are rotated simultaneously with the plate. Each of the clamps thus remains opposite each of the loading places 36 to 38 respectively.
  • the clamps 46 to 48 are biased in the closed position by an elastic element such as a return spring 57 placed between the feet 53 of the two branches 50, 51 of each clamp.
  • the seats 34, 35 are mounted on the frame 31 so as to be vertically movable, like an elevator, between a high position in which the upper face 70 of the seats is in the vicinity of the fingers 56 of the clamps 46. 48, and a low position, wherein the upper face of these seats is spaced from said fingers 56.
  • the seats 34 and 35 are in the high position when lenses are loaded on the plate 30 to be immobilized by the clamps, and are in the low position when the lenses have been grasped by the tongs to be taken to the next station, namely the measuring device
  • these combined means of reception and first and second transfers 2 are designed to load and transfer non-ophthalmic lenses. Clipped.
  • an ophthalmic lens may be replaced by a tool holder 900 having dimensions and a weight comparable to those of a non-cut-out lens. It is therefore possible to use these combined means of reception and first and second transfers 2 for the transfer of the tool holder 900.
  • the measuring device 5 and the probing means, gripping and third transfer 7 are located side by side and diametrically opposed to the access door 26.
  • the measuring device 5 is at least partly located in line with the path traveled by the loading places 36 to 38 and unloading 41 to 44 so that the lenses L1, L2 and the tool holder 900 remain carried by the loading and unloading tray 30 when determining their characteristics.
  • trimming and drilling device 6 is placed adjacent to the loading and unloading platform 30, and the probing, gripping and second transfer means 7 are interposed between the measuring device 5 and this clipping device. and drilling 6.
  • the loading and unloading platform 30 is again rotated to bring, in a second transfer, the lens L1 facing the probing means, gripping and third transfer 7.
  • the lens L1 is then in said intermediate position.
  • These probing, gripping and third transfer means 7 take the form of a member or arm ensuring on the one hand the probing of the lenses L1 and L2 and on the other hand the manipulation of these lenses with a view to their transfer (third transfer) to the trimming and drilling device 6.
  • the probe, gripping and third transfer arm 7 has a wrist 81 movable relative to the common frame according to five controlled axes, with a horizontal translation along the X axis, a vertical translation along the Z axis three rotations around the X, Y, Z axes.
  • control of these mobility axes is achieved in this case by motorized electrical means. But the skilled person may provide for the implementation of other control means such as pneumatic means or other. Whatever the nature, the control of these five axes of mobility is controlled by the electronic and computer system 100.
  • the wrist 81 is articulated on a bearing stub 80 so as to be pivotable relative thereto along the X and Y axes.
  • the stump 80 is itself mounted to move in vertical translation along the Z axis on a vertical beam 82 forming for this purpose slide.
  • This vertical beam 82 is carried at its lower end by a turret 82.1 which is rotatably mounted along the axis Z on a carriage 84.
  • This carriage is mounted on a horizontal beam 83, associated with the common frame and forming a slide, for sliding according to the X axis.
  • the beam 83 is for example integral with the frame 31.
  • the wrist 81 of the arm 7 is provided with probing means and gripping means 86 which are separate and independent of each other.
  • the probing means are arranged to feel independently or jointly the two main faces of the lenses L1, L2.
  • these probing means are able to palpate the two faces of the tool holder 900 in order to locate the permanent markers 16, 17 etched on the tool holder 900 and to measure the dimensions of the thicknesses 922.
  • This variant of registration of the reference frame of the tool holder 900 then replaces the step of optical registration by the measuring device 5.
  • the gripping means 86 take the form of a locking clamp which consists of an upper jaw 95 and a lower jaw 96 movable in translation or pivot facing each other.
  • the lower jaw 96 is movably mounted on the wrist 81 to slide on a rail in the same direction of translation as the probe branch 90 and is for example driven in translation through a mechanism.
  • the upper jaw 95 is itself fixedly mounted on the wrist 81.
  • the jaws 95, 96 are of substantially rectilinear shape, generally parallel to the probe branches 90, 91 , and are provided at their free end with removable fastening means by clip (clipping means) 97, 98 which here have the form of a C-shaped open elastic ring forming a clip. These clipping means are intended to accommodate noses 101, 102 for gripping and locking the lens.
  • each nose has on the one hand axial fixing means and on the other hand transverse fixing means. Both noses are transferred, by means of the probe arm, gripping and second transfer 7, with the lens that they carry or block, from the carousel of reception and first transfer 2 to the device of clipping and drilling 6 This is the third transfer of the lens concerned, as is better explained later in the context of the description of the preparation process.
  • the transverse fixing means are arranged to cooperate with the arm 7 and the axial fixing means are arranged to cooperate with the shafts 612, 613 of clamping and rotating drive the grinder.
  • the noses 101, 102 thus have a dual function. When they are associated with the arm 7, they constitute gripper tips for gripping and transferring the lens. When they cooperate with the shafts 612, 613 of the grinder, they constitute stops for locking and driving in rotation of the lens.
  • the nose 101, 102 are able to be transferred to the clipping means with the lens they grab and then realize without further repositioning of the lens blocking on the clipping means.
  • the noses 101, 102 exert a dual function. They are first used to perform the gripping of the lens or the tool holder 900 from its loading location on the plate 30 of the carousel of first and second transfers 2, when they present the lens in the intermediate position. Then, the lens or the tool holder being thus grasped, by means of the noses 101, 102, by the probing, gripping and third transfer arm 7 the latter operates the third transfer of the lens or the tool holder 900 towards 6.
  • the nose When the lens or the tool holder 900 is supported by these clipping means (relay passage), the nose retain a holding role by clamping the lens or the tool holder 900 and then exert a second function, derived from the first, which consists in making the locking of the lens or the tool holder 900 for the purpose of machining the lens in cooperation with the clamping and driving shafts. rotation of the trimming and drilling means 6 or a change of drilling tool 800. The nose then constitute drive stops forming an integral part of the trimming and drilling means 6.
  • the clipping rings 97, 98 cooperate with receiving notches arranged in correspondence on the nose 101 , 102 transversely to the axis of the nose.
  • their axis is parallel to the direction of translation of the jaws, which corresponds to the clamping direction.
  • the two noses are thus turned toward each other, with their application surfaces facing each other, when they are attached clipped on the ends of the gripping jaws 95, 96.
  • the two noses 101 and 102 can then be brought closer to each other or apart to seize or release a lens or a tool holder.
  • each of the noses 101, 102 cooperates with the free end of the shaft 612, 613 corresponding by an interlocking system with male and female parts complementary forming, by form cooperation, a rotation drive without play.
  • the preparation preparation device 1 also comprises a nose magazine 130 placed in the vicinity of the probe arm, gripping and transfer 7. This store tiered housing three pairs of nose or more adapted to different kinds of lenses.
  • These combined probing, gripping and third transfer means 7 are therefore designed to operate with non-cutout ophthalmic lenses.
  • the tool holder having a shape and dimensions substantially equal to those of a non-cut-out lens, these means are able to operate with the tool holder 900.
  • the probing means, gripping and third transfer 7 are designed and arranged to achieve the docking of the locking nose against both sides of the tool holder.
  • a pair of noses 101, 102 is defined in the electronic and / or computer system as being the pair most suitable for gripping the tool holder 900.
  • the measuring device 5 having determined that the object was a tool holder 900, the probing operation is not performed on the tool holder.
  • the transfer of tool holder is made with the means used for the transfer of an ophthalmic lens. These means are suitable for carrying out the transfer of the tool holder insofar as the clamping force of at least 200 N is sufficient to hold it firmly. These means are further designed to allow the electronic and computer system to follow the reference of the tool holder 900.
  • an acorn similar to the reference acorns commonly used for locking the lenses can be attached to the door.
  • 900 tool (for example by gluing) or can come from material with the rest of the tool holder 900. Its shape and its position then provide a reference memory function.
  • the device 1 comprises an electronic and computer control system 100 consisting here of an electronic card designed to co-ordinately control the measuring means, the trimming device, the reception and first and second transfer means and the probing means, for the automatic processing of a lens or a tool holder, in accordance with the method of automated processing of the tool holder which will be explained later.
  • the electronic and computer system 100 comprises for example conventionally a motherboard, a microprocessor, a random access memory and a permanent mass memory.
  • the mass memory contains a program for executing the automated assembly preparation method which will be described later. This mass memory is preferably rewritable and is advantageously removable to allow its rapid replacement or programming on a remote computer via a standard standard interface.
  • the mounting preparation device 1 is enclosed in a cowling 20 which prevents inadvertent access to all the constituent parts of this device.
  • the cowling is in the form of a housing which has a front face 21 and an opposite rear face 22.
  • the front face 21 is intended to be placed facing the operator and has an upper portion 23 and a portion lower 24 substantially vertical, these two parts 23 and 24 being separated by a substantially horizontal flat 25.
  • An access door 26 is articulated on the flat 25, between a horizontal closed position and a vertical open position. Only this access door 26 mounted articulated on the cowling 20 allows, in the open position, access to the means of reception and first transfer 2, as will be better explained later.
  • the device thus makes it possible to automate all operations, avoiding any intervention by the operator, and thus to minimize risks.
  • Toolbox
  • the tool holder 900 is in the form of a cylinder of low height.
  • the diameter of the cylinder corresponds substantially to the diameter of an ophthalmic lens not cut off. It is therefore less than 70 mm. Its height does not exceed 20 mm so that the gripping means of the trimming device and drilling 6 are able to cooperate mechanically with the tool holder 900.
  • the tool holder 900 has two faces 901A, 901B and a 902.
  • the central zones of the two faces 901A.901 B are structurally reinforced so that they are able to be clamped without deforming in the support means that are in particular the probing, gripping and third transfer arms 7 and the clamping and rotating shafts 612, 613 of the trimming and drilling means 6. These central zones therefore correspond to the fastening portions 910A.910B of the two faces 901A, 901B of the tool holder 900.
  • the tool holder 900 it can therefore be maintained by the support means which clamp it so as to be able to drive it in rotation.
  • the tool holder 900 is more particularly composed of two half-cylinders 905A.905B of substantially equal heights, intended to be welded to one another. These two half-cylinders 905A.905B are substantially identical. They comprise a plane face 901A, 901B and a slice 902A.902B. The side of each half-cylinder 905 opposite the flat surface 901A.901 B has various reliefs.
  • reinforcing reliefs 990 of the tool holder 900 and reliefs describing two receiving portions 999 each capable of accommodating a drilling tool 800.
  • the reinforcing reliefs 990 allow the parts 910A.910B to withstand forces of the order of 1000 N without the tool holder 900 is deformed.
  • the receiving portions 999 are diametrically opposed and open on the edge 902 of the tool holder 900.
  • These host portions 999 have three functional portions disposed along an axis.
  • the first part is a spring blade 930 against which is intended to bear the end of the cutting portion 830 of the drilling tool 800.
  • This blade spring 930 is therefore adapted to block the drilling tool 800 in translation along its drilling axis A6, in a first direction, that is to say towards the center of the tool holder 900.
  • the second part, adjacent to the first, is a duct 940 of diameter slightly greater than the diameter of the cutting portion 830 of the drilling tool 800, wherein is intended to be housed this cutting portion 830.
  • the third portion adjacent to the second and opening on the edge 902 of the tool holder 900, is a hole having a cylindrical shape with a diameter greater than the outer diameter of the support 820 of the drilling tool 800.
  • rotation stop means of the drilling tool 800 consist of splines 950 able to cooperate with the splines 821 of the drilling tool 800.
  • This third part also bears two spring clips 920 intended to block the drilling tool 800 in translation along its axis of drilling A6 in a second direction, that is to say towards the edge 902 of the tool holder 900.
  • the first two parts have particular dimensions.
  • a single drilling tool 800 is therefore adapted to be housed in each receiving part 999.
  • These first two parts therefore form polarizing means, thus preventing the optician from placing a dispensing tool. inappropriate dimensions in the tool holder 900.
  • the faces 901A.901 B carry, in line with each home portion 999, 922 square thicknesses.
  • These oversizes 922 are discriminating marks, the dimensions of which, determined by the measuring device 5, indicate the dimensions of the drilling tool 800 that the receiving part 999 carries.
  • the tool holder 900 may comprise more than two home portions 999. The dimensions of the three parts forming a home portion 999 are then variable from one dwelling to another. Thus, the tool holder 900 can carry drilling tools 800 of various sizes.
  • the tool holder 900 may comprise two pairs of receiving portions 999, each pair of receiving portions having identical dimensions adapted to accommodate the same type of drilling tool 800.
  • each pair of receiving portions 999 has an empty receiving portion 999 capable of accommodating a used piercing tool and a receiving portion 999 in which a piercing tool 800 is disposed.
  • one or other of the empty reception parts is then presented in front of the mandrel for unloading the used drilling tool, then, depending on the diameter of the hole to be drilled in the lenses either of the host portions 999 carrying a tool is presented in front of the mandrel 636 for loading this tool.
  • FIGS 15A and 15B there is shown an alternative embodiment of the drilling tool 800 '. It comprises here a base 820 'for receiving the chuck 636 and a drill bit comprising a cutting portion 830' and a gripping portion 831 'connected to the base 820'.
  • the base 820 ' generally has a cylindrical shape. Its lateral surface 825 'carries in particular at least two opposite flats. Its rear face is pierced by a threaded blind bore 824 'intended to receive, by screwing, the mandrel 636.
  • This threaded blind bore 824' opens, on its rear face, on a conical bore 823 'intended to facilitate the insertion of the mandrel 636 in said threaded blind bore 824 '.
  • the base 820 ' is pierced with a bore 821' of diameter equal to the diameter of the gripping portion 831 'of the drill.
  • the gripping portion 831' is inserted into the through bore 821 'and then welded to the base 820' so that the gripping portion 831 'is partly disposed in the center of the hole. 'threaded blind bore 824'.
