WO2007051573A1 - Tiefdruckform-sleeve und seine herstellung - Google Patents
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- WO2007051573A1 WO2007051573A1 PCT/EP2006/010396 EP2006010396W WO2007051573A1 WO 2007051573 A1 WO2007051573 A1 WO 2007051573A1 EP 2006010396 W EP2006010396 W EP 2006010396W WO 2007051573 A1 WO2007051573 A1 WO 2007051573A1
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Definitions
- the invention relates to a gravure sleeve and its manufacture.
- the gravure process is a particularly simple process, which is characterized by the fact that the coloring does not first have to reach an equilibrium, as is the case with offset inking systems, but practically immediately the printing material offers the correct amount of ink.
- the gravure printing With the gravure printing a very high print quality is achieved, and it can be printed on a wide variety of substrates. This advantage is offset by the considerable expense that is required for the production of a gravure form.
- massive and heavy cylinders with lifting devices must be removed from the printing press when changing the printed image.
- These gravure cylinders must then be stored or re-supplied to the manufacturing process for gravure forms. In this case, the production of gravure form can also be done in a very different place than the place where the printing press is located.
- the production of a gravure sleeve thus includes, in the case that a gravure form must be made in a new size not already present, the production of a first cylinder, which receives the print-ready rotogravure sleeve and which is used in the printing press and on this the machining steps, such as cutting, polishing and engraving, can be carried out, and the galvanic production of the nickel sleeve, followed by galvanic deposition from the engraving copper on a second cylinder.
- EP 0 730 953 B1 also discloses, for example, methods for the simplified production of erasable, ie reusable intaglio printing plates and devices required therefor.
- a prestructured gravure blank is filled with a basic screen designed at least for the maximum amount of ink to be transferred, in a first step, by means of a filling device by means of a filling device.
- a substance for the filling for example, a thermoplastic material or a wax, paints or a crosslinkable polymer melt or solution, which is also referred to as a reactive system and which is characterized by an extremely high abrasion resistance can be used.
- the surface of the gravure form is smooth.
- the charged substance is removed imagewise from the depressions by thermal energy action of a pixel transfer device.
- the gravure form can be colored by means of a Einärbesystems, so that can be printed on a substrate in the gravure printing.
- the surface of the intaglio printing plate is regenerated again, in that it is cleaned of color residues, the filling substance is preferably completely dissolved out of the prestructured depressions, and the deepening mold is removed. be filled again evenly with the filling substance.
- the dissolving out of the filling substance from the prestructured depressions can take place by means of a heat source and / or blow-out or suction device.
- images which are smaller than the surface elements of the basic grid of the gravure blank can be addressed by the imagewise ablation, wherein in particular the imagewise ablation can even be carried out essentially independently of the basic grid.
- the imagewise ablation can also be adapted to the basic grid, i. to be in a certain geometric relation to it. In the ideal case, the image-wise ablation carries out procedurally necessary structuring of the depressions of the basic grid.
- From DE 44 32 814 A1 is also known to produce a carrier sleeve for pressure and transmission forms of a metallic material, whose starting form is a rectangular, thin-walled plate piece, which is brought by bending in the desired hollow cylindrical shape and the facing edges of the Plate piece firmly connected to each other, preferably welded.
- the outer surface of the welded carrier sleeve is processed, so that sets a homogeneous continuous lateral surface.
- the manufacturing costs of a welded and machined precision sleeve are many times lower than the production costs of galvanic nickel sleeves.
- Such a steel sleeve with a typical wall thickness of between 0.1 mm to 0.4 mm is produced and welded with the desired circumference of thin-walled sheet metal of the desired thickness and can replace the galvanically produced nickel sleeve in the production of intaglio printing.
- the gravure copper layer required for the intaglio can be applied directly to the welded steel sleeve, with suitable material selection of the welded sleeve or use of suitable intermediate layers.
- the engraved copper layer also covers the weld seam and again results in a gravure form suitable for continuous printing.
- the circularity of the easily deformable steel sleeve may be e.g. by circular lids or other geometries defining a circle, e.g. spoke-like rods whose end points lie on a circle, are guaranteed, which can be realized much easier compared to the use of a second cylinder mentioned at the beginning.
- the handling of the sleeve during copper plating is facilitated by the low masses.
- EP 0 730 953 B1 describes an erasable and reusable gravure form which can also be designed as a sleeve. Compared to a rotogravure cylinder, the weight of such a gravure mold is reduced to about 1 kg to 2 kg, while a rotogravure cylinder can easily weigh 100 kg, depending on the size.
