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WO2004065690A2 - Verfahren zur erzeugung einer für die herstellung einer tissue- oder hygienebahn bestimmten faserstoffsuspension - Google Patents

Verfahren zur erzeugung einer für die herstellung einer tissue- oder hygienebahn bestimmten faserstoffsuspension Download PDF

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Publication number
WO2004065690A2
WO2004065690A2 PCT/EP2004/050027 EP2004050027W WO2004065690A2 WO 2004065690 A2 WO2004065690 A2 WO 2004065690A2 EP 2004050027 W EP2004050027 W EP 2004050027W WO 2004065690 A2 WO2004065690 A2 WO 2004065690A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
range
approximately
treatment unit
carbon dioxide
suspension
Prior art date
Application number
PCT/EP2004/050027
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2004065690A3 (de
Inventor
Klaus Dölle
Original Assignee
Voith Paper Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent Gmbh filed Critical Voith Paper Patent Gmbh
Priority to CA002514297A priority Critical patent/CA2514297A1/en
Priority to EP04703404A priority patent/EP1618253A2/de
Priority to BR0406948-0A priority patent/BRPI0406948A/pt
Priority to US10/543,191 priority patent/US20060113051A1/en
Publication of WO2004065690A2 publication Critical patent/WO2004065690A2/de
Publication of WO2004065690A3 publication Critical patent/WO2004065690A3/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/001—Modification of pulp properties
    • D21C9/002—Modification of pulp properties by chemical means; preparation of dewatered pulp, e.g. in sheet or bulk form, containing special additives
    • D21C9/004—Modification of pulp properties by chemical means; preparation of dewatered pulp, e.g. in sheet or bulk form, containing special additives inorganic compounds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/63—Inorganic compounds
    • D21H17/70—Inorganic compounds forming new compounds in situ, e.g. within the pulp or paper, by chemical reaction with other substances added separately
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/63—Inorganic compounds
    • D21H17/67—Water-insoluble compounds, e.g. fillers, pigments
    • D21H17/675—Oxides, hydroxides or carbonates

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a fiber suspension intended for the production of a tissue or hygiene web. It also relates to tissue products produced from a fiber suspension produced by such a method.
  • Tissue is also produced with a very low basis weight between 8 to 40 g / m 2 , depending on the respective end product, such as cellulose wadding (8 to 30 g / m 2 ), hygiene tissue (14 to 25 g / m 2 ) , Hygienic paper (8 to 30 g / m 2 ), napkin paper (20 to 30 g / m 2 ) and towel paper (20 to 40 g / m 2 ).
  • Tissue products are in most cases made from a bleached sulfite or sulfate pulp suspension, sometimes mixed with bleached pulp, and / or recovered pulp (e.g. broken rubber, broke, waste paper, etc.) and / or some type of pulp suspension. pension in a single-cylinder or four-wire Yankee machine. This applies regardless of whether the respective tissue product contains filler that was generated by a grinding process or another manufacturing process.
  • the material used in the conventional process is currently either precipitation material or another material such as calcium carbonate, talc, TiO 2 , silica, etc.
  • the corresponding treatment has recently been carried out by a so-called "Fiber Loading TM" process, as described, among other things. in US-A-5 223 090.
  • a "Fiber Loading TM” process at least one additive, such as, for example, is applied to the wetted fiber surfaces of the fiber material. Filler stored.
  • the fibers can be loaded with calcium carbonate, for example.
  • calcium oxide and / or calcium hydroxide is added to the moist, disintegrated fiber material in such a way that at least a part thereof is associated with the water present in the fiber material.
  • the fiber material treated in this way is then subjected to carbon dioxide.
  • the invention has for its object to provide an improved method of the type mentioned, with which the efficiency and economy of the manufacture of appropriate tissue or hygiene products is further optimized.
  • This object is achieved according to the invention by a process for producing a fiber suspension intended for the production of a tissue or hygiene web, in which the fibers contained in the fiber suspension are loaded with a filler in an online process directly in the tissue preparation line by a chemical precipitation reaction become.
  • the conventional fillers are therefore replaced by a filler produced by a chemical precipitation reaction in accordance with the "Fiber Loading TM" process.
  • the fiber pulp suspension treated accordingly has a higher drainage capacity and a lower degree of grinding.
  • the fibers loaded with filler have a lower water retention value.
  • the respective tissue product can be produced more economically after the water of the fiber suspension has been removed much faster and the tissue web can be dried faster.
  • the fibers are loaded in accordance with the "Fiber Loading TM" process, there are higher values with regard to dewatering ability with the same degree of grinding, so that a higher degree of grinding can be achieved, which means better mechanical properties for the end product.
  • the lower water retention or better drainage capacity and the better drying prove to be particularly advantageous if the respective end product is subsequently printed.
  • crystalline precipitation product particles in particular can be generated in the online process.
  • the precipitate is preferably calcium carbonate.
  • calcium oxide and / or calcium hydroxide are added to load the fibers of the fiber suspension and the precipitation is triggered by carbon dioxide or a gas containing carbon dioxide (for example flue gas or the like).
  • the crystalline precipitation product particles are preferably generated in the gas atmosphere in question without the introduction of mixing energy.
  • calcium carbonate is thus stored here on the wetted fiber surfaces by adding calcium oxide and / or calcium hydroxide to the moist fiber material, at least some of which can be associated with the water in the amount of fiber.
  • the fiber material treated in this way is then subjected to carbon dioxide or a gas containing carbon dioxide.