  • the tool holder 900 has housings 999 free of grooves 950. These housings 999, on the other hand, comprise two internal reliefs defining flat surfaces adapted to cooperate with the flats of the piercing tool 800 'for stopping it. in rotation.
  • the mandrel 636 also has, in this embodiment, a different shape. It has indeed a threaded cylindrical end adapted to cooperate with the threaded blind bore 824 '. This cylindrical end is pierced with a bore adapted to receive the gripping portion 831 'of the drill bit. OPERATION (AUTOMATED PROCESSING PROCESS)
  • a treatment of the tool holder 900 with the only means for the treatment of an ophthalmic lens L1 for drilling and trimming.
  • the proposed device is designed to treat one or more ophthalmic lenses and has no additional means, except the tool holder 900, for making a change of drilling tool 800 when the latter is damaged or broken.
  • Automated job preparation preparation (first JD job)
  • Step 1.1 Presentation of the loading and unloading platform 30 in the loading position.
  • the electronic and computer system 100 controls the rotation of the loading and unloading platform 30 to have two free loading places 36, 37 facing the access door 26.
  • Step 2.1 Opening the access door 26. Initially, the access door 26 is held closed. The opening of the access door of the device is performed at the request of the operator and is authorized by the electronic and computer system 100 restrictively during the loading and unloading steps which will be exposed later.
  • Step 3.1 Loading the tool holder 900.
  • the loading and unloading platform 30 is rotated to occupy marked positions and in particular a loading position in which only two loading places 36 and 37 and two unloading places 41 and 42 are accessible to the operator after opening the access door 26.
  • the third place of loading 38 and the other two unloading places 43, 44 being masked by the rest of the cowling 20. The operator can not be wrong in loading and unloading the tool holder 900 on and off the plate 30.
  • the clamps 46 and 47 corresponding to the loading places 36 and 37 are open and the two seats 34, 35 are in the high position.
  • the seats 34, 35 laterally mask the clamps 46, 47 and thus prohibit in combination with the cowling 20, on the one hand any inadvertent manipulation of these clamps by the operator, and on the other hand any intrusion of object inside the device, which could damage its moving internal components.
  • Step 4.1 Lower the seats and pinch the lenses.
  • the two seats 34 and 35 are then controlled to move to their lower position in which the tool holder 900 is located at the fingers
  • the jig 69 of the clamp moves inside the groove of the seat 35 during closing and rotation of the clamps, so that the clamps 47 grip the slice 902 of the door 900 tool over its entire thickness overflowing on both sides of it. It is understood in particular that the overflow of the clamps on either side of the edge of the tool holder 900 ensures a secure and firm grip of the latter.
  • the clamp 46,48 corresponding to the other two 38,34 loading places remain in closed position (recalled by the elastic means 57).
  • Step 5.1 Lowering the seat 35.
  • the tool holder 900 being grasped by the clamps, the seat is retracted further downwards in the manner of an elevator or elevator to avoid any friction during the next step.
  • Step 6.1 First transfer of the tool holder 900: rotation of the loading and unloading tray 30 for passage of the tool holder 900 in the measuring device 5.
  • the assembly of the plate 30 and the clamps 46 to 48 is simultaneously rotated to bring the tool holder 900 towards the measuring device 5. This rotation of the plate 30 takes place, seen from above, in clockwise and under the control of the electronic and computer system 100.
  • Step 7.1 Reading the tool holder 900 by the measuring device 5.
  • the geometrical and optical analysis of the tool holder 900 by the measuring device 5 is carried out automatically in accordance with the description that has been made previously to provide the electronic and computer system 100 with data mainly relating to the reference frame of the carrier. tool 900 (center and orientation). These locating features are stored by the electronic and computer system 100.
  • the acquisition of the marking characteristics indicated above will make it possible, in connection with the geometrical data of the known tool holder 900 of the electronic and computer system 100, to determine the exact point of gripping and locking of the tool holder 900. on the carousel of the reception means and first and second transfers 2 brought to the intermediate position (as explained below) and to determine the parameters of change of drilling tool to drive accordingly the clipping and drilling device 6.
  • Step 8.1 Second transfer of the tool holder 900: rotation of the loading and unloading tray 30 to reach the probing position of an ophthalmic lens.
  • the plate 30 is rotated in the clockwise direction to place the tool holder 900 in a so-called intermediate position in which the tool holder 900 is close to the arm 7 so as to be accessible to this arm for its grip, as we know it. will see in the following steps.
  • the rotation of the plate 30 is controlled and monitored by the control electronics in rotation of the plate 30 and is stored in a system memory 100. Together, the position and the axis of the tool holder 900 measured by the measuring device 5 in the previous step are tracked and stored in memory.
  • the electronic and computer system 100 having in memory that the object transferred is a tool holder 900, the tool holder 900 passes through a probing position without being probed.
  • the tool holder passage 900 is constrained to move into this probing position since its transfer exclusively uses the transfer means of an ophthalmic lens.
  • Step 9.1 Rotation of the loading and unloading tray 30 for presentation of the tool holder 900 in the intermediate position for its gripping by the probing, gripping and third transfer arm 7 (end of second transfer).
  • Step 10.1 Selection and clipping of the machining noses by the probing, gripping and third transfer arm 7 in the nose magazine.
  • Step 11.1 Tool Holder by Probe, Gripper and Third Transfer Arm 7.
  • a blocking axis AB is defined as being the axis normal to the front face of the tool holder 900 and passing through its center.
  • the upper nose 95 accosts the front face of the tool holder 900 in translation along this blocking axis AB and remains pressed against the tool holder 900 being keyed on this axis.
  • the docking is then carried out with an overall and simultaneous contacting of all the points of the application surface of the nose 101 with the face facing the tool holder 900, without tilting. There is thus no error offset or angular tilting when docking this nose against the tool holder 900.
  • the two noses 101, 102 are then precisely implanted on the tool holder 900 which is firmly maintained. This results in a stable and precise locking of the tool holder along the locking axis, without geometric error.
  • the reference system of the tool holder which defines its centering and its orientation (or axis) and which has been measured by the measuring device 5 has been kept or followed by the electronic and computer system 100 during the second transfer of the tool holder 900 by the plate 30 between the measuring position and the intermediate position.
  • the nose whose attachment geometry on the jaws 95, 96 of the arm is perfectly known by construction, are therefore implanted on the tool holder to grip it according to a geometry (positioning in the plane of the tool holder and orientation) known with respect to the reference frame of the tool holder.
  • Step 12.1 Opening the gripper in charge of the tool holder 900 on the plate.
  • Step 13.1 Third transfer of the tool holder 900 for passing the relay from the carousel to the support means.
  • the tool holder 900 is then moved by the probing, gripping and third transfer arm 7 (FIG. 7) to be removed from the loading and unloading tray 30. Then, according to the invention, this tool holder 900 is transferred by this member 7 to the trimming and drilling device 6, as shown in Figure 12.
  • FIG. 13 illustrates the final phase of the transfer during which the tool holder 900 is at the same time held by the probing, gripping and third transfer arm 7, and by the shafts 613, 612 of the clipping and defrosting means.
  • the noses 101, 102 are held by transverse clipping by the upper jaws 95 and lower 96 of the wrist 81, and by axial locking by means of the shafts 613, 612, the shafts 613, 612 now sandwiched together. the two noses 101, 102 and, in the center, the tool holder 900.
  • the transverse shrinkage of the wrist is then controlled to disengage the jaws 95 and 96 out of the noses 101, 102 so that the tool holder 900 simply remains engaged between the nose, on the trimming and piercing device 6.
  • the electronic and computer system 100 derives the position and the orientation of this repository of the tool holder 900 in the repository of the clipping device.
  • Step 14.1 Inserting the tool holder for unloading the drilling tool.
  • the electronic and computer system 100 drives the trimming device 6 to place a first receiving portion 999 of the tool holder 900, reception part 999 which is empty, facing the mandrel. This placement is carried out using the locating characteristics of the tool holder 900 provided by the measuring device 5. To achieve this placement, as shown in FIG. 3, the shafts 612, 613 rotate simultaneously according to the rotation ROT in order to place the first receiving portion 999 of the tool holder 900 vertically, along an axis parallel to the axis A5 and downward.
  • the shafts 612, 613 move along the axis A5, upwards, according to the restitution movement RES.
  • the drill 635 has a pivoting movement PIV about the axis A7, a movement that makes it possible to place the drilling axis A6 parallel to the axis A5 so that the cutting portion 830 of the drilling tool 800 is arranged upwards.
  • the first receiving portion 999 of the tool holder 900 and the piercing tool 800 thus have parallel axes.
  • the tool holder 900 is also arranged in height so that it can not come into contact with the piercing tool 800.
  • the objective is then to confuse the drilling axis A6 of the drilling tool 800 with the axis of the first receiving portion 999 of the tool holder 900.
  • the electronic and computer system 100 driver TRA translation and ESC retraction.
  • Step 15.1 Unloading the piercing tool.
  • the shafts 612, 613 move according to the axis A5, downwards, that is to say to the drilling tool 800, following a restitution translation RES.
  • the drilling tool 800 rotates along its drilling axis A6 at very low speed. This rotation has a direction of rotation opposite to the direction of rotation used during the drilling of a lens.
  • the grooves 821 of the drilling tool 800 can thus engage without forcing in the grooves 950 of the tool holder 900.
  • the restitution translation movement RES stops when the tool holder 900 comes into contact with the mandrel
  • the drilling tool 800 unscrews the mandrel 636. This unscrewing generates a movement of translating the drilling tool along the drilling axis A6 towards the inside of the tool holder 900.
  • the end of its cutting part 830 bears against the spring blade 930. Its support 820 is also clipped into the spring clips 920.
  • the used drilling tool 800 is therefore maintained in translation but also in rotation by the grooves in the tool holder 900.
  • the mandrel 636 of the drill 635 is flush with respect to the slice 902 of the tool holder 900.
  • the shafts 612, 613 of the trimming and drilling device 6 move along the axis A5, upwards, in a translation of restitution RES.
  • Step 16.1 Loading the piercing tool.
  • the chuck 636 of the drill 635 reverses its direction of rotation while taking up a low speed of rotation about its drilling axis A6.
  • the electronic and computer system 100 controls the rotation of 180 ° about the axis A2 of the tool holder 900 by means of the shafts 612, 613 of the trimming and drilling device 6. This rotation makes it possible to arrange the second receiving part. 999 of the tool holder 900 facing the mandrel 636, 999 home part in which is disposed a new drilling tool 800.
  • the shafts 612,613 of the trimming and drilling device 6 move along the axis A5, downwards, that is to say towards the mandrel 636, according to a translation of restitution RES.
  • the mandrel 636 is thus engaged on the drilling tool 800. Its rotational movement around the drilling axis A6 allows the support 820 of the drilling tool 800 to be screwed into the mandrel 636 of the drill 635. torque corresponding to the torque of the drill 635, the tool is considered to be correctly fixed when the chuck stops rotating.
  • the new drilling tool 800 is then in position on the drill 635, the shafts 612, 613 of the trimming and drilling device 6 move along the axis A5, upwards, according to a restitution translation RES.
  • the force provided during this translation makes it possible to unclip the drilling tool 800 from the spring clips 920.
  • Step 17.1 Positioning of the loading and unloading tray 30 for depositing the tool holder 900 by the probing, gripping and third transfer arm 7.
  • the loading and unloading tray 30 is actuated in rotation so as to bring the unloading place opposite the cutting and drilling means 6, at a predetermined position at which the arm 7 will remove the tool holder 900.
  • Step 18.1 Fourth transfer of the tool holder 900 for the tool holder 900 to pass through the carousel and to cut the carousel.
  • Step 19.1 Depositing the holder 900 tool in place of unloading on the carousel tray.
  • the arm descends to deposit the tool holder 900 on the plate. Then, the lower jaw 96 of the arm 7 loosens to release the tool holder 900 and the wrist 81 of the arm 7 is withdrawn radially outwardly to disengage the plate 30, leaving the tongue 49 to return to the outer cover position of the light 45.
  • Step 20.1 Fifth transfer: rotation of the loading and unloading tray 30 for presentation of the tool holder 900 for unloading by the operator. Step 21.1 Opening the access door 26 for unloading the tool holder 900.
  • the opening of the access door 26, to allow the operator to access the tool holder 900, is done at the request of the operator and under the control of the electronic and computer system 100 which does not allow the opening of the door that the plate 30 is in the loading and unloading position.
  • Step 22.1 Unloading the tool holder 900 by the operator.

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Abstract

Dispositif de détourage et de perçage d'une lentille ophtalmique, comportant des moyens support aptes à serrer et entraîner en rotation la lentille selon un axe de rotation, des moyens de détourage de la lentille installée sur les moyens support et des moyens de perçage de la lentille installée sur les moyens support, ces moyens de perçage comportant un mandrin apte à recevoir un outil de perçage (800) remplaçable. Selon l'invention, le dispositif comporte un porte-outil (900) comprenant, d'une part, au moins une partie d'accueil (999) dudit outil de perçage et, d'autre part, une partie de fixation (910A, 910B) apte à coopérer mécaniquement avec lesdits moyens support pour que ces derniers exercent un serrage et un entraînement en rotation dudit porte-outil.

Description

PROCEDE ET DISPOSITIF DE CHARGEMENT OU DECHARGEMENT D'OUTIL DE PERÇAGE SUR UN MANDRIN D'UN DISPOSITIF DE DETOURAGE ET DE PERÇAGE DE
LENTILLES OPHTALMIQUES
DOMAINE TECHNIQUE AUQUEL SE RAPPORTE L'INVENTION La présente invention concerne de manière générale le détourage et le perçage des lentilles ophtalmiques et plus particulièrement le chargement ou le déchargement d'un outil de perçage d'une machine de perçage et de détourage de lentilles ophtalmiques.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE
Dans le cadre du montage de lentilles ophtalmiques sur des montures de type percées, l'opticien utilise généralement un outil de perçage, par exemple une foret, afin de percer les lentilles ophtalmiques. Ces trous de perçage permettent par la suite de fixer les lentilles ophtalmiques ainsi percées sur les montures des lunettes.