- the intaglio printing plate is constructed by means of a steel carrier sleeve in the form of a sleeve whose starting shape is a rectangular plate piece with a wall thickness between 0.1 mm to 0.4 mm, which is brought into the desired hollow cylindrical shape by bending, and the facing each other Edges of the plate piece firmly connected to each other, in particular welded and on the outer lateral surface of a engraved copper layer is applied, wherein in the engraved copper layer, an image grid or a basic grid is incorporated.
- the basic grid is filled evenly by means of a filling substance and the filling material is removed from the recesses of the basic grid.
- such a gravure mold is produced in such a way that a thin-walled steel sheet having a wall thickness of between 0.1 mm and 0.4 mm is drawn from a roll, and a support plate is cut to the size and width of the receiving cylinder to be used in the planned state is, the carrier plate is brought by bending into the desired hollow cylindrical shape and the mutually facing edges of the carrier plates firmly connected, in particular welded and on the outer shell surface of the steel carrier sleeve a engraved copper layer is electrodeposited.
- the engraved copper layer is turned to size and polished.
- Into the engraved copper layer is used to form a gravure form with the known engraving techniques, such as e.g. engraved by mechanical engraving or laser etching engraving the image to be printed.
- a basic grid is preferably engraved by means of laser etching engraving, and the depressions of the basic grid are filled uniformly by means of a filling substance by an applicator device. Subsequently, the filler material is removed by a pixel transfer device from the wells.
- the metal sheet used to make the tubular gravure sleeve may also be used as a composite of a steel sheet providing strength properties and an engraved copper engraving sheet. present. However, it is preferred that the engraved copper layer is applied to the tubular carrier sleeve in a galvanic process.
- the applied gravure copper layer preferably completely covers the weld seam of the carrier sleeve, so that the intaglio printing form formed according to the invention permits the application of 360 ° print images (continuous printing), as described e.g. are common in packaging and decor printing.
- an intermediate layer which assists the adhesion and the deposition process of the engraved copper, can be applied beforehand to this.
- an intermediate layer which assists the adhesion and the deposition process of the engraved copper, can be applied beforehand to this.
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- Also devices for receiving the carrier sleeve be present.
- the gravure sleeve can be accommodated by simple, specially made for a certain diameter and thus diameter-resistant sleeves or by diameter-variable within certain limits sleeves, both of which have a standardized internal geometry, which is taken from a same for all formats, universal clamping device (see Figure 1).
- sleeve and receiving device can also be used accordingly for receiving the sleeve in the form of a printing cylinder in the printing press.
- cost significantly reduced when rotogravure sleeves must be made with different modifieren to adjust the size of the gravure mold to the product to be printed. It is then for different cylinder sizes and thus formats only one, specially adapted to the respective printing te receiving device, ie pressure cylinder required that can accommodate sleeves for different formats.
- the intaglio printing plate according to the invention has, as described above, a wall thickness of 0.1 mm to 0.5 mm and is pushed onto a dimensionally stable receiving tube with a wall thickness> 5 mm, wherein the outer diameter of the receiving tube is smaller by 0.1 mm to 0.5 mm as the inner diameter of the sleeveförmigen gravure mold.
- the receiving tube has openings that can be pressurized with compressed air, so that the pushing on of the gravure printing sleeve is assisted by the formation of an air cushion between the receiving tube and the gravure form.
- the outer diameter of the receiving tube is adapted to the inner diameter of the gravure printing sleeve so that a frictional connection between the receiving tube and sleeve is made. This is achieved by hydraulically or pneumatically moved circumferential segments or by a caused by hydraulic or pneumatic pressure or thermal expansion elastic material deformation of the circumference of the receiving tube.
- the inner diameter of the receiving tube is designed to fit a universal tensioning device.
- the universal clamping device simultaneously meets the requirements of the camp for receiving the gravure cylinder in a gravure printing machine and can thus be used together with the carrier sleeve or the receiving tube of the gravure printing sleeve and the gravure sleeve itself as a complete gravure cylinder in the printing press.
- the gap between the universal clamping device and the receiving tube is sealed against the ingress of ink.
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Abstract
Um eine neue Tiefdruckform zu entwickeln, die einfach herstellbar und insbesondere hinsichtlich einer Formatvariabilität gut geeignet ist, wird vorgeschlagen, eine Stahlträgerhülse in Form eines Mastersleeves zu verwenden, dessen Ausgangsform ein rechteckiges Plattenstück mit einer Wandstärke zwischen 0,1 mm bis 0,4 mm ist, das durch Biegen in die gewünschte Hohlzylinderform gebracht ist und die aufeinander zuweisenden Kanten des Plattenstücks fest miteinander verbunden insbesondere verschweißt sind und auf dessen äußeren Mantelfläche eine Gravurkupferschicht aufgebracht ist, wobei in der Gravurkupferschicht mittels Lasergravur ein Grundraster eingearbeitet ist und zur Ausbildung der Tiefdruckform das Grundraster gleichmäßig mittels einer verflüssigbaren Substanz befüllt wurde und bildmäßig das Füllmaterial aus den Vertiefungen des Grundrasters abgetragen wurde.