  • the calcium carbonate (CaCO 3 ) formed can form a suspension around and between the fibers.
  • dry fiber surfaces can encompass all wetted surfaces of the individual fibers. This also includes in particular the case in which the fibers are loaded with calcium carbonate both on their outer surface and in their interior (lumen).
  • the fibers are loaded with the filler calcium carbonate, the attachment to the wetted fiber surfaces being carried out by a so-called "Fiber Loading TM" process, as is described as such in US Pat. No. 5,223,090.
  • the carbon dioxide reacts with the calcium hydroxide to form water and calcium carbonate.
  • the fiber suspension is preferably fed to a treatment unit comprising a fluffer, a refiner, a disperser and / or the like.
  • the treatment unit can, for example, have such a structure as is described in US Pat. No. 6,413,365 B1 and DE 101 07 448 A.
  • the fibers of the fiber suspension can be loaded with filler before or after the treatment unit comprising a fluffer, a refiner, a disperger and / or the like.
  • the treatment unit comprising a fluffer, a refiner, a disperger and / or the like is simultaneously used as a reactor for the chemical precipitation reaction.
  • the method can be designed, for example, as described in the two publications mentioned above.
  • the calcium hydroxide can be added to the fiber suspension in liquid form or in dry form.
  • a preferred practical embodiment of the method according to the invention is characterized in that the fibrous suspension, e.g. the pulp suspension previously mixed with calcium hydroxide, to which a treatment unit comprising a fluffer, a refiner, a disperger and / or the like is fed with a consistency in a range from about 5 to about 60% and preferably in a range from about 15 to about 35 % lies.
  • a treatment unit comprising a fluffer, a refiner, a disperger and / or the like
  • the carbon dioxide or the gas containing carbon dioxide can be added before, after and / or in the treatment unit.
  • the carbon dioxide or the gas containing carbon dioxide is advantageously added at a temperature which is in a range from about -15 to about 120 ° C. and preferably in a range from about 20 to about 90 ° C.
  • crystalline precipitate particles of a rhombohedral shape, a scalenohedral shape and / or spherical crystalline precipitate product particles can be produced.
  • the respective amount of crystalline precipitation product particles depends, among other things, on the respective temperature range for the fiber stock suspension and the carbon dioxide as well as e.g. on the proportion of calcium hydroxide in the fiber suspension.
  • a treatment unit in the form of a disperser with two mutually opposite, relatively rotating plates and preferably in the form of a disperser with a rotor and a stator is advantageously used.
  • the respective disperser can, for example, again have such a structure as the disperser described in US Pat. No. 6,413,365 B1 and DE 101 07 448 A.
  • the dimensions of the crystalline precipitate particles are preferably influenced in the desired manner. For example, a corresponding distribution of crystalline precipitate particles in the fiber suspension can thus be achieved. Only small shear forces are preferably generated in the treatment unit concerned.
  • crystalline precipitation product particles when passing through the treatment unit, for example, crystalline precipitation product particles can be generated, the maximum dimensions of which are in a range from approximately 0.05 to approximately 5 ⁇ m and preferably in a range from approximately 0.3 to approximately 2.5 ⁇ m.
  • crystalline precipitation product particles can have a rhombohedral shape with a respective edge length in a range from about 0.05 to about
  • the fibrous suspension is advantageously diluted with water, preferably in a radially outer region of the treatment unit comprising two relatively rotating plates. The further the fibrous suspension on the rotor disk goes radially outwards, the lower the respective shear or shear force in view of the dilution water supplied.
  • the consistency of the fibrous stock suspension passed through the treatment unit is advantageously in a range of approximately 0.1 to about 50%, and preferably in a range from about 5 to about 35%.
  • the carbon dioxide or the gas containing carbon dioxide is added, for example, under a pressure which is in a range from about 0.1 to about 6 bar and preferably in a range from about 0.5 to about 3 bar.
  • a corresponding pressure can be provided in the relevant carbon dioxide supply line, via which the gas, that is to say the gas containing carbon dioxide or the carbon dioxide, is fed in, for example to form a gas ring, which are also generated in the treatment unit in question, for example can.
  • the pressure in question is then increased accordingly when a higher amount of water is required. Since the carbon dioxide is a compressible gas, the amount of gas supplied can also be increased accordingly in order to ensure a complete precipitation reaction.
  • an at least substantially complete conversion of the starting materials mentioned calcium oxide or calcium hydroxide and carbon dioxide into the reaction products calcium carbonate and water is ensured in the course of the chemical precipitation reaction by the pH of the fiber suspension, preferably via the feed of carbon dioxide or gas containing carbon dioxide is regulated or controlled accordingly.
  • a pH can be set which is in a range from about 6 to about 10 and preferably in ranges from about 7 to about 8.5. Corresponding values can be provided in particular for the final reaction.
  • the energy introduced for such a chemical precipitation reaction is preferably in a range from approximately 0.3 to approximately 8 kWh / t and preferably in a range from approximately 0.5 to approximately 4 kWh / t.
  • a consistency of the diluted fibrous suspension results which is in a range from approximately 0.1 to approximately 16% and preferably in a range from approximately 2 to approximately 6% ,
  • the pulp suspension can then be exposed to atmospheric pressure and fed to a subsequent machine or placed in a container or box.
  • the fiber suspension can then, for example, be fed to the next process machine for producing a tissue or hygiene web.