Cette opération de perçage est habituellement réalisée à la suite du détourage du bord de la lentille à la forme voulue. Le détourage et le perçage des lentilles sont par conséquent avantageusement réalisés sur un dispositif commun de détourage et de perçage de lentilles ophtalmiques. On connaît ainsi des dispositifs qui comportent des moyens support aptes à serrer et à entraîner en rotation une lentille ophtalmique, des moyens de détourage de la lentille installée sur les moyens support et des moyens de perçage de la lentille installée sur les moyens support, ces moyens de perçage comprenant un mandrin apte à recevoir un outil de perçage remplaçable.
Pour la précision et l'esthétisme du perçage, il est nécessaire de changer régulièrement l'outil de perçage de sorte que le perçage soit rapide, précis et qu'il ne détériore par la lentille ophtalmique. Par ailleurs, si l'outil de perçage est cassé et quelque soit l'endroit où il s'est cassé, il doit pouvoir être aisément changé. Actuellement, l'opticien réalise manuellement le chargement ou le déchargement de l'outil de perçage dans le mandrin.
L'inconvénient principal d'un chargement ou déchargement manuel de l'outil de perçage est qu'une telle méthode présente des difficultés de fixation de l'outil de perçage sur le mandrin si ce dernier n'est pas facilement accessible. Par ailleurs, un tel chargement ou déchargement d'outil nécessite un temps d'intervention important ainsi que l'extinction de la machine de détourage et de perçage pour des raisons de sécurité. Enfin, la précision et la rigidité de la fixation de l'outil de perçage sont aléatoires.
La demanderesse s'est donc intéressée à la conception de moyens automatisés de chargement ou déchargement de l'outil de perçage qui soient intégrés à la machine de détourage et de perçage. La solution évidente serait d'intégrer au dispositif de détourage et de perçage de lentilles ophtalmiques un appareil apte à réaliser ce chargement ou déchargement d'outil de perçage. L'inconvénient d'un tel appareil serait son encombrement important dont il faudrait tenir compte lors de la conception de la machine de détourage et de perçage. Le coût de conception de cet appareil et celui de la conception de la machine de détourage et de perçage seraient par conséquent importants. Par ailleurs, un tel appareil présenterait nécessairement une structure propre et des actionneurs indépendants. Son coût de fabrication et son coût de maintenance seraient par conséquent élevés.
OBJET DE L'INVENTION
Le but de la présente invention est de proposer un dispositif et une méthode de chargement et/ou déchargement d'un outil de perçage sur un mandrin d'un dispositif de détourage et de perçage de lentille ophtalmique ne nécessitant la modification d'aucune structure propre au dispositif de détourage et de perçage de lentille ophtalmique.
A cet effet, on propose selon l'invention un dispositif de détourage et de perçage d'une lentille ophtalmique tel que défini dans l'introduction, dans lequel il est prévu qu'il comporte un porte-outil comprenant, d'une part, au moins une partie d'accueil dudit outil de perçage et, d'autre part, une partie de fixation apte à coopérer mécaniquement avec lesdits moyens support pour que ces derniers exercent un serrage et un entraînement en rotation dudit porte-outil.
L'invention concerne également un procédé de chargement et/ou de déchargement d'un outil de perçage de lentille ophtalmique sur le mandrin du dispositif de détourage et de perçage de lentille ophtalmique, comportant la fixation de la partie de fixation du porte-outil sur les moyens support et la transmission, pour son chargement ou déchargement, de l'outil de perçage entre le porte-outil et le mandrin. Ainsi, grâce à l'invention, le chargement ou le déchargement de l'outil de perçage est réalisé à l'aide de moyens déjà existants pour le détourage et le perçage de lentilles ophtalmiques. Le porte-outil prend la place destinée aux lentilles ophtalmiques sur les moyens support et n'utilise que les mobilités déjà existantes du dispositif de détourage et de perçage pour le chargement ou déchargement automatique de l'outil de perçage. La méthode n'impose donc pas la présence de moyens de saisie ou d'actionnement propres au chargement ou déchargement de l'outil de perçage. Elle n'implique donc ni un surcoût de conception et/ou de maintenance propre, ni un encombrement supplémentaire. Seul doit être éventuellement modifié le logiciel du système électronique et informatique de la machine de détourage et de perçage. La structure du dispositif de perçage n'exige quant à elle aucune modification particulière pour accueillir l'outil et/ou le porte-outil.
Selon une première caractéristique du dispositif de détourage et de perçage de lentille ophtalmique conforme à l'invention, le porte-outil présente sensiblement la forme et la dimension d'une lentille avant détourage comprenant deux faces et une tranche.
Selon une autre caractéristique avantageuse du dispositif de détourage et de perçage de lentille ophtalmique conforme à l'invention, chaque partie d'accueil de l'outil de perçage est un logement radial qui débouche sur la tranche du porte-outil.
Avantageusement, chaque partie d'accueil comprend, d'une part, des moyens d'arrêt en rotation de l'outil de perçage et, d'autre part, des moyens d'arrêt en translation de l'outil de perçage. Ainsi, lorsque l'outil de perçage est disposé sur une partie d'accueil, il ne se déplace pas, même lorsque le porte-outil entre en mouvement.
Selon une autre caractéristique du dispositif de détourage et de perçage de lentille ophtalmique conforme à l'invention, chaque logement débouche sur la tranche du porte-outil. Selon une deuxième caractéristique du procédé selon l'invention, le procédé comporte la mise en place de la partie d'accueil du porte-outil en regard du mandrin du dispositif de détourage et de perçage de lentille ophtalmique.
Ainsi, cette mise en place permet de réaliser un centrage précis de la partie d'accueil du porte-outil en regard du mandrin. Lors du chargement de l'outil de perçage sur le mandrin, la fixation de l'outil de perçage sur le mandrin peut ainsi être réalisée avec précision, de sorte que l'outil de perçage soit correctement axé sur le dispositif de détourage et de perçage.
Selon une autre caractéristique du procédé selon l'invention appliqué au remplacement de l'outil de perçage, dans lequel, le porte-outil comportant au moins deux parties d'accueil, dont une première partie d'accueil vide et une seconde partie d'accueil sur laquelle est disposé un outil de perçage de remplacement, le procédé comporte les étapes de :
- fixer le porte-outil sur les moyens support, - mettre en place la première partie d'accueil du porte-outil en regard du mandrin,
- transmettre, pour son déchargement, l'outil de perçage du mandrin au porte- outil,
- mettre en place la seconde partie d'accueil du porte-outil en regard du mandrin, et
- transmettre, pour son chargement, l'outil de perçage de remplacement du porte-outil au mandrin.
Ainsi, le procédé s'applique particulièrement au changement d'un outil de perçage. Le porte-outil n'étant fixé qu'une unique fois aux moyens support pour le déchargement de l'outil de perçage du mandrin et pour son remplacement par un autre outil de perçage, l'ensemble du procédé est rapide et ne nécessite pas l'intervention d'un opérateur.
Avantageusement, la mise en place de la partie d'accueil du porte-outil en regard du mandrin fait intervenir la rotation des moyens support selon l'axe de rotation des moyens support. La mise en place d'une partie d'accueil du porte-outil en regard du mandrin peut également faire intervenir la translation relative du mandrin par rapport aux moyens support selon une direction parallèle audit axe de rotation des moyens supports.
Ainsi, la mise en place d'une partie d'accueil du porte-outil en regard du mandrin utilise exclusivement les moyens existant de positionnement relatif de la lentille ophtalmique par rapport aux meules de détourage ou par rapport à l'outil de perçage. La mise en place d'une partie d'accueil du porte-outil en regard du mandrin ne nécessite aucun actionneur ou aucune structure supplémentaire. Avantageusement encore, la transmission de l'outil de perçage entre le porte-outil et le mandrin fait intervenir le déplacement relatif des moyens support vers le mandrin.
Ainsi, cette transmission ne nécessite aucun moyen supplémentaire afin de réaliser cette fonction. Elle fait intervenir un déplacement relatif des moyens support par rapport au mandrin, déplacement initialement prévu pour le perçage du chant des lentilles ophtalmiques.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, le mandrin pouvant tourner autour d'un axe de perçage, le procédé comporte la solidarisation ou la désolidarisation de l'outil de perçage par rapport au mandrin par vissage ou dévissage au moyen de la rotation du mandrin autour de son axe de perçage.
Ainsi, une fois encore, cette étape de solidarisation ou de désolidarisation de l'outil de perçage par rapport au mandrin utilise une fonction propre au perçage de lentille ophtalmique, à savoir la rotation du mandrin. C'est cette rotation, combinée aux moyens d'arrêt en rotation de l'outil de perçage par rapport au porte-outil, qui permet cette solidarisation ou cette désolidarisation.
Cette solution présente l'avantage supplémentaire de pouvoir démonter un outil de perçage cassé sans l'intervention d'un opérateur. En effet, l'extraction de l'outil de perçage du mandrin n'est pas réalisée par traction sur l'outil de perçage mais par la rotation du mandrin et par la coopération des moyens d'arrêt de la partie d'accueil du porte-outil avec ceux de l'outil de perçage.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, le procédé comporte, préalablement à la fixation de la partie de fixation du porte-outil sur les moyens support, les étapes de : - acquérir le référentiel du porte-outil sur des moyens d'acquisition aptes à mesurer les caractéristiques optiques d'une lentille ophtalmique, - transférer le porte-outil depuis les moyens d'acquisition sur le dispositif de détourage et de perçage en regard des moyens support, avec des moyens de transfert aptes à transférer une lentille ophtalmique depuis les moyens d'acquisition sur le dispositif de détourage et de perçage en regard des moyens support, le transfert et la fixation de la partie de fixation du porte-outil sur les moyens support étant réalisés avec un suivi du référentiel acquis et mémorisé par des moyens mécaniques ou électroniques. Ainsi, il est possible de transférer automatiquement le porte-outil depuis les moyens d'acquisition sur le dispositif de détourage et de perçage en regard des moyens support avec un repérage continu du porte-outil dans un référentiel fixe par rapport au dispositif de détourage et de perçage. L'opération manuelle fastidieuse voire dangereuse de mise en place de l'outil de perçage ou du porte- outil sur les moyens support n'est plus nécessaire. L'opération n'exige alors plus l'extinction de la machine de détourage et de perçage. Ces deux opérations automatiques permettent par ailleurs de repérer la position des parties d'accueil dans le référentiel du porte-outil de sorte que la mise en place de chaque partie d'accueil du porte-outil en regard du mandrin soit réalisable automatiquement et avec précision.
Avantageusement encore, la mesure des caractéristiques de repérage du porte-outil est une mesure optique ou mécanique.
Ainsi, cette mesure utilise un dispositif initialement prévu pour le repérage optique ou le palpage mécanique des lentilles, elle ne nécessite donc aucune modification particulière du dispositif de repérage ou de palpage pour la mise en œuvre de ce procédé.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE D'UN EXEMPLE DE RÉALISATION La description qui va suivre en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée.
Sur les dessins annexés :
- la figure 1 est une vue de dessus schématique du dispositif de préparation automatique au montage de lentilles ophtalmiques et au chargement ou déchargement d'outil de perçage selon la présente invention ;
- la figure 2 est une vue d'ensemble en perspective de l'extérieur du dispositif de préparation automatique muni d'un capotage ;
- la figure 3 est une vue en perspective d'une meuleuse de détourage équipée d'un outil de perçage et d'un dispositif de réglage de l'orientation de cet outil ; - la figure 4 est une vue partielle en perspective de la meuleuse de la figure 3 montrant, sous un autre angle et à plus grande échelle, le dispositif de réglage d'orientation de l'outil de perçage, avant engagement du doigt dans la rampe d'orientation ; - la figure 5 est une vue en perspective d'un outil de perçage disposé dans une partie d'accueil d'un porte-outil ;
- la figure 6 est une vue en perspective de l'intérieur du dispositif de préparation automatique ; - la figure 7 est une vue en perspective du carrousel et des sièges formant les moyens d'accueil et de premier et second transfert ;
- la figure 8 est une vue en perspective d'une partie du dispositif de préparation automatique, sur laquelle le carrousel des moyens d'accueil et de premier et second transferts a été retiré, laissant apparaître les pinces des moyens d'accueil et de premier et second transferts, avec leur mécanisme d'actionnement ;
- la figure 9 est une vue en perspective du mécanisme d'ouverture des pinces de la figure 8 ;
- la figure 10 est une vue en perspective du porte-outil dans lequel est disposé l'outil de perçage de la figure 5 ;
- la figure 11 est une vue en coupe et en perspective d'une partie d'accueil du porte-outil de la figure 10 ;
- la figure 12 est une vue en perspective du dispositif de préparation dans sa configuration de troisième transfert du porte-outil ; - la figure 13 est une vue en perspective du dispositif de préparation dans une configuration de passage de relais, où le porte-outil est maintenu à la fois par les moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert et par les moyens de blocage et d'entraînement en rotation du dispositif de détourage et de perçage ; - la figure 14 est une vue en perspective de l'outil de perçage de la figure 5 et d'une partie du porte-outil de la figure 10 ;
- les figures 15A et 15B sont des vues en perspective selon deux angles différents d'une variante de réalisation de l'outil de perçage de la figure 5 ;
- la figure 16 est une vue en perspective illustrant une variante de réalisation du dispositif de réglage de l'orientation de l'outil de perçage dans lequel le pivotement de l'axe de perçage autour de son axe d'orientation est commandé à la faveur d'un déplacement suivant une direction sensiblement parallèle à l'axe du porte-outil ; et - la figure 17 est une vue en perspective de la variante de réalisation de la figure 16, montrant la coopération d'un levier-rampe associé au corps de perceuse avec une butée fixe de basculement associée au bâti du dispositif.