Description
Tiefdruckform-Sleeve und seine Herstellung
Die Erfindung betrifft einen Tiefdruckform-Sleeve und seine Herstellung.
Das Tiefdruckverfahren ist ein besonders einfaches Verfahren, das sich dadurch auszeichnet, dass die Einfärbung nicht erst ein Gleichgewicht erreichen muss, wie das bei Offset-Einfärbesystemen der Fall ist, sondern praktisch sofort der Be- druckstoff die richtige Farbmenge anbietet. Mit dem Tiefdruck wird eine sehr hohe Druckqualität erreicht, und es können die verschiedensten Bedruckstoffe bedruckt werden. Diesem Vorteil steht der erhebliche Aufwand gegenüber, der für die Herstellung einer Tiefdruckform erforderlich ist. Insbesondere müssen beim Wechseln des Druckbildes massive und schwere Zylinder mit Hebevorrichtungen aus der Druckmaschine entfernt werden. Diese Tiefdruckzylinder müssen dann gelagert oder erneut dem Herstellungsprozess für Tiefdruckformen zugeführt werden. Dabei kann die Herstellung der Tiefdruckform auch an einem ganz anderen Ort erfolgen als dem Ort, an dem sich die Druckmaschine befindet. Zum Herstellaufwand der Tiefdruckform kann also noch ein erheblicher Transportaufwand hinzukommen und selbst wenn die Tiefdruckformherstellung am gleichen Ort erfolgt, an dem die Druckform auch verdruckt wird, so erschwert das hohe Gewicht eines Tiefdruckzylinders den Transport des Tiefdruckzylinders durch die einzelnen für die Herstellung der Tiefdruckform erforderlichen Prozessschritte erheblich.
Zur Lösung des Gewichtsproblems werden bereits dünnwandige Nickelsleeves angeboten, die mit einer Gravurkupferschicht versehen wie herkömmliche Tiefdruckformen graviert werden. Allerdings ist zur Herstellung solcher Nickelsleeves ein Zylinder nötig, auf dem zunächst Nickel bis zu der gewünschten Wandstärke des Sleeves von 0,2 mm bis 0,4 mm abgeschieden wird und anschließend das Gravurkupfer abgeschieden wird. Aufgrund einer Trennschicht zwischen Zylinderkörper und Nickelschicht kann das elektrolytisch aufgewachsene Nickel abschlie-
ßend vom Zylinder als dünnes, nahtloses Rohr abgezogen werden. Problematisch ist diese Herstellungsmethode dann, wenn sehr oft Sleeves mit unterschiedlichen Umfangen benötigt werden.
Die Herstellung eines Tiefdruckform-Sleeves umfasst also im Falle, dass eine Tiefdruckform in einem neuen nicht bereits vorhandenen Umfang hergestellt werden muss, die Herstellung eines ersten Zylinders, der den druckfertigen Tiefdruck- form-Sleeve aufnimmt und der in der Druckmaschine eingesetzt wird und auf diesem die Bearbeitungsschritte, wie Maßdrehen, Polieren und Gravieren, vorge- nommen werden können, und die galvanische Herstellung des Nickelsleeves mit anschließender galvanischer Abscheidung vom Gravierkupfer auf einem zweiten Zylinder.
Weiterhin sind beispielsweise aus der EP 0 730 953 B1 ebenfalls Verfahren zur vereinfachten Herstellung löschbarer, also wieder verwendbarer Tiefdruckformen und dazu benötigte Vorrichtungen bekannt.
Dort wird eine vorstrukturierte Tiefdruckrohform mit einem mind. auf die maximal zu übertragende Farbmenge ausgelegten Grundraster in einem ersten Schritt mit- tels einer Füllsubstanz durch eine Antragseinrichtung befüllt. Als Substanz für die Befüllung kann beispielsweise ein thermoplastischer Kunststoff oder ein Wachs, Lacke oder eine vernetzbare Polymerschmelze bzw. -lösung, die man auch als Reaktivsystem bezeichnet und die sich durch eine extrem hohe Abriebfestigkeit auszeichnet, verwendet werden. Im Wesentlichen ist dann die Oberfläche der Tiefdruckform glatt. Danach wird die eingefüllte Substanz durch thermische Energieeinwirkung einer Bildpunktübertragungseinrichtung bildmäßig aus den Vertiefungen abgetragen. Nun kann die Tiefdruckform mittels eines Einfärbesystems eingefärbt werden, so dass auf einen Bedruckstoff im Tiefdruck gedruckt werden kann. Nach dem Druckvorgang wird die Oberfläche der Tiefdruckform wieder re- generiert, indem diese von Farbresten gereinigt, die Füllsubstanz bevorzugt vollständig aus den vorstrukturierten Vertiefungen herausgelöst wird und die Vertie-
fungen wieder gleichmäßig mit der Füllsubstanz befüllt werden. Das Herauslösen der Füllsubstanz aus den vorstrukturierten Vertiefungen kann mittels einer Wärmequelle und/oder Ausblas- bzw. Absaugeinrichtung erfolgen.