  • the treatment unit is preferably operated in such a way that its rotating plate or rotor at the radially outer edge has a peripheral speed in a range from approximately 20 to approximately 100 m / s and preferably in a range from approximately 40 to approximately 60 m / s.
  • the width of the gap between the two relatively rotating plates of the treatment unit is advantageously in a range from approximately 0.5 to approximately 100 mm and preferably in a range from approximately 25 to approximately 75 mm.
  • the diameter of the two plates of the treatment unit or of the rotor and of the stator rotating relative to one another is expediently in each case in a range from approximately 0.5 to approximately 2 m.
  • the reaction time for the chemical precipitation reaction can be, for example, in a range from approximately 0.01 min to approximately 1 min and preferably in a range from approximately 0.1 s to approximately 10 s.
  • a pressure vessel is generally not required.
  • individual crystalline precipitation product particles can be produced which are attached to or into the fibers in an evenly spaced manner in order to meet the requirements for the respective tissue product.
  • the particle sizes specified above can be generated.
  • the fiber suspension treated according to the "Fiber Loading TM" process has a higher dewatering capacity or a lower degree of grinding.
  • the relevant values can be, for example, in a range from 5 to about 100 ml of CSF or in a range from about 0.2 to about 15 ° SR, depending on the drainage capacity or the degree of grinding.
  • the correspondingly loaded fibers have lower
  • Water retention values which can range, for example, from about 2 to about 25%, depending on the particular substance input. Tissue paper can now be produced more economically, since water can be removed from the fiber suspension much more quickly and the tissue web can be dried more quickly.
  • the free precipitated calcium carbonate that is to say the calcium carbonate not deposited in or on the fibers, can be removed by a washing process before the pulp suspension of the concerned one
  • Tissue machine is supplied or, if necessary, before the grinding process.
  • the fibers remain covered with calcium carbonate, which has the advantage that the drainage is facilitated and the drying is accelerated and there is also less rewetting of the final tissue product.
  • the "Fiber Loading TM" process can basically be used before grinding, after grinding or during grinding, depending on the requirements of the respective end product. Since loading the fibers with a precipitation product results in a higher dewatering capacity with the same degree of grinding, stronger grinding is possible, which leads to better mechanical properties of the end product.
  • the lower water retention and the better drying is particularly advantageous if the product in question is subsequently printed.
  • FIG. 1 shows an exemplary embodiment in which the fiber suspension 10 is first fed to the "Fiber Loading TM" process 12 and then treated accordingly in a treatment unit 14 comprising, for example, a refiner or the like. Following this, free calcium carbonate can, if necessary, be washed out in a washing step 16. As can be seen from the above, such a washing step 16 can also be omitted. The correspondingly treated fibrous suspension 10 of a tissue is then
  • the exemplary embodiment shown in FIG. 2 differs from that of FIG. 1 only in that the fibrous suspension 10 first of all comprises the treatment unit 14, for example comprising a refiner or the like, and only then the "Fiber Loading TM" Process is fed. In this case too, the washing step 16 is in no way mandatory.
  • the treatment unit 14 for example comprising a refiner or the like
  • the fibers contained in the fiber suspension 10 are loaded with a filler in an online process directly in the tissue preparation line by a chemical precipitation reaction, crystalline precipitation product particles being generated in the online process.
  • the precipitate is preferably calcium carbonate.
  • calcium oxide and / or calcium hydroxide is added to the fiber suspension for loading the fibers.
  • the precipitation is then triggered by carbon dioxide or a gas containing carbon dioxide (for example flue gas or the like).
  • the crystalline precipitation product particles are generated in the gas atmosphere in question without the introduction of mixing energy.
  • the fiber suspension can in particular be fed to a treatment unit 14 comprising a fluffer, a refiner, a disperser and / or the like.
  • the fibers of the fiber suspension 10 can be loaded with filler before or after the treatment unit 14. In principle, it is also conceivable to use the treatment unit 14 at the same time as a reactor for the chemical precipitation reaction.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Erzeugung einer für die Herstellung einer Tissueoder Hygienebahn bestimmten Faserstoffsuspension werden die in der Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern in einem Online-Prozess direkt in der Tissuestoff-Aufbereitungslinie durch eine chemische Fällungsreaktion mit einem Füllstoff beladen.

Description

Verfahren zur Erzeugung einer für die Herstellung einer Tissue- oder Hygienebahn bestimmten Faserstoffsuspension
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung einer für die Herstellung einer Tissue- oder Hygienebahn bestimmten Faserstoffsuspension. Sie betrifft ferner aus einer nach einem solchen Verfahren hergestellten Faserstoffsuspension erzeugte Tissueprodukte.
Die Herstellung von Tissue erfordert große Wassermengen, bedingt durch die extrem geringe Konsistenz oder Stoffdichte der der betreffenden Papier- bzw. Tissuemaschine zuzuführenden Faserstoffsuspension. Tissue wird zudem mit einem sehr geringen Flächengewicht zwischen 8 bis 40 g/m2 erzeugt, abhängig von dem jeweiligen Endprodukt wie beispiels- weise Zellstoffwatte (8 bis 30 g/m2), Hygiene-Tissue (14 bis 25 g/m2), Hygienepapier (8 bis 30 g/m2), Serviettenpapier (20 bis 30 g/m2) und Handtuchpapier (20 bis 40 g/m2).
