WO2007088072A1

WO2007088072A1 - Verbindung zwischen der stirnseite eines kunststoffrohres und einem kunstoffkörper

Info

Publication number: WO2007088072A1
Application number: PCT/EP2007/000984
Authority: WO
Inventors: Donald Herbst
Original assignee: Donald Herbst
Priority date: 2006-01-31
Filing date: 2007-01-30
Publication date: 2007-08-09
Also published as: DE102006004828A1

Abstract

Bei einer Verbindung zwischen dem jeweiligen Inneren eines Kunststoffrohres (2) und eines Kunststoffkörpers (1) für die Durchleitung eines Heiz- oder Kühlmediums, wobei das Kunststoffrohr einen Außendurchmesser bis zu 5 mm aufweist und wobei bei diesem Kunststoffrohr die Verbindung über eine stirnseitige Öffnung (5) erfolgt, während bei dem Kunststoffkörper die Verbindung über eine in einer beliebigen Außenfläche ausgebildete Öffnung (3) erfolgt, ist der Durchmesser des Durchgangs zwischen dem Kunststoffrohr und dem Kunststoffkörper kleiner als der Innendurchmesser des Kunststoffrohres außerhalb des Verbindungsbereichs.

Description

Verbindung zwischen der Stirnseite eines Kunststoffrohres und einem Kunststoffkörper

Die Erfindung betrifft eine Verbindung zwischen dem jeweiligen Inneren eines Kunststoffrohres und eines Kunststoffkörpers für die Durchleitung eines Heiz- oder Kühlmediums nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein aus Kunststoff bestehendes Rohr nach dem Oberbegriff des Anspruchs 26.

Zur Herstellung von Kunststoffröhren mit einem Außendurchmesser bis 5 mm, vorzugsweise 2 bis 4 mm (Kapillarrohre) , aufweisenden Heiz- oder Kühlmatten werden die Kapillarrohre an Stammrohre angeschweißt, über welche die Zu- und Abfuhr eines Heiz- oder Kühlmediums zu bzw. von den Kapillarrohren erfolgt. Die Kapillarrohre haben üblicherweise einen gegenseitigen Abstand von 10 bis 20 mm. Die Stammrohre weisen an den jeweiligen Schweißstellen Bohrungen auf, deren Durchmesser angenähert dem Innendurchmesser der Ka- pillarrohre entspricht. Zum Anschweißen der Kapillarrohre werden deren anzuschweißendes Ende sowie auch das Stammrohr an der Schweißstelle erwärmt, so dass das Kunststoffmaterial erweicht, und dann werden die erweichten Stellen zusammengedrückt. Zur Sicherung der Stabilität des Rohrendes wird dieses während des Schweißvorgangs innenseitig durch Dorne gehalten, die durch die Bohrung im Stammrohr in das anschweißende Ende des Kapillarrohres ragen. Hierzu wird eine der Anzahl der parallel anzuschweißenden Kapillarrohre entsprechende Anzahl von Dornen von einer zweiteiligen Stützstange getragen, die in das Stammrohr eingeschoben wird. Nach Erreichen der gewünschten Stellung wird das die Dorne tragende Teil der Stützstange quer zur Längsrichtung des Stammrohres bewegt, so dass die Dorne jeweils durch die zugehörige Bohrung des Stammrohres und in das aufgesetzte Ende des Kapillarrohres treten. Das andere Teil der Stützstange hält das die Dorne tragende Teil in dieser Stellung. Nachdem die Dorne so positioniert sind, werden die erweichten Enden der Kapillarrohre gegen das Stammrohr gedrückt, so dass der Schweißvorgang erfolgt. Nach dem Erkalten der Schweißverbindung werden die Dorne zunächst quer zur Längsrichtung des Stammrohres wieder aus dem Ka- pillarrohrende und der Bohrung und dann die Stützstange aus dem Stammrohr herausgezogen.