Prinzipiell können durch die bildmäßige Ablation Flächen (Bildpixel) adressiert werden, die kleiner als die Flächenelemente des Grundrasters der Tiefdruckrohform sind, wobei insbesondere die bildmäßige Ablation sogar im Wesentlichen unabhängig vom Grundraster durchführbar ist. Allerdings kann die bildmäßige Ablation auch an das Grundraster angepasst, d.h. in einem bestimmten geometrischen Verhältnis dazu stehend sein. Im Idealfall führt die bildmäßige Ablation verfahrenstechnisch notwendige Strukturierungen der Vertiefungen des Grundrasters durch.
Aus der DE 44 32 814 A1 ist außerdem bekannt, eine Trägerhülse für Druck- und Übertragungsformen aus einem metallischen Werkstoff herzustellen, deren Aus- gangsform ein rechteckiges, dünnwandiges Plattenstück ist, das durch Biegen in die gewünschte Hohlzylinderform gebracht ist und die aufeinander zuweisenden Kanten des Plattenstücks fest miteinander verbunden, vorzugsweise verschweißt sind. Die außen liegende Oberfläche der geschweißten Trägerhülse wird bearbeitet, so dass sich eine homogene kontinuierliche Mantelfläche einstellt. Die Herstel- lungskosten einer geschweißten und bearbeiteten Präzisionshülse liegen um ein Vielfaches unter den Herstellungskosten von galvanischen Nickelhülsen.
Hiervon ausgehend war es die Aufgabe der Erfindung, eine neue Tiefdruckform, die in einer Ausführungsform auch löschbar und wieder verwendbar sein kann, zu entwickeln, die einfach herstellbar und insbesondere hinsichtlich einer Formatvariabilität erhebliche Vorteile gegenüber dem Stand der Technik aufweist.
Diese Aufgabe wird durch eine Tiefdruckform des Anspruchs 1 und durch das Verfahren zur Herstellung derselben nach Anspruch 10 gelöst.
Erfindungsgemäß wird durch die Verwendung geschweißter Stahlsleeves der voranbeschriebene zweite Zylinder zur galvanischen Herstellung eines Nickelsleeves eingespart, indem statt galvanisch abgeschiedener Nickelsleeves eben geschweißte Stahlsleeves zum Einsatz kommen, wie sie in der DE 44 32 814 A1 be- schrieben sind.
Ein derartiger Stahlsleeve mit einer typischen Wandstärke zwischen 0,1 mm bis 0,4 mm wird mit dem gewünschten Umfang aus dünnwandigem Blech mit der gewünschten Dicke hergestellt und verschweißt und kann den galvanisch hergestell- ten Nickelsleeve bei der Tiefdruckformherstellung ersetzen. Die für die Tiefdruckform erforderliche Gravurkupferschicht kann bei geeigneter Materialauswahl des geschweißten Sleeves oder Verwendung geeigneter Zwischenschichten direkt auf der geschweißten Stahlhülse aufgebracht werden.
Des Weiteren bedeckt die Gravurkupferschicht auch die Schweißnaht und es ergibt sich wieder eine für den Endlosdruck geeignete Tiefdruckform.
Obwohl eine genaue Kreisgeometrie des Querschnitts des geschweißten Stahlsleeves für die Abscheidung der Gravurkupferschichten nicht erforderlich ist, kann die Kreisförmigkeit des leicht deformierbaren Stahlsleeves z.B. durch kreisförmige Deckel oder andere Geometrien, die einen Kreis definieren, wie z.B. speichenartige Stäbe, deren Endpunkte auf einem Kreis liegen, gewährleistet werden, was gegenüber dem Einsatz eines.eingangs erwähnten zweiten Zylinders viel einfacher verwirklicht werden kann. Außerdem wird die Handhabung des Sleeves beim Verkupfern durch die geringen Massen erleichtert.