COMPOSANTS DU DISPOSITIF DE PRÉPARATION AUTOMATIQUE Comme le montrent plus particulièrement les figures 1 et 2, le dispositif de préparation au montage 1 selon la présente invention comprend plusieurs sous-ensembles montés sur un châssis commun :
- un dispositif de mesure 5 servant à la mesure automatique de diverses caractéristiques des lentilles L1 et L2 et notamment à la mesure de puissances ophtalmiques locales en des points remarquables tel que le centre optique d'une lentille unifocale, et à la mesure d'au moins une caractéristique de repérage, telle qu'une caractéristique de centrage, d'axage, de localisation des points de référence pour la vision de loin et la vision de près, de la lentille ;
- un dispositif de détourage et de perçage 6 des lentilles ophtalmiques ; - des moyens combinés d'accueil et de premier et second transferts 2 conçus et agencés pour réceptionner un ou plusieurs jobs de lentilles ophtalmiques L1 , et pour les faire circuler entre une position de chargement et de déchargement, une position de mesure dans laquelle la lentille ophtalmique est présentée en regard du dispositif de mesure 5 pour la mesure de ses caractéristiques de repérage et une position intermédiaire pour sa prise en charge par les moyens de palpage, saisie et troisième transfert prévus ci-dessous ;
- des moyens de palpage, de saisie et de troisième transfert 7 conçus et agencés pour d'une part palper chaque lentille ophtalmique en préparation et d'autre part saisir cette lentille en vue de son transfert depuis les moyens d'accueil et de premier et second transferts 2 vers le dispositif de détourage et de perçage 6 ;
- un système électronique et informatique 100 conçu pour l'exécution d'un procédé de traitement automatisé selon l'invention ;
- un capotage 20 renfermant l'ensemble pour sa protection et possédant une porte d'accès restreint 26 ;
- un porte-outil 900 indépendant des éléments précédents et prévu pour le chargement ou déchargement d'un outil de perçage 800 disposé dans le dispositif de détourage et de perçage 6. Dispositif de mesure
Le dispositif de mesure 5 exerce plusieurs fonctions de mesure de diverses caractéristiques de la lentille. Parmi ces diverses fonctions, on distingue deux fonctions principales qui consistent, pour l'une, à mesurer des puissances optiques locales de la lentille en des points remarquables de celle-ci, et, pour l'autre, à détecter et localiser des caractéristiques de centrage ou repérage de la lentille afin d'établir et positionner convenablement le référentiel optique de la lentille dans un référentiel global connu du dispositif.
Le dispositif de mesure 5 dispose de deux principaux systèmes de mesure complémentaires afin de déterminer les caractéristiques d'une lentille. Le premier système est un système de mesure optique globale de la lentille obtenu par interférométrie (ou déflectométrie...). Cette mesure met en particulier en œuvre une caméra chargée d'enregistrer une image déformée par la lentille afin de la comparer à l'image initiale pour déterminer, par exemple, les diverses puissances optiques d'une lentille en un ou plusieurs points remarquables de la lentille. Le second système est un système d'imagerie cartographique. Le système, au moyen de la caméra, capte directement des images de la lentille et les envoie au système électronique et informatique 100 qui traite l'information par reconnaissance d'images. Ce système détermine ainsi la position des repères gravés ou tracés sur la lentille afin de déterminer son référentiel et de le garder en mémoire.
Outre une fonction d'acquisition du référentiel optique d'une lentille, le dispositif de mesure 5 peut exercer, par le même processus de reconnaissance d'images, une fonction d'acquisition du référentiel mécanique du porte-outil 900. Ainsi, lorsque le porte-outil 900 est disposé en position de mesure, le dispositif de mesure 5 peut exercer cette fonction de repérage. Le dispositif de mesure 5 opère alors sans contact, par imagerie cartographique d'ensemble, et est apte à repérer les repères permanents gravés sur le porte-outil afin d'en déterminer son référentiel. Ces repères permanents sont, par exemple, similaires à ceux d'une lentille ophtalmique. Comme le montre la figure 10, ils comprennent: - deux petits cercles ou signes 16 localisés sur l'horizontale du porte-outil 900 passant par son centre et situés systématiquement à 17 mm de part et d'autre de ce même centre ; ces gravures permettent de retrouver le centrage horizontal et vertical du porte-outil ; - un signe 17 permettant d'identifier le fait que l'objet disposé en position de mesure est un porte-outil et non pas une lentille ophtalmique.
Des dimensions de surépaisseurs 922 de la face mesurée du porte-outil 900 peuvent également être déterminées optiquement. En variante, le référentiel du porte-outil 900 peut, comme expliqué plus précisément dans la suite du texte, être repéré par palpage mécanique à l'aide des moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert 7.
Dispositif de détourage et de perçage
La fonction de détourage du dispositif de détourage et de perçage 6 peut être réalisée sous la forme de toute machine de découpage ou d'enlèvement de matière adaptée à modifier le contour de la lentille ophtalmique pour l'adapter à celui du cadre ou "cercle" d'une monture sélectionnée. Une telle machine peut consister par exemple en une meuleuse, une machine de découpage au laser ou par jet d'eau, etc. Le dispositif de détourage et de perçage 6 comporte, de manière connue en soi, une meuleuse 610 automatique, communément dite numérique. Cette meuleuse comporte, en l'espèce, une bascule 611 , qui est montée librement pivotante autour d'un premier axe A1 , en pratique un axe horizontal, sur un châssis 601. Ce pivotement est commandé, comme nous le verrons plus en détail par la suite.
Pour l'immobilisation et l'entraînement en rotation d'une lentille ophtalmique telle que L1 à usiner, la meuleuse est équipée de moyens support aptes à serrer et à entraîner en rotation une lentille ophtalmique. Ces moyens support comprennent deux arbres de serrage et d'entraînement en rotation 612, 613. Ces deux arbres 612, 613 sont alignés l'un avec l'autre suivant un deuxième axe A2, appelé axe de blocage, parallèle au premier axe A1. Les deux arbres 612,
613 sont entraînés en rotation de façon synchrone par un moteur (non représenté), via un mécanisme d'entraînement commun (non représenté) embarqué sur la bascule 611. Ce mécanisme commun d'entraînement synchrone en rotation est de type courant, connu en lui-même.
En variante, on pourra aussi prévoir d'entraîner les deux arbres par deux moteurs distincts synchronisés mécaniquement ou électroniquement. La rotation ROT des arbres 612, 613 est pilotée par un système électronique et informatique central (non représenté) tel qu'un microordinateur intégré ou un ensemble de circuits intégrés dédiés (ASIC).
Comme le montre la figure 3, chacun des arbres 612, 613 possède une extrémité libre qui fait face à l'autre et qui est équipée d'un nez de blocage 101,102. Ces nez de blocage 101 ,102 ne sont pas toujours fixés sur les arbres 612, 613. Ils sont en effet au préalable utilisés par les moyens de palpage, de saisie et de troisième transfert 7 avant d'être transférés au présent dispositif de détourage et de perçage 6 en restant en contact avec la lentille transférée. L'arbre 613 est mobile en translation suivant l'axe de blocage A2, en regard de l'autre arbre 612, pour réaliser le serrage en compression axiale de la lentille L1 entre les deux nez de blocage 101 ,102. L'arbre 613 est commandé pour cette translation axiale par un moteur d'entraînement via un mécanisme d'actionnement (non représentés) piloté par le système électronique et informatique central. L'autre arbre 612 est fixe en translation suivant l'axe de blocage A2.
Le dispositif de détourage et de perçage 6 comporte, d'autre part, un train d'au moins une meule 614, qui est calée en rotation sur un troisième axe A3 parallèle au premier axe A1 , et qui est elle aussi dûment entraînée en rotation par un moteur non représenté.
En pratique, la meuleuse 610 comporte un train de plusieurs meules 614 montées coaxialement sur le troisième axe A3, pour un ébauchage et une finition du débordage de la lentille ophtalmique L1 à usiner. Ces différentes meules sont adaptées chacune au matériau de la lentille détourée et au type d'opération effectuée (ébauche, finition, matériau minéral ou synthétique, etc.).
Le train de meule est rapporté sur un arbre commun d'axe A3 assurant leur entraînement en rotation lors de l'opération de débordage. Cet arbre commun, qui n'est pas visible sur les figures présentées, est commandé en rotation par un moteur électrique 620 piloté par le système électronique et informatique. Le train de meules 614 est en outre mobile en translation suivant l'axe
A3 et est commandé dans cette translation par une motorisation pilotée. Concrètement, l'ensemble du train de meules 614, de son arbre et de son moteur est porté par un chariot 621 qui est lui-même monté sur des glissières 622 solidaires du bâti 601 pour coulisser suivant le troisième axe A3. Le mouvement de translation du chariot porte-meules 621 est appelé « transfert » et est noté TRA sur la figure 3. Ce transfert est commandé par un mécanisme d'entraînement motorisé (non représenté), tel qu'un système à vis et écrou ou crémaillère, piloté par le système électronique et informatique central. Pour permettre un réglage dynamique de l'entraxe entre l'axe A3 des meules 614 et l'axe A2 de la lentille lors du débordage, on utilise la capacité de pivotement de la bascule 611 autour de l'axe A1. Ce pivotement provoque en effet un déplacement, ici sensiblement vertical, de la lentille L1 enserrée entre les arbres 612, 613 qui rapproche ou éloigne la lentille des meules 614. Cette mobilité, qui permet de restituer la forme de débordage voulue et programmée dans de système électronique et informatique, est appelée restitution et est notée RES sur les figures. Cette mobilité de restitution RES est pilotée par le système électronique et informatique central.
La meuleuse 610 comporte, pour cette restitution, une biellette 616, qui, articulée au châssis 1 autour du même premier axe A1 que la bascule 611 à l'une de ses extrémités, est articulée, à l'autre de ses extrémités, suivant un quatrième axe A4 parallèle au premier axe A1 , à une noix 617 montée mobile suivant un cinquième axe A5, communément dit axe de restitution, perpendiculaire au premier axe A1 , avec, intervenant entre cette biellette 616 et la bascule 611 , un capteur de contact. Ce capteur de contact est, par exemple, constitué d'une cellule à effet Hall ou d'un simple contact électrique. Il peut également être constituée d'une jauge de contrainte.
La noix 617 est une noix taraudée en prise à vissage avec une tige filetée 615 qui, alignée suivant le cinquième axe A5, est entraînée en rotation par un moteur de restitution 619. Ce moteur 619 est piloté par le système électronique et informatique central. On a noté T l'angle de pivotement de la bascule 611 autour de l'axe A1 par rapport à l'horizontale. Cet angle T est associé à la translation verticale, notée R, de la noix 617 suivant l'axe A5. Lorsque, dûment enserrée entre les deux arbres 612, 613, la lentille ophtalmique L1 à usiner est amenée au contact de la meule 614, elle est l'objet d'un enlèvement effectif de matière jusqu'à ce que la bascule 611 vienne buter contre la biellette 616 suivant un appui qui, se faisant au niveau du capteur de contact, est dûment détecté par celui-ci. Pour l'usinage de la lentille ophtalmique L1 suivant un contour donné, il suffit, donc, d'une part, de déplacer en conséquence la noix 617 le long du cinquième axe A5, sous le contrôle du moteur 619, pour commander le mouvement de restitution et, d'autre part, de faire pivoter conjointement les arbres de support 612, 613 autour du deuxième axe A2, en pratique sous le contrôle du moteur qui les commande. Le mouvement de restitution transversale RES de la bascule 611 et le mouvement de rotation ROT des arbres 612, 613 de la lentille sont pilotés en coordination par un système électronique et informatique (non représenté), dûment programmée à cet effet, pour que tous les points du contour de la lentille ophtalmique L1 soient successivement ramenés au bon diamètre.
La meuleuse illustrée par la figure 3 comporte de plus un module de finition 625 qui embarque des meulettes de chanfreinage et rainage 630, 631 montées sur un axe commun 632 et qui est mobile selon un degré de mobilité, suivant une direction sensiblement transversale à l'axe A2 des arbres 612, 613 de maintien de la lentille ainsi qu'à l'axe A5 de la restitution RES. Ce degré de mobilité est appelé escamotage et est noté ESC sur les figures.
En l'espèce, cet escamotage consiste en un pivotement du module de finition 625 autour de l'axe A3. Concrètement, le module 625 est porté par un levier 626 solidaire d'un manchon tubulaire 627 monté sur le chariot 621 pour pivoter autour de l'axe A3. Pour la commande de son pivotement, le manchon 627 est pourvu, à son extrémité opposée au levier 626, d'une roue dentée 628 qui engrène avec un pignon (non visible aux figures) équipant l'arbre d'un moteur électrique 629 solidaire du chariot 621.
On observe, en résumé, que les degrés de mobilité disponibles sur une telle meuleuse de détourage sont :
- la rotation de la lentille permettant de faire tourner la lentille autour de son axe de maintient, qui est globalement normal au plan général de la lentille,
- la restitution, consistant en une mobilité relative transversale de la lentille (c'est-à-dire dans le plan général de la lentille) par rapport aux meules, permettant de reproduire les différents rayons décrivant le contour de la forme souhaitée de la lentille,
- le transfert, consistant en une mobilité relative axiale de la lentille (c'est-à-dire perpendiculairement au plan général de la lentille) par rapport aux meules, permettant de positionner en vis-à-vis la lentille et la meule de détourage choisie.
- l'escamotage, consistant en une mobilité relative transversale, suivant une direction distincte de celle de la restitution, du module de finition par rapport à la lentille, permettant de mettre en position d'utilisation et de ranger le module de finition.