Dieses bekannte Verfahren hat den Nachteil, dass aufgrund des Ein- und Ausfahrens der Dorne der Durchmes- ser der Stammrohre bedeutend größer (mindestens 10 mm) ist, als dies aus hydraulischen Gründen erforderlich wäre. Dies ist ungünstig, wenn die Matte auf eine Unterlage aufgelegt wird, die die von dem Heiz- oder Kühlmedium zugeführte Wärme oder Kälte ableitet. Der Abstand zwischen dem Stammrohr und dem Punkt, an dem ein Kapillarrohr die Unterlage berührt, nimmt mit steigendem Durchmesser des Stammrohres zu, so dass der Wirkungsgrad der Matte abfällt. Ein größerer Rohrdurchmesser bedingt auch einen höheren Materialverbrauch und bedeutet eine größere Brandlast in Ge- bäuden .

Um die Verwendung von Stammrohren mit kleinerem Durchmesser zu ermöglichen, ist es aus der DE 197 25 326 C2 bekannt, die zu verschweißenden Endbereiche der Kunststoffröhre vor dem Heranführen an die Stammrohre in ihrem Durchmesser zu erweitern, indem die Endbereiche über ihre Länge auf der Außenseite erwärmt werden. Das auf diese Weise geschmolzene Kunst- stoffmaterial fließt von innen nach außen, so dass in diesem Bereich sowohl Innen- als auch Außendurchmesser vergrößert werden. Durch das anschließende Andrücken des Rohrendes an das Stammrohr legt sich ein Teil des Rohrendbereichs um das Stammrohr, so dass eine große Verbindungsfläche entsteht. Dieses Verfah- ren hat jedoch den Nachteil, dass der hierbei gebildete Schweißhof einen Durchmesser aufweist, der ein Mehrfaches des Außendurchmessers der Kapillarrohre beträgt. Aus diesem Grund kann auch der Abstand zwischen benachbarten Kapillarrohren nicht kleiner ge- wählt werden als ein Mehrfaches des Rohraußendurch- messers, d.h. im Regelfall nicht unter 10 mm.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Verbindung zwischen dem jeweiligen Inneren eines Kunststoffrohres und eines KunstStoffkörpers für die Durchleitung eines Heiz- oder Kühlmediums, wobei das Kunststoffröhr einen Außendurchmesser bis zu 5 mm aufweist und wobei bei diesem Kunststoffröhr die Verbindung über eine stirnseitige Öffnung erfolgt, wäh- rend bei dem Kunststoffkörper die Verbindung über eine in einer beliebigen Außenfläche ausgebildete Öff- nung erfolgt, sowie ein aus Kunststoff bestehendes Rohr für die Durchleitung eines Heiz- oder Kühlmediums mit einem Außendurchmesser bis zu 5 mm und einem Innendurchmesser bis zu 3 mm anzugeben, das zur Her- Stellung von Kapillarrohrmatten verwendet werden kann, deren Stammrohre einen relativ geringen Durchmesser aufweisen, und bei denen auch der Abstand zwischen den Kunststoffrohren (von Mitte zu Mitte) an der Verbindungsstelle nur geringfügig größer als der Rohrdurchmesser sein kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Verbindung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Rohr mit den Merkmalen des Anspruchs 26. Vorteil- hafte Weiterbildungen dieser Verbindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Dadurch, dass der Durchmesser des Durchgangs zwischen dem Kunststoffröhr und dem Kunststoffkörper kleiner als der Innendurchmesser des Kunststoffrohres außerhalb des Verbindungsbereichs ist, kann der Endbereich des Kunststoffrohres mechanisch so stabil ausgebildet werden, dass es zum Verschweißen mit den Stammrohren der stützenden Dorne im Rohrinneren nicht mehr be- darf. Da andererseits der Außendurchmesser des Kunststoffrohres im Endbereich nicht oder nur vernachlässigbar vergrößert wird, können die Kunststoffröhre in sehr engem gegenseitigem Abstand an das Stammrohr angeschweißt werden.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass einerseits, wenn der Innendurchmesser eines Rohres über dessen gesamte Länge verringert wird, der Druckverlust eines laminar durch das Rohr strömenden Mediums stark zunimmt, und das andererseits, wenn der Innendurchmesser nur in einem kurzen Längsabschnitt des Rohres, wie einem oder den beiden Endbereichen, selbst drastisch verringert wird, eine merkbare Erhöhung der Druckdifferenz zwischen den Rohrenden nicht auftritt.