Wie bereits ausgeführt, wird in der EP 0 730 953 B1 eine löschbare und wieder verwendbare Tiefdruckform beschrieben, die auch als Sleeve ausgeführt sein kann. Gegenüber einem Tiefdruckzylinder reduziert sich das Gewicht einer sol- chen Tiefdruckform auf ca. 1 kg bis 2 kg, während ein Tiefdruckzylinder je nach Größe leicht 100 kg wiegen kann.
Erfindungsgemäß ist also die Tiefdruckform mittels einer Stahlträgerhülse in Form eines Sleeves aufgebaut, dessen Ausgangsform ein rechteckiges Plattenstück mit einer Wandstärke zwischen 0,1 mm bis 0,4 mm ist, das durch Biegen in die ge- wünschte Hohlzylinderform gebracht ist, und die aufeinander zuweisenden Kanten des Plattenstücks fest miteinander verbunden, insbesondere verschweißt sind und auf dessen äußeren Mantelfläche eine Gravurkupferschicht aufgebracht ist, wobei in der Gravurkupferschicht ein Bildraster oder auch ein Grundraster eingearbeitet ist. Zur Ausbildung einer löschbaren und wieder verwendbaren Tiefdruckform wird das Grundraster gleichmäßig mittels einer Füllsubstanz befüllt und das Füllmaterial aus den Vertiefungen des Grundrasters abgetragen.
Erfindungsgemäß wird eine solche Tiefdruckform derart hergestellt, dass von einer Rolle ein dünnwandiges Stahlblech mit einer Wandstärke zwischen 0,1 mm bis 0,4 mm gezogen wird, im planen Zustand eine Trägerplatte auf das den Umfang und der Breite des zu verwendenden Aufnahmezylinders entsprechende Maß zugeschnitten wird, die Trägerplatte durch Biegen in die gewünschte Hohlzylinderform gebracht wird und die aufeinander zuweisende Kanten der Trägerplatten fest miteinander verbunden, insbesondere verschweißt werden und auf der äußeren Man- telfläche der Stahlträgerhülse eine Gravurkupferschicht galvanisch abgeschieden wird. Die Gravurkupferschicht wird auf Maß gedreht und poliert. In die Gravurkupferschicht wird zur Ausbildung einer Tiefdruckform mit den bekannten Graviertechniken, wie z.B. mechanische Gravur oder Laserätzgravur das zu druckende Bild eingraviert. Zur Herstellung einer löschbaren und wieder verwendbaren Tief- druckform wird vorzugsweise mittels Laserätzgravur ein Grundraster eingraviert, die Vertiefungen des Grundrasters werden gleichmäßig mittels einer Füllsubstanz durch eine Antragseinrichtung befüllt. Anschließend wird das Füllmaterial durch eine Bildpunktübertragungseinrichtung aus den Vertiefungen abgetragen.
Das Metallblech, das zur Herstellung des rohrförmigen Tiefdruckform-Sleeves benutzt wird, kann auch bereits als ein Verbund aus einem die Festigkeitseigenschaft liefernden Stahlblech und einer die Gravur ermöglichenden Gravurkupfer-
schicht vorliegen. Bevorzugt ist jedoch, dass in einem galvanischen Prozess die Gravurkupferschicht auf die rohrförmige Trägerhülse aufgebracht wird.
Bevorzugt deckt die aufgebrachte Gravurkupferschicht die Schweißnaht der Trä- gerhülse vollständig ab, so dass die erfindungsgemäß ausgebildete Tiefdruckform das Aufbringen von 360°-Druckbildern (Endlosdruck) erlaubt, wie sie z.B. im Ver- packungs- und Dekordruck üblich sind.
Vor dem Aufbringen der Gravurkupferschicht auf die Trägerhülse kann auf diese vorher auch eine Zwischenschicht aufgebracht werden, die die Haftung und den Abscheideprozess des Gravurkupfers unterstützt. Zudem müssen für die weiteren Prozessschritte einerseits zur Fertigung der konventionellen Tiefdruckform bzw. des Mastersleeves für eine löschbare und wieder verwendbare Tiefdruckform wie
a) galvanisches Aufbringen der Kupferschicht, b) Maßdrehen der Kupferschicht, c) Polieren der Kupferschicht, d) Aufbringen des Grundrasters und e) galvanisches Aufbringen einer Verchromung
und andererseits zur Herstellung / Wiederaufbereitung der wieder verwendbaren Tiefdruckform wie
f) Entfernen des Füllmaterials (nicht bei der Erstverwendung), g) Aufbringen des neuen Füllmaterials, h) Härten des Füllmaterials, i) Polieren des wieder verwendbaren Tiefdruckform-Sleeves, j) Bebildern und
k) Drucken
auch Vorrichtungen zur Aufnahme der Trägerhülse vorhanden sein.