Überdies besitzen diese Produkte einen geringen Mahlgrad, was zur Si- cherstellung einer angemessenen Entwässerung und Trocknung der herzustellenden Bahn erforderlich ist. Bekanntlich trägt die Mahlung nun aber wesentlich zu den mechanischen Eigenschaften des Endprodukts bei. Demzufolge steht der geringe Mahlgrad häufig den Anforderungen bezüglich der mechanischen Eigenschaften entgegen.
Tissueprodukte werden in den meisten Fällen aus einer gebleichten Sulfitoder Sulfat-Faserstoffsuspension, manchmal gemischt mit gebleichtem Holzstoff, und/ oder rückgewonnenem Papierfaserstoff (z.B. Gautschbruch, Ausschuss, Altpapier usw.) und/oder irgendeiner Art von Faserstoffsus- pension in einer Einzylinder- oder Langsieb-Yankee-Maschine erzeugt. Dies gilt unabhängig davon, ob das jeweilige Tissueprodukt Füllstoff enthält, der durch einen Mahlprozess oder einen anderen Herstellungspro- zess erzeugt wurde. Das bei dem herkömmlichen Prozess verwendete Material ist derzeit entweder Niederschlagsmaterial oder ein anderes Material wie Calciumcarbonat, Talk, TiO2, Silika, usw.
Um bei einem jeweiligen Ersatz von Faserstoff durch Füllstoff eine möglichst starke Bindung der Füllstoffe an die Faseroberfläche zu erreichen, erfolgt die entsprechende Behandlung in jüngster Zeit durch einen so genannten "Fiber Loading™"-Prozess, wie er u.a. in der US-A-5 223 090 beschrieben ist. Bei einem solchen "Fiber Loading™"-Prozess wird an die benetzten Faseroberflächen des Fasermaterials wenigstens ein Zusatzstoff wie z.B. Füllstoff eingelagert. Dabei können die Fasern beispielsweise mit Calciumcarbonat beladen werden. Hierzu wird dem feuchten, desintegrierten Fasermaterial Calciumoxid und/ oder Calciumhydroxid so zugesetzt, dass zumindest ein Teil davon sich mit dem im Fasermaterial vorhandenen Wasser assoziiert. Das so behandelte Fasermaterial wird anschließend mit Kohlendioxid beaufschlagt.
Bei aus der US 6 413 365 Bl und der DE 101 07 448 A bekannten Verfahren der eingangs genannten Art wird jeweils ein Disperger eingesetzt, der gleichzeitig auch als Reaktor für die chemische Fällungsreaktion verwendet werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem die Effizienz und Wirtschaftlichkeit der Herstellung entsprechender Tissue- oder Hygieneprodukte weiter optimiert wird. Diese Aufgabe wird erfindungs gemäß gelöst durch ein Verfahren zur Erzeugung einer für die Herstellung einer Tissue- oder Hygienebahn bestimmten Faserstoffsuspension, bei dem die in der Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern in einem Online-Prozess direkt in der Tissuestoff- Aufbereitungslinie durch eine chemische Fällungsreaktion mit einem Füllstoff beladen werden.
Die herkömmlichen Füllstoffe werden also ersetzt durch einen durch eine chemische Fällungsreaktion entsprechend dem "Fiber Loading™"-Prozess erzeugten Füllstoff. Die entsprechend behandelte Faserstoffsuspension besitzt eine höhere Entwässerungsfähigkeit sowie einen geringeren Mahlgrad. Zudem besitzen die entsprechend mit Füllstoff beladenen Fasern einen geringeren Wasserretentionswert. Das jeweilige Tissueprodukt kann wirtschaftlicher hergestellt werden, nachdem das Wasser der Faserstoff- Suspension wesentlich schneller entfernt und die Tissuebahn schneller getrocknet werden kann. Mit dem Beladen der Fasern entsprechend dem "Fiber Loading™"-Prozess ergeben sich bezüglich der Entwässerungsfähigkeit bei gleichem Mahlgrad höhere Werte, so dass ein höherer Mahlgrad erreicht werden kann, was für das Endprodukt bessere mechanische Eigenschaften bedeutet. Die geringere Wasserretention bzw. bessere Entwässerungsfähigkeit sowie die bessere Trocknung erweisen sich insbesondere dann von Vorteil, wenn das jeweilige Endprodukt anschließend bedruckt wird.
Mit der entsprechenden Behandlung durch einen "Fiber Loading™"-Pro- zess können in dem Online-Prozess insbesondere kristalline Fällungsproduktteilchen erzeugt werden. Das Fällungsprodukt ist vorzugsweise Calciumcarbonat. In diesem Fall ist gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass zum Beladen der Fasern der Faserstoffsuspension Calciumoxid und/ oder Calciumhydroxid zugesetzt und die Fällung durch Kohlendioxid bzw. ein Kohlendioxid enthaltendes Gas (zum Beispiel Rauchgas oder dergleichen) ausgelöst wird. Dabei werden die kristallinen Fällungsproduktteilchen in der betreffenden Gasatmosphäre vorzugsweise ohne das Einbringen von Mischenergie erzeugt.
Bei dem Beladen der Fasern wird hier also Calciumcarbonat an die benetzten Faseroberflächen eingelagert, indem dem feuchten Fasermaterial Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid zugesetzt wird, wobei zumindest ein Teil davon sich mit dem Wasser der Faserstoffmenge assoziieren kann. Das so behandelte Fasermaterial wird dann mit Kohlendioxid bzw. einem Kohlendioxid enthaltenden Gas beaufschlagt. Überdies kann das entstandene Calciumcarbonat (CaCO3) um und zwischen den Fasern eine Suspension bilden.