Die Herstellung einer Kapillarrohrmatte mit derartigen im Endbereich stabilisierten Rohren kann somit derart erfolgen, dass die vorher erweichten Stirnfläche der Rohre gegen die Außenfläche eines mit ent- sprechenden Durchgangslöchern versehenen Stammrohres gedrückt werden, ohne das Rohrende von innen gestützt wird.

Die vergrößerte Stirnfläche der Kapillarrohre ermög- licht auch eine vereinfachte dichtende Verbindung zwischen Kapillarrohren untereinander oder zwischen Kapillarrohren und anders geformten Kunststoffkörpern, die einen Hohlraum aufweisen, ohne dass ein Schweißvorgang erfolgt. Derartige Verbindungen sind somit grundsätzlich wieder trennbar. Sie zeichnen sich dadurch aus, dass der Übergang zwischen dem Rohrinneren und dem Hohlraum des Kunststoffkörpers gegen das Entweichen des Heiz- oder Kühlmediums nach außen abgedichtet ist, wobei zwischen der Stirnfläche des Rohres und einer zugewandte Fläche des Kunststoffkörpers eine elastische Dichtung angeordnet ist und die beiden Flächen an der Dichtung anliegend gegeneinander fixiert sind. Der verstärkte Endbereich des Rohres bildet eine stabile Stützfläche für die elastische Dichtung, so dass diese mit ausreichendem Druck an der Gegenfläche des anderen Kunststoffkörpers anliegt.

Vorteilhaft ist der Endbereich des mindestens einen Rohres von einer die Dichtung haltenden und die einander zugewandten Flächen des Rohres und des Kunst- Stoffkörpers in ihrer Lage zueinander fixierenden Halterung umgeben. Sind mehrere nebeneinander liegende Rohre mit in einer Ebene liegenden Stirnflächen vorgesehen, die mit jeweils einem Kunststoffkörper, insbesondere einem in gleicher Weise ausgebildeten

Rohr, verbunden sind, so sind die Endbereiche der nebeneinander liegenden Rohre vorzugsweise von einer gemeinsamen Halterung umgeben. Dies ermöglicht die gleichzeitige Kopplung mehrerer paralleler Rohre mit mehreren in gleicher Weise ausgebildeten parallelen Rohren .

Besonders zweckmäßig ist, die Rohre in Platten einzubetten, so dass sie parallel zur Plattenoberfläche verlaufen und ihre Enden am Plattenrand münden. Damit können durch Aneinanderlegen und gegenseitiges Fixieren von zwei Platten die in diesen verlaufenden Rohren dichtend miteinander verbunden werden.

Darüber hinaus ist es möglich, die Enden des mindestens einen Rohres zueinander frei beweglich anzuordnen. Das Rohr kann dann als Verbindungsstück beispielsweise zwischen einem Stammrohr und einer mit eingebetteten Rohren versehenen Platte oder zwischen zwei nicht unmittelbar nebeneinander liegenden, mit eingebetteten Rohren versehenen Platten verwendet werden. Das Rohr wird dann in der beschriebenen Weise mit dem einen Ende mit einem Rohr in einer Platte und mit dem anderen Ende mit dem Stammrohr oder einem Rohr in der anderen Platte verbunden.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Diagramm, das den Druckverlust an einem Kapillarrohr in Abhängigkeit von der Querschnittsverengung in einem Endbereich des Kapillarrohrs zeigt,

Fig. 2 eine Verbindung zwischen einem Kapillarrohr und einem Stammrohr in Schnittdarstellung,

Fig. 3 eine Verbindung zwischen einem modifizierten Kapillarrohr und einem Stammrohr in Schnittdarstellung,

Fig. 4 ein Kapillarrohrende mit Dichtung und HaI- terung in Schnittdarstellung,

Fig. 5 den Endbereich mehrerer zueinander paralleler Kapillarrohre in der Vorderansicht (a) und in Schnittdarstellung (b) ,