Dans ce contexte, le module 625 est pourvu d'une perceuse 635 dont la broche est équipée d'un mandrin 636 de fixation de l'outil de perçage 800 selon un axe de perçage A6. Ce mandrin 636 est un trou chanfreiné apte à accueillir une extrémité
823 filetée de l'outil de perçage 800. Le serrage de l'outil de perçage 800 n'est donc pas un serrage radial mais un simple serrage axial de type vis-écrou. Ce serrage permet l'entraînement en rotation de l'outil de perçage 800 lorsque le mandrin 636 tourne dans un sens de rotation, et le démontage de l'outil de perçage 800 lorsque le mandrin 636 tourne dans l'autre sens de rotation. Le mandrin 636 comporte par ailleurs une butée axiale de fin de montage. Cette butée permet, d'une part, d'arrêter la rotation de l'outil de perçage 800 dans le mandrin 636 afin de ne pas abîmer les filets de vis, et, d'autre part, d'arrêter précisément en translation l'outil de perçage 800 dans le mandrin 636 afin d'en connaître sa position exacte.
La perceuse 635 est montée sur le module 625 pour pivoter autour d'un axe d'orientation A7 sensiblement transversal à l'axe A3 des meules 614 ainsi qu'à l'axe A5 de restitution et, partant, sensiblement parallèle à la direction d'escamotage ESC du module 625. L'axe de perçage A6 est ainsi orientable autour de l'axe d'orientation A7, c'est-à-dire dans un plan proche de la verticale. Ce pivotement d'orientation de la perceuse 635 est noté PIV sur les figures. Il s'agit du seul degré de mobilité dédié au perçage.
L'intégration de la fonction de perçage au sein d'une machine de débordage implique pourtant que l'outil de perçage 800 soit convenablement positionné en regard de la position du trou à percer sur la lentille. Ce positionnement est réalisé au moyen de deux degrés de mobilité préexistants, indépendamment de la fonction de perçage, qui sont l'escamotage ESC d'une part et le transfert TRA d'autre part. Ces deux degrés de mobilité, d'escamotage et de transfert sont de surcroît utilisés pour réaliser une orientation de l'axe de perçage A6 de la perceuse 635.
Le réglage de l'orientation de l'axe de perçage A6 de la perceuse 635 autour de l'axe A7 s'effectue avec les moyens et de la façon décrits ci-dessous en référence plus particulièrement à la figure 4.
Pour son montage pivotant sur le module 625, le corps 634 de la perceuse 635 possède un manche cylindrique d'axe A7 qui est reçu à pivotement dans un alésage de même axe A7. La perceuse 635 peut ainsi pivoter autour de l'axe d'orientation A7 sur une plage de positions angulaires délimitée par deux butées angulaires solidaires du corps du module 625. Ce pivotement est en outre freiné de façon permanente par des moyens de freinage par friction, par exemple de type frein à tambour. Le freinage obtenu doit être suffisant pour résister au couple engendré, lors du perçage, par des efforts de perçage.
Dans l'exemple illustré, les moyens de réglage comportent, d'une part, un doigt 638 solidaire du corps 634 de la perceuse 635 et pourvu d'une extrémité sphérique 639 et, d'autre part, une platine 650 portant un chemin de came 651 et solidaire du bâti 601 de la meuleuse.
Le chemin de came 651 est constitué par une tranchée ménagée en renfoncement de la face utile 658 de la platine 650. Cette tranchée 651 est apte, lors du perçage d'une lentille, à régler très précisément l'orientation de la perceuse
635. Le doigt 638, lors d'un perçage, est en effet inséré dans ce chemin de came pour obtenir une précision de perçage importante.
Par ailleurs, le doigt 638 peut ne pas être disposé dans la tranché 651 de sorte que la perceuse 635 est apte à pivoter avec un angle suffisant pour que l'axe de perçage A6 soit perpendiculaire à l'axe A3, c'est-à-dire sensiblement vertical.
Une variante de réalisation du réglage de l'orientation de l'axe A6 de l'outil de perçage 800 de la perceuse est représentée aux figures 16 et 17. Dans cette variante, les éléments de la meuleuse identiques à ceux du mode de réalisation principal décrits et illustrés par les figures 1 à 15 ont été désignés par les mêmes numéros de références.
Seuls les moyens de réglage de l'orientation de la perceuse 635 ont été ici modifiés. Ces derniers comportent un levier 600 qui est solidaire du corps 634 de la perceuse 635 et qui s'étend longitudinalement suivant une direction transversale à l'axe d'orientation A7 et formant un angle compris entre 30 et 50 degrés avec l'axe de perçage A6 de l'outil de perçage 800. Ce levier 600 est apte à venir en regard d'une butée fixe de basculement 661 associée au châssis 601 de la meuleuse, après que le module 625 a été amené dans la position appropriée à la faveur de son mouvement d'escamotage ESC. Pour placer le levier 600 et la butée 661 en position relative d'engagement mutuel, le système électronique et informatique pilote le pivotement d'escamotage ESC du module 625 à cet effet. Le levier 600 s'étend alors obliquement par rapport à la direction de transfert TRA.
Puis, le système électronique et informatique pilote la translation de transfert TRA des meules 614 et du module 625, de sorte que le levier 600 s'engage avec la butée 661 et, glissant sur cette butée, provoque par un jeu de rampe le pivotement du levier 600 et, partant, du corps 634 de la perceuse 635 dont il est solidaire. Le mouvement de transfert TRA est stoppé lorsque l'orientation souhaitée de l'axe de perçage A6 est obtenue et le levier 600 est alors désengagé de la butée 661 par un pivotement d'escamotage ESC inverse de celui ayant permis l'engagement. Il est à noter que ce mode de réglage de l'orientation de l'outil de perçage 800, par l'action de basculement-glissemment du levier- rampe 600 contre la butée 661 , permet d'obtenir un réglage d'orientation sur un large débattement angulaire et permet en particulier de régler avec précision l'orientation de l'outil de perçage 800 pour son déchargement dans le porte-outil 900.
Comme le montre la figure 8, dans le mode de réalisation principal, l'outil de perçage 800 est composé d'un socle 820 et d'une partie coupante 830. La partie coupante 830 est un foret apte à percer le verre. Le socle 820 comporte quant à lui, d'une part, l'extrémité 823 cylindrique et filetée apte à être vissée dans le mandrin 636 de la perceuse 635, et, d'autre part, entre cette extrémité 823 et la partie coupante 830, une partie cylindrique d'un diamètre supérieur au diamètre de l'extrémité 823 munie de cannelures 821. Ces cannelures sont aptes à coopérer avec d'autres cannelures afin de bloquer l'outil de perçage 800 en rotation.
Avantageusement, l'extrémité 823 présente un diamètre sensiblement supérieur au diamètre de la partie coupante 830. Ainsi, si l'outil de perçage 800 se casse, il se casse au niveau de Ia partie coupante 830. Par conséquent, lorsque l'outil se casse, les cannelures 821 et l'extrémité 823 demeurent intactes, permettant alors un démontage de l'outil quelque soit son état.
Par ailleurs, cette extrémité 823, à l'instar de l'ensemble de l'outil de perçage 800, présente une longueur précisément connue. Partant, lorsque l'outil de perçage 800 est disposé dans le mandrin 636, la position exacte de l'extrémité de la partie coupante 830 est connue.
Moyens combinés d'accueil et de premier et second transferts
Les moyens d'accueil et de premier et second transferts 2 prennent la forme d'un carrousel qui est plus particulièrement décrit en regard des figures 6 à 9 et qui comprend :
- un plateau de chargement et déchargement 30 monté sur le châssis commun pour tourner, sous la commande de moyens de commande (en l'espèce un moteur électrique non représenté) pilotés par le système électronique et informatique 100, autour d'un axe de rotation passant sensiblement par son centre et perpendiculaire au plan de ce plateau ;
- un bâti support 31 solidaire du châssis commun ;
- des sièges de réception 34, 35 sur lesquels les lentilles L1 et L2 ou le porte-outil 900 sont destinés à reposer lorsqu'elles sont chargées sur le plateau 30. - sur le plateau de chargement et déchargement 30, au moins trois places de chargement 36 à 38 et au moins quatre places de déchargement 41 à 44.
- des moyens d'immobilisation 32 des lentilles L1 et L2 ou du porte-outil 900 chargés sur le plateau 30 aux places de chargement 36 à 38. Dans l'exemple illustré, les places de chargement 36 à 38 sont constituées par un nombre correspondant d'échancrures ou évidements. Ces trois échancrures 36 à 38 sont identiques et présentent chacune une forme sensiblement circulaire de diamètre légèrement supérieur au diamètre standard des lentilles L1 et L2 à détourer d'environ 75 millimètres. Les trois échancrures sont agencées débouchantes à la périphérie du plateau de chargement et déchargement 30. Ces ouvertures permettent l'accès à au moins deux sièges 34, 35 sur lesquels reposent les lentilles à détourer. En regard des places de chargement 36 à 38 sont montées articulées des pinces de serrage 32 constituant les moyens d'immobilisation des lentilles (figures 8 et 9). Conformément aux figures 6 à 9 et en particulier à la figure 7 qui donne en elle-même une description détaillée du plateau 30, les quatre places de déchargement 41 à 44 sont constituées par des creux ou cuvettes ménagés à la surface du plateau 30. Ces creux ou dépressions sont de forme circulaire de diamètre toujours supérieur à celui des lentilles L1 et L2 avant détourage.
Des lumières 45 sensiblement radiales sont ménagées depuis le centre de chaque creux de déchargement 41 à 44 jusqu'au bord périphérique du plateau
30 sur lequel ces lumières débouchent. Ces lumières sont destinées à permettre l'enlèvement et le dépôt des lentilles ou du porte-outil 900 par les moyens de troisième et quatrième transfert, comme nous le verrons ultérieurement.
Les moyens d'immobilisation 32 des lentilles ou du porte-outil 900 comprennent des pinces 46 à 48 qui sont chacune situées à l'aplomb des places de chargement 36 à 38. Ces pinces comprennent chacune deux branches 50 et
51 dont les pieds 53 sont montés articulés sur un moyeu 54 et dont les extrémités libres 55 sont munies de doigts articulés 56 en forme générale de V.
Le moyeu 54 est solidaire en rotation du plateau de chargement et déchargement 30 de sorte que les pinces 46 à 48 sont entraînées en rotation simultanément au plateau. Chacune des pinces reste ainsi en regard de chacune des places de chargement 36 à 38 respectivement. Les pinces 46 à 48 sont rappelées en position de fermeture par un élément élastique tel qu'un ressort de rappel 57 placé entre les pieds 53 des deux branches 50, 51 de chaque pince.
En outre, les sièges 34, 35 sont montés sur le bâti 31 de manière à être mobiles verticalement, à la façon d'un ascenseur, entre une position haute dans laquelle la face supérieure 70 des sièges est au voisinage des doigts 56 des pinces 46 à 48, et une position basse, dans laquelle la face supérieure de ces sièges est écartée desdits doigts 56. Ainsi, les sièges 34 et 35 sont en position haute lorsque des lentilles sont chargées sur le plateau 30 pour être immobilisées par les pinces, et sont en position basse lorsque les lentilles ont été saisies par les pinces pour être emmenées vers le poste suivant, à savoir le dispositif de mesure
5. En position basse, les sièges 34 et 35 s'effacent pour laisser libre le mouvement des pinces et des lentilles.
Ces moyens combinés d'accueil et de premier et second transferts 2 sont donc conçus pour charger et transférer des lentilles ophtalmiques non détourées. Avantageusement, une lentille ophtalmique peut être remplacée par un porte-outil 900 présentant des dimensions et un poids comparables à ceux d'une lentille non détourée. Il est donc possible d'utiliser ces moyens combinés d'accueil et de premier et second transferts 2 pour le transfert du porte-outil 900. De manière préférée, le dispositif de mesure 5 et les moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 sont situés côte à côte et de manière diamétralement opposée à la porte d'accès 26. Le dispositif de mesure 5 est au moins en partie situé à l'aplomb du chemin parcouru par les places de chargement 36 à 38 et déchargement 41 à 44 de sorte que les lentilles L1 , L2 et le porte-outil 900 restent portées par le plateau de chargement et déchargement 30 lors de la détermination de leurs caractéristiques.
En outre, le dispositif de détourage et de perçage 6 est placé de manière adjacente au plateau de chargement et déchargement 30, et les moyens de palpage, de préhension et de second transfert 7 sont interposés entre le dispositif de mesure 5 et ce dispositif de détourage et de perçage 6.
Moyens combinés de palpage, de préhension et de troisième transfert Après la détermination de certaines caractéristiques de la lentille L1 au moyen du dispositif de mesure 5 selon notamment la méthode exposée au début de la présente description, le plateau de chargement et déchargement 30 est à nouveau entraîné en rotation pour amener, dans un second transfert, Ia lentille L1 en regard des moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert 7. La lentille L1 est alors en position dite intermédiaire.
Ces moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 prennent la forme d'un organe ou bras assurant d'une part le palpage des lentilles L1 et L2 et d'autre part la manipulation de ces lentilles en vue de leur transfert (troisième transfert) vers le dispositif de détourage et de perçage 6.
A cet effet, le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 possède un poignet 81 mobile par rapport au châssis commun selon cinq axes commandés, avec une translation horizontale suivant l'axe X, une translation verticale suivant l'axe Z trois rotations autour des axes X, Y, Z.
La commande de ces axes de mobilité est réalisée en l'espèce par des moyens électriques motorisés. Mais l'homme du métier pourra prévoir la mise en œuvre d'autres moyens de commande tels que des moyens pneumatiques ou autres. Quelle qu'en soit la nature, la commande de ces cinq axes de mobilité est pilotée par le système électronique et informatique 100.