An diese Vorrichtungen werden seitens der jeweiligen Prozessschritte unterschiedliche Anforderungen gestellt.
Vorrichtung für Prozessschritte mit besonderen Anforderungen an die Kreisstabilität des Querschnitts des Tiefdruckform-Sleeves:
Für das Maßdrehen b) und die Polierprozesse c) und i) sowie für das Drucken k) und evtl. - je nach Ausführung - auch für den Füllprozess g) und das Aufbringen des Grundrasters d) ist eine besonders formstabile Aufnahme des Tiefdruckform- Sleeves erforderlich, da bei diesen Prozessen Kräfte auf den Sleeve wirken, die zu unerwünschten Abweichungen des Sleevequerschnitts von der Kreisform führen können. Für diese Prozessschritte kann der Tiefdruckform-Sleeve durch einfache, speziell für einen bestimmten Durchmesser gefertigte und somit durchmesserfeste Hülsen oder durch in bestimmten Grenzen durchmesservariable Hülsen aufgenommen werden, die beide eine standardisierte Innengeometrie haben, die von einer für alle Formate gleichen, universellen Spannvorrichtung aufgenommen wird (siehe Figur 1 ). Die gleiche Kombination aus Hülse und Aufnahmevorrichtung kann auch für die Aufnahme des Sleeves in Form eines Druckzylinders in der Druckmaschine entsprechend verwendet werden. Dadurch verringert sich der Aufwand erheblich, wenn Tiefdruckform-Sleeves mit unterschiedlichen Umfangen hergestellt werden müssen, um den Umfang der Tiefdruckform an das zu druckende Produkt anzupassen. Es ist dann für verschiedene Zylinderumfänge und damit Formate nur noch eine, speziell auf die jeweilige Druckmaschine angepass- te Aufnahmevorrichtung, d.h. Druckzylinder erforderlich, die Hülsen für unterschiedliche Formate aufnehmen kann.
Aufnahmevorrichtung für Prozessschritte, die keine besonderen Anforderungen an die Kreisstabilität des Querschnitts des Tiefdruckform-Sleeves stellen:
Für die Prozessschritte a) galvanisches Aufbringen der Kupferschicht, d) Aufbrin- gen des Grundrasters, e) galvanisches Aufbringen der Verchromung und f) Entfernen des alten Füllmaterials und evtl. g) Aufbringen des neuen Füllmaterials, h) Härten des Füllmaterials und j) Bebildern der Tiefdruckform muss der Tiefdruck- form-Sleeve nicht durch einen stabilen Zylinder oder eine formstabile Hülse aufgenommen werden, da diese Prozesse keine oder nur geringe mechanische Kräf- te auf den Sleeve übertragen.
Für diese Prozesse sind bekannte hydraulische oder mit Druckluft arbeitende mechanische Spannsysteme einsetzbar, die direkt den Tiefdruckform-Sleeve aufnehmen können. Es ist auch möglich, einen einfach mit ausreichender Genauig- keit zu fertigenden kreisförmigen Einsatz in beide Enden des Sleeves einzusetzen, der seinerseits wiederum durch Spannsysteme, wie sie z.B. in Dreh- oder Schleifmaschinen vorkommen, aufgenommen werden kann (siehe Figur 2). Bei Bedarf kann dieser kreisförmige Einsatz Hilfsmittel zum Klemmen oder Befestigen umfassen, die ein Herausfallen der Einsätze bei der Handhabung des Tiefdruck- form-Sleeves verhindern. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, elastische oder aufblasbare Füllkörper zu verwenden, die über den gesamten Umfang des Slee- vequerschnitts die gleiche Kraft auf den Sleeve ausüben und dadurch die Kreisform des Sleeves herstellen bzw. erhalten (siehe Figur 3). Ein derartiger Füllkörper kann mit sehr geringem Gewicht hergestellt werden, so dass die Handhabung der Sleeves inkl. der Füllkörper bei Übergabe von einem Prozess zum anderen sehr komfortabel bleibt und gleichzeitig die Kreisform des Sleevequerschnitts in ausreichendem Maße erhalten bleibt.
Insbesondere beim Prozessschritt Drucken kann zwischen Sleeve und durchmes- servariabler Hülse sowie zwischen Hülse und der für alle Formate gleichen, universellen Vorrichtung Farbe in diese Zwischenräume eintreten, die das leichte
Trennen des Tiefdruckform-Sleeves von der Hülse sowie der für alle Formate gleichen, universellen Spannvorrichtung erschweren. Um dies zu verhindern, können mehrere Maßnahmen ergriffen werden:
Abdichten des Zwischenraums zwischen Tiefdruckform-Sleeves und durchmesservariabler Hülse oder Abdichten des Zwischenraums zwischen durchmesservariabler Hülse und der für alle Formate gleichen, universellen Spannvorrichtung, oder Ausführung der durchmesservariablen Hülse und der für alle Formate gleichen universellen Spannvorrichtung in einer Weise, dass der Zwischenraum zwi- sehen dieser Hülse und dieser Spannvorrichtung oberhalb des Farbniveaus in der Farbwanne der Druckmaschine liegt.