Der Begriff "benetzte Faseroberflächen" kann alle benetzten Oberflächen der einzelnen Fasern umfassen. Damit ist insbesondere auch der Fall mit erfasst, bei dem die Fasern sowohl an ihrer Außenfläche als auch in ihrem Innern (Lumen) mit Calciumcarbonat beladen werden.
Demnach werden die Fasern mit dem Füllstoff Calciumcarbonat beladen, wobei die Anlagerung an die benetzten Faseroberflächen durch einen so genannten "Fiber Loading™"-Prozess erfolgt, wie er als solcher in der US- A-5 223 090 beschrieben ist. In diesem "Fiber Loading™"-Prozess reagiert das Kohlendioxid mit dem Calciumhydroxid zu Wasser und Calciumcarbonat. Vorzugsweise wird die Faserstoffsuspension einer einen Fluffer, einen Refiner, einen Disperger und/ oder dergleichen umfassenden Behandlungseinheit zugeführt. Dabei kann die Behandlungseinheit beispielsweise einen solchen Aufbau besitzen, wie er in der US 6 413 365 Bl und der DE 101 07 448 A beschrieben ist.
Die Fasern der Faserstoffsuspension können vor oder nach der einen Fluffer, einen Refiner, einen Disperger und/ oder dergleichen umfassenden Behandlungseinheit mit Füllstoff beladen werden. Grundsätzlich sind jedoch auch solche Ausgestaltungen des Verfahrens denkbar, bei denen die einen Fluffer, einen Refiner, einen Disperger und/ oder dergleichen umfassende Behandlungseinheit gleichzeitig als Reaktor für die chemische Fällungsreaktion verwendet wird. Auch insoweit kann das Verfahren also beispielsweise so ausgestaltet sein, wie dies in den beiden zuvor genann- ten Druckschriften beschrieben ist.
Das Calciumhydroxid kann der Faserstoffsuspension in Flüssigform oder in Trockenform zugesetzt werden.
Eine bevorzugte praktische Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass die Faserstoffsuspension, z.B. die zuvor mit Calciumhydroxid versetzte Faserstoffsuspension, der einen Fluffer, einen Refiner, einen Disperger und/ oder dergleichen umfassenden Behandlungseinheit mit einer Stoffdichte zugeführt wird, die in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 60 % und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 15 bis etwa 35 % liegt.
Das Kohlendioxid bzw. das Kohlendioxid enthaltende Gas kann vor, nach und/oder in die Behandlungseinheit zugesetzt werden. Das Kohlendioxid bzw. das Kohlendioxid enthaltende Gas wird vorteilhafterweise bei einer Temperatur zugesetzt, die in einem Bereich von etwa -15 bis etwa 120°C und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 20 bis etwa 90°C liegt.
Mit dem "Fiber Loading™"-Prozess können einzelne Fällungsproduktteilchen erzeugt werden, die gleichmäßig beabstandet an die Fasern angelagert bzw. in diese eingelagert werden. In der zur Durchführung der Fällungsreaktion vorgesehenen Gaszone können die einzelnen individuellen Fasern der betreffenden Gasatmosphäre ausgesetzt werden, woraufhin die entsprechende Fällungsreaktion erfolgt und unmittelbar darauf das Calciumcarbonat (CaCO3) erhalten wird.
Es können beispielsweise kristalline Fällungsproduktteilchen von einer rhomboedrischen Form, einer skalenoedrischen Form und/ oder kugelförmige kristalline Fällungsproduktteilchen erzeugt werden. Die jeweilige Menge an kristallinen Fällungsproduktteilchen hängt unter anderem von dem jeweiligen Temperaturbereich für die Faser Stoffsuspension und das Kohlendioxid sowie z.B. von dem Anteil an Calciumhydroxid in der Faser- stoffsuspension ab.
Vorteilhafterweise wird eine Behandlungseinheit in Form eines Dispergers mit zwei einander gegenüberliegenden, relativ zueinander rotierenden Platten und vorzugsweise in Form eines Dispergers mit einem Rotor und einem Stator eingesetzt. Dabei kann der jeweilige Disperger beispielsweise wieder einen solchen Aufbau besitzen, wie der in der US 6 413 365 Bl und der DE 101 07 448 A beschriebene Disperger. In einer entsprechenden Behandlungseinheit werden vorzugsweise die Abmessungen der kristallinen Fällungsproduktteilchen in der gewünschten Weise beeinflusst. Es kann also beispielsweise abschließend eine entsprechende Verteilung von kristallinen Fällungsproduktteilchen in der Faserstoffsuspension erzielt werden. Dabei werden in der betreffenden Behandlungseinheit vorzugsweise nur geringe Scherkräfte erzeugt.
Insbesondere beim Durchlaufen der Behandlungseinheit können beispielsweise kristalline Fällungsproduktteilchen erzeugt werden, deren maximale Abmessungen in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 5 μm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,3 bis etwa 2,5 μm liegen.
In Abhängigkeit von der jeweiligen Papiersorte können beispielsweise kristalline Fällungsproduktteilchen von einer rhomboedrischen Form mit einer jeweiligen Kantenlänge in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa
2 μm oder kristalline Fällungsproduktteilchen von einer skalenoedrischen Form mit einer jeweiligen Länge in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 2 μm und einem jeweiligen Durchmesser in einem Bereich von etwa 0,01 bis etwa 0,5 μm erzeugt werden.