En pratique, le poignet 81 est monté articulé sur un moignon porteur 80 de façon à pouvoir pivoter par rapport à celui-ci selon les axes X et Y. Le moignon 80 est lui-même monté mobile en translation verticale selon l'axe Z sur une poutre verticale 82 formant à cet effet glissière. Cette poutre verticale 82 est portée à son extrémité inférieure par une tourelle 82.1 qui est montée rotative selon l'axe Z sur un chariot 84. Ce chariot est monté sur une poutre horizontale 83, associée au châssis commun et formant glissière, pour coulisser suivant l'axe X. La poutre 83 est par exemple solidaire du bâti 31.
Ces cinq degrés de liberté du poignet 81 dans le référentiel fixe (X, Y, Z) sont commandés par différents moteurs électrique pilotés, via une carte électronique de puissance appropriée, par le système électronique et informatique 100. C'est ainsi que les rotations du poignet 81 par rapport au moignon 80 autour des axes X et Y sont commandées respectivement par des moteurs 105, 106. Le coulissement vertical du moignon 80 est commandé par un moteur associé à la poutre 82 et entraînant une vis 108 engagée dans un écrou solidaire du moignon 80. La rotation de la tourelle portant la poutre verticale 82 autour de l'axe vertical Z est commandée, via une courroie, par un moteur dont le corps est solidaire du chariot. Enfin, le coulissement horizontal du chariot est commandé par un moteur associé à la poutre horizontale 83 et entraînant une vis 113 engagée dans un écrou solidaire du chariot.
Pour permettre les fonctions distinctes de palpage d'une part et de préhension d'autre part, le poignet 81 du bras 7 est pourvu de moyens de palpage et de moyens de préhension 86 qui sont distincts et indépendants les uns des autres.
Les moyens de palpage sont agencés pour palper indépendamment ou conjointement les deux faces principales des lentilles L1 , L2.
En variante, afin de repérer le référentiel du porte-outil 900, ces moyens de palpage sont aptes à palper les deux faces du porte-outil 900 afin de repérer les repères permanents 16,17 gravés sur le porte-outil 900 ainsi que de mesurer les dimensions des surépaisseurs 922. Cette variante de repérage du référentiel du porte-outil 900 remplace alors l'étape de repérage optique par le dispositif de mesure 5. Les moyens de préhension 86 prennent la forme d'une pince de blocage qui est constituée d'une mâchoire supérieure 95 et d'une mâchoire inférieure 96 mobile en translation ou pivotement en regard l'une de l'autre. Dans l'exemple illustré, la mâchoire inférieure 96 est montée mobile sur le poignet 81 pour coulisser sur un rail suivant la même direction de translation que la branche de palpage 90 et est par exemple entraînée en translation par l'intermédiaire d'un mécanisme à vis-écrou entraîné par un moteur encodeur intégré au boîtier du poignet 81. La mâchoire supérieure 95 est quant à elle montée fixe sur le poignet 81. Les mâchoires 95, 96 sont de forme sensiblement rectilignes, globalement parallèles aux branches de palpage 90, 91 , et sont pourvues à leur extrémité libre de moyens de fixation amovible par clip (moyens de clipsage) 97, 98 qui présentent ici la forme d'une bague élastique ouverte en forme de C formant un clip. Ces moyens de clipsage sont destinés à accueillir des nez 101 , 102 de préhension et de blocage de la lentille.
La paire de nez 101 , 102 ainsi montés à l'extrémité des mâchoires de préhension 95, 96 permet de réaliser la préhension et, plus tard sur les moyens de détourage, le blocage en sandwich d'une lentille. De manière générale, chaque nez possède d'une part des moyens de fixation axiale et d'autre part des moyens de fixation transversale. Les deux nez sont transférés, au moyen du bras de palpage, de préhension et de second transfert 7, avec la lentille qu'ils portent ou bloquent, depuis le carrousel d'accueil et de premier transfert 2 au dispositif de détourage et de perçage 6. Il s'agit du troisième transfert de la lentille concernée, comme cela est mieux expliqué plus loin dans le cadre de la description du procédé de préparation.
On attire toutefois dès à présent l'attention sur une caractéristique importante de double interopérabilité de chaque nez : les moyens de fixation transversale sont agencés pour coopérer avec le bras 7 et les moyens de fixation axiale sont agencés pour coopérer avec les arbres 612, 613 de serrage et d'entraînement en rotation de la meuleuse. Les nez 101 , 102 exercent ainsi une double fonction. Lorsqu'ils sont associés au bras 7, ils constituent des embouts de pince pour la préhension et le transfert de la lentille. Lorsqu'ils coopèrent avec les arbres 612, 613 de la meuleuse, ils constituent des butées de blocage et d'entraînement en rotation de la lentille. On comprend l'avantage majeur de ce troisième transfert de la lentille opéré avec les nez en prise avec la lentille : on évite toute perte de référentiel.
Les nez 101 , 102 sont aptes à être transférés sur les moyens de détourage avec la lentille qu'ils saisissent et réalisent alors sans autre repositionnement de la lentille son blocage sur les moyens de détourage.
Comme évoqué ci-dessus, les nez 101 , 102 exercent une double fonction. Ils servent tout d'abord à réaliser la préhension de la lentille ou du porte- outil 900 à partir de son emplacement de chargement sur le plateau 30 du carrousel de premier et second transferts 2, lorsque ces derniers présentent la lentille en position intermédiaire. Puis, la lentille ou le porte-outil étant ainsi saisi, au moyen des nez 101 , 102, par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 ce dernier opère le troisième transfert de la lentille ou du porte-outil 900 vers les moyens de détourage et de perçage 6. Lorsque la lentille ou le porte-outil 900 est pris en charge par ces moyens de détourage (passage de relais), les nez conservent un rôle de maintien par serrage de la lentille ou du porte-outil 900 et exercent alors une seconde fonction, dérivée de la première, qui consiste à réaliser le blocage de la lentille ou du porte-outil 900 en vue soit de l'usinage de la lentille en coopération avec les arbres de serrage et d'entraînement en rotation des moyens de détourage et de perçage 6, soit d'un changement d'outil de perçage 800. Les nez constituent alors des butées d'entraînement faisant partie intégrante des moyens de détourage et de perçage 6.
Cette double fonction, de préhension d'une part et de blocage d'autre part, se traduit par la présence sur les nez 101 , 102 d'une double interface mécanique : - l'une transversale (c'est-à-dire opérant transversalement à l'axe des nez qui se confond avec l'axe AB de serrage des nez) pour coopérer avec les moyens de fixation amovible par clip (moyens de clipsage) 97, 98 des mâchoires de préhension 95, 96 afin de réaliser une fixation temporaire des nez 101 , 102 sur lesdites mâchoires, - l'autre axiale (c'est-à-dire opérant suivant l'axe des nez qui se confond avec l'axe des arbres 612, 613 des moyens de détourage et de perçage 6) pour coopérer avec les arbres 612, 613 des moyens de détourage afin de réaliser un serrage axial ferme de la lentille ou du porte-outil 900 pris en sandwich entre les nez 101 , 102 avec une transmission sans glissement du couple de rotation des arbres à la lentille ou au porte-outil 900.
C'est ainsi que, dans l'exemple illustré, pour la fixation amovible de chaque nez 101 , 102 sur la mâchoire correspondante 95, 96, les bagues de clipsage 97, 98 coopèrent avec des encoches de réception ménagées en correspondance sur les nez 101 , 102 de manière transversale à l'axe des nez. Ainsi, lorsque les nez sont rapportés sur les mâchoires 95, 96, leur axe est parallèle à la direction de translation des mâchoires, qui correspond à la direction de serrage. Les deux nez sont ainsi tournés l'un vers l'autre, avec leurs surfaces d'application en regard l'une de l'autre, lorsqu'ils sont rapportés clipsés sur les extrémités des mâchoires de préhension 95, 96. Les deux nez 101 et 102 peuvent alors être rapprochés l'un de l'autre ou mutuellement écartés afin de saisir ou de relâcher une lentille ou un porte-outil.
Pour son interfaçage mécanique avec les arbres 612, 613 des moyens de détourage et de perçage 6, chacun des nez 101 , 102 coopère avec l'extrémité libre de l'arbre 612, 613 correspondant par un système d'emboîtement à parties mâle et femelle complémentaires réalisant, par coopération de forme, un entraînement en rotation sans jeu.
Le dispositif de préparation au montage 1 comprend aussi un magasin de nez 130 placé au voisinage du bras de palpage, de préhension et de transfert 7. Ce magasin loge de manière étagée trois paires de nez ou plus adaptées aux différentes sortes de lentilles.
Ces moyens combinés de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 sont donc conçus pour fonctionner avec des lentilles ophtalmiques non détourées. Le porte-outil ayant une forme et des dimensions sensiblement égales à celles d'une lentille non détourée, ces moyens sont aptes à fonctionner avec le porte-outil 900.
Ainsi, les moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 sont conçus et agencés pour réaliser l'accostage des nez de blocage contre les deux faces du porte-outil. Une paire de nez 101 ,102 est définie dans le système électronique et/ou informatique comme étant la paire la plus apte à réaliser la préhension du porte-outil 900.
Le dispositif de mesure 5 ayant déterminé que l'objet était un porte-outil 900, l'opération de palpage n'est pas réalisée sur le porte-outil. Le transfert du porte-outil est réalisé avec les moyens utilisés pour le transfert d'une lentille ophtalmique. Ces moyens sont adaptés à réaliser le transfert du porte-outil dans la mesure où l'effort de serrage, d'au moins 200 N, est suffisant pour le maintenir fermement. Ces moyens sont en outre conçus pour permettre au système électronique et informatique de suivre le référentiel du porte-outil 900.
Selon une variante de réalisation de l'invention, il est aussi possible de conserver mécaniquement en mémoire le référentiel du porte-outil 900. Pour cela, un gland semblable aux glands de référence couramment utilisés pour le blocage des lentilles peut être rapporté sur le porte-outil 900 (par exemple par collage) ou peut venir de matière avec le reste du porte-outil 900. Sa forme et sa position assurent alors une fonction de mémoire de référentiel.
Système électronique et informatique de pilotage
Le dispositif 1 comprend un système électronique et informatique 100 de pilotage consistant ici en une carte électronique conçue pour piloter en coordination les moyens de mesure, le dispositif de détourage, les moyens d'accueil et de premier et second transferts et les moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert pour le traitement automatique d'une lentille ou d'un porte-outil, conformément au procédé de traitement automatisé du porte- outil qui sera exposé ultérieurement. Le système électronique et informatique 100 comprend par exemple de façon classique une carte mère, un microprocesseur, une mémoire vive et une mémoire de masse permanente. La mémoire de masse contient un programme d'exécution du procédé automatisé de préparation au montage qui sera décrit plus loin. Cette mémoire de masse est de préférence réinscriptible et est avantageusement amovible pour permettre son remplacement rapide ou sa programmation sur un ordinateur distant via une interface de norme standard.
Capotaqe et contrôle d'accès
Comme le montre plus particulièrement la figure 2, le dispositif de préparation au montage 1 est enfermé dans un capotage 20 qui interdit l'accès intempestif à l'ensemble des parties constitutives de ce dispositif.
Le capotage se présente sous la forme d'un carter qui possède une face avant 21 et une face arrière opposée 22. La face avant 21 est destinée à être placée en regard de l'opérateur et possède une partie supérieure 23 et une partie inférieure 24 sensiblement verticales, ces deux parties 23 et 24 étant séparées par un méplat sensiblement horizontal 25.
Une porte d'accès 26 est montée articulée sur ce méplat 25, entre une position fermée horizontale et une position ouverte verticale. Seule cette porte d'accès 26 montée articulée sur le capotage 20 autorise, en position d'ouverture, l'accès aux moyens d'accueil et de premier transfert 2, comme cela sera mieux expliqué ultérieurement.
Le dispositif permet donc d'automatiser l'ensemble des opérations, évitant toute intervention de l'opérateur, et donc de minimiser les risques. Porte-outil
Comme le montrent plus particulièrement les figures 10 et 11 , le porte- outil 900 selon la présente invention se présente sous la forme d'un cylindre de faible hauteur. Le diamètre du cylindre correspond sensiblement au diamètre d'une lentille ophtalmique non détourée. Il est donc inférieur à 70 mm. Sa hauteur ne dépasse quant à elle pas 20 mm de sorte que les moyens de préhension du dispositif de détourage et de perçage 6 soient aptes à coopérer mécaniquement avec le porte-outil 900. Le porte-outil 900 présente deux faces 901A,901B et une tranche 902. Les zones centrales des deux faces 901A.901 B sont structurellement renforcées de sorte qu'elles sont aptes à être enserrées sans se déformer dans les moyens support que sont en particulier les bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 et les arbres de serrage et d'entraînement en rotation 612,613 des moyens de détourage et de perçage 6. Ces zones centrales correspondent donc aux parties de fixation 910A.910B des deux faces 901A,901 B du porte-outil 900. Le porte-outil 900 peut par conséquent être maintenu par les moyens support qui le serrent de manière à pouvoir l'entraîner en rotation.
Le porte-outil 900 est plus particulièrement composé de deux demi- cylindres 905A.905B de hauteurs sensiblement égales, destinés à être soudés l'un sur l'autre. Ces deux demi-cylindres 905A.905B sont sensiblement identiques. Ils comprennent une face plane 901A,901 B et une tranche 902A.902B. Le côté de chaque demi-cylindre 905 opposé à la surface plane 901A.901 B présente des reliefs divers.
Parmi ces reliefs, on peut distinguer des reliefs de renfort 990 du porte- outil 900, et des reliefs décrivant deux parties d'accueil 999 pouvant accueillir chacune un outil de perçage 800. Les reliefs de renfort 990 permettent aux parties de fixation 910A.910B de supporter des efforts de l'ordre de 1000 N sans que le porte-outil 900 ne se déforme. Les parties d'accueil 999 sont diamétralement opposées et débouchent sur la tranche 902 du porte-outil 900.
Ces parties d'accueil 999 présentent trois parties fonctionnelles disposées le long d'un axe.