Fig. 6 ein Stammrohr mit angesetzten Kupplungs- hälften,

Fig. 7 mehrere zueinander parallele Kapillarrohre mit jeweils an beiden Enden angesetzten Kupplungshälften,

Fig. 8 Platten mit eingebetteten Kapillarrohren und angesetzten Kupplungshälften, wobei sich die Kupplungshälften einerseits auf entgegengesetzten Seiten (a) und anderer- seits auf derselben Seite (b) der Platte befinden,

Fig. 9 eine aus mehreren Platten bestehende Fläche oder Teilfläche eines Bodens oder einer De- cke, und Fig. 10 die Verbindung zwischen Stammrohren und einer eingebetteten Kapillarrohrmatte bei einer Fußbodenheizung, und

Fig. 11 eine alternative Ausbildung der Verbindung zwischen einem Kapillarrohr und einem

Stammrohr in Schnittdarstellung

Fig. 1 zeigt, dass bei einer laminaren Strömung von Wasser in einem Kapillarrohr mit einem Innendurchmes- ser von etwa 2 bis 3 mm, wenn der Druckverlust bei durchgehend konstantem Innendurchmesser mit 100% angegeben ist, eine Querschnittsverengung in einem kurzen Längsabschnitt eine kaum merkbare Erhöhung der Druckdifferenz zwischen den beiden Rohrenden bewirkt. So hat beispielsweise bei einem 1,5 m langen Rohr eine Querschnittsverengung von beispielsweise 4,5 mm² auf 1,3 mm², d.h. auf etwa 30%, über eine Länge von 6 mm (2 x 3 mm) eine Erhöhung des Druckverlusts um weniger als 5% zur Folge. Erst bei Querschnittsverrin- gerungen auf unter 20% steigt der Druckverlust nennenswert an.

Der Innendurchmesser eines Kapillarröhres kann somit an einem oder beiden Enden bis auf 40% des über die restliche Länge verwendeten Innendurchmessers verkleinert werden, ohne dass der Wirkungsgrad des Kapillarrohrs in beachtenswerter Weise absinkt. Damit erhält man ohne Vergrößerung des Außendurchmessers eine Stirnfläche sowie eine mechanische Stabilisie- rung des Rohrendes, die eine Stumpfschweißung an ein Stammrohr oder einen ausreichenden Dichtungsdruck ermöglichen.

So zeigt Fig. 2 ein Stammrohr 1 für die Zu- oder Ab- führung eines Heiz- oder Kühlmediums zu einem Kapillarrohr 2. Das Stammrohr 1 weist hierzu ein Durch- gangsloch 3 auf, das mit der Öffnung 4 in der zugewandten Stirnfläche des Kapillarrohrs 2 fluchtet. Der die Öffnung 4 bildende Endbereich 5 des Kapillarrohrs 2 hat eine verstärkte Wanddicke derart, dass der Au- ßendurchmesser unverändert, der Innendurchmesser jedoch stark verkleinert ist, so dass der Querschnitt der Öffnung 4 nur etwa 30 bis 50% des sonstigen Rohrquerschnitts beträgt. Die Länge des Endbereichs beträgt etwa 1 bis 5 mm, vorzugsweise 2 bis 4 mm. Der Durchmesser des Durchgangslochs 3 entspricht vorzugsweise dem der Öffnung 4. Der Übergang des Rohres 2 in den verstärkten Endbereich 5 ist stufenförmig.

Die Stirnfläche des Endbereichs 5 ist groß genug, um diesem beim Andrücken während des Schweißvorgangs eine ausreichende Formstabilität zu verleihen. Auch erhält man eine relativ große Schweißfläche, so dass die Dichtheit der Schweißverbindung gewährleistet ist. Der Schweißvorgang kann auf einfache Weise so durchgeführt werden, dass die zu verschweißenden Flächen des Kapillarrohres 2 und des Stammrohres 1 so erwärmt werden, dass das Kunststoffmaterial erweicht und anschließend werden diese Flächen zusammengedrückt, bis das Material wieder erstarrt. Dabei kann eine Vielzahl von parallelen Kapillarrohren 2 mit minimalem gegenseitigem Abstand gleichzeitig an das Stammrohr 1 angeschweißt werden.