Vorteilhafterweise wird die Faserstoffsuspension, vorzugsweise in einem radial äußeren Bereich der zwei relativ zueinander rotierende Platten umfassenden Behandlungseinheit, mit Wasser verdünnt. Je weiter die Faserstoffsuspension an der Rotorscheibe radial nach außen gelangt, desto geringer ist angesichts des zugeführten Verdünnungswassers die jeweilige Scherung oder Scherkraft.
Die Stoffdichte der durch die Behandlungseinheit hindurchgeführten Faserstoffsuspension liegt vorteilhafterweise in einem Bereich von etwa 0, 1 bis etwa 50 % und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 35 %.
Zweckmäßigerweise wird für eine konstante Zufuhr von Kohlendioxid bzw. Kohlendioxid enthaltendem Gas gesorgt. Dazu wird das Kohlendioxid bzw. das Kohlendioxid enthaltende Gas beispielsweise unter einem Druck zugesetzt, der in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 6 bar und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 3 bar liegt.
Dabei kann beispielsweise für einen entsprechenden Druck in der betreffenden Kohlendioxid-Zuführleitung gesorgt werden, über die das Gas, das heißt das Kohlendioxid bzw. das Kohlendioxid enthaltendes Gas, beispielsweise zur Ausbildung eines Gasrings zugeführt wird, der zum Beispiel auch in der betreffenden Behandlungseinheit erzeugt werden kann. Wie bei einem Gartenschlauch wird dann also der betreffende Druck bei geforderter höherer Wassermenge entsprechend erhöht. Da das Kohlendioxid ein kompressibles Gas ist, kann die betreffende zugeführte Gasmenge auch entsprechend erhöht werden, um eine vollständige Fällungsreaktion zu gewährleisten.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im Verlauf der chemischen Fällungsreaktion für eine zumindest im Wesentlichen vollständige Umsetzung der genannten Ausgangsstoffe Calciumoxid bzw. Calciumhydroxid und Kohlendioxid in die Reaktionsprodukte Calciumcarbonat und Wasser gesorgt, indem der pH-Wert der Faserstoffsuspension, vorzugsweise über die Zufuhr von Kohlendioxid bzw. Kohlendioxid enthaltendem Gas, entsprechend geregelt oder gesteuert wird. Dabei kann insbesondere ein pH-Wert eingestellt werden, der in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 10 und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 7 bis etwa 8,5 liegt. Entsprechende Werte können insbesondere für die abschließende Reaktion vorgesehen sein.
Die für eine solche chemische Fällungsreaktion eingebrachte Energie liegt vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,3 bis etwa 8 kWh/t und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 4 kWh/t.
Vorteilhafterweise wird so viel mit der Faserstoffsuspension zu vermischendes Verdünnungswasser zugesetzt, dass sich schließlich eine Stoff- dichte der verdünnten Faserstoffsuspension ergibt, die in einen Bereich von etwa 0, 1 bis etwa 16 % und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 6 % liegt.
Die Faserstoffsuspension kann dann Atmosphärendruck ausgesetzt und einer darauf folgenden Maschine zugeführt oder in einen Behälter oder Kasten gegeben werden. Die Faserstoffsuspension kann dann also beispielsweise der nächsten Prozessmaschine zur Herstellung einer Tissueoder Hygienebahn zugeführt werden.
Die Behandlungseinheit wird vorzugsweise so betrieben, dass deren rotierende Platte bzw. Rotor am radial äußeren Rand eine Umfangsgeschwindigkeit in einem Bereich von etwa 20 bis etwa 100 m/s und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 40 bis etwa 60 m/s besitzt.
Die Breite des Spaltes zwischen den beiden relativ zueinander rotierenden Platten der Behandlungseinheit liegt vorteilhafterweise in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 100 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 25 bis etwa 75 mm. Der Durchmesser der beiden relativ zueinander rotierenden Platten der - Behandlungseinheit bzw. des Rotors und des Stators liegt zweckmäßigerweise jeweils in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 2 m.
Die Reaktionszeit für die chemische Fällungsreaktion kann beispielsweise in einem Bereich von etwa 0,01 min bis etwa 1 min und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0, 1 s bis etwa 10 s liegen.
Gegebenenfalls kann freies, d.h. nicht in und/oder an den Fasern angela- gertes Calciumcarbonat ausgewaschen werden.
Ein Druckbehälter ist grundsätzlich nicht erforderlich.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kommt also zumindest ein Teil der im Folgenden genannten Variablen zum Tragen: Faserstoffsuspension, Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid in Flüssig- oder Trockenform, Kohlendioxid, Gaszone, Rotor, Stator, in einer Gasatmosphäre ohne Einbringen von Mischenergie erzeugte Kristalle, Mischen bei geringer Scherkraft, kein Druckbehälter.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können einzelne kristalline Fällungsproduktteilchen erzeugt werden, die gleichmäßig beabstandet an oder in die Fasern in der erforderlichen Weise angelagert werden, um die Anforderungen für das jeweilige Tissue-Produkt zu erfüllen. Dabei können beispielsweise die weiter oben angegebenen Partikelgrößen erzeugt werden. Nach abgeschlossenem "Fiber Loading™"-Prozess ergeben sich bezüglich der Stoffeigenschaften für das Tissueprodukt unter anderem die folgenden Vorteile:
Die entsprechend dem "Fiber Loading™"-Prozess behandelte Faserstoffsuspension besitzt eine höhere Entwässerungsfähigkeit oder einen geringeren Mahlgrad. Die betreffenden Werte können beispielsweise in einem Bereich von 5 bis etwa 100 ml CSF oder in einem Bereich von etwa 0,2 bis etwa 15 °SR liegen, je nach der Entwässerungsfähigkeit oder dem Mahl- grad. Überdies besitzen die entsprechend beladenen Fasern geringere
Wasserretentionswerte, die beispielsweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 25 % liegen können, je nach dem jeweiligen Stoffeintrag. Tissuepa- pier kann nunmehr wirtschaftlicher hergestellt werden, da Wasser aus der Faserstoffsuspension sehr viel schneller entfernt und die Tissuebahn schneller getrocknet werden kann.