La première partie, la plus au centre du porte-outil 900, est une lame ressort 930 contre laquelle est destinée à venir s'appuyer l'extrémité de la partie coupante 830 de l'outil de perçage 800. Cette lame ressort 930 est donc apte à bloquer l'outil de perçage 800 en translation selon son axe de perçage A6, dans un premier sens, c'est-à-dire vers le centre du porte-outil 900.
La deuxième partie, adjacente à la première, est un conduit 940 de diamètre légèrement supérieur au diamètre de la partie coupante 830 de l'outil de perçage 800, dans lequel est destiné à venir se loger cette partie coupante 830.
Enfin, la troisième partie, adjacente à la deuxième et débouchant sur la tranche 902 du porte-outil 900, est un trou présentant une forme cylindrique de diamètre supérieur au diamètre extérieur du support 820 de l'outil de perçage 800. Ce trou porte des moyens d'arrêt en rotation de l'outil de perçage 800. Ces moyens consistent en des cannelures 950 aptes à coopérer avec les cannelures 821 de l'outil de perçage 800. Cette troisième partie porte par ailleurs deux clips ressorts 920 destinés à bloquer l'outil de perçage 800 en translation selon son axe de perçage A6 dans un deuxième sens, c'est-à-dire vers la tranche 902 du porte- outil 900.
Les deux premières parties ont en particulier des dimensions précises.
Un seul outil de perçage 800, de diamètre et de longueur appropriés, est donc adapté à se loger dans chaque partie d'accueil 999. Ces deux premières parties forment donc des moyens de détrompage, évitant alors à l'opticien de placer un outil de dimensions inadaptées dans le porte-outil 900.
Par ailleurs, les faces 901A.901 B portent, à l'aplomb de chaque partie d'accueil 999, des surépaisseurs 922 carrées. Ces surépaisseurs 922 sont des marques discriminantes dont les dimensions, déterminées par le dispositif de mesure 5, indiquent les dimensions de l'outil de perçage 800 que porte la partie d'accueil 999.
En variante, le porte-outil 900 peut comprendre plus de deux parties d'accueil 999. Les dimensions des trois parties constituant une partie d'accueil 999 sont alors variables d'un logement à l'autre. Ainsi, le porte-outil 900 peut porter des outils de perçage 800 de dimensions diverses.
Par exemple, le porte-outil 900 peut comprendre deux paires de parties d'accueil 999, chaque paire de parties d'accueil comportant des dimensions identiques adaptées à l'accueil d'un même type d'outil de perçage 800. Dans cet exemple, chaque paire de parties d'accueil 999 comporte une partie d'accueil 999 vide apte à accueillir un outil de perçage usagé et une partie d'accueil 999 dans laquelle est disposé un outil de perçage 800. En fonction des dimensions de l'outil usagé porté par le mandrin 636, l'une ou l'autre des parties d'accueil vides est alors présentée devant le mandrin pour le déchargement de l'outil de perçage usagé, puis, en fonction du diamètre du trou à percer dans les lentilles, l'une ou l'autre des parties d'accueil 999 portant un outil est présentée devant le mandrin 636 pour le chargement de cet outil. Il est alors avantageusement possible d'adapter l'outil de perçage au diamètre du trou à réaliser. Sur les figures 15A et 15B, on a représenté une variante de réalisation de l'outil de perçage 800'. Il comporte ici un socle 820' destiné à recevoir le mandrin 636 et un foret comprenant une partie coupante 830' et une partie de préhension 831' liée au socle 820'.
Le socle 820' présente globalement une forme cylindrique. Sa surface latérale 825' porte en particulier au moins deux méplats opposés. Sa face arrière est percée d'un alésage borgne fileté 824' destiné à recevoir, par vissage, le mandrin 636. Cet alésage borgne fileté 824' débouche, sur sa face arrière, sur un alésage conique 823' destiné à faciliter l'insertion du mandrin 636 dans ledit alésage borgne fileté 824'. Par ailleurs, sur sa face avant, le socle 820' est percé d'un alésage débouchant 821 ' de diamètre égal au diamètre de la partie de préhension 831' du foret.
Pour le montage de l'outil de perçage 800', la partie de préhension 831' est insérée dans l'alésage débouchant 821 ' puis soudée au socle 820' de sorte que la partie de préhension 831' soit en partie disposée au centre de l'alésage borgne fileté 824'.
Selon cette variante de réalisation, le porte-outil 900 présente des logements 999 dépourvus de cannelures 950. Ces logements 999 comprennent en revanche deux reliefs intérieurs définissant des surfaces planes adaptées à coopérer avec les méplats de l'outil de perçage 800' pour son arrêt en rotation. Le mandrin 636 présente lui aussi, dans ce mode de réalisation, une forme différente. Il présente en effet une extrémité cylindrique filetée adaptée à coopérer avec l'alésage borgne fileté 824'. Cette extrémité cylindrique est percée d'un alésage adapté à recevoir la partie de préhension 831' du foret. FONCTIONNEMENT ( PROCÈDE DE TRAITEMENT AUTOMATISE )
Le dispositif de préparation au montage qui vient d'être décrit est mis en œuvre selon un procédé automatisé qui va maintenant être décrit.
Conformément à une caractéristique spécifique de l'invention, il est proposé un traitement du porte-outil 900 avec les seuls moyens destinés au traitement d'une lentille ophtalmique L1 pour son perçage et son détourage. Le dispositif proposé est donc conçu pour traiter une ou plusieurs lentilles ophtalmiques et ne dispose d'aucun moyen supplémentaire, excepté le porte-outil 900, pour réaliser un changement d'outil de perçage 800 lorsque ce dernier est abîmé ou cassé. Traitement automatisé de préparation au montage d'un job (premier job JD
De façon générique, le traitement d'un porte-outil 900 se décompose suivant les étapes suivantes.
Etape 1.1 Présentation du plateau de chargement et déchargement 30 en position de chargement.
Si nécessaire, le système électronique et informatique 100 pilote la rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour présenter deux places de chargement 36, 37 libres en regard de la porte d'accès 26.
Etape 2.1 Ouverture de la porte d'accès 26. Initialement, la porte d'accès 26 est tenue fermée. L'ouverture de la porte d'accès du dispositif est réalisée à la demande de l'opérateur et est autorisée par le système électronique et informatique 100 de façon restrictive lors des étapes de chargement et de déchargement qui seront exposées ultérieurement.
Etape 3.1 Chargement du porte-outil 900. Comme cela est visible sur la figure 2, le plateau de chargement et déchargement 30 est commandé en rotation pour occuper des positions repérées et notamment une position de chargement dans laquelle seules deux places de chargement 36 et 37 et deux places de déchargement 41 et 42 sont accessibles pour l'opérateur après ouverture de la porte d'accès 26. La troisième place de chargement 38 et les deux autres places de déchargement 43, 44 étant masquées par le reste du capotage 20. L'opérateur ne peut donc pas se tromper en chargeant et déchargeant le porte-outil 900 sur et hors du plateau 30.
Dans cette position repérée de chargement, les pinces 46 et 47 correspondant aux places de chargement 36 et 37 sont ouvertes et les deux sièges 34, 35 sont en position haute. Dans cette position haute, les sièges 34, 35 masquent latéralement les pinces 46, 47 et interdisent ainsi en combinaison avec le capotage 20, d'une part toute manipulation intempestive de ces pinces par l'opérateur, et d'autre part toute intrusion d'objet à l'intérieur du dispositif, qui risquerait d'endommager ses composants internes en mouvement.
Il est ainsi possible de charger le porte-outil 900 sur une zone d'appui des faces supérieures 70 des sièges 34 et 35. Afin de mieux assurer l'assise stable et horizontale du porte-outis 900, deux bourrelets 75, 76 sont ménagés dans le fond de la rainure centrale 71. En pratique, le porte-outil 900 est déposé manuellement par l'opérateur sur l'une des deux places 36, 37 de chargement du plateau de chargement et déchargement 30 accessibles au travers de la porte d'accès 26. Il s'agit là de la seule intervention physique de l'opérateur sur le porte-outil. Bien entendu, un chargement automatisé du porte-outil 900 peut être envisagé. Etape 4.1 Descente des sièges et pincement des lentilles.
Les deux sièges 34 et 35 sont ensuite commandés pour se déplacer vers leur position basse dans laquelle le porte-outil 900 est situé au niveau des doigts
56 des pinces respectives 46 et 47. Ces pinces sont alors commandées en position de fermeture pour que l'une des flasques des doigts 56 enserre le porte- outil 900.
Lors de la fermeture des pinces 47, le crénelage 69 de la pince se déplace à l'intérieur de la rainure du siège 35 lors de la fermeture et de la rotation des pinces, de telle sorte que les pinces 47 saisissent la tranche 902 du porte-outil 900 sur toute son épaisseur en débordant de part et d'autre de celle-ci. On comprend en particulier que le débordement des pinces de part et d'autre de la tranche du porte-outil 900 permet d'assurer une prise sûre et ferme de ce dernier.
Les pince 46,48 correspondant aux deux autres places de chargement 38,34 restent en position fermée (rappelée par les moyens élastiques 57).
Etape 5.1 Descente du siège 35. Le porte-outil 900 étant saisi par les pinces, le siège est rétracté encore davantage vers le bas à la façon d'un ascenseur ou élévateur pour éviter tout frottement lors de l'étape suivante.
Etape 6.1 Premier transfert du porte-outil 900 : rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour passage du porte-outil 900 dans le dispositif de mesure 5.
L'ensemble du plateau 30 et des pinces 46 à 48 est entraîné simultanément en rotation pour amener le porte-outil 900 en vis-à-vis du dispositif de mesure 5. Cette rotation du plateau 30 s'effectue, vu de dessus, dans le sens horaire et sous le pilotage du système électronique et informatique 100.
Etape 7.1 Lecture du porte-outil 900 par le dispositif de mesure 5.
L'analyse géométrique et optique du porte-outil 900 par le dispositif de mesure 5 s'effectue automatiquement conformément à la description qui en a été faite précédemment pour fournir au système électronique et informatique 100 des données principalement relatives au référentiel de repérage du porte-outil 900 (centre et orientation). Ces caractéristiques de repérage sont mémorisées par le système électronique et informatique 100.
En particulier, l'acquisition des caractéristiques de repérage indiquées ci- dessus permettra, en liaison avec les données géométriques du porte-outil 900 connues du système électronique et informatique 100, de déterminer le point exact de préhension et de blocage du porte-outil 900 sur le carrousel des moyens d'accueil et de premier et second transferts 2 amené en position intermédiaire (comme expliqué plus loin) et de déterminer les paramètres de changement d'outil de perçage pour piloter en conséquence le dispositif de détourage et de perçage 6.
Etape 8.1 Second transfert du porte-outil 900 : rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour atteindre la position de palpage d'une lentille ophtalmique.
Le plateau 30 est actionné en rotation dans le sens horaire pour placer le porte-outil 900 dans une position dite intermédiaire dans laquelle ce porte-outil 900 est proche du bras 7 de façon à être accessible à ce bras pour sa préhension, comme nous le verrons aux étapes suivantes. Lors de ce second transfert, la rotation du plateau 30 est pilotée et suivie par l'électronique de commande en rotation du plateau 30 et est mémorisée dans une mémoire du système électronique et informatique 100. Conjointement, la position et l'axage du porte- outil 900 mesurés par le dispositif de mesure 5 lors de l'étape précédente sont suivis et conservés en mémoire.
On observera que le système électronique et informatique 100 ayant en mémoire que l'objet transféré est un porte-outil 900, le porte-outil 900 passe par une position de palpage sans être palpé. Le passage porte-outil 900 est astreint à passer dans cette position de palpage puisque son transfert utilise exclusivement les moyens de transfert d'une lentille ophtalmique.
Etape 9.1 Rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour présentation du porte-outil 900 en position intermédiaire pour sa prise par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 (fin de second transfert).
Etape 10.1 Sélection et clipsage des nez d'usinage par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 dans le magasin de nez. Etape 11.1 Prise du porte-outil par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7.
Après avoir effectué la rotation du plateau, le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 prend en sandwich le porte-outil 900 entre les deux nez 101 et 102. On définit un axe de blocage AB comme étant l'axe normal à la face avant du porte-outil 900 et passant par son centre. Afin d'éviter des erreurs de positionnement, le nez supérieur 95 accoste la face avant du porte-outil 900 en translation suivant cet axe de blocage AB et reste plaqué contre le porte-outil 900 en étant calé sur cet axe. L'accostage s'effectue alors avec une mise en contact globale et simultanée de l'ensemble des points de la surface d'application du nez 101 avec la face en regard du porte-outil 900, sans basculement. Il ne se produit ainsi pas d'erreur de décalage ou basculement angulaire lors de l'accostage de ce nez contre le porte-outil 900.
Les deux nez 101 ,102 sont alors précisément implantés sur Ie porte-outil 900 qui est fermement maintenu. On obtient ainsi un blocage stable et précis du porte-outil selon l'axe de blocage, sans erreur géométrique.
On observera qu'à ce stade de saisie du porte-outil par les moyens de préhension, le référentiel du porte-outil, qui définit son centrage et son orientation (ou axage) et qui a été mesuré par le dispositif de mesure 5, a été conservé ou suivi par le système électronique et informatique 100 lors du second transfert du porte-outil 900 par le plateau 30 entre la position de mesure et la position intermédiaire. Les nez, dont la géométrie de fixation sur les mâchoire 95, 96 du bras est parfaitement connue par construction, sont donc implantés sur le porte- outil pour se saisir de celui-ci selon une géométrie (positionnement dans le plan du porte-outil et orientation) connue par rapport au référentiel du porte-outil.
Etape 12.1 Ouverture de la pince en charge du porte-outil 900 sur le plateau.
Etape 13.1 Troisième transfert du porte-outil 900 pour passage de relais aller du carrousel aux moyens support.