Fig. 3 zeigt eine Abwandlung des Kapillarrohrs 2 der- art, dass der Übergang in den Endbereich nicht stufenförmig ist, sondern in einem Übergangsbereich 6 stetig erfolgt. Dies ist der einzige Unterschied zu Fig. 2.

Durch den verstärkten Endbereich 5 lässt sich das Kapillarrohr 2 auch für lösbare Verbindungen mit ande- ren Kunststoffkörpern, die ebenfalls wie das Kapillarrohr 2 ausgebildet sein können, verwenden. Fig. 4 zeigt ein entsprechendes Beispiel. Hierbei ist das Kapillarrohr 2 in eine den Endbereich 5 umgebende Halterung 7 gesteckt. Der Endbereich 5 hat nicht nur einen gegenüber dem sonstigen Rohrbereich verkleinerten Innendurchmesser, sondern auch einen diesem gegenüber etwas vergrößerten Außendurchmesser, so dass er sicher in der Halterung 7 gehalten wird. Die HaI- terung 7 ragt etwas über die Stirnfläche des Rohres 2 hinaus und hält hierdurch auch eine auf der Stirnfläche aufliegende elastische Dichtung in Form eines Dichtungsrings 8. Durch den verkleinerten Innendurchmesser des Endbereichs 5 wird eine ausreichende Auf- lagefläche für den Dichtungsring 8 erhalten. Der Dichtungsring 8 kann gegebenenfalls auch auf die Stirnfläche des Rohres 2 geklebt sein.

Zur Verbindung beispielsweise zweier Kapillarrohre 2 werden deren Stirnflächen mit einem oder gegebenenfalls zwei dazwischen liegenden Dichtungsringen 8 aneinander gelegt und die bei jedem Rohr 2 vorgesehenen Halterungen 7 werden so miteinander verbunden, dass die Endbereiche 5 der beiden Rohr 2 einen für eine sichere Dichtung erforderlichen Druck auf den einen

Dichtungsring 8 bzw. die beiden Dichtungsringe 8 ausüben. Dieser Druck ist nicht so groß, dass eine Verformung der Endbereiche 5 eintritt.

Da die Stirnflächen der Endbereiche 5 direkt für die Dichtung verwendet werden können, braucht die Halterung 7 selbst keine Dichtungsfunktion zu übernehmen, sondern sie hat ausschließlich eine statische Funktion. Damit ist die sonst bei Kunststoff-Fittings übli- che, sehr aufwendige Verzahnung zwischen dem Kunststoff und der Halterung nicht erforderlich. Durch die beschriebene Ausbildung kann die Verbindung extrem flach gehalten werden. Sie hat eine Höhenabmessung, die nur geringfügig über den Außendurchmes- ser des Kapillarrohrs 2 hinausgeht. Um die Höhe zu verringern, kann jedoch der Endbereich 5 eine Höhe haben, die gleich dem oder sogar kleiner als der Rohraußendurchmesser ist. Der Endbereich 5 wird dann dadurch in der Halterung 7 gehalten, dass er an den Seiten über den Rohraußendurchmesser hinaus vergrößert ist.

Die Kapillarrohre 2 können aus relativ weichem Kunststoffmaterial bestehen, da die gesamte äußere Belas- tung auf die Verbindung von der Halterung 7 aufgenommen wird. Auf das Kapillarrohr 2 selbst wirkt nur der geringe axiale Dichtungsdruck.

Fig. 5 zeigt eine Hälfte einer Kupplungsvorrichtung zum stirnseitigen Verbinden mehrerer paralleler Kapillarrohre 2 mit einer entsprechenden Anzahl von Kapillarrohren. Aus der Schnittdarstellung nach Fig. 5b ist ersichtlich, dass die Stirnflächen der mit verstärkten Endbereichen 5 versehenen Kapillarrohre 2 in einer Ebene liegen und mit einer durchgehenden Dichtung 8 belegt sind, die den Rohröffnungen entsprechende Durchlässe aufweist. Die Rohrenden sind in einer rahmenförmigen Halterung 7 aufgenommen, die zwei seitliche Ansätze 9 besitzt. Über diese Ansätze 9 wird die starre Verbindung mit einer entsprechend ausgebildeten Kupplungshälfte für die anzuschließenden Kapillarrohre 2 hergestellt.