Für Tissue-Anwendungen, für die kein bestimmter Füllstoffgehalt erforderlich ist, kann das freie gefällte Calciumcarbonat, das heißt das nicht in oder an die Fasern angelagerte Calciumcarbonat durch einen Waschpro- zess entfernt werden, bevor die Faserstoffsuspension der betreffenden
Tissuemaschine zugeführt wird oder gegebenenfalls vor dem Mahlprozess. Im Ergebnis bleiben die Fasern nach wie vor mit Calciumcarbonat bedeckt, was den Vorteil mit sich bringt, dass die Entwässerung erleichtert und die Trocknung beschleunigt wird und sich überdies eine geringere Rückfeuchtung des Tissue-Endprodukts ergibt.
Der "Fiber Loading™"-Prozess kann grundsätzlich vor dem Mahlen, nach dem Mahlen oder während des Mahlens angewandt werden, je nach den Anforderungen an das jeweilige Endprodukt. Da sich mit dem Beladen der Fasern mit einem Fällungsprodukt bei einem gleichen Mahlgrad eine höhere Entwässerungsfähigkeit ergibt, ist eine stärkere Mahlung möglich, was zu besseren mechanischen Eigenschaften des Endprodukts führt.
Die geringere Wasserretention sowie die bessere Trocknung ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das betreffende Produkt anschließend bedruckt wird.
In den Fig. 1 und 2 sind in vereinfachter schematischer Darstellung zwei rein beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung wiedergegeben.
Dabei zeigt die Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Faserstoffsuspension 10 zunächst dem "Fiber Loading™"-Prozess 12 zugeführt und anschließend in einer beispielsweise einen Refiner oder dergleichen umfassenden Behandlungseinheit 14 entsprechend behandelt wird. Im An- schluss daran kann freies Calciumcarbonat in einem Waschschritt 16 ggf. ausgewaschen werden. Wie sich aus dem oben stehenden ergibt, kann ein solcher Waschschritt 16 jedoch auch entfallen. Im Anschluss daran wird die entsprechend behandelte Faserstoff Suspension 10 einer Tissue-
Maschine 18 zugeführt, wodurch schließlich die gewünschte Tissue- oder Hygienebahn 20 und damit das betreffende Tissue-Endprodukt erhalten wird.
Das in der Fig. 2 wiedergegebene Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem der Fig. 1 lediglich dadurch, dass die Faserstoffsuspension 10 zunächst der beispielsweise einen Refiner oder dergleichen umfassenden Behandlungseinheit 14 und erst anschließend dem "Fiber Loading™"- Prozess zugeführt wird. Auch in diesem Fall ist der Waschschritt 16 keineswegs zwingend.
In beiden Fällen werden die in der Faserstoffsuspension 10 enthaltenen Fasern in einem Online-Prozess direkt in der Tissuestoff-Aufbereitungsli- nie durch eine chemische Fällungsreaktion mit einem Füllstoff beladen, wobei in dem Online-Prozess kristalline Fällungsproduktteilchen erzeugt werden. Das Fällungsprodukt ist vorzugsweise Calciumcarbonat. In diesem Fall wird der Faserstoffsuspension zum Beladen der Fasern Calcium- oxid und /oder Calciumhydroxid zugesetzt. Die Fällung wird dann durch Kohlendioxid bzw. ein Kohlendioxid enthaltendes Gas (zum Beispiel Rauchgas oder dergleichen) ausgelöst. Dabei werden die kristallinen Fällungsproduktteilchen in der betreffenden Gasatmosphäre ohne das Einbringen von Mischenergie erzeugt. Die Faserstoffsuspension kann insbe- sondere einer einen Fluffer, einen Refiner, einen Disperger und/ oder dergleichen umfassenden Behandlungseinheit 14 zugeführt werden. Dabei können die Fasern der Faserstoffsuspension 10 vor oder nach der Behandlungseinheit 14 mit Füllstoff beladen werden. Grundsätzlich ist auch denkbar, die Behandlungseinheit 14 gleichzeitig als Reaktor für die che- mische Fällungsreaktion zu verwenden.
Bezugszeichenliste
Faserstoffsuspension "Fiber Loading™"-Prozess Behandlungseinheit Waschschritt Tissue-Maschine Tissue- oder Hygienebahn

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Erzeugung einer für die Herstellung einer Tissueoder Hygienebahn bestimmten Faserstoffsuspension (10), bei dem die in der Faserstoffsuspension (10) enthaltenen Fasern in einem Online-Prozess direkt in der Tissuestoff-Aufbereitungslinie durch eine chemische Fällungsreaktion (12) mit einem Füllstoff beladen werden.
2- Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass in dem Online-Prozess kristalline Fällungsproduktteilchen erzeugt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das Fällungsprodukt Calciumcarbonat ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass zum Beladen der Fasern der Faserstoffsuspension Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid zugesetzt und die Fällung durch Kohlendioxid bzw. ein Kohlendioxid enthaltendes Gas ausgelöst wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die kristallinen Fällungsproduktteilchen in der betreffenden Gasatmosphäre ohne das Einbringen von Mischenergie erzeugt werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Faserstoffsuspension einer einen Fluffer, einen Refiner, einen Disperger und/ oder dergleichen umfassenden Behandlungseinheit (14) zugeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Fasern der Faserstoffsuspension vor oder nach der einen Fluffer, einen Refiner, einen Disperger und/ oder dergleichen umfassenden Behandlungseinheit (14) mit Füllstoff beladen werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die einen Fluffer, einen Refiner, einen Disperger und/ oder dergleichen umfassende Behandlungseinheit (14) gleichzeitig als Reaktor für die chemische Fällungsreaktion verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das Calciumhydroxid der Faserstoffsuspension in Flüssigform zugesetzt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das Calciumhydroxid der Faserstoffsuspension in Trockenform zugesetzt wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Faserstoffsuspension (10), vorzugsweise die zuvor mit Calciumhydroxid versetzte Faserstoffsuspension (10), der einen Fluffer, einen Refiner, einen Disperger und/ oder dergleichen umfassenden Behandlungseinheit (14) mit einer Stoffdichte zugeführt wird, die in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 60 % und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 15 bis etwa 35 % liegt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das Kohlendioxid bzw. das Kohlendioxid enthaltende Gas bei einer Temperatur zugesetzt wird, die in einem Bereich von etwa -15 bis etwa 120 °C und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 20 bis etwa 90 °C liegt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass kristalline Fällungsproduktteilchen von einer rhomboedrischen Form erzeugt werden.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass kristalline Fällungsproduktteilchen von einer skalenoedrischen Form erzeugt werden.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass kugelförmige kristalline Fällungsproduktteilchen erzeugt werden.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass eine Behandlungseinheit (14) in Form eines Dispergers mit zwei einander gegenüberliegenden, relativ zueinander rotierenden Platten und vorzugsweise in Form eines Dispergers mit einem Rotor und einem Stator eingesetzt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass mit der Behandlungseinheit (14) die Abmessungen der kristallinen Fällungsproduktteilchen beeinflusst werden.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass kristalline Fällungsproduktteilchen erzeugt werden, deren maximale Abmessungen in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 5 μ m und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,3 bis etwa 2,5 μ m liegen.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass kristalline Fällungsproduktteilchen von einer rhomboedrischen Form mit einer jeweiligen Kantenlänge in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 2 /ιm erzeugt werden.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass kristalline Fällungsproduktteilchen von einer skalenoedrischen Form mit einer jeweiligen Länge in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 2 μ m und einem jeweiligen Durchmesser in einem Bereich von etwa 0,01 bis etwa 0,5 -m erzeugt werden.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Faserstoffsuspension (10) in einem radial äußeren Bereich der zwei relativ zueinander rotierende Platten umfassenden Behandlungseinheit (14) mit Wasser verdünnt wird.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Stoffdichte der durch die Behandlungseinheit (14) geführten Faserstoffsuspension (10) in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 50 % und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 35 % liegt.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass für eine konstante Zufuhr von Kohlendioxid bzw. Kohlendioxid enthaltendem Gas gesorgt wird.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das Kohlendioxid bzw. das Kohlendioxid enthaltende Gas unter einem Druck zugesetzt wird, der in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 6 bar und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 3 bar liegt.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass im Verlauf der chemischen Fällungsreaktion für eine zumindest im wesentlichen vollständige Umsetzung der genannten Ausgangsstoffe Calciumoxid bzw. Calciumhydroxid und Kohlendioxid in die Reaktionsprodukte Calciumcarbonat und Wasser gesorgt wird, indem der pH- Wert der Faserstoffsuspension (10) vorzugsweise über die Zufuhr von Kohlendioxid entsprechend geregelt oder gesteuert . wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass ein pH-Wert eingestellt wird, der in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 10 und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 7 bis etwa 8,5 liegt.
27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die für die chemische Fällungsreaktion eingebrachte Energie in einem Bereich von etwa 0,3 bis etwa 8 kWh/t und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 4 kWh/t liegt.
28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass Verdünnungswasser zugesetzt und mit der Faserstoffsuspension (10) vermischt wird, um schließlich eine Stoffdichte der verdünnten Faserstoffsuspension (10) zu erhalten, die in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 16 % und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 6 % liegt.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Behandlungseinheit (14) so betrieben wird, dass deren rotierende Platte bzw. Rotor am radial äußeren Rand eine Umfangsgeschwindigkeit in einem Bereich von etwa 20 bis etwa 100 m/s und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 40 bis etwas 60 m/s besitzt.
30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Breite des Spaltes zwischen den beiden relativ zueinander rotierenden Platten der Behandlungseinheit (14) in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 100 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 25 bis etwa 75 mm liegt.
31. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der Durchmesser der beiden relativ zueinander rotierenden Platten der Behandlungseinheit (14) in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 2 m liegt.
32. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Reaktionszeit für die chemische Fällungsreaktion in einem Bereich von etwa 0,01 min bis etwa 1 min und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,1 s bis etwa 10 s liegt.
33. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass freies, d.h. nicht in und/oder an den Fasern angelagertes Calciumcarbonat ausgewaschen wird.
34. Tissueprodukt hergestellt aus einer nach dem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche erzeugten Faserstoffsuspension (10).
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