Le porte-outil 900 est ensuite déplacé par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 (figure 7) pour être retiré hors du plateau de chargement et déchargement 30. Puis, selon l'invention, ce porte-outil 900 est transféré par cet organe 7 vers le dispositif de détourage et de perçage 6, comme le montre la figure 12.
La figure 13 illustre la phase finale du transfert au cours de laquelle le porte-outil 900 est à la fois maintenu par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7, et par les arbres 613, 612 des moyens de détourage et de perçage 6. Dans cet état, les nez 101 , 102 sont maintenus par clipsage transversal par les mâchoires supérieure 95 et inférieure 96 du poignet 81 , et par blocage axial au moyen des arbres 613, 612, les arbres 613, 612 maintenant serrés en sandwich les deux nez 101 , 102 et, au centre, le porte-outil 900.
Le déplacement en retrait transversal du poignet est ensuite commandé pour désengager les mâchoires 95 et 96 hors des nez 101 , 102 de sorte que le porte-outil 900 reste simplement en prise entre les nez, sur le dispositif de détourage et de perçage 6. Au cours de ce transfert, il n'y a pas perte de référentiel puisque les nez restent en permanence en position repérée et appartiennent, en quelque sorte, à la fois au bras de préhension et aux arbres de serrage et d'entraînement du dispositif de détourage. Compte tenu de la mémorisation du référentiel du porte-outil 900 précédemment effectué, le système électronique et informatique 100 en déduit la position et l'orientation de ce référentiel du porte-outil 900 dans le référentiel du dispositif de détourage.
Etape 14.1 Mise en place du porte-outil pour le déchargement de l'outil de perçage. Le système électronique et informatique 100 pilote le dispositif de détourage 6 pour qu'il place une première partie d'accueil 999 du porte-outil 900, partie d'accueil 999 qui est vide, en regard du mandrin. Ce placement est réalisé à l'aide des caractéristiques de repérage du porte-outil 900 fournies par le dispositif de mesure 5. Pour réaliser ce placement, comme le montre la figure 3, les arbres 612,613 pivotent simultanément selon la rotation ROT afin de placer la première partie d'accueil 999 du porte-outil 900 verticalement, selon un axe parallèle à l'axe A5 et vers le bas.
Simultanément, les arbres 612,613 se déplacent selon l'axe A5, vers le haut, suivant le mouvement de restitution RES. La perceuse 635 présente quant à elle un mouvement de pivotement PIV autour de l'axe A7, mouvement qui permet de placer l'axe de perçage A6 parallèlement à l'axe A5 de sorte que la partie coupante 830 de l'outil de perçage 800 soit disposée vers le haut.
La première partie d'accueil 999 du porte-outil 900 et l'outil de perçage 800 présentent ainsi des axes parallèles. Le porte-outil 900 est par ailleurs disposé en hauteur de sorte qu'il ne puisse pas entrer en contact avec l'outil de perçage 800.
L'objectif est alors de confondre l'axe de perçage A6 de l'outil de perçage 800 avec l'axe de la première partie d'accueil 999 du porte-outil 900. Pour réaliser cette tâche, le système électronique et informatique 100 pilote la translation TRA et l'escamotage ESC.
Etape 15.1 Déchargement de l'outil de perçage.
Afin de disposer l'outil de perçage 800 usagé dans la première partie d'accueil 999 du porte-outil 900 (figure 14), les arbres 612,613 se déplacent selon l'axe A5, vers le bas, c'est-à-dire vers l'outil de perçage 800, suivant une translation de restitution RES. Simultanément, l'outil de perçage 800 entre en rotation selon son axe de perçage A6 à très basse vitesse. Cette rotation présente un sens de rotation inverse au sens de rotation utilisé lors du perçage d'une lentille. Les cannelures 821 de l'outil de perçage 800 peuvent ainsi s'engager sans forcer dans les cannelures 950 du porte-outil 900. Le mouvement de translation de restitution RES s'arrête lorsque le porte-outil 900 entre en contact avec le mandrin
636 de la perceuse 635. La rotation de l'outil de perçage 800 autour de son axe de perçage A6 s'accélère alors de sorte que la partie filetée 823 de l'outil de perçage
800 se dévisse du mandrin 636. Ce dévissage engendre un mouvement de translation de l'outil de perçage selon l'axe de perçage A6 vers l'intérieur du porte- outil 900. Lorsque l'outil de perçage 800 est presque complètement dégagé du mandrin 636, l'extrémité de sa partie coupante 830 prend appui contre la lame ressort 930. Son support 820 se clipse par ailleurs dans les clips ressorts 920. L'outil de perçage 800 usagé est donc maintenu en translation mais aussi en rotation par les cannelures dans le porte-outil 900. Le mandrin 636 de la perceuse 635 affleure quant à lui à la tranche 902 du porte-outil 900. Afin de dégager totalement le mandrin 636, les arbres 612,613 du dispositif de détourage et de perçage 6 se déplacent selon l'axe A5, vers le haut, selon une translation de restitution RES.
Etape 16.1 Chargement de l'outil de perçage.
Afin de charger un outil de perçage 800 neuf, le mandrin 636 de la perceuse 635 inverse son sens de rotation tout en reprenant une faible vitesse de rotation autour de son axe de perçage A6. Simultanément, le système électronique et informatique 100 pilote la rotation de 180° autour de l'axe A2 du porte-outil 900 au moyen des arbres 612,613 du dispositif de détourage et de perçage 6. Cette rotation permet de disposer la deuxième partie d'accueil 999 du porte-outil 900 en regard du mandrin 636, partie d'accueil 999 dans laquelle est disposé un outil de perçage 800 neuf. Puis, afin d'engager l'outil de perçage 800 dans le mandrin 636, les arbres 612,613 du dispositif de détourage et de perçage 6 se déplacent selon l'axe A5, vers le bas, c'est-à-dire vers le mandrin 636, selon une translation de restitution RES. Le mandrin 636 est donc engagé sur l'outil de perçage 800. Son mouvement de rotation autour de l'axe de perçage A6 permet au support 820 de l'outil de perçage 800 de se visser dans le mandrin 636 de la perceuse 635. Le couple de serrage correspondant au couple de la perceuse 635, l'outil est considéré comme étant correctement fixé lorsque le mandrin arrête de tourner. L'outil de perçage 800 neuf étant alors en position sur la perceuse 635, les arbres 612,613 du dispositif de détourage et de perçage 6 se déplacent selon l'axe A5, vers le haut, selon une translation de restitution RES. L'effort fourni lors de cette translation permet de déclipser l'outil de perçage 800 des clips ressort 920.
Etape 17.1 Positionnement du plateau de chargement et de déchargement 30 pour dépôt du porte-outil 900 par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7. Le plateau de chargement et de déchargement 30 est actionné en rotation de façon à amener la place de déchargement en regard des moyens de détourage et de perçage 6, en une position prédéterminée à laquelle le bras 7 viendra déposer le porte-outil 900. Etape 18.1 Quatrième transfert du porte-outil 900 pour passage retour du porte-outil 900 des moyens de détourage et de perçage au carrousel.
Après le changement d'outil de perçage, le porte-outil 900 est à nouveau saisi par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 pour être déposé sur une des places de déchargement 41 à 44. Etape 19.1 Dépôt du porte-outil 900 en place de déchargement sur le plateau du carrousel.
Le bras descend pour déposer le porte-outil 900 sur le plateau. Puis, la mâchoire inférieure 96 du bras 7 se desserre pour libérer le porte-outil 900 et le poignet 81 du bras 7 se retire radialement vers l'extérieur pour se dégager du plateau 30, laissant la languette 49 revenir en position extérieure de recouvrement de la lumière 45.
Etape 20.1 Cinquième transfert : rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour présentation du porte-outil 900 pour déchargement par l'opérateur. Etape 21.1 Ouverture de la porte d'accès 26 pour déchargement du porte-outil 900.
L'ouverture de la porte d'accès 26, pour permettre à l'opérateur d'accéder au porte-outil 900, s'effectue à la demande de l'opérateur et sous le contrôle du système électronique et informatique 100 qui n'autorise l'ouverture de la porte que le plateau 30 est en position de chargement et de déchargement.
Etape 22.1 Déchargement du porte-outil 900 par l'opérateur.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif de détourage et de perçage (6) d'une lentille ophtalmique (L1), comportant :
- des moyens support (612,613) aptes à serrer et entraîner en rotation la lentille (L1) selon un axe de rotation (A2),
- des moyens de détourage de la lentille (L1) installée sur les moyens support (612,613),
• - des moyens de perçage de la lentille (L1) installée sur les moyens support (612,613), ces moyens de perçage comportant un mandrin (636) apte à recevoir un outil de perçage (800) remplaçable, caractérisé en ce qu'il comporte un porte-outil (900) comprenant, d'une part, au moins une partie d'accueil (999) dudit outil de perçage (800) et, d'autre part, une partie de fixation (910A.910B) apte à coopérer mécaniquement avec lesdits moyens support (612,613) pour que ces derniers exercent un serrage et un entraînement en rotation dudit porte-outil (900).
2. Dispositif de détourage et de perçage (6) selon la revendication précédente, dans lequel le porte-outil (900) présente sensiblement la forme et la dimension d'une lentille (L1) avant détourage comprenant deux faces (901A.901B) et une tranche (902).
3. Dispositif de détourage et de perçage (6) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel chaque partie d'accueil (999) de l'outil de perçage est un logement.
4. Dispositif de détourage et de perçage (6) selon la revendication précédente, dans lequel chaque logement est radial et débouche sur la tranche (902) du porte-outil (900).
5. Dispositif de détourage et de perçage (6) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel chaque partie d'accueil (999) comprend, d'une part, des moyens d'arrêt en rotation (950) de l'outil de perçage (800) et, d'autre part, des moyens d'arrêt en translation (920,930) de l'outil de perçage (800).
6. Procédé de chargement et/ou de déchargement d'un outil de perçage
(800) de lentille ophtalmique (L1) sur le mandrin (636) d'un dispositif de détourage et de perçage (6) de lentille ophtalmique (L1) selon l'une des revendications 1 à 5, comportant la fixation de la partie de fixation (910A.910B) du porte-outil (900) sur les moyens support (612,613) et la transmission, pour son chargement ou déchargement, de l'outil de perçage (800) entre le porte-outil (900) en prise sur les moyens support (612,613) et le mandrin (636).
7. Procédé de chargement et/ou de déchargement selon la revendication précédente, comportant la mise en place de la partie d'accueil (999) du porte-outil
(900) en regard du mandrin (636) du dispositif de détourage et de perçage (6) de lentille ophtalmique (L1).
8. Procédé de chargement et/ou de déchargement selon l'une des revendications 6 et 7 appliqué au remplacement de l'outil de perçage (800), dans lequel le porte-outil (900) comportant au moins deux parties d'accueil (999), dont une première partie d'accueil (999) vide et une seconde partie d'accueil (999) sur laquelle est disposé un outil de perçage (800) de remplacement, le procédé comporte les étapes de :
- fixer le porte-outil (900) sur les moyens support (612,613), - mettre en place la première partie d'accueil (999) du porte-outil (900) en regard du mandrin (636),
- transmettre, pour son déchargement, l'outil de perçage (800) du mandrin (636) au porte-outil (900),
- mettre en place la seconde partie d'accueil (999) du porte-outil (900) en regard du mandrin (636), et
- transmettre, pour son chargement, l'outil de perçage (800) de remplacement du porte-outil (900) au mandrin (636).
9. Procédé de chargement et/ou de déchargement selon l'une des revendications 7 et 8, dans lequel la mise en place d'une partie d'accueil (999) du porte-outil (900) en regard du mandrin (636) fait intervenir la rotation des moyens support (612,613) selon l'axe de rotation (A2) des moyens support (612,613).
10. Procédé de chargement et/ou de déchargement selon l'une des revendications 7 à 9, dans lequel la mise en place de la partie d'accueil (999) du porte-outil (900) en regard du mandrin (636) fait intervenir la translation relative du mandrin (636) par rapport aux moyens support (612,613) selon une direction parallèle audit axe de rotation (A2) des moyens supports (612,613).
11. Procédé de chargement et/ou de déchargement selon l'une des revendications 6 à 10, dans lequel la transmission de l'outil de perçage (800) entre le porte-outil (900) et le mandrin (636) fait intervenir le déplacement relatif des moyens support (612,613) vers le mandrin (636).
12. Procédé de chargement et/ou de déchargement selon l'une des revendications 6 à 11 , dans lequel le mandrin (636) étant apte à tourner autour d'un axe de perçage (A6), le procédé comporte la solidarisation ou la désolidarisation de l'outil de perçage (800) par rapport au mandrin (636) par vissage ou dévissage au moyen de la rotation du mandrin (636) autour de son axe de perçage (A6).
13. Procédé de chargement et/ou de déchargement selon l'une des revendications 6 à 12, comportant, préalablement à la fixation de la partie de fixation (910A,910B) du porte-outil (900) sur les moyens support (612,613), les étapes de :
- acquérir le référentiel du porte-outil (900) sur des moyens d'acquisition (5) aptes à mesurer les caractéristiques optiques d'une lentille ophtalmique (L1), - transférer le porte-outil (900) depuis les moyens d'acquisition (5) sur le dispositif de détourage et de perçage (6) en regard des moyens support (612,613), avec des moyens de transfert (2,7) aptes à transférer une lentille ophtalmique (L1) depuis les moyens d'acquisition (5) sur le dispositif de détourage et de perçage (6) en regard des moyens support (612,613), le transfert et la fixation de la partie de fixation (910A,910B) du porte-outil (900) sur les moyens support (612,613) étant réalisés avec un suivi du référentiel acquis et mémorisé par des moyens mécaniques ou électroniques.
14. Procédé de chargement et/ou de déchargement selon la revendication précédente, dans lequel la mesure des caractéristiques de repérage du porte-outil (900) est une mesure optique ou mécanique.
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