Die erfindungsgemäße Tiefdruckform hat wie voran beschrieben eine Wandstärke von 0,1 mm bis 0,5 mm und wird auf ein formstabiles Aufnahmerohr mit einer Wandstärke > 5 mm aufgeschoben, wobei der Außendurchmesser des Aufnahmerohrs um 0,1 mm bis 0,5 mm kleiner ist als der Innendurchmesser der sleeveför- migen Tiefdruckform. Das Aufnahmerohr hat am Umfang mit Druckluft beaufschlagbare Öffnungen, so dass das Aufschieben des Tiefdruckformsleeves durch die Ausbildung eines Luftkissens zwischen Aufnahmerohr und Tiefdruck- form unterstützt wird.
Bei einer weiteren Möglichkeit der Aufnahme des Tiefdruckform-Sleeves auf ein Aufnahmerohr wird der Außendurchmesser des Aufnahmerohrs an den Innendurchmesser des Tiefdruckformsleeves so angepasst, dass eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Aufnahmerohr und Sleeve zustande kommt. Das wird erreicht durch hydraulisch oder pneumatisch bewegte Umfangssegmente oder durch eine durch hydraulischen oder pneumatischen Druck oder thermische Ausdehnung verursachte elastische Materialverformung des Umfangs des Aufnahmerohrs. Dabei ist der Innendurchmesser des Aufnahmerohrs passend zu einer uni- verseilen Spannvorrichtung ausgeführt. Die universelle Spannvorrichtung genügt gleichzeitig den Anforderungen des Lagers für die Aufnahme der Tiefdruckzylinder
in einer Tiefdruckmaschine und kann damit zusammen mit der Trägerhülse bzw. dem Aufnahmerohr des Tiefdruckform-Sleeves und dem Tiefdruckform-Sleeve selbst als kompletter Tiefdruckformzylinder in der Druckmaschine eingesetzt werden. Bevorzugt wird der Zwischenraum zwischen universeller Spannvorrichtung und dem Aufnahmerohr gegen das Eindringen von Druckfarbe abgedichtet.
Claims
1. Tiefdruckform-Sleeve, der eine Stahlträgerhülse umfasst, dessen Ausgangsform ein rechteckiges Plattenstück mit einer Wandstärke zwischen 0,1 mm bis 0,4 mm ist, das durch Biegen in die gewünschte Hohlzylinderform gebracht ist und die aufeinander zuweisenden Kanten des Plattenstücks fest miteinander verbunden, insbesondere verschweißt sind und auf dessen äußerer Mantelfläche eine Gravurkupferschicht aufgebracht ist.
2. Tiefdruckform-Sleeve nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Gravurkupferschicht komplett inklusive der Schweißnaht der Stahlträgerhülse die äußere Mantelfläche derselben abdeckt.
3. Tiefdruckform-Sleeve nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung auf einem Aufnahmezylinder mit veränderlichem Außendurchmesser, dessen Wandstärke größer als 5 mm ist, so dass dessen Außendurchmesser an den Innendurchmesser der Stahlträgerhülse so angepasst werden kann, dass eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Aufnahmezylinder und Stahlträgerhülse herstellbar ist.
4. Tiefdruckform-Sleeve nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung auf einem Aufnahmezylinder, dessen Wandstärke größer als 5 mm ist, und dessen Außendurchmesser nur wenige zehntel mm größer ist als der Innendurchmesser des Tiefdruckform-Sleeves ist und an dessen Umfang sich mit Druckluft beaufschlagbare Öffnungen befinden.
5. Tiefdruckform-Sleeve nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenraum zwischen Aufnahmezylinder und Tiefdruckform-Sleeve gegen das Eindringen von Druckfarbe abgedichtet ist.
6. Tiefdruckform-Sleeve nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser des Aufnahmezylinders für die Aufnahme auf einer Spannvorrichtung vorgesehen ist, die zusammen mit dem Aufnahmezylinder als Tiefdruckformzylinder in einer Tiefdruckmaschine einsetzbar ist.
7. Tiefdruckform-Sleeve nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser des Tiefdruckform-Sleeves für die Aufnahme auf einem oder mehreren kreisförmigen Einsatzstücken vorgesehen ist, die mit oder ohne Ansatzstücke ausgeführt sind, die für die Auf- nähme auf Vorrichtungen geeignet sind, welche für die Herstellung eines Tiefdruckform-Sleeves eingesetzt werden.