Fig. 6 zeigt, dass entsprechende Kupplungshälften 10 auch an ein Stammrohr 1 angeschweißt werden können. Jede Kupplungshälfte 10 ist für den Anschluss mehre- rer Kapillarrohre 2 vorgesehen. Die Kupplungshälfte 10 weist hierzu eine entsprechende Anzahl von Durchgangslöchern und Mittel zum Befestigen der die anzuschließenden Rohrenden haltenden Halterung 7 auf.

In Fig. 7 sind mehrere parallel verlaufende, flexible Kapillarrohre 2 zu einem flachen Band zusammenge- fasst, an dessen beiden Enden Kupplungshälften 10 in der Ausbildung nach Fig. 5 vorgesehen sind. Da die beiden Kupplungshälften 10 beliebig gegeneinander beweglich sind, kann die Vorrichtung nach Fig. 7 zum Verbinden von Kapillarrohren 2 verwendet werden, deren Stirnflächen nicht in gegenseitige Anlage gebracht werden können.

Fig. 8 zeigt in Platten 11 eingebettete und parallel zu deren Oberfläche verlaufende Kapillarrohre 2, wobei bei der Ausbildung nach Fig. 8a die beiden Enden der jeweiligen Kapillarrohre 2 auf entgegengesetzten Seiten der Platte 11 und bei der Ausbildung nach Fig. 8b auf derselben Seite der Platte 1 münden. Jeweils mehrere Rohrenden sind zu einer Kupplungshälfte 10 in der in Fig. 5 gezeigten Ausbildung zusammengefasst . Die Platten 11 können so eine Dicke aufweisen, die den Außendurchmesser der Kapillarrohre 2 nur geringfügig überschreitet.

Die Platten 11 haben Standardmaße und können für die Ausbildung eines Fußbodens oder einer Decke, der/die zum Heizen oder Kühlen vorgesehen ist, beliebig zusammengesetzt werden. Fig. 9 zeigt eine derartige Anordnung. Die Platten 11 haben zwei Standardlängen, damit nebeneinander liegende Platten 11 in ihrer Längsrichtung versetzt zueinander angeordnet werden können. Es werden sowohl Platten nach Fig. 8a als auch solche nach Fig. 8b verwendet. Da die Stammrohre 1 für die Zu- und Abführung des Heiz- oder Kühlmediums auf derselben, nämlich der linken Seite in Fig. 9 liegen, müssen die auf der rechten Seite angeordneten Platten wie in Fig. 8b gezeigt ausgebildet sein, d.h. die in sie eingebetteten Kapillarrohre 2 werden auf der rechten Seite um 180° umgelenkt, so dass die Verbindungen für die Zu- und Abführung des Mediums auf derselben, d.h. der linken Plattenseite liegen. In Fig. 9 sind aus Gründen der Übersichtlichkeit nur zwei Kapillarrohre 2 bzw. nur ein vor- und zurückgeführtes Kapillarrohr 2 in jeder Platte 11 gezeigt. Es ist jedoch selbstverständlich, dass diese wie in Fig. 8 dargestellt beispielsweise sechs oder eine andere, von der Breite der Platten 11 abhängige Anzahl von Rohren 2 enthalten können.

Die Platten 11 können wie Laminatplatten verlegt werden. Sie werden längsseitig ineinander geklickt und anschließend stirnseitig zusammengesteckt, wobei eine dichte Verbindung der aneinander liegenden Kupplungs- hälften 10 zweier in Längsrichtung benachbarter Platten 11 erfolgt. Zwischen den wie in Fig. 6 gezeigt ausgebildeten Stammrohren 1 und den Kupplungshälften 10 an der jeweils linken Stirnseite der links ange- ordneten Platten 11 ist eine flexible VerbindungsVorrichtung 12 vorgesehen, die wie in Fig. 7 dargestellt ausgebildet ist. Die Platten 11 können zugleich als Trittschalldämmung und/oder Dampfbremse dienen.