8. Tiefdruckform-Sleeve nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser des Tiefdruckform-Sleeves für die Aufnahme auf einem elastischen Füllkörper vorgesehen ist, der mit oder ohne Ansatzstücke ausgeführt ist, die für die Aufnahme auf Vorrichtungen geeignet ist, welche für die Herstellung eines Tiefdruckform-Sleeves eingesetzt werden und der den Tiefdruckform-Sleeve in eine kreisförmige Querschnittsform zwingt.
9. Tiefdruckform-Sleeve nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der e- lastische Füllkörper unter pneumatischem Druck steht.
10. Verfahren zur Herstellung eines Tiefdruckform-Sleeves gemäß Anspruch 1 , bei dem von einem von einer Rolle gezogenen, dünnwandigen Stahlblech mit einer Wandstärke zwischen 0,1 mm bis 0,4 mm im planen Zustand eine Trägerplatte auf das dem Umfang und der Breite des zu verwendenden Aufnah- mezylinders entsprechende Maß zugeschnitten wird, die Trägerplatte durch
Biegen in die gewünschte Hohlzylinderform gebracht wird und die aufeinander zuweisenden Kanten der Trägerplatte fest miteinander verbunden, insbesondere verschweißt werden, auf der äußeren Mantelfläche der Stahlträgerhülse eine Gravurkupferschicht galvanisch abgeschieden wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Fertigung des Tiefdruckform-Sleeves außer dem Prozessschritt a) galvanisches Aufbringen der Gravurkupferschicht auch die weiteren Prozessschritte b) Maßdrehen der Kupferschicht, c) Polieren der Kupferschicht, d) Einarbeitung des Grundrasters oder eines dem zu druckenden Druckforminhalt entsprechenden BiId- raster in die Gravurkupferschicht und e) galvanisches Aufbringen einer Ver- chromung auf das Grundraster oder das dem zu druckenden Druckforminhalt entsprechende Bildraster durchgeführt werden.
12. Verfahren nach den Ansprüchen 10 und 11 , dadurch gekennzeichnet, dass auf den Tiefdruckform-Sieeve die Prozessschritte f) Entfernen des Füiimateri- als (nicht bei Erstanwendung), g) Befüllung des Grundrasters, h) Härten des
Füllmaterials, i) Polieren des Tiefdruckform-Sleeves, j) Bebilderung und k) Drucken angewendet werden.
13. Verfahren nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Prozessschritte b) Maßdrehen der Kupferschicht, die Polierpro- zesse c) und i) und k) das Drucken auf einem formstabilen Aufnahmezylinder, wie z.B. dem Druckzylinder, vorgenommen werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Prozessschritt g) Befüllung des Grundrasters auf einem formstabilen Aufnahmezylinder vorgenommen wird.
15. Verfahren nach den Ansprüchen 11 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Prozessschritte a) galvanisches Aufbringen der Kupferschicht, d) Aufbringen des Grundrasters, e) galvanisches Aufbringen der Verchromung, f) Entfernen des alten Füllmaterials, g) Aufbringen des neuen Füllmaterials, h) Härten des Füllmaterials und j) Bebildern auf einer Aufnahmevor- richtung, die geringe Anforderungen an die Kreisstabilität des Querschnitts der
Stahlträgerhülse stellt, vorgenommen werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der nicht formstabile Tiefdruckform-Sieeve durch das Einsetzen kreisförmiger Abschlussstücke am Ende des nicht formstabilen Tiefdruckform-Sleeves in eine kreisförmi- ge Querschnittsform gezwungen wird und die Einsätze so gestaltet sind, dass sie in üblichen Spannvorrichtungen für die Weiterverarbeitung des Tiefdruckform-Sleeves aufgenommen werden können.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die kreisförmigen Abschlussstücke am Ende des nicht formstabilen Tiefdruckform-Sleeves Hilfs- Hilfsmittel zum Klemmen oder Befestigen umfassen, um ein Herausfallen der kreisförmigen Abschlussstücke bei der Handhabung des nicht formstabilen Tiefdruckform-Sleeves zu verhindern.
18. Verfahren nach Ansprüchen 15, dadurch gekennzeichnet, dass der nicht formstabile Tiefdruckform-Sleeve durch das Einsetzen elastischer Füllkörper, die über den gesamten Umfang des nicht formstabilen Tiefdruckform-Sleeve die gleiche radiale Kraft auf den nicht formstabilen Tiefdruckform-Sleeve ausübt, so dass dieser in eine kreisförmige Querschnittsform gezwungen wird.
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