Fig. 10 zeigt beispielhaft die konkrete Ausbildung der Verbindung zwischen den Stammrohren 1 und den Kupplungen für den Anschluss der Kapillarrohre 2 bei einer Fußbodenheizung. Die Stammrohre 1 befinden sich hinter einer Fußbodenleiste 13, die den Übergang zwi- sehen dem Estrich 14 des Fußbodens und einer Raumwand 15 abdeckt. Die Kapillarrohre verlaufen in der auf den Estrich 14 aufgelegten Platte 11. Über dieser ist ein Laminatboden 16 angeordnet. Die Platte 11 kann bei einem Außendurchmesser der Kapillarrohre von 3 mm eine Dicke von weniger als 4 mm haben. Durch die fle- xible Verbindungsvorrichtung 12, deren Kapillarrohre an beiden Enden in die Kupplungshälften 10 übergehen, können die Stammrohre 1 so angeordnet werden, dass die normale Form der Fußbodenleiste 13 beibehalten werden kann. Da die Verbindungsvorrichtung 12 nur so flach ist wie der Außendurchmesser der Kapillarrohre 2, kann sie problemlos von dem oberen Stammrohr 1 aus an dem unteren Stammrohr 1 vorbeigeführt werden, ohne dass die Breite der Fußbodenleiste 13 merkbar vergrößert werden muss. Auch wird die Montage der Fußboden- heizung durch die Verwendung der Steckkupplungen wesentlich vereinfacht.

Bei der alternativen Ausbildung der Verbindung zwischen einem Stammrohr 1 und einem Kapillarrohr 2 nach Fig. 11 ist der Innendurchmesser des Kapillarrohrs 2 im Endbereich nicht verringert, sondern stattdessen ist das Durchgangsloch 3 im Stammrohr 1 entsprechend verkleinert. Hierdurch kann ebenfalls eine stabile Schweißverbindung zwischen dem Stammrohr 1 und dem Kapillarrohr 2 hergestellt werden, indem deren erwärmte Verbindungsflächen gegeneinander gedrückt werden. Zur Erhöhung der Stabilität kann der Außendurchmesser des Kapillarrohres 2 im Endbereich 5 geringfügig vergrößert werden, wodurch sich eine entsprechen- de Wandverdickung ergibt.

Claims

16Patentansprüche

1. Verbindung zwischen dem jeweiligen Inneren eines Kunststoffrohres (2) und eines Kunststoffkörpers für die Durchleitung eines Heiz- oder Kühlmediums, wobei das Kunststoffröhr (2) einen Aussen- durchmesser bis zu 5 mm aufweist und wobei bei diesem Kunststoffröhr (2) die Verbindung über eine stirnseitige Öffnung (4) erfolgt, während bei dem Kunststoffkörper die Verbindung über eine in einer beliebigen Außenfläche ausgebildete Öffnung (3) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Durchgangs zwischen dem Kunststoffröhr (2) und dem Kunststoffkörper (1) kleiner als der Innendurchmesser des Kunststoffrohres (2) außerhalb des Verbindungsbereichs ist.

2. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsfläche des Durchgangs auf bis zu 20 % der inneren Querschnittsfläche des Kunststoffrohres (2) mit einem Außendurch- messer bis zu 5 mm außerhalb des Verbindungsbereichs verringert ist.

3. Verbindung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wanddicke des Kunststoff- rohres (2) in zumindest einem Endbereich (5) zu- mindest teilweise dadurch verstärkt ist, dass der Innendurchmesser dieses Kunststoffrohres (2) in diesem Endbereich (5) kleiner als der Innendurchmesser über die restliche Rohrlänge ist . 17

4. Verbindung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang (6) zwischen den Bereichen unterschiedlichen Innendurchmessers stufenförmig ist.

5. Verbindung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang (6) zwischen den Bereichen unterschiedlichen Innendurchmessers stetig ist.

6. Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da- durch gekennzeichnet, dass der Aussendruchmesser des Kunststoffrohres (2) in zumindest einem Endbereich (5) größer als der Außendurchmesser über die restliche Rohrlänge ist.

7. Verbindung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, da- durch gekennzeichnet, dass die Länge des Endbereichs (5) zwischen 1 mm und 5 mm liegt.

8. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Öffnung (3) in der Außenfläche des Kunststoffkörpers kleiner als der Innendurchmesser des Kunststoffrohres (2) ist.

9. Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffröhr (2) stirnseitig an die Außenfläche des Kunst- stoffkörpers angeschweißt ist.

10. Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang zwischen dem jeweiligen Inneren des Kunststoffrohres (2) und des Kunststoffkörpers gegen das Entweichen des Heiz- oder Kühlmediums nach außen dadurch abgedichtet ist, dass zwischen der Stirnfläche des Kunststoffrohres (2) und einer zugewandten 18

Fläche des Kunststoffkörpers eine elastische Dichtung (8) angeordnet ist und die beiden Flächen an der Dichtung (8) anliegend gegeneinander fixiert sind.

11. Verbindung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Endbereich (5) des Kunststoffrohres (2) von einer die Dichtung (8) haltenden und die einander zugewandten Flächen des Kunststoffrohres (2) und des Kunststoffkörpers in ihrer Lage zueinander fixierende Halterung

(7) umgeben ist.

12. Verbindung nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung aus nur einer ringförmigen Dichtscheibe (8) besteht.

13. Verbindung nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung aus zwei ringförmigen Dichtscheiben (8) besteht.

14. Verbindung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtscheibe (8) auf die Stirnfläche des mindestens einen Kunststoffrohres (2) geklebt ist.

15. Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Kunststoffrohr (2) in einer Platte (11) verläuft und seine Enden am Plattenrand münden

16. Verbindung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden des mindestens einen Kunststoffrohres (2) auf entgegengesetzten Seiten der Platte (11) münden.

17. Verbindung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden des mindestens einen 19

Kunststoffrohres (2) auf derselben Seite der Platte (11) münden.

18. Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffkör- per ebenfalls ein Kunststoffröhr mit einem Außendurchmesser bis zu 5 mm ist und die Verbindung über jeweils eine ihrer stirnseitigen Öffnungen erfolgt .

19. Verbindung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die dichtende Verbindung zweier in verschiedenen Platten (11) verlaufender Rohre (2) durch Aneinanderlegen und Fixieren der Platten (11) zueinander hergestellt ist.

20. Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffkör- per ein zur Zu- oder Abführung des Heiz- oder Külmediums vorgesehenes Stammrohr (1) ist.

21. Verbindung nach Anspruch 20, dadurch gekenn- zeichnet, dass die zylindrische Außenfläche des

Stammrohres (1) ebene Bereiche als den Stirnflächen von mit diesen zu verbindenden Kunststoff- röhren (2) zugewandte Flächen aufweist.

22. Verbindung nach Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere nebeneinander liegende Kunststoffröhre (2) mit in einer Ebene liegenden Stirnflächen mit jeweils einem Stammrohr verbunden sind.

23. Verbindung nach Anspruch 22, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Endbereiche (5) der nebeneinander liegenden Kunststoffröhre (2) von einer gemeinsamen Halterung (7) umgeben sind. 20

24. Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden des mindestens einen Kunststoffrohres (2) zueinander frei beweglich angeordnet sind.

25. Verbindung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass beide Endbereiche (5) des mindestens einen Rohres (2) verstärkt und jeweils dichtend mit einem Kunststoffkörper in gegenseitig fixierter Anordnung verbindbar sind.

26. Aus Kunststoff bestehendes Rohr (2) für die

Durchleitung eines Heiz- oder Kühlmediums mit einem Außendurchmesser bis zu 5 mm und einem Innendurchmesser bis zu 4 mm, dadurch gekennzeichnet, dass die Wanddicke des Rohres (2) in zumindest einem Endbereich (5) zumindest teilweise dadurch verstärkt ist, dass der Innendurchmesser des Rohres (2) in diesem Endbereich (5) kleiner als der Innendurchmesser über die restliche Rohrlänge